NL8801341A

NL8801341A - Lasbare, corrosieremmende bekleding.

Info

Publication number: NL8801341A
Application number: NL8801341A
Authority: NL
Original assignee: Depor Ind
Priority date: 1987-07-01
Filing date: 1988-05-25
Publication date: 1989-02-01
Also published as: JP3026566B2; GB2206589B; SE8802270L; DE3821906A1; IT8848072A0; US5047451A; FR2617492A1; FR2617492B1; JPS6433173A; GB8815585D0; GB2206589A; IT1219637B; SE8802270D0; BR8803109A

Description

/7 \ ι/η

Lasbare, corrosieremmende bekleding.

De uitvinding heeft betrekking op een organische corrosieremmende bekleding voor metaalsubstraten en, in het bijzonder, op een lasbare corrosieremmende bekleding.

Corrosieremmende organische bekledingen zijn reeds 5 vele jaren lang toegepast op metaal in de vorm van rollen of platen voordat daaruit voorwerpen worden gevormd. Eén van de problemen die men ontmoet bij het toepassen van deze vooraf beklede metalen is dat, als deze voorwerpen moeten worden samengevoegd, ze mechanisch moeten worden verbonden, omdat organische bekledingen 10 praktisch gesproken in het algemeen niet lasbaar zijn. In sommige toepassingen is een organische bekleding met een uit poedervormig aluminium bestaande corrosieinhibitor wel enigzins lasbaar, maar dit vereist speciale technieken en apparatuur om in staat te zijn voldoende stroom toe te voeren om het substraat te lassen. Zelfs . 15 met deze bekleding is, als lassen al mogelijk is, de lasplaats of de omgeving ervan niet beschermd tegen corrosie door de bekleding.

De enige organische bekleding waarvan bekend is dat hij lasbaar is zonder dat men zijn toevlucht behoeft te nemen tot speciale technieken en apparatuur, bevat poedervormig zink als 20' corrosieinhibitor. Dit type bekleding biedt kathodischebescherming tegen galvanische corrosie van het metaalsubstraat. Als de bekleding in gebruik is op een metaalsubstraat, vormt hij echter corrosie-of oxydatie nevenprodukten, zoals zinkhydroxyde, zinkchloride en zinksulfide. Deze nevenprodukten maken deze bekleding ongeschikt 25 voor bepaalde toepassingen, bijvoorbeeld voor de inwendige opper vlakken van vaten voor petrol(eum)chemicaliën zoals remvloeistof, alcohol, benzine en dieselbrandstof. Deze nevenprodukten zijn precipitaten die gesuspendeerd worden in de remvloeistof, alcohol, benzine of brandstofolie en zullen remcylinders, carburators en 30 brandstofinjectors verontreinigen en verstoppen en een schadelijke werking hebben in katalytische conveitors voor het regelen van de emissie van auto en vrachtautomotoren.

U.S. octrooischrift 4.391.855 beschrijft een effectieve corrosieremmende en lasbare organische bekleding voor 35 een metalen substraat die een fenoxyhars en poedervormig zink bevat.

.8801341 λ - 2 -

Dit octrooischrift beschrijft ook een organische bekleding met een fenoxyhars en poedervormig aluminium, cadmium en/of roestvast staal, die in de meeste toepassingen niet kan worden gelast en in andere gevallen alleen kan worden gelast met speciale technieken en appara-5 tuur.

Volgens deze uitvinding worden een lasmiddel, poedervormig nikkel, en een niet-lasbare corrosieinhibitor uit een fijnverdeeld metaal, zoals aluminium of roestvast staal, gedisper-geerd in een primaire bindmiddelhars en een mengsel van oplosmiddelen, 10 Bij voorkeur wordt de bekleding in het begin op het metalen substraat vastgehecht door een secundaire hars totdat de primaire hars volledig is uitgehard en een droge laag van de bekleding verbindt en hardnekking vasthecht aan het substraat. Als een hoge mate van chemische bestandheid gewenst wordt, kan dit worden bereikt door 15 toepassing van primaire en secundaire harsen die verknopen bij het harden terwijl ze toch een zekere mate van buigzaamheid behouden.

Bij voorkeur wordt een dunne en gelijkmatige droge laag gevormd op het substraat door een thixotroop makend middel op te nemen, en wordt voortijdig harden van het primaire bindmiddelmateriaal 20 voorkomen door een hygroscopisch middel en wordt verhinderd dat het fijnverdee1de metaal uitzakt met behulp van een suspendeermiddel.

De doelstellingen, kenmerken en voordelen van deze uitvinding zijn: te voorzien in een corrosieremmende organische bekleding voor een metalen substraat die niet een schadelijke 25 invloed zal hebben op vloeibare petrol(eum) chemicaliën die daarmee in contact zijn, gemakkelijk gelast kan worden zonder toepassing van speciale technieken of apparatuur, en verbeterde bestandheid tegen corrosie, slijtvastheid en uitstekende hechtingseigenschappen heeft, het verband tussen torderen en spanning voor van een schroefdraad 30 voorziene bevestigingsorganen waarop het wordt aangebracht verbetert, de vervormbaarheid van het substraat verhoogt, bij lassen van het substraat terugvloeit naar de rand van het lasgebied en daar de bestandheid tegen corrosie verbetert, een gekleurd pigment kan bevatten, vlug, gemakkelijk en economisch in één laag kan worden 35 opgebracht en bij betrekkelijk lage temperaturen in een betrekkelijk korte tijd kan worden uitgehard, een lage wrijvingscoëfficiënt heeft en stabiel, sterk, duurzaam en economisch is.

Deze en andere doelstellingen, kenmerken en voordelen van de uitvinding zullen blijken uit de volgende gedetailleerde .8801341 i i - 3 - beschrijving en de conclusies.

