CN101242950B - 二片罐用层压钢板、二片罐的制造方法及二片层压罐 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种二片罐用层压钢板，其最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的关系。所述层压钢板具有聚酯树脂覆盖层，所述聚酯树脂由二羧酸成分和二醇成分缩聚而得到，二羧酸成分以对苯二甲酸为主成分，作为二醇成分，以乙二醇和/或丁二醇为主成分，共聚成分的分量以摩尔比计为8mol％以上、16mol％以下，面取向系数在0.06以下。
Description
技术领域
本发明涉及一种适合制造例如气溶胶罐之类的加工度高的二片罐的层压钢板、二片罐的制造方法及加工度高的二片层压罐。
背景技术
气溶胶用金属容器大致有二片罐和三片罐。二片罐是由与罐底为一体的罐身和罐盖两部分构成的罐。三片罐是由罐身、顶盖和底盖三部分构成的罐。二片罐因其没有接缝部(焊接部)而外观美观的另一面，通常其加工程度高。三片罐因其存在接缝部而比二片罐的外观性差，但通常其加工程度低。因此，在市场中小容量、高级制品大多使用二片罐，大容量、廉价制品大多使用三片罐。
气溶胶二片罐中的金属材料通常使用价格昂贵的厚铝板等，而几乎不使用廉价、较薄的镀锡铁皮或无锡钢板等钢板材料。其原因在于，由于气溶胶二片罐的加工度高，因此难以适用拉深加工或DI加工，铝则可以应用可相对软质金属材料适用的冲击成型而进行制造。在这种情况下，如果能用廉价、即使薄也有高强度的镀锡铁皮或无锡钢板等钢板材料，则工业上的意义非常大。
以往，层压钢板的拉深加工及DI加工法有各种提案，但像气溶胶二片罐一样拉深加工比高、罐的高度方向的延伸度大的罐身的制造法还没有被提出。
例如，专利文献1至3公开了覆盖树脂的金属板的拉深加工及减薄拉深加工的加工方法，但专利文献1至3记载的加工度(专利文献1至3中的拉深比)位于比本发明规定的加工度低的范围内。其原因在于， 专利文献1至3是以饮料罐、食品罐等为目标，而饮料罐、食品罐是加工度比本发明规定的加工度范围低的罐体。
在专利文献2、3中，记载有为了防止树脂层剥离及加工后的阻气性为目的，在加工中和/或加工中途阶段、或最后阶段实施热处理的技术，在专利文献2使用取向性热塑性树脂，在专利文献3使用饱和聚酯和离聚物的复合材料等。
专利文献4、5记载如下：主要是通过在树脂的熔点以上实施热处理来缓和内部应力，适用于罐成形后的阶段。另外，根据说明书本文或实施例有记载，其罐体的加工度低。
另外，专利文献2提案的是为了缓和内部应力和促进取向结晶化而进行热处理，是目前在饮料罐等中通常使用的方法。专利文献中虽然没有明确记载，但由于在熔点以下的温度促进取向结晶化，故推测其热处理温度在熔点以下。另外，根据正文、实施例的记载可知，和本发明规定的加工度相比，其是以加工度比其低的物质为对象的。
专利文献1：日本特公平7-106394号公报
专利文献2：日本专利第2526725号公报
专利文献3：日本特开2004-148324号公报
专利文献4：日本特公昭59-35344号公报
专利文献5：日本特公昭61-22626号公报
在现有技术中，还没有公开过使用层压钢板进行像气溶胶二片罐这样的高加工度的成形的罐体制造法。因此，本发明人在使用层压钢板，利用减薄拉深加工将其成形为有底筒状后，对其开口部附近部分进行缩颈加工制造加工度高的二片罐时，发生了高加工特有的问题，具体而言，存在树脂层剥离和断裂的问题。本发明人的研究结果表明，定性地进行热处理虽然有效，但效果并不充分，在高加工度区域中无 法避免树脂层的剥离。因而，简单地应用现有技术则无法解决树脂层剥离的问题。另外，还存在在热处理工序以后的工序中树脂层的可加工性变差的问题。
发明内容
本发明的目的在于，解决上述问题，提供一种二片罐用层压钢板及二片罐的制造方法，所述层压钢板即使用于制造气溶胶二片罐之类的高加工度的罐体也可以防止层压树脂层的剥离和断裂。另外，本发明的目的还在于，提供一种使用层压钢板的气溶胶二片罐之类的高加工度的罐体。
