JP4961696B2 - ２ピース缶の製造方法および２ピースラミネート缶 - Google Patents

Description

本発明は、例えばエアゾール缶のような加工度の高い２ピース缶の製造に好適なラミネート鋼板、２ピース缶の製造方法および加工度の高い２ピースラミネート缶に関するものである。

エアゾール用金属容器には、大別して２ピース缶と３ピース缶が存在する。２ピース缶は、シーム部（溶接部）が存在しないことで外観が美麗である反面、一般的に加工程度が高い。３ピース缶はシーム部が存在することで、２ピース缶に比較すると、外観性が劣るが、一般的に加工程度が低い。この為、市場においては小容量で高級品には２ピース缶が多く使用され、大容量で低価格品には３ピース缶が多く使用されている。

エアゾール２ピース缶における金属素材は、一般的に、高価で板厚の厚いアルミニウムなどが用いられており、安価で板厚の薄いぶりきやティンフリースチールなどの鋼板素材はほとんど用いられていない。その理由は、エアゾール２ピース缶は加工度が高いため、絞り加工やＤＩ加工の適用が難しく、アルミニウムでは軟質金属材料に対して適用可能なインパクト成形を適用して製造しているからである。このような状況下、安価で、薄くても強度の高いぶりきやティンフリースチールなどの鋼板素材を用いることができれば、産業的な意義は非常に大きい。

従来、ラミネート鋼板の絞り加工及びＤＩ加工法は種々提案されているが、エアゾール２ピース缶のように、絞り加工比が高く、缶高さ方向の延伸度が大きな缶体の製造法は提案されていない。

例えば、特許文献１〜３は、樹脂被覆金属板の絞り加工及び絞りしごき加工の加工方法を開示したものであるが、特許文献１〜３に記載の加工度（特許文献１〜３では絞り比）は本発明で規定するものよりも低い範囲にある。特許文献１〜３は飲料缶、食缶などをターゲットとしており、飲料缶、食缶は、本発明で規定する加工度の範囲より低い加工度の缶体であるためである。

特許文献２、３においては、樹脂層の剥離防止や加工後のバリア性を意図して、加工中、及びあるいは加工の途中段階、あるいは最終段階で熱処理を施すことが記載されており、特許文献２では配向性熱可塑性樹脂が用いられ、特許文献３では飽和ポリエステルとアイオノマーのコンパウンド材などが用いられている。

特許文献４、５は、主として樹脂の融点以上で熱処理を施すことによって内部応力を緩和するものであり、缶成形後の段階で適用することが記載されている。また、その缶体の加工度は、明細書本文や実施例の記載を見る限り低い。

また、特許文献２は、内部応力の緩和と配向結晶化促進の為の熱処理の提案であり、現在、飲料缶などで一般的に用いられる手法となっている。特許文献中に明確な記載はないが、配向結晶化は、融点以下の温度で促進する為、熱処理温度は融点以下だと推定される。また、本文、実施例の記載を見る限り、本発明で規定する加工度に比較するとそれより低い加工度のものを対象としていることがわかる。
特公平７−１０６３９４号公報 特許第２５２６７２５号公報 特開２００４−１４８３２４号公報 特公昭５９−３５３４４号公報 特公昭６１−２２６２６号公報

従来技術においては、ラミネート鋼板を用いてエアゾール２ピース缶のように高加工度の成形を行う缶体の製造法は提案されていなかった。そこで、発明者らは、ラミネート鋼板を用いて、絞りしごき加工によって有底筒状に成形後その開口部近傍部分を縮径加工する加工度の高い２ピース缶を製造したところ、高加工特有の問題が発生、具体的には、樹脂層の剥離と破断の問題があった。発明者らの検討の結果、定性的には熱処理が有効であったが、それだけでは十分ではなく、高加工度領域において樹脂層の剥離が避けられなかった。したがって、先行技術を単純に適用しても樹脂層剥離の問題は解決できなかった。また、熱処理工程以降の工程で樹脂層の加工性が劣化する問題もあった。