Bij deze uitvinding wordt een dunne laag van een corrosiebestendige bekleding in vloeibare vorm aangebracht op een metalen substraat, bijvoorbeeld door dompelen, door opbrengen met 5 een wals, spuiten of dergelijke. De vloeibare laag wordt omgezet in een vaste droge laag of film en wordt stevig verbonden aan het metalen substraat door gedurende een betrekkelijk korte tijd op een verhoogde temperatuur te verhitten. Bij het verhitten verdampen de oplosmiddelen uit de vloeibare laag en wordt de uitharding van 10 een primaire bindmiddelhars op gang gebracht waardoor een droge, dunne, uniforme, uitrekbare en lasbare beschermde laag of fiImpermanent aan het substraat wordt gehecht.

Gemeend wordt dat in de samenstelling van de bekleding de primaire corrosieinhibitor een fijnverdeeld metaal 15 is. Voor een substraat uit ijzer of staal zijn geschikte metalen aluminium, roestvast staal, legeringen en mengsels daarvan en dergelijke. Voor de meeste toepassingen wordt aan fijnverdeeld aluminium de voorkeur gegeven, omdat het een bekleding vormt met een uitermate lage wrijvingscoëfficiënt, een verbeterd en consistent 20 verband tussen torderen en spanning op van een schroefdraad voorziene bevestigingsorganen en zonder schadelijke invloed op en met een specifieke chemische bestandheid tegen petrol(eum) chemicaliën zoals alcohol, remvloeistoffen, benzine en dieselbrandstof.

Bij voorkeur is het fijnverdeelde metaal een 25 poedervormig metaal met een gemiddelde deeltjesgrootte van minder dan 60 pm en bij voorkeur minder dan 40 pm en liefst minder dan 20 pm en een maximale individuele deeltjesgrootte van bij voorkeur niet meer dan 100 pm. Bij voorkeur heeft het poedervormige metaal een gemiddelde deeltjesgrootte in het traject van ongeveer 2 tot 15 pm 30 met een maximale individuele deeltjesgrootte van ongeveer 30 tot 60 pm.

Geschikte poedervormige metalen zijn in de handel verkrijgbaar uit verschillende bronnen. Poedervormig aluminium kan worden betrokken van de Reynolds Metals Company te Louisville, KY 35 onder de handelsaanduiding 8-232. Hoewel aan "niet-plaatjes vormend" (non-leafing) kwaliteiten van aluminium voor de meeste toepassingen de voorkeur wordt gegeven, kunnen plaatjes vormende (leafing) kwaliteiten ook worden gebruikt. Poedervormig roestvast staal kan worden betrokken van U.S. Bronze Powders, Inc. te Flemington, ,8801341 + - - 4 -

New Jersey.

Poedervormig nikkel geeft lasbaarheidseigenschappen aan organische bekledingen,die normaliter als niet lasbaar worden beschouwd omdat ze corrosieremmende metalen zoals aluminium en 5 roestvast staal bevatten. Poedervormig nikkel heeft geen schadelijke invloed op de hechting, de rekbaarheid en de corrosieremmende eigenschappen van de bekleding.

Het poedervormige nikkel heeft een deeltjesgrootte van ongeveer 1 tot 100 ym en bij voorkeur 1 tot 40 ym en liefst 10 1 tot 10 ym. Nikkeldeeltjes met een ruwe staafvormige, puntige of korrelige configuratie zijn verre superieur ten opzichte van deeltjes met een vlakke plaatvormige configuratie. De bekledingssamen-stelling bevat een hoeveélheid nikkel ten opzichte van de totale gewichtshoeveelheid vaste stoffen in de droge bekledingslaag of film 15 gelijk aan ongeveer 15 tot 65 en bij voorkeur 20 tot 55 en liefst 20 tot 40%. Geschikt poedervormig nikkel kan worden betrokken van Novamet, Division vanlnco. te Wychoff, N.J.

In de bekledingssamenstelling kan een grote verscheidenheid van primaire bindmiddelharssysternen worden gebruikt 20 om geschikte lasbaarheidseigenschappen te bereiken en toch een uitstekende bescherming tegen corrosie te handhaven. Geschikte primaire bindmiddelharsen zijn epoxy-, fenoxy-, alkyd-, saran-, vinyl-getolueerd-alkyd- , polyester-, isocyanaat- en acrylharsen.

De primaire bindmiddelhars waaraan de voorkeur wordt 25 gegeven is een thermoplastische lineaire epoxy- of fenoxyhars met een molecuulgewicht in het traject van ongeveer 3000 tot 70.000 en bij voorkeur een gemiddeld molecuulgewicht van 40.000 tot 60.000 voor het uitharden. Het molecuulgetal (Mn) van deze fenoxyhars is ongeveer 2000 - 5000 en hij heeft een polydispersiviteit van 5 tot 30 12. Deze fenoxyhars wordt bereid door een epichloorhydrin-bisfenol- A-reactie. Deze fenoxyhars heeft een hoog molecuulgewicht met vele hydroxylgroepen en vrijwel geen eindstandige epoxygroepen die bijzonder reactief zijn. Geschikte fenoxyharsen zijn in de handel verkrijgbaar bij Reichhold Chemicals te New York City, New York 35 als Rekloid 38-525, Ciba-Geigy te Ardsley, N.Y. als GZ9713 en bij Union Carbide te New York City, N.Y. als PKHH. Aan fenoxyharsen van Ciba-Geigy wordt de voorkeur gegeven omdat gemeend wordt dat ze bekledingslagen geven met de beste hechteigenschappen.

.8801341 » - 5 -

Een geschikte epoxyhars is in de handel verkrijgbaar bij Ciba-Geigy te Ardsley, N.Y. als 497-C55. Een alkydhars is in de handel verkrijgbaar bij Spencer-Kellogg te Buffalo, N.Y. als Aroploz 6230A1-90. Saran is in de handel verkrijgbaar bij 5 Dow Chemical Co. te Midland, M.I. als Suran F310. Vinyl-getolueerde- alkydhars is in de handel verkrijgbaar bij Spencer-Kellogg te Buffalo, N.Y. als Kelysol 719-60E. Een isocyanaathars is in de handel verkrijgbaar bij Mobay Chemical te Pittsburg, P.A. als Isocyanate ST. Acrylharsen zijn in de handel verkrijgbaar bij 10 Rohm & Haas te Philadelphia, P.A. als Acryloid B-72 en Acryloid B-66X.