通常认为，在高加工度的加工中，要求树脂层具有的重要特性是取向困难。由于圆周方向的收缩变形及罐高方向的延伸变形，树脂有向罐高方向取向的趋势。从发明人的研究结果可知，对于这样的高加工，聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚类或聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚类有效。另外还可知，在本发明规定的聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚类或聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚类中，在共聚成分低的情况下，会发生平行于罐高方向的龟裂(断裂)。另外还可知，在加工后的罐体上实施热处理的情况下，也会同样促进取向。由此弄清，可通过增加本发明规定的上述树脂的共聚成分的量来解决上述问题。本发明是基于这种见解完成的。
解决上述课题的本发明的方案如下所述：
(1)一种二片罐用层压钢板，其用于制造如下二片罐：最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d(包括r和d相同的情况)相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的关系，其中，
在钢板的至少一面上具有聚酯树脂覆盖层；
所述聚酯树脂由二羧酸成分和二醇成分缩聚而得到；
二羧酸成分具有作为主成分的对苯二甲酸和共聚成分；
二醇成分具有作为主成分的乙二醇和/或丁二醇和共聚成分；
二羧酸成分中的共聚成分和二醇成分中的共聚成分之和，在聚酯树脂中具有8mol％以上、16mol％以下的摩尔比；
所述聚酯树脂覆盖层具有0.06以下的面取向系数。
(2)如(1)所述的二片罐用层压钢板，其中，
所述二羧酸成分，在共聚成分中包含间苯二甲酸成分；
所述二醇成分，在共聚成分中包含二乙二醇和/或环己二醇。
(3)一种二片罐的制造方法，其中，在将层压钢板的圆形板进行多段成形来制造下述最终成形体时，作为层压钢板而使用(1)所述的层压钢板：最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d(包括r和d相同的情况)相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的关系。
(4)如(3)所述的二片罐的制造方法，其中，在制造最终成形体时，在成形的中间阶段中，对成形体进行加热成其温度在150℃以上、聚酯树脂的熔点以下的热处理。
(5)如(4)所述的二片罐的制造方法，其中，所述热处理，在所述成形中途的阶段实施多次。
(6)如(4)所述的二片罐的制造方法，其中，所述热处理在如下中间阶段中进行：所述中间阶段的成形体的高度h、最大半径r、最小半径d(包括r和d相同的情况)相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R满足0.2≤d/R≤0.5且1.5≤h/(R-r)≤2.5的关系。
(7)一种二片层压罐，其中，通过权利要求(3)至(6)中的任一项所述的方法进行制造。
附图说明
图1是说明本发明的罐体的制造工序的一个实施方式的图。
具体实施方式
对本发明的实施方式和限定理由进行说明。
图1是说明本发明的罐体的制造工序的一个实施方式的图，表示制造二片罐的工序顺序：其将圆形坯料通过拉深加工(包括DI加工)成形为有底筒状的成形体，进一步对上述成形体的开口部附近进行缩颈加工，从而制造开口部附近被缩颈的二片罐。
在图1中，1是加工前的圆形坯料(坯料片)，2是基体部中成形体的直壁部分(在工序D中是没有进行缩颈加工的直壁部分)，3是穹顶形状部，4是在颈部进行缩颈加工的直壁部分，5是锥形部、是缩颈加工后的锥形壁部分。