本発明の課題は、上記問題点を解決し、エアゾール２ピース缶のような高加工度の缶体を製造してもラミネート樹脂層の剥離と破断を防止できる２ピース缶用ラミネート鋼板および２ピース缶の製造方法を提供することである。また本発明の課題は、ラミネート鋼板を用いたエアゾール２ピース缶の如き高加工度の缶体を提供することである。

高加工度の加工において樹脂層に求められる重要な特性は、配向のし難さであると考える。周方向の縮み変形、及び缶高さ方向の伸び変形によって、樹脂は缶高さ方向に配向する傾向がある。発明者らの検討の結果、このような高加工に対しては、ポリエチレンテレフタレート共重合系、あるいはポリブチレンテレフタレート共重合系が有望であることがわかった。また、本発明で規定するポリエチレンテレフタレート共重合系、あるいはポリブチレンテレフタレート共重合系においては、共重合成分が低い場合、缶高さ方向に平行な亀裂（破断）生じることがわかった。また加工後の缶体に熱処理を施した場合も同様に配向が進むことがわかった。そして、本発明で規定する前述の樹脂の共重合成分の量を多くすることで、前述の問題が解消できることが判った。本発明はこの知見に基づくものである。

上記課題を解決する本発明の手段は次のとおりである。

（１）最終成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．１≦ｄ／Ｒ≦０．２５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦４の関係を満足する２ピース缶の製造に使用するラミネート鋼板であって、鋼板の少なくとも片面に、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分はテレフタル酸を主成分とし、その他の共重合成分に、イソフタル酸成分を含み、あるいは含まず、ジオール成分として、エチレングリコール及び／または、ブチレングリコールを主成分として、その他の共重合成分に、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオ−ルを含み、あるいは含まない樹脂であって、共重合成分の分量がモル比で８ｍｏｌ％以上１６ｍｏｌ％以下であり、面配向係数が０．０６以下のポリエステル樹脂被覆層を有することを特徴とする２ピース缶用ラミネート鋼板（第１発明）。

（２）ラミネート鋼板の円状板を多段成形して、最終成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．１≦ｄ／Ｒ≦０．２５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦４の関係を満足する最終成形体を製造する際に、ラミネート鋼板として（１）に記載のラミネート鋼板を使用することを特徴とする２ピース缶の製造方法（第２発明）。

（３） （２）に記載の最終成形体を製造する際に、成形の中間段階において、成形体をその温度が１５０℃以上、ポリエステル樹脂の融点以下となるように加熱する熱処理を１回以上行うことを特徴とする２ピース缶の製造方法（第３発明）。

（４）前記熱処理は、中間段階の成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．２≦ｄ／Ｒ≦０．５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦２．５の関係を満足する中間段階において行うことを特徴とする（３）に記載の２ピース缶の製造方法（第４発明）。

（５） （２）〜（４）のいずれかに記載の方法により製造した２ピースラミネート缶（第５発明）。

本発明のラミネート鋼板を素材として２ピース缶を製造することで、樹脂層の剥離と破断を防止して高加工度の２ピース缶を製造することができる。本発明法で製造された２ピース缶は、高加工度が必要なエアゾール２ピース缶等の用途に使用することができる。

本発明の実施の形態と限定理由について説明する。

図１は本発明の缶体の製造工程の一実施形態を説明する図で、円形状ブランクを絞り加工（ＤＩ加工を含む）で有底筒状の成形体に成形し、さらに前記の成形体の開口部近傍を縮径加工して、開口部付近が縮径された２ピース缶を製造する工程順を示している。

図１において、１は加工前の円板状ブランク（ブランクシート）、２は基体部で成形体のストレート壁部分（工程Ｄでは縮径加工されていないストレート壁部分）、３はドーム形状部、４はネック形状部で縮径加工されたストレート壁部分、５はテーパ形状部で、縮径加工後のテーパ壁部分である。