De corrosieremmende eigenschappen van de bekledings-samenstelling, in het bijzonder de bestandheid bij een zoutsproei-proef worden verbeterd door toevoegen van secundaire corrosieremmen-15 de harsen. Deze secundaire harsen verhogen ook de bestandheid van de bekleding tegen bepaalde oplosmiddelen, zoals remvloeistof en benzine. Geschikte secundaire harsen zijn fenol-, resol-, triazine-, melamine-formaldehyd-, ketimine-, ureum-formaldehyd-, amino-, titanaat- en hexo-methoxymethy] -melamineharsen. Geschikte secundaire harsen 20 die verkrijgbaar zijn bij Reichhold Chemical Company te Detroit M.I. zijn melamine-formaldehydharsen (MM- 55 RCI, MM-83-RCI, MM-46-RCI, MM-47-RCI), ureum-formaldehydharsen (F-200-E RCI, F-222-E RCI, F-240-E RCI), triazineharsen (MX-61 RCI), en fenolhars (Varcum 2381-B).

Een geschikte hexo-methoxymethylmelaminehars is verkrijgbaar bij 25 American Cyanamid Co., Industrial Chemical div. te Wayne, New

Jersey (Cymel 300, Cymel 302). Geschikte fenol- en resolharsen zijn verkrijgbaar bij Union Carbide Corp. te Danbury, Conn. (BKR-2620),

Ciba-Geigy Corporation (HZ-949-U), en General Electric Company van One Plastics Avenue, Pittsfield, Mass. (Methylon 75108, 30 Methylon 752Q2).

In de bekledingssamenstelling kunnen deze secundaire harsen aanwezig zijn in een hoeveelheid van ongeveer 1 tot 50 gew.% ten opzichte van de primaire bindmiddelhars en bij voorkeur van ongeveer 5 tot 30 gew.% en liefst 10 tot 15 gew.% ten opzichte 35 van de primaire bindmiddelhars. De hechtingseigenschappen van de bekleding gaan in het algemeen achteruit als significant meer dan ongeveer 50 gew.% van deze secundaire harsen worden gebruikt.

De totale hoeveelheid hars (primaire bindmiddelhars + eventuele secundaire corrosieremmende harsen) in de samenstelling „8801341 -6-- « β kan liggen in het traject van ongeveer 10 tot 525 gew.% ten opzichte van de metaalpoeders en liever in het traject van ongeveer 12 tot 100 gew.% en liefst in het traject van ongeveer 14 tot 50 gew.% ten opzichte van de metaalpoeders.

5 Polytetrafluorethyleen (PTFE) wordt geacht het enige trekhulpmiddel te zijn dat de bestandheid tegen corrosie van de bekleding zal handhaven en het mogelijk maakt dat de beklede metalen koud worden getrokken tot vormstukken en sterk worden vervormd terwijl weinig en in de meeste gevallen in het geheel geen 10 trekhulpmiddel in de trekmatrijs wordt toegepast en waarbij ook wordt voorkomen dat de bekledingslaag tijdens het trekproces kapot gaat.

Bij voorkeur heeft het PTFE deeltjes met een grootte van ongeveer 1 tot 100 ym en bij voorkeur 1 tot 60 ym en liefst 15 1 tot 20 ym. De bekledingssamenstelling kan een hoeveelheid PTFE

trekhulpmiddel bevatten die gelijk is aan ongeveer 1 tot 25 gew.% berekend op de totale hoeveelheid vaste stof en bij voorkeur 1 tot 10 en liefst 2 tot 4 gew.%. Geschikt PTFE is verkrijgbaar bij Micro Powder te 1075 Central Park Avenue, Scarsdale, New York onder 20 het nummer 10583.

Om te garanderen dat de bekledingssamenstelling niet gelléert voordat hij wordt aangebracht op een substraat en dat hij goede vloei-en bevochtigingseigenschappen heeft over randen van het substraat, bevat de bekledingssamenstelling een thixotroopmakend 25 middel. Een geshhikt thixotroopmakend middel is met Silaan behandeld siliciumdioxyde. Gemeend wordt dat een geschikte hoeveelheid van dit thixotroopmakend middel ook in bescheiden mate de bestandheid tegen corrosie van de bekleding in een zoutsproeiproef verbetert _ maar anderzijds wordt gemeend dat een overmatig grote hoeveelheid 30 een poreuze dunne bekleding geeft met een schadelijke invloed op de bestandheid tegen corrosie. De hoeveelheid van dit thixotroop-makende middel in de bekledingssamenstelling kan ongeveer 0,4 töt 12 gew.% berekend op het poedervormige metaal en bij voorkeur ongeveer 1 tot 6 gew.% berekend op het poedervormige metaal zijn.

35 Als thixotroopmakende middelen te gebruiken met silaan behandelde siliciumdioxyde produkten zijn in de handel verkrijgbaar bij Tulco Corporation te Faulkness Street, North Billerica, M.A. als Tullanox 292 en 500; bij Cabot, Inc. te Detroit, Μ.I. als Cabosil M-5; bij DeGussa Corporation, postbus 2005, Tetesboro, N.J. als R-972; .8801341 « * - 7 - en bij Pittsburgh Paint and Chemical Co. te One Gateway Center,

Pittsburgh, P.A. als Hi-Sil 600.

Bij voorkeur wordt een suspendeermiddel gebruikt om te garanderen dat het poedervormige metaal niet uitzakt uit de 5 bekledingssamenstelling en een harde koek vormt. Een geschikt sus pendeermiddel is polyethyleen dat onder de naam suspensol 220 kan worden betrokken van Poly-Resyn, Inc. te West Dundee, Illinois, en onder de naam MRT-1 bij Matteson-Ridolfi, Inc. te Detroit,M.I.