首先，对圆形板坯料1进行一段或多段拉深加工(包括DI加工)，成形为具有规定罐径(半径r：罐外表面的半径)的有底筒状的成形体(工序A)。接着，进行将成形体的底部成形为向上凸起的凸起形状而形成穹顶形状部3的穹顶加工(工序B)，并对成形体的开口侧端部进行切边(工序C)。接着对成形体的开口侧部分进行一段或多段的缩颈加工，将成形体的开口部侧部分缩颈加工成规定罐径(半径d：罐外表面的半径)，得到所希望的最终成形体(二片罐)。图中，R0为成形前圆形板坯料1的半径，h、r、d分别为成形中途阶段成形体或最终成形体的高度、最大半径、最小半径，R是重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径。在该二片罐的制造方法中，工序A的最大半径和最小半径相同，即r＝d，工序D为r＞d。
重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R，可根据最终成形体的测定重量确定。即，测定最终成形体的重量，求出和该 重量相同的重量的成形前的圆形板的尺寸(半径)，将其设定为重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R。在罐体的制造工序的中途，罐端部被切边，但由于重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R排除了切边的影响，因而能够进行更更恰当的加工度评价。
在如上所述对圆形板坯料应用拉深加工(包括DI加工)、缩颈加工制成的二片罐中，树脂层沿高度方向延伸且沿圆周方向收缩。加工度高时，树脂的变形量增大，导致树脂层的断裂。在本发明中作为加工度的指标，不仅使用表示收缩程度的参量d/R，而且还使用与罐高方向的延伸率有关的参量h/(R-r)。其原因在于，在高加工度区域，表达加工度时，除了拉深比以外，还需要加上延伸量。即，通过用收缩程度和延伸程度来规定加工度，可使树脂层的变形幅度定量化。树脂层因沿高度方向延伸、沿圆周方向收缩而容易剥离，因此，除了收缩程度以外，高度方向的延伸量也成为重要因数。
在本发明中，关于最终制成的罐体(最终成形体)的加工度，规定其最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R，在满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的罐径的范围内。
如上所述，本发明的目的在于，可使用层压钢板制造出现有技术难以制造的高加工度的罐体。在现有技术中，难以使用层压钢板制造满足规定收缩程度的参量d/R在0.25以下且规定延伸程度的参量h/(R-r)在1.5以上的高加工度的罐体。因此，在本发明中，将进行制造的罐体的加工度d/R规定在0.25以下，且将h/(R-r)规定在1.5以上。
其原因在于，如果是规定收缩程度的参量d/R在0.1以下或规定延伸程度的参量h/(R-r)超过4的高加工度，即使可以成形也会白白地增加成形段数或随着加工硬化而达到板的延伸极限而发生钢板断裂的问 题。因此，在本发明中，关于进行制造的罐体的加工度，规定为满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4。
另外，作为本发明对象的多段成形是拉深加工、减薄拉深加工、缩颈加工中的任意一项加工或它们的组合加工。包括缩颈加工时，最终成形体的尺寸d为r＞d。不包括缩颈加工时，最终成形体的尺寸为r＝d(r、d为最终成形体的罐径)。
在本发明中，规定覆盖树脂的层压钢板作为原材料金属板材。
基底金属材料为钢板是由于其比铝等廉价，经济性优异。钢板可以使用一般的无锡钢板或镀锡铁皮等。无锡钢板例如优选为在表面具有附着量为50～200mg/m2的金属铬层和以金属铬换算的附着量为3～30mg/m2的氧化铬层的无锡钢板。镀锡铁皮优选为具有0.5～15g/m2的镀敷量的镀锡铁皮。板厚虽然没有特别的限定，但可以应用例如0.15～0.30mm范围的钢板。另外，如果不考虑经济性，本技术也可以简单地应用铝材。
通常认为，在上述高加工度的加工中，要求树脂层具有的重要特性是取向困难。由于圆周方向的收缩变形及高度方向的延伸变形，树脂有向罐高方向取向的趋势。从发明人的研究结果弄清，对于这样的高加工，从取向困难这一点考虑，有效的是可由二羧酸成分和二醇成分缩聚而得到，二羧酸成分以对苯二甲酸为主成分，其它共聚成分包含或不含间苯二甲酸成分，作为二醇成分，以乙二醇和/或丁二醇为主成分，其它共聚成分包含或不含二乙二醇、环己二醇。因此，在本发明中，将树脂层的树脂种类规定为上述树脂。