まず円状板ブランク１に１段または複数段の絞り加工（ＤＩ加工を含む）を行い、所定の缶径（半径ｒ；缶外面の半径）を有する有底筒状の成形体に成形する（工程Ａ）。次に成形体の底部を上方に凸状形状に成形してドーム形状部３を形成するドーム加工を行い（工程Ｂ）、さらに成形体の開口側端部をトリムする（工程Ｃ）。次に成形体の開口側部分に１段または複数段の縮径加工を行い成形体の開口部側部分を所定の缶径（半径ｄ；缶外面の半径）に縮径加工し、所望の最終成形体（２ピース缶）を得る。図中、Ｒ０は成形前円状板ブランク１の半径、ｈ、ｒ、ｄは、各々、成形途中の段階の成形体または最終成形体の高さ、最大半径、最小半径、Ｒは最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒ最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径である。本２ピース缶の製造工程では、工程Ａは最大半径と最小半径が同一、すなわちｒ＝ｄであり、工程Ｄはｒ＞ｄである。

最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒは、最終成形体の測定重量に基づき決定される。すなわち、最終成形体の重量を測定し、この重量と同じ重量になる成形前の円状板の寸法（半径）を求め、これを最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒとする。缶体の製造工程の途中で缶端部がトリムされるが、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒは、トリムの影響が排除されているので、より適切な加工度の評価が可能になる。

このように円状板ブランクに絞り加工（ＤＩ加工を含む）、縮径加工を適用して作成される２ピース缶においては、樹脂層は、高さ方向に伸ばされ周方向に縮むこととなる。加工度が高い場合、樹脂の変形量が大きくなり、樹脂層の破断につながる。本発明では加工度の指標として、縮み程度を表すパラメータｄ／Ｒだけでなく、さらに缶高さ方向の伸びと関連するパラメータｈ／（Ｒ−ｒ）を用いる。これは、高加工度領域において、加工度を表現するのに、絞り比に加えて、伸び量も加味する必要があるからである。即ち、縮みの程度と伸びの程度で加工度を規定することで、樹脂層の変形度合いを定量化していることとなる。樹脂層は高さ方向に伸び、周方向に縮むことで、剥離しやすくなるので、縮みの程度に加えて、高さ方向の伸び量も重要な因子となる。

本発明では、最終的に製造された缶体（最終成形体）の加工度について、最終成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄを、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．１≦ｄ／Ｒ≦０．２５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦４の缶径を満足する範囲に規定する。

前述したように、本発明の目的は、ラミネート鋼板を用いて、従来技術では困難であった高加工度の缶体を製造できるようにすることである。従来技術では、ラミネート鋼板を用いて、縮みの程度を規定するパラメータｄ／Ｒが０．２５以下を満足し、かつ伸びの程度を規定するパラメータｈ／（Ｒ−ｒ）が１．５以上を同時に満足する高加工度の缶体を製造することが困難であった。そのため、本発明では、製造する缶体の加工度ｄ／Ｒを０．２５以下、かつｈ／（Ｒ−ｒ）を１．５以上に規定した。

縮みの程度を規定するパラメータｄ／Ｒが０．１以下になり、または伸びの程度を規定するパラメータｈ／（Ｒ−ｒ）が４を超える高い加工度であると、成形が可能であってもいたずらに成形段数が増加したり、または加工硬化に伴い板の伸び限界に達し、板破断する問題が生じたりするためである。そのため、本発明では、製造する缶体の加工度について、０．１≦ｄ／Ｒ、かつｈ／（Ｒ−ｒ）≦４と規定した。

なお、本発明が対象とする多段成形は、絞り加工、絞り・しごき加工、縮径加工のうちのいずれかの加工またはこれらを組み合わせた加工である。縮径加工を含む場合は、最終成形体の寸法ｄは、ｒ＞ｄである。縮径加工を含まない場合は、最終成形体の寸法はｒ＝ｄ（ｒ、ｄは最終成形体の缶径）である。