Suspensol 220 bestaat praktisch uit één gewichtsdeel polymeer in 10 drie gewichtsdelen xyleen. Ook van MRT-1 wordt gemeend dat het bestaat uit praktisch één gewichtsdeel polyetheen in drie gewichtsdelen xyleen. De hoeveelheid polyetheen die wordt toegepast als suspendeermiddel kan ongeveer 0,2 tot 5 gew.% berekend op het metaal-poeder en bijvoorkeur ongeveer 0,4 tot 2,6 gew.% berekend op het 15 metaalpoeder bedragen. Dit komt overeen met ongeveer 0,8 tot 20 respectievelijk 1,6 tot 10,4 gew.% van het suspensol 220.

Bij voorkeur bevat de bekledingssamenstelling een waterwegvangend of hygroscopisch middel. Geschikte hygroscopische , middelen zijn calciumoxyde, siliciumdioxyde,bariumoxyde en kalium- 20 chloride. Een geschikt siliciumdioxyde is in de handel verkrijgbaar bij Davidson Chemical Co. te Baltimore, MD als Syloid AL-1 en als Syloid ZN-1. De hoeveelheid hygroscopisch middel in de bekledingssamenstelling kan 0,2 tot 12 gew.% berekend op het poedervormige metaal en bij voorkeur ongeveer 0,4 tot 6 gew.% berekend op het 25 poedervormige metaal bedragen. Gemeend wordt dat een overmatige hoeveelheid hygroscopisch middel de bestandheid tegen corrosie van de bekleding vermindert.

Het vehikel of de drager voor de bekledingssamenstelling bevat bij voorkeur zowel actieve als inactieve oplosmiddelen 30 die met de harsen verenigbaar zijn. Actieve oplosmiddelen zijn die welke werkelijk de hars oplossen en inactieve oplosmiddelen zijn die welke worden gebruikt om de samenstelling te verdunnen.

Geschikte actieve oplosmiddelen voor epoxy- en fenoxyharsen zijn cellosolve-acetaat, dibasische ester, methylethyl-35 keton, methylisobutylketon, dimethylformamide en aceton. Een geschikt actief oplosmiddel voor alkydharsen is xyleen. Een geschikt actief oplosmiddel voor saranharsen is methylethylketon. Geschikte actieve oplosmiddelen voor vinylalkydharsen zijn xylol, xyleen en tolueen. Een geschikt actief oplosmiddel voor polyesterharsen is „8801341 - 8 - nafta. Een geschikt actief oplosmiddel voor isocyanaatharsen is propyleenglycol. Geschikte actieve oplosmiddelen voor acrylharsen zijn xylol, xyleen,en tolueen.

Geschikte inactieve oplosmiddelen voor epoxy-, 5 fenoxy-, polyester- en isocyanaatharsen zijn aromatische koolwater stoffen zoals xylol, xyleen en tolueen . Geschikte inactieve oplosmiddelen voor vinyl-alkyd-, saran- en acrylharsen zijn acetaten.

Geschikte aromatische koolwaterstofoplosmiddelen zijn in de handel verkrijgbaar bij Chem-Central te 13395 Huron River 10 Drive, Detroit, MI, als SC 100 en SC 150; en bij Neville Chemicals

Co. te Neville Island, Pittsburgh, PA als Nebony L-55 en Nebony L-100. Het SC 100 oplosmiddel heeft een kooktraject van 155°C tot 173,5°C en een ontvlampunt van 41,7°C. Het SC 150 oplosmiddel heeft een kooktraject van 188°C tot 210°C en een ontvlampunt van 66°C.

15 De Nebony oplosmiddelen hebben een ontvlainpunt van 110°C, een molecuulgewicht van ongeveer 300 tot 475 en gemeend wordt dat ze een uitstekende bestandheid hebben tegen alkaliën, verdunde zuren en vocht.

Het vehikel-oplosmiddelsysteem kan bestaan uit 20 ongeveer 10 tot 40, bij voorkeur 15 tot 35 en liefst 25 tot 30 gew.% inactieve oplosmiddelen en voor de rest bij voorkeur uit actieve oplosmiddelen.

De bekledingssamenstelling bevat voldoende vehikel-oplosmiddelen om de voor de beoogde wijze van aanbrengen 25 van de vloeibare bekledingssamenstelling op een substraat gewenste viskositeit te geven. De viskositeit van de samenstelling in een Ford cup no. 4 ligt gewoonlijk in het traject van 20-280 seconden en bij voorkeur 30-180 seconden en liefst 60-120 seconden. Een viskositeit van de bekledingssamenstelling in dit traject kan 30 gewoonlijk worden verkregen als de gewichtshoeveelheid van de vehikel-oplosmiddelen ongeveer 1/5 tot 3 maal de gewichtshoeveelheid van alle harsen in de samenstelling bedraagt.

Voor de bereiding van de samenstelling worden de bestanddelen van de samenstelling bij voorkeur gemalen met een 35 gedeelte van de totale hoeveelheid oplosmiddelen in een zandmolen die is afgestemd op en ook wordt gebruikt zodat een homogeen mengsel wordt gevormd met een deeltjesgrootte met een Hegman-maal waarderingscijfer van 4,5 H tot 7,5 H.

In het algemeen bedraagt een geschikte beginhoeveel- .8801341 - 9 - heid van het oplosmiddelsysteem gewoonlijk één tot twee maal de gewichtshoeveelheid van alle harsen tezamen.