但是，在本发明规定的上述聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚类或聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚类中，已知在共聚成分的比率较低的情况下，分子有容易取向的趋势。在共聚比率较低的情况下，如果加工度升高， 则有可能发生平行于罐高方向的龟裂(断裂)。即，当树脂在罐高方向中的取向变得明显时，圆周方向的结合减弱，从而在圆周方向发生断裂。另外，在加工后的罐体实施热处理的情况下也同样促进取向。从防止这种问题的观点出发，在本发明中，将共聚成分的比率下限规定为8mol％。从取向困难这一点考虑，共聚成分的比率越高越好，但超过16mol％时薄膜成本升高，因而经济性差。根据这样的观点，本发明将共聚比率的上限规定为16mol％。因而，可以说只要不计成本，依照本发明的技术宗旨，高共聚比率的树脂也优选。
另外弄清，为了使树脂层追随本发明规定的高加工度的变形，层压钢板的初期取向也很重要。即，通过二轴延伸等方式制成的薄膜取向于面方向，但如果层压后也处于取向高的状态，则无法追随加工，从而发生断裂。根据这样的观点，在本发明中将面取向系数规定在0.06以下。
用面取向系数高的二轴延伸薄膜支撑这样的层压钢板时，只要提高层压时的温度、充分熔解取向结晶即可。或者，由于通过挤压法制成的薄膜由于几乎没有取向，因而从该观点出发优选。同样，在钢板上直接层压熔融树脂的直接层压法也因同样的理由而优选。
在制作本发明规定的高加工度的罐体时，有时也因加工条件或树脂种类而发生剥离。这时，在多段成形中途的阶段，对成形体进行一次以上的热处理是有效的，所述热处理进行加热以使其温度为150℃以上、聚酯树脂的熔点以下。该热处理用于缓和因加工而产生的内部应力，具有通过缓和内部应力恢复附着性的效果。即，对本发明规定的高加工度的罐体而言，有树脂层应变的程度大，容易产生大内部应力的倾向。其结果，往往以该内部应力为驱动力而发生树脂层的剥离。如果在成形中途的发生剥离前内部应力较高的阶段进行适当的热处理，则可缓和其内部应力，防止剥离。但是，由于该热处理，也存在因树脂发生取向结晶化而使树脂层的可加工性降低的负面影响。特别 是在本发明规定的高加工度区域，往往在热处理后还需要进行加工，在该加工中，由于因取向结晶化而容易导致树脂断裂，因而取向结晶是有害的。
从该观点出发，在本发明中，除了限制树脂种类以外，还要确定热处理条件及热处理的时刻。
在本发明中，作为热处理条件，在中间阶段中，规定对成形体进行加热以使其温度为150℃以上、聚酯树脂的熔点以下。对树脂种类而言，如上所述，通过选择难以取向的树脂种类，可以抑制热处理时的取向结晶化，共聚比率的下限值也根据该观点来确定。
当热处理温度超过聚酯树脂的熔点时，会出现表层的桔皮现象或树脂附着于接触物等弊病。另一方面，热处理温度的下限是考虑缓和内部应力的效率而确定的。即，虽然在聚酯树脂的玻璃化转变温度以上的温度就可缓和内部应力，但在温度过低时，缓和所用的时间过长。从该观点出发，将下限温度规定为150℃。因此，在处理时间不成问题的生产工艺中，应用本发明的技术理念，虽然可以选择150℃以下的处理温度，但通常情况下，其生产率变差。另外，进而更优选的热处理条件为170℃以上、聚酯树脂的熔点-20℃以下。
在本发明中，规定进行热处理的时刻在下述中间阶段：所述中间阶段的成形体的高度h、最大半径r、最小半径d(包括r和d相同的情况)相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R满足0.2≤d/R≤0.5且1.5≤h/(R-r)≤2.5的关系。
如上所述地确定热处理的时刻的原因在于，加工度处于上述范围时可最有效地进行热处理。即，在加工度缓和的阶段进行热处理时在内部应力不高的阶段缓和内部应力，因此其效果小。另外，在加工度过高的阶段进行热处理时附着力降低，其结果有可能会发生剥离，因 此往往热处理时刻太晚。从该观点出发，如上所述确定加工度的上限和下限。