本発明では、素材金属板として、樹脂被覆したラミネート鋼板を規定している。

下地金属素材が、鋼板であるのは、アルミニウムなどに比較して安価であり、経済性に優れるからである。鋼板は、一般的なティンフリースチールやぶりきなどを用いると良い。ティンフリースチールは、例えば、表面に付着量５０〜２００ｍｇ／ｍ^２の金属クロム層と、金属クロム換算の付着量が３〜３０ｍｇ／ｍ^２のクロム酸化物層を有することが好ましい。ぶりきは０．５〜１５ｇ／ｍ^２のめっき量を有するものが好ましい。板厚は、特に限定されないが、例えば、０．１５〜０．３０ｍｍの範囲のものを適用できる。また、経済性を考慮に入れなければ、本技術はアルミニウム素材にも単純に適用できる。

前述の高加工度の加工において樹脂層に求められる重要な特性は、配向のし難さであると考えられる。周方向の縮み変形、及び高さ方向の伸び変形によって、樹脂は缶高さ方向に配向する傾向にある。発明者らの検討の結果、このような高加工に対しては、配向のし難さの点から、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分はテレフタル酸を主成分とし、その他の共重合成分に、イソフタル酸成分を含み、あるいは含まず、ジオール成分として、エチレングリコール及び／または、ブチレングリコールを主成分として、その他の共重合成分に、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオ−ルを含み、あるいは含まない樹脂が有望であることが判明した。そのため、本発明では、樹脂層の樹脂種を上記の樹脂に規定した。

しかし、本発明で規定する前述のポリエチレンテレフタレート共重合系、あるいはポリブチレンテレフタレート共重合系においては、共重合成分の比率が低い場合、分子が配向し易い傾向にあることがわかった。共重合比率が低い場合、加工度が高くなると、缶高さ方向に平行な亀裂（破断）が生じる傾向にあった。即ち、樹脂の缶高さ方向での配向が顕著になると、周方向の結合が弱まり、周方向で破断が生じることを突き止めたのである。また、加工後の缶体に熱処理を施した場合も同様に配向が進む。このような問題を防止する観点から、本発明では共重合成分の比率の下限を８ｍｏｌ％に規定した。配向のし難さの点からは、共重合成分の比率は高いほど良いが、１６ｍｏｌ％を超えるとフィルムコストが高くなるため経済性が劣る。本発明は、このような観点から、共重合比率の上限を１６ｍｏｌ％に定めた。従って、コストさえ無視すれば、本発明の技術思想に従って、高共重合化比率のものも好適であるといえる。

また、本発明で規定する高加工度の変形に樹脂層が追随する為には、ラミネート鋼板の初期の配向も重要となることが判明した。即ち、２軸延伸等で作成されたフィルムは面方向に配向しているが、ラミネート後も配向が高い状態にあると、加工に追随できず、破断にいたる。このような観点から、本発明では面配向係数を０．０６以下と規定した。

面配向係数の高い２軸延伸フィルムを用いてこのようなラミネート鋼板を作成するには、ラミネート時の温度を上げ、十分に配向結晶を融解してやればよい。あるいは、押出し法によって作成されたフィルムは、ほとんど無配向であるので、この観点からは好適である。同様に、鋼板に直接溶融樹脂をラミネートするダイレクトラミネート法も同様の理由で好適となる。

本発明で規定する高加工度の缶体を作製する場合に、加工条件や樹脂種によっては剥離が生じることもある。この場合は、多段成形の途中の段階で、成形体をその温度が１５０℃以上、ポリエステル樹脂の融点以下となるように加熱する熱処理を１回以上行うことが有効である。この熱処理は、加工によって生じる内部応力を緩和する為のものであるが、内部応力を緩和することで密着性を回復する効果がある。即ち、本発明で定める高加工度の缶体は、樹脂層において歪の程度が大きく、大きな内部応力が生じやすい傾向にある。その結果、この内部応力を駆動力として樹脂層の剥離が生じてしまう場合がある。成形途中の剥離が生じてしまう前の内部応力が高い段階で、適切な熱処理を施すと、その内部応力が緩和され、剥離が防げる。しかし、この熱処理によって、樹脂の配向結晶化が進んで樹脂層の加工性を低下させる負の側面も存在する。特に、本発明が規定する高加工度領域では、熱処理後にも加工が必要な場合があり、その加工においては、配向結晶化によって樹脂は破断しやすくなるので、配向結晶は有害である。