Bij voorkeur worden alle ingrediënten (met inbegrip van het nikkel) behalve het corrosieremmende metaal, samengevoegd 5 en tezamen gemalen tot een Hegman maalgraad is bereikt van 4,5 H

tot 7,5 H terwijl een temperatuur wordt gehandhaafd in het traject van 43 tot 82°C en bij voorkeur 43 tot 52°C. Daarna wordt het voornaamste corrosieremmende metaal toegevoegd en wordt het mengsel opnieuw gemalen tot opnieuw een Hegman maalgraad is bereikt van 10 4,5 H tot 7,5 H. Deze tweede maalbehandeling moet plaatsvinden gedurende tenminste 15 minuten bij bij voorkeur 43 tot 52°C. Deze gemalen samenstelling wordt daarna bij een temperatuur in het traject van 43 tot 82eC gemengd met een oplosmiddelsysteem dat verenigbaar is met het harssysteem om de gewenste viskositeit te bereiken.

15 In gebruik wordt een dunne natte laag van de bekledingssamenstelling aangebracht op een substraat van metaal, in het algemeen staal met een laag koolstofgehalte, verlode (staal) plaat of gegalvaniseerd staal en daarna uitgehard om een droge corrosiebestendige beschermende bekledingslaag te vormen. Zonodig 20 kan, om het aanbrengen op de gekozen wijze te vergemakkelijken, de viskositeit van de bekledingssamenstelling verder worden verlaagd door een relatief kleine hoeveelheid verenigbare oplosmiddelen die bij voorkeur bestaan uit een mengsel van de actieve en inactieve oplosmiddelen van het vehikel van de bekledingssamenstelling, toe 25 te voegen.

Nadat een dunne natte laag van de bekledingssamenstelling met een natte laagdikte van ongeveer 0,025 tot 0,113 mm op het substraat is aangebracht, wordt de natte laag verhit op een betrekkelijk lage verhoogde temperatuur gedurende een voldoende tijd 30 om het vehikel te verdampen waardoor de laag droogt en een reactie op gang wordt gebracht waardoor de bekleding aan het substraat wordt verbonden. De dikte van de gedroogde en geharde bekledingslaag bedraagt niet meer dan ongeveer 0,038 mm en ligt gewoonlijk in het traject van ongeveer 0,008 tot 0,02 mm. De natte bekledingslaag kan 35 worden gedroogd door hem op een verhoogde temperatuur te verwarmen gedurende een periode van ongeveer 15 seconden tot 90 minuten, bij voorkeur ongeveer 30 seconden tot 50 minuten en liefst 30 seconden tot 15 minuten zodat de maximum temperatuur van het substraat ligt in het traject van 93 tot 260°C, bij voorkeur 121 tot 232°C en 8801341

J

- 10 - liefst ongeveer 176,5 tot 232°C. De maximum temperatuur bedraagt 260°C voor het bekleden van verlode(staal)plaat en 218,5°C voor elektrolytisch verzinkt staal.

In de praktijk hecht de gedroogde en uitgeharde 5 bekledingslaag hardnekkig aan het substraat van metaal, biedt hij een uitstekende lasbaarheid en voorkomt hij corrosie zonder dat hij vloeibare petrochemicaliën die met de bekledingslaag in contact komen verontreinigt.

10 Voorbeelden

De volgende voorbeelden van het effect van de samenstellingen volgens de uitvinding op de lasbaarheid van metalen substraten illustreren de uitvinding en mogen niet worden uitgelegd als beperking van het kader van de uitvinding dat wordt omschreven 15 in de conclusies.

De volgende bekledingssamenstelling werd in de volgende voorbeelden gebruikt behalve wanneer bestanddelen werden vervangen door andere zoals wordt aangegeven in die voorbeelden.

Als de primaire bindmiddelhars in een voorbeeld wordt vervangen, 20 wordt ook een daarmee verenigbaar oplosmiddelsysteem gebruikt in plaats van het (hier) genoemde. De bekledingssamenstelling werd aangebracht en uitgehard bij verhoogde temperatuur om de laag te doen hechten aan monsters van verlode (met terne beklede)staalplaat met een dikte van 0,75 mm tenzij anders is vermeld.

25 De bekledingssamenstelling volgens de uitvinding waaraan de voorkeur wordt gegeven bestaat in hoofdzaak uit : kg % vaste stof fenoxyhars (Ciba-Geigy GZ9713) 247,0 43,32 calciumoxyde Baker Products 2,4 1,31 30 hygroscopisch middel (Al-1,Davidson Chem) 2,4 1,31 suspendeermiddel(Suspensol 220,Poly Resyn) 13,2 1,74 fenolhars (HZ949U,Ciba-Geigy) 8,9 2,44 hardingsmiddel (MX-61, Reichhold Chem) 12,5 4,52 aluminiumpoeder (5250, Alcoa) 30.0 16,27 35 PTFE (HT-1, Micro Powders) 3,1 1,70 nikkelpoeder (525, Inco) 50,0 27,39 oplosmiddel (PMA, Arco) 134,0 .8801341 k - 11 -

Voorbeeld 1

Invloed van variaties in de hars De verbetering in de lasbaarheid die wordt bereikt met een poedervormig nikkel bevattende bekledingssamenstel-5 ling is onafhankelijk van de gebruikte hars. Er werd een lasproef die zowel puntlassen als naadlassen omvat ontwikkeld, om de lasbaarheid te demonstreren. Algemeen wordt aanvaard dat juist geformuleerde poedervormig zink bevattende bekledingen gemakkelijk lasbaar zijn onder conventionele omstandigheden en dat bekledingen met 10 poedervormig aluminium hetzij niet lasbaar zijn of moeilijk lasbaar zijn en dan slechts met speciale technieken en apparatuur.

Er werd een Taylor Winfield lasapparaat no. EBBL-3-8 gebruikt voor de puntlasproeven, waarbij de elektrodekracht, het verwarmingsper-centage en de cyclusduur werden ingesteld zoals in elke proef is 15 aangegeven. De te beoordelen bekledingen werden vergeleken met een poedervormig zink (82 gew.% droog) en hars bevattende bekleding aangebracht op verlode (met terne beklede) platen. De lasomstandig-heden, namelijk de elektrodekracht, het verwarmingspercentage en de cyclusduur werden gevarieerd om het lassen geleidelijk moeilijker 20 te maken tot een punt werd bereikt waarbij de bekleding met poeder vormig zink nog amper een las gaf. Deze lasomstandigheden werden daarna gebruikt voor de andere bekledingen. In alle puntlasproeven werden vlakke i" elektroden gebruikt.