对于热处理的方法，没有特别限制，可以确认用电炉、煤气炉、红外炉、感应加热器等可得到同样的效果。另外，加热速度、加热时间、冷却时间(热处理结束后冷却至树脂的玻璃化转变点以下温度为止的时间)考虑由缓和内部应力带来的正面效果和由取向结晶化带来的负面效果适当选择即可。加热速度越快越有效，加热时间基准为15秒～60秒左右，但并不限于该范围。另外，由于冷却时间缓慢时，会使球状结晶的生成量增大，因此从品质方面考虑不优选。因此，冷却时间越快越好。
本发明规定的层压钢板，可以在树脂层中加入颜料、润滑剂、稳定剂等添加剂来使用，除了本发明规定的树脂层以外，还可以将具有其它功能的树脂层配置在上层或其与基底钢板的中间层。
树脂层的厚度越薄可加工性越苛刻，但如果使用本发明规定的树脂层，则可以优选使用薄树脂层。树脂厚度根据加工程度或其它要求特性适当选择即可，例如，优选使用厚度为5μm以上、50μm以下的树脂层。特别是在树脂层薄至20μm以下的范围中，其为本发明效果的贡献大的区域。
本发明规定的层压钢板，在钢板的至少一侧表面上覆盖有本发明规定的树脂层即可。
另外，对钢板的层压方法没有特别的限定，但可以适当选择使二轴延伸薄膜或无延伸薄膜热压接的热压接法、使用T模等直接在钢板上形成树脂层的挤压法等，确认任意一种方法都可以得到充分的效果。
实施例1
下面，对本发明的实施例进行说明。
(层压钢板的制作)
使用厚度为0.20mm的T4CA、TFS(金属Cr层：120mg/m2、Cr氧化物层：以金属Cr换算为10mg/m2)作为基底金属板，对于该原板，用薄膜层压法(薄膜热压接法)或直接层压法(直接挤出法)形成各种树脂层。其中，关于薄膜层压，实施使用二轴延伸薄膜的层压和使用无延伸薄膜的层压这两种层压。在金属板的两表面分别层压厚度为20μm的薄膜。
如下所述地计算出以上制作的层压钢板的层压薄膜的面取向系数。
(面取向系数的测定)
使用阿贝折射计，在光源为钠/D线、中间液为二碘甲烷、温度为25℃的条件下，测定折射率，求出薄膜表面纵方向的折射率Nx、薄膜表面横方向的折射率Ny、薄膜的厚度方向的折射率Nz，根据下式计算出面取向系数Zs：
面取向系数(Ns)＝(Nx+Ny)/2-Nz
将层压钢板的制造方法和制作的层压钢板的内容表示在表1。
层压法如下所述。
薄膜热压接法1：对用二轴延伸法制成的薄膜，在将钢板加热至树脂的熔点+10℃的状态下，用夹持辊进行热压接，接着在7秒内利用水冷方式进行冷却。
薄膜热压接法2：对无延伸薄膜，在将钢板加热至树脂的熔点+10℃的状态下，用夹持辊进行热压接，接着在7秒内利用水冷方式进行 冷却。
直接挤出法：用挤压机将树脂颗粒混炼、熔融，利用T模覆盖在移动中的钢板上，接着用80℃的冷却辊对覆盖有树脂的钢板进行辊隙冷却，进而利用水冷方式进行冷却。
(罐体成形)
使用制作好的样品钢板，根据图1所示的制造工序，按照以下顺序制作罐体(最终成形体)。将中间成形体(工序C)及最终成形体(工序D)的形状表示在表2。工序A的拉深加工以5阶段进行，工序D的缩颈加工以7阶段进行。热处理在工序A至工序D的中途阶段进行，用红外线式加热炉加热罐体，在热处理结束后进行水冷。将热处理的时刻(实施热处理时的罐体的加工度)及热处理条件表示在表3。
在表2中，最终成形体(工序D)的h、r、d、ha、hc、R分别为最终成形体的至开口端部为止的高度、基体部2的半径、颈部4的半径、基体部2的高度、颈部4的高度、重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板坯料的半径(参照图1)。如下所述地求出圆形板坯料的半径R。测定成形前的坯料片的重量及切边工序后的最终成形体的重量，根据该测定结果，求出重量变得与最终成形体相同的成形前坯料片的半径，将该半径设为重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板坯料的半径R。
表3
1)切料(66～94mmφ)
2)拉深加工及减薄拉深加工(工序A)
用5段拉深加工，制作罐体的半径r、高度h为r/R：0.27～0.34、h/(R-r)：1.84～3.09的范围的罐体(中间成形体)。另外，为了制作所希望的罐体，也可以同时适当地采用减薄拉深加工。
3)罐底部的穹顶加工(工序B)