このような観点から、本発明では樹脂種限定に加えて、熱処理条件及び熱処理のタイミングを定めている。

本発明では、熱処理条件として、中間段階において、成形体をその温度が１５０℃以上、ポリエステル樹脂の融点以下となるように加熱することを規定する。樹脂種は、前述の如く、配向しにくい種を選択することで熱処理時の配向結晶化を抑制することが可能であり、共重合化比率の下限値はこの観点からも定められている。

熱処理温度がポリエステル樹脂の融点を超えると、表層の肌荒れや、樹脂が接触物に付着したりするなどの弊害が現れる。一方、熱処理温度の下限は、内部応力緩和の効率を考慮して定められたものである。即ち、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上の温度では内部応力の緩和が進むが、低すぎると緩和に用する時間がかかりすぎる。この観点から下限温度を１５０℃と定めている。従って、処理時間が問題にならないような生産プロセスにおいては本発明の技術思想を用いて１５０℃以下の処理温度を選択できるが、一般的には生産性が悪化する。また、より望ましい熱処理条件は１７０℃以上、ポリエステル樹脂の融点−２０℃以下である。

本発明では、熱処理を行うタイミングを、中間段階の成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．２≦ｄ／Ｒ≦０．５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦２．５の関係を満足する中間段階で行うことを規定する。

熱処理のタイミングを上記のように定めたのは、加工度が前記範囲にあると熱処理が最も効果的に行なわれるからである。即ち、加工度が緩やかな段階で熱処理を行うのは、内部応力が高くない段階での内部応力緩和であるため効果が小さい。また、加工度が高すぎる段階で熱処理を行うのは、密着力が落ちてその結果として、剥離が生じてしまう可能性があるため、遅きに失する場合がある。このような観点から加工度の上限と下限を上記のように定めた。

熱処理の方法については、特に限定されるものではなく、電気炉、ガスオーブン、赤外炉、インダクションヒーターなどで同様の効果が得られることが確認されている。また、加熱速度、加熱時間、冷却時間（熱処理終了後樹脂のガラス転移点以下の温度に冷却されるまでの時間）は内部応力の緩和によるプラス効果と配向結晶化によるマイナス効果の双方を考慮して適宜選択すればよい。加熱速度は速いほど効率的であり、加熱時間の目安は１５秒〜６０秒程度であるが、この範囲に限定されるものでない。また、冷却時間が遅いと球晶の生成量が増大する為、品質的には好ましくない。従って、冷却時間は速いほど良い。

本発明で規定するラミネート鋼板は、樹脂層中に顔料や滑剤、安定剤などの添加剤を加えて用いても良いし、本発明で規定する樹脂層に加えて他の機能を有する樹脂層を上層または下地鋼板との中間層に配置しても良い。

樹脂層の厚みが薄くなると加工性は厳しくなるが、本発明で規定する樹脂層を用いると、薄い樹脂層であっても好適に用いることができる。樹脂厚は加工程度やその他要求特性に応じて適宜選択すればよいが、例えば、５μｍ以上５０μｍ以下のものが好適に使用できる。特に２０μｍ以下の樹脂層が薄い範囲においては、本発明の効果の寄与が大きい領域である。

本発明で規定するラミネート鋼板は、鋼板の少なくとも片面に本発明で規定する樹脂層が被覆されていればよい。

また、鋼板へのラミネート方法は特に限定されないが、２軸延伸フィルム、あるいは無延伸フィルムを熱圧着させる熱圧着法、Ｔダイなどを用いて鋼板上に直接樹脂層を形成させる押し出し法など適宜選択すればよく、いずれも十分な効果が得られることが確認されている。

以下、本発明の実施例について説明する。

「ラミネート鋼板の作製」
下地金属板として厚さ０．２０ｍｍのＴ４ＣＡ、ＴＦＳ（金属Ｃｒ層：１２０ｍｇ／ｍ^２、Ｃｒ酸化物層：金属Ｃｒ換算で１０ｍｇ／ｍ^２）を用い、この原板に対して、フィルムラミネート法（フィルム熱圧着法）、あるいはダイレクトラミネート法（直接押し出し法）を用いて種々の樹脂層を形成させた。尚、フィルムラミネートについては、２軸延伸フィルムを用いたものと無延伸フィルムを用いたものの２通りを実施した。金属板の両面に各々厚さ２０μｍのフィルムをラミネートした。