De geprefereerde bekledingssamenstelling zoals 25 hiervoor beschreven werd als vergelijking in de volgende proef gebruikt. De harsen Epoxy I en Epoxy II, de primaire bindmiddelhars van de bovengenoemde voorkeursbekledingssamenstelling werden vervangen door Ciba-597KT55 respectievelijk Carbide PKHH. In afzonderlijke proeven werd elk van de verschillende bekledingen 30 individueel aangebracht op één zijde van twee substraten van verlode (staal)plaat, en vervolgens bij verhoogde temperatuur gedroogd en daarna werden de platen aan elkaar gelast met de beklede zijde naar elkaar toegekeerd.

•8801341 - 12 - hars naar elektrode verhit- optre- cyclus diameter elkaar ting % dende duur lasplaats toegekeerde stroom,

oppervlakken A

Epoxy I Al/Al 182 84 9,10 10 0,28 5

Epoxy II Al/Al 182 84 9,45 10 0,23 8,90 0,18 vergelijking Al/Al 182 84 7,21 10 0,26 8,20 0,24

Uit deze proef ziet men dat de verbetering in de lasbaarheid onafhankelijk is van de gebruikte hars.

15

Voorbeeld II

Invloed van lastoevoegsel

In het volgende voorbeeld werd de voorkeursbekle-dingssamenstelling zoals hiervoor beschreven zodanig gevarieerd, dat 20 v in één geval voor vergelijkingsdoeleinden, het aluminiumgehalte werd verhoogd en geen lastoevoegsel werd gebruikt. In de andere gevallen werd het type lastoevoegsel gevarieerd om de geschiktheid van deze materialen als middelen voor het verbeteren van de laseigenschappen te onderzoeken. Het substraat in deze proeven was verlood metaal.

25

Al gew. type gew.hoev. naar elektrode ver- optre-cyclus dia.

(kg) lastoe- lastoevoeg- elkaar kracht hitting dende duur las- voegsel sel (kg) toegekeer- (kg) % stroom plaat de vlakken (A) 33.6 0 0 Al/Al 182 84 0 0 0 3Q 13,6 Ni 525 22,7 " " " 10,1 8 0,23 13.6 roestvast 19,5 " " " 0 00 staal 13.6 NI 123 22,7 " " " 10,1 8 0,20 13.6 Al 201 6,9 " " "00 0 13.6 Ni HNP 22,7 " " " 10,0 8 0,20 35 13,6 Al 5413 6,9 " " " 10& 8 0,19& 0,0 0,0

Uit de voorgaande proef ziet men dat niet alle metaalpoeders voldoende geleidend zijn om lassen te geven die gelijkwaardig zijn met een zinkbevattende bekleding, maar nikkelpigmenten zijn .8801341 - 13 - geschikte lastoevoegsels voor samenstellingen die aluminium als corrosieinhibitor bevatten.

Een proef waarin een ruw korrelig type nikkel (poeder) werd vergeleken met vlokvormig nikkel(poeder) (22,7 kg 5 nikkel voor elke bekleding) verliep als volgt:

Electrode verhitting cyclus resultaat kracht % duur (kg) 10 Ni 525 korrels 182 78 10 goede las

Ni HC-1 vlokken 182 78 10 geen las

Uit de bovenstaande vergelijking ziet men dat niet 15 alle nikkelpigmenten dezelfde lasbaarheid hebben en dat korrelige nikkelpigmenten verre superieur zijn ten opzichte van vlokvormige nikkelpigmenten.

Voorbeeld III

20 Naadlasproeven geven in hoofdzaak een duplicatie van de (resultaten met)puntlasproeven hoewel naadlassen gebruiksvriendelijker is en enkele formuleringen voor puntlassen die net op de grens liggen bij naadlassen heel goed kunnen voldoen. In de volgende voorbeelden werd de voorkeurssamenstelling zoals hiervoor 25 beschreven toegepast, behalve dat het nikkelpoeder werd vervangen door het aangeduide pigment. De methode van naadlassen was conventioneel; twee stukken metaal werden bekleed met een samenstelling zoals aangegeven, gedroogd en overlappend op elkaar geplaatst.

Twee tegenover elkaar gelegen stroomgeleidende wielen drukten de 30 twee stukken metaal als een sandwich tegen elkaar en zo werd de naadlas gevormd. Een goede las wordt omschreven als een las waarin de twee stukken metaal stevig aan elkaar zijn verbonden over een aanzienlijk oppervlak. Een redelijke las wordt omschreven als een las waarbij de twee stukken metaal nauwelijks aan elkaar zijn 35 gehecht en waarbij het oppervlak van de las betrekkelijk smal is.

Startvertraging wordt gedefinieerd als een toestand waarbij de tegenover elkaar liggende stroomvoerende wielen over een afstand over de overlappende stukken metaal moeten worden voortbewogen voordat een las begint op te treden. Gemeend wordt dat startvertraging .8801341 - 14 - wordt veroorzaakt door een overmatige weerstand van de bekleding.

'naadlasproef

Laemiddel toegevoegd elektrode resultaten aan een bekleding op kracht basis van aluminium ampère .