在罐底部进行深度为6mm的半球状的拉伸成形。
4)切边加工(工序C)
将罐上端部切边为2mm左右。
5)圆筒上部的缩颈加工(工序D)
在圆筒上部实施缩颈加工，具体而言，以将开口端部压在内表面锥形的模具上而进行锁紧的的模具颈(ダイネツク)方式实施，制作出表2所示的最终的罐体形状的罐体。
如下所述地评价按照上述顺序制作的罐体的薄膜层的附着性、可加工性、外观。评价结果如表3。
(附着性实验)
将罐体沿罐高方向剪切成大致长方形，以使圆周方向幅宽度成为15mm，对该罐高方向将距底面10mm的位置，在圆周方向上仅沿直线状剪切钢板剪切。结果，制成由以剪切位置为边界到罐高方向底面侧10mm部分和剩余部分构成的试验片。在10mm的部分连接(焊接)宽度为15mm、长度为60mm的钢板，持60mm钢板部分，从断裂位置剥离剩余部分的薄膜10mm左右。围绕剥离薄膜的部分和60mm钢板部分沿180°方向实施剥离实验。将观测到的剥离强度的最小值设为附着性的指标。
(剥离强度)
不足4N/15mm：×
4N/15mm以上、不足6N/15mm：○
6N/15mm以上：◎
(薄膜可加工性评价)
对形成罐后的树脂层外表面侧进行目测及显微镜观察，确认薄膜有无断裂。外观正常评价为○、确认有断裂或龟裂的评价为×。
(评价结果)
罐体C1～C15及C21～C36是本发明的实施例，在本发明规定的范围内实施了热处理。薄膜可加工性、附着性都显示出良好的值。
罐体C16～C20是虽然本发明的实施例，但没有实施第三发明规定的热处理、或超出了第四发明规定的热处理的时刻。薄膜可加工性、附着性都合格，但附着性停留在○。
罐体C37、C38、C40是本发明的比较例。由于间苯二甲酸的共聚比率超出本发明的范围，因此可加工性为×。
罐体C39是面取向系数超出本发明的范围的例子，可加工性为×。
Claims (7)
1.一种二片罐用层压钢板，用于制造如下二片罐：最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d，相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R，满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的关系，其中包括r和d相同的情况，其中，
在钢板的至少一面上具有聚酯树脂覆盖层，所述聚酯树脂由二羧酸成分和二醇成分缩聚而得到，二羧酸成分具有作为主成分的对苯二甲酸和共聚成分，二醇成分具有作为主成分的乙二醇和/或丁二醇和共聚成分，二羧酸成分中的共聚成分和二醇成分中的共聚成分之和，在聚酯树脂中具有8mol％以上、16mol％以下的摩尔比；
所述聚酯树脂覆盖层具有0.06以下的面取向系数。
2.如权利要求1所述的二片罐用层压钢板，其中，
所述二羧酸成分，在共聚成分中包含间苯二甲酸成分；
所述二醇成分，在共聚成分中包含二乙二醇和/或环己二醇。
3.一种二片罐的制造方法，在将层压钢板的圆形板进行多段成形来制造最终成形体时，作为层压钢板而使用权利要求1所述的层压钢板，其中，所述最终成形体的高度h、最大半径r、最小半径d，相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R，满足0.1≤d/R≤0.25且1.5≤h/(R-r)≤4的关系，其中包括r和d相同的情况。
4.如权利要求3所述的二片罐的制造方法，其中，在制造最终成形体时，在成形的中间阶段中，对成形体进行加热成其温度在150℃以上、聚酯树脂的熔点以下的热处理。
5.如权利要求4所述的二片罐的制造方法，其中，所述热处理，在所述成形中途的阶段实施多次。
6.如权利要求4所述的二片罐的制造方法，其中，所述热处理在如下中间阶段中进行，其中，所述中间阶段的成形体的高度h、最大半径r、最小半径d，相对重量变得与最终成形体相同的成形前的圆形板的半径R，满足0.2≤d/R≤0.5且1.5≤h/(R-r)≤2.5的关系，其中包括r和d相同的情况。
7.一种二片罐，其中，通过权利要求3至6中的任一项所述的方法进行制造。
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