前記で作製したラミネート鋼板のラミネートフィルムの面配向係数を以下のようにして算出した。

「面配向係数の測定」
アッベ屈折計を用い、光源はナトリウム／Ｄ線、中間液はヨウ化メチレン、温度は２５℃の条件で屈折率を測定して、フィルム面の縦方向の屈折率Ｎｘ、フィルム面の横方向の屈折率Ｎｙ、フィルムの厚み方向の屈折率Ｎｚを求め、下式から面配向係数Ｚｓを算出した。
面配向係数（Ｎｓ）＝（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ
ラミネート鋼板の製造方法と作製したラミネート鋼板の内容を表１に示す。

ラミネート法は次のとおりである。
フィルム熱圧着法１：２軸延伸法で作成したフィルムを、鋼板を樹脂の融点＋１０℃まで加熱した状態で、ニップロールにて熱圧着し、次いで７秒以内に水冷によって冷却した。
フィルム熱圧着法２：無延伸フィルムを、鋼板を樹脂の融点＋１０℃まで加熱した状態でニップロールにて熱圧着し、次いで７秒以内に水冷によって冷却した。
直接押し出し法：樹脂ペレットを押し出し機にて混練、溶融させ、Ｔダイより、走行中の鋼板上に被覆し、次いで樹脂被覆された鋼板を８０℃の冷却ロールにてニップ冷却させ、更に、水冷によって冷却した。

「缶体成形」
作製した供試鋼板を用いて、図１に示した製造工程に準じて、以下の手順で缶体（最終成形体）を作製した。中間成形体（工程Ｃ）及び最終成形体（工程Ｄ）の形状を表２に示す。工程Ａの絞り加工は５段階で行い、工程Ｄの縮径加工は７段階で行った。熱処理は工程Ａ〜工程Ｄの途中段階で行い、赤外線式加熱炉を用いて缶体を加熱し、熱処理終了後水冷した。熱処理のタイミング（熱処理実施時の缶体の加工度）及び熱処理条件を表３に示す。

表２において、最終成形体（工程Ｄ）のｈ、ｒ、ｄ、ｈａ、ｈｃ、Ｒは、各々最終成形体の開口端部までの高さ、基体部２の直径、ネック形状部３の直径、基体部２の高さ、ネック形状部３の高さ、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板ブランクの半径である（図１参照）。円状板ブランクの半径Ｒは、次のようにして求めた。成形前のブランクシートの重量及びトリム工程後の最終成形体の重量を測定し、この測定結果に基づき、最終成形体と重量が等価となる成形前ブランクシートの半径を求め、この半径を最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板ブランクの半径Ｒとした。

１）ブランキング（６６〜９４ｍｍφ）
２）絞り加工及びしごき加工（工程Ａ）
５段の絞り加工にて、缶体の半径ｒ、高さｈが、ｒ／Ｒ：０．２７〜０．３４、ｈ／（Ｒ−ｒ）：１．８４〜３．０９の範囲の缶体（中間成形体）を作製した。また、所望の缶体を作製するために、適宜しごき加工も併用した。

３）缶底部のドーム形状加工（工程Ｂ）
缶底部に、深さ６ｍｍの半球状の張り出し加工を行った。
４）トリム加工（工程Ｃ）
缶上端部を２ｍｍほどトリムした。
５）円筒上部の縮径加工（工程Ｄ）
円筒上部に縮径加工を施し、具体的には、内面テーパ形状のダイに開口端部を押し当てて縮径を行うダイネック方式にて実施し、表２に示した最終的な缶体形状の缶体を作製した。