5 _™_

Aluminiumbasis geen toegevoegd lasmiddel 4200 182 geen las

Ni korrels 4200 182 goede las

Ni vlokken 4200 182 redelijke las

Ni korrels 525 5200 127 goede las

Ni korrels 123 5200 127 goede las

Ni korrels 225 5200 127 goede las

Ni korrels HDNP 5200 127 goede las

Al 5413 5200 127 startvertraging (slechte las) 15 Al 201 5200 127 geen las roestvast staal 5200 127 startvertraging (slechte las)

Voorbeeld IV

20 Invloed van de concentratie van lastoevoegsel

De concentratie aan nikkelkorrels in een samenstelling die nodig is om een goede las te geven zal afhangen van vele factoren, zoals het corrosieremmende metaal, het type hars, de verhouding metaal-hars, het type substraat, enzovoort. Omdat één van 25 de punten waarom het gaat is het verbeteren van de lasbaarheid van met aluminium gepigmenteerde bekledingen op terne-metaal (verlood metaal), werd een concentratiekromme ontwikkeld. In het volgende voorbeeld werd de geprefereerde samenstelling zoals hiervoor beschreven toegepast waarbij de gewichtsconcentratie ten aanzien van de 30 nikkel- en aluminiumtoevoegsels werd gevarieerd. De lasbeoordelingen worden gedefinieerd als hiervoor beschreven. Platen werden aan elkaar gelast met de met aluminium(houdende samenstelling) beklede oppervlakken naar elkaar toegekeerd.

.8801341 - 15 - puntlasproef

Ni Concen. Al Concen, eletrode amps cyclusduur resultaten „ . „ , kracht (kg> <*>) (kg) 5 30,4 6,8 500 8,4 10 goede las 22,7 6,8 500 8,3 10 goede las 20.4 6,8 500 8,1 10 redelijke las 15,0 6,8 500 0 0 geen las 11.4 6,8 500 0 0 geen las 10 0 30,0 500 0 0 geen las

Naadlasproeven gaven soortgelijke resultaten.

De samenstellingen met een nikkelgehalte van 30,4 tot 22,7 kg gaven onmiddellijk een las en leverden ook een goede las op. Bij de 15 nikkelconcentratie van 20,4 kg startte het lassen wel onmiddellijk maar dit leverde een redelijke las op met een geringere breedte dan die van het voor het naadlassen gebruikte wiel. De nikkelconcentratie van 15,0 kg gaf een korte vertraging voordat het lassen startte en de nikkelconcentratie van 11,4 kg gaf een veel langere vertraging.

20 In de praktijk is, naar gemeend wordt de minimum concentratie aan nikkel ongeveer 15% en bedraagt de nikkelconcentratie bij voorkeur (tenminste) 20 gew.% van het totale vaste stofgehalte in de bekle-dings samens teiling.

25 Voorbeeld V

Invloed van de aluminlumconcentratie

De invloed van de aluminiumconcentratie werd onderzocht door een aanvaardbare concentratie van nikkel te kiezen als standaard en daarna het aluminiumgehalte te variëren. De gekozen 30 puntlasomstandigheden waren opzettelijk grenscondities zodat eventuele verschillen duidelijk zullen blijken. Het substraat was verlood (met terne bekleed) metaal.

Er werd gebruik gemaakt van de voorkeurssamenstelling behalve dat de aluminiumconcentratie werd gevarieerd.

35 Er werd getracht puntlassen te maken op de substraten met de Taylor Winfield lasinstallatie bij 78% verhitting.Vijftig procent goede lassen wordt omschreven als een toestand waarin ongeveer de helft van alle lassen die men trachtte te maken een lasoppervlak hadden met een diameter in het traject van 0,20 tot 0,25.

I8801341 - 16 -

Ni Concen. Al Concen. Electrode Ampère Cyclusduur Resultaten ... ... kracht (kg) (kg) (kq) 22.7 13,6 200 8,7 10 50% goede lassen 5 22,7 20,4 200 8,2 10 50% goede lassen 22.7 27,2 200 8,8 10 50% goede lassen

De aluminiumconcentratie bleek geen nadelige 10 invloed te hebben op de las.

Voorbeeld VI

Invloed van het substraat

De voorkeurssamenstelling zoals hiervoor beschreven 15 werd gebruikt, waarbij de nikkel- en aluminiumconcentratie werden gevarieerd zoals is aangegeven en deze werd aangebracht op elektro-lytisch gegalvaniseerd (verzinkt) staal (E.G.), koud gewalst staal (C.R.S.), met een fosfaatlaag bekleed koud gewalst staal (Phos. CRS ), terne (verlode) plaat (terne) en met chroom bekleed elektrolytisch 20 gegalvaniseerd staal (EG Chrome). Er werd getracht puntlassen te maken op de substraten met de Taylor Winfield lasinstallatie op 78% verhitting.

Ni Concen. Al Concen. substraat elektrode ampère cyclus- resulta- „ . kracht duur ten 25 (kg) (kg)_(kg)__ 0 30,0 E.G. 454 0 14 geen las 22.7 13,6 E.G 454 8,7 - 10 14 0,25la-s 0 30,0 C.R.S. 340,5 0 14 geen las 22.7 13,6 C.R.S. 340,5 7,7 - 8,8 14 0,21 lesplaats 30 0 30,0 Phos. CRS 340,5 0 0 geen las 22.7 13,6 Phos. CRS 340,5 0 0 geen las 0 30,0 Terne 182 0 0 geen las 22.7 13,6 Terne 182 8,8 8 0,25 lasplaats 2,3 13,6 EG Chrome 454 11,3 14 0,251asplaats 35

Deze proeven laten zien dat de direct over alle metaalsubstraten aangebracht bekledingssamenstelling kan worden gelast maar dat verschillende substraatmetalen enigzins verschillende lasstro-men, cyclusduur en elektrodekrachten vereisen. De proeven laten ook zien .8801341 - 17 - dat een lichte chromaatbekleding op elektrolytisch gegalvaniseerd metaal niet schadelijk is. Ze laten ook zien dat de conventionele niet lasbaarheidseigenschappen van met fosfaat bekleed staal niet kunnen worden overwonnen onder deze grensomstandigheden en bij deze concen-5 tratie aan lastoevoegsels in de bekledingssamenstelling.