上記手順で作製した缶体のフィルム層の密着性、加工性、外観を以下のようにして評価した。評価結果を表３に併せて記載した。

「密着性試験」
缶体を周方向巾１５ｍｍになるように缶高さ方向に略長方形に剪断し、その缶高さ方向で底面から１０ｍｍの位置を、周方向に直線状に、鋼板のみを剪断した。結果、剪断位置を境に缶高さ方向底面側に１０ｍｍ部分と残余の部分からなる試験片が作成された。１０ｍｍの部分に巾１５ｍｍ、長さ６０ｍｍの鋼板を繋ぎ（溶接）、６０ｍｍ鋼板部分を持って、残余部分のフィルムを破断位置から１０ｍｍほど剥離させる。フィルムを剥離した部分と６０ｍｍ鋼板部分を掴みしろとして１８０°方向にピール試験を実施した。観測されたピール強度の最小値を密着性の指標とした。
「ピール強度」
４Ｎ／１５ｍｍ未満：×
４Ｎ／１５ｍｍ以上、６Ｎ／１５ｍｍ未満：○
６Ｎ／１５ｍｍ以上：◎
「フィルム加工性評価」
成缶後の樹脂層外面側を目視及び光顕観察を行い、フィルムに破断があるかないかを確認した。外観が正常なものを○、破断や亀裂が確認されたものを×とした。

「評価結果」
缶体Ｃ１〜Ｃ１５及びＣ２１〜Ｃ３６は、本発明の実施例であり、熱処理も本発明の規定の範囲で実施したものである。フィルム加工性、密着性ともに良好な値を示した。

缶体Ｃ１６〜Ｃ２０は、本発明の実施例ではあるが、第３発明で規定する熱処理理が施されていないもの、または第４発明で規定する熱処理のタイミングを外れるものである。フィルム加工性、密着性ともに合格ではあるが、密着性については○に留まった。

缶体Ｃ３７、Ｃ３８、Ｃ４０は、本発明の比較例である。イソフタル酸の共重合化比率が本発明範囲を外れる為、加工性が×となった。

缶体Ｃ３９は、面配向係数が本発明範囲を外れる例であり、加工性が×となった。

本発明のラミネート鋼板は、ラミネート樹脂層の剥離と破断を防止できる高加工度の２ピース缶を製造するために利用することができる。本発明の２ピース缶の製造方法は、ラミネート樹脂層の剥離と破断を防止して、高加工度の２ピース缶を製造する方法として利用することができる。本発明法で製造された２ピースラミネート缶は、高加工度が要求されるエアゾール缶等の用途に利用することができる。

本発明の缶体の製造工程の一実施形態を説明する図である。

符号の説明

１ ブランクシート
２ 基体部
３ ドーム形状部
４ ネック形状部
５ テーパ形状部

Claims (4)

1. 鋼板の少なくとも片面に、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、ジカルボン酸成分はテレフタル酸を主成分とし、その他の共重合成分に、イソフタル酸成分を含み、あるいは含まず、ジオール成分として、エチレングリコール及び／または、ブチレングリコールを主成分として、その他の共重合成分に、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオ−ルを含み、あるいは含まない樹脂であって、共重合成分の分量がモル比で８ｍｏｌ％以上１６ｍｏｌ％以下であり、面配向係数が０．０６以下のポリエステル樹脂被覆層を有するラミネート鋼板の円状板を多段成形して、最終成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．１≦ｄ／Ｒ≦０．２５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦４の関係を満足するように最終成形体を製造することを特徴とする２ピース缶の製造方法。
2. 請求項１に記載の最終成形体を製造する際に、成形の中間段階において、成形体をその温度が１５０℃以上、ポリエステル樹脂の融点以下となるように加熱する熱処理を１回以上行うことを特徴とする２ピース缶の製造方法。
3. 前記熱処理は、中間段階の成形体の高さｈ、最大半径ｒ、最小半径ｄ（ｒとｄが同じ場合を含む）が、最終成形体と重量が等価となる成形前の円状板の半径Ｒに対して、０．２≦ｄ／Ｒ≦０．５、かつ１．５≦ｈ／（Ｒ−ｒ）≦２．５の関係を満足する中間段階において行うことを特徴とする請求項２に記載の２ピース缶の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の方法により製造した２ピースラミネート缶。

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