Voorbeeld VII

Beproeving van de hechting en corrosie De hiervoor beschreven voorkeurssamenstelling werd 10 toegepast waarbij de aluminiumconcentratie en de nikkelconcentratie werden gevarieerd zoals hierna aangegeven. Er werden hechtings- en corrosieproeven uitgevoerd op monsters van terngplaat met een dikte van 0,75 mm, met de bekledingen er op.De monsters werden aan slechts één zijde uniform bekleed in de breedte en in de lengte met de 15 bekledingssamenstellingen die de vermelde verschillende samenstellingen bezaten,in een laagdikte droog van 10,25 ym tot 20,0 ym.De beklede platen werden onderworpen aan een Olsen Cup proef waarbij een metalen kogel met een diameter van 22 mm in de plaat werd gedrukt tot een deuk met een diepte van 7,62 mm was gevormd, met de bekleding aan de span-20 ningszijde.

Voor de hechtproef werd binnen 20 minuten na het vormen van de deuk plakband 3-M Tape Number 710, breedte 19 mm en lengte 77 mm over het oppervlak van de deuk aangebracht en stevig en gelijkmatig door drukken met een vinger of duim aangedrukt. Daarna 25 werd het plakband verwijderd door het snel en stevig omhoog te trekken (loodrecht op de plaat) en op een vel wit papier aangebracht voor betere zichtbaarheid. Het plakband werd vergeleken met de fotografische standaard voor de Olsen Cup proef zoals beschreven in General Motors Engineering Standard GM-6190-M, waarmee de kwaliteit van de bekleding 30 die op het plakband achterbleef werd gewaardeerd op een schaal van 1 -10, waarbij 10 aangeeft dat er geen bekleding aanwezig is op het plakband en dus een zeer sterke hechting was aan de metalen plaat en 1 aangeeft dat alle bekleding aan het plakband bleef kleven en er dus geen hechting was aan de metalen plaat.

35 Voor de corrosieproef werd de gemaakte deuk in de plaat bloot gesteld aan een regen van een 5% (oplossing van) natuurlijk zout waarvan de pH was ingesteld op 6,5 tot 7,2, bij kamertemperatuur gedurende een periode die hierna is aangegeven en voldoet aan de General Motors Engineering Standard GM-4298-P. De .8801341

Ir - 18 - bestandheid tegen corrosie werd in een waarderingscijfer uitgedrukt door de aan de proef onderworpen deuken in de plaat te vergelijken met de fotografische standaards voor de Olsen Cup proef volgens GM-6190-M. De bestandheid tegen corrosie werd gewaardeerd op een schaal van 1-10 waarbij 10 aangeeft dat er geen verlies van bekleding 5 was op het gedeukte gedeelte van de plaat en dus een hoge weerstand tegen corrosie was terwijl 1 aangeeft volledig verwijderen van de bekleding op het gedeukte gedeelte van de plaat en dus geen weerstand tegen corrosie.

Soortgelijke corrosie- en hechtingsproeven werden 10 uitgevoerd op een vlak substraat of veld.

Ni Concen. Al Concen. 216 h zoutsproeien hechting op de (kg) (kg) veld deuk deuk 22.7 6,8 10 10 9+ 22.7 13,6 10 10 9+ 15 22,7 20,4 10 10 9+ 22.7 27,2 10 10 9+ 0 30,0 10 10 9+

Deze resultaten laten zien dat de weerstand tegen 20 corrosie en de hechting niet worden beinvloed door variaties in het aluminiumgehalte.

Dezelfde proeven met samenstellingen met variërende gehalten aan nikkeltoevoegsel gaven de volgende resultaten:

Ni Concen. Al Concen. 340 h zoutsproeien hechting op de 25 (kg) (kg) veld deuk " deuk 30.4 6,8 8 7 9+ 22.7 6,8 8 7 9+ 20.4 6,8 9 7 9+ 15 6,8 9 6 9+ 30 11,4 6,8 9 6 9+ 0 30,4 9 7 9+

Opnieuw had bij de langdurige zoutsproeiproef de concentratie aan nikkeltoevoegsel geen invloed op de resultaten.

35 De hiervoor beschreven voorkeurssamenstelling werd .8801341 f! - 19 - gebruikt in de volgende proef waarbij het (gehalte) aan nikkellas-toevoegsel werd gevarieerd zoals vermeld. Het substraat bestond uit gegalvaniseerd staal en was in enkele proeven voorbehandeld met een chromaatmetaal om de corrosiebescherming te verbeteren.

5 Waar dat is aangegeven werd ook een toevoegsel tegen corrosie en blaarvorming opgenomen, namelijk (1) vier gram zinkchromaat of (2) vier gram "moly white". De beklede platen werden onderzocht op roestvorming en blaarvorming volgens ASTM-normen en op hechting volgens GM-6190-M. De roestvorming werd gewaardeerd op een schaal 10 van 1-10 waarbij 10 aangeeft geen roest over de blootgestelde oppervlakken en 1 aangeeft dat roest het gehele blootgestelde oppervlak overdekt. Blaarvorming (de bekleding laatl.plaatselijk los en komt omhoog) werd beoordeeld op basis van de afmetingen en de hoeveelheid per oppervlak volgens ASTM Dl74. De afmetingen werden 15 beoordeeld op een schaal van 1 tot 10 waarbij 10 aangeeft geen blaren van wezenlijke afmetingen en 1 aangeeft grote blaren.

De dichtheid werd aangeduid als F voor enkele blaren en D voor veel blaren.

*

Voorbéhande- nikkel-las corrosie zoutsproeiproef hechting 20 ling toevoeg- (kg) toevoeg- roest blaren sel sel nee geen geen 9+ ja 22,7 geen 10 4-6 F 9+ nee 22,7 geen 10 4 D 9+ 25 ja 22,7 ja (1) 10 10 9+ ja 22,7 ja (2) 10 10 9+ ja geen ja (1) 10 10 9+

Deze proeven tonen weer aan dat het nikkel-las 30 toevoegsel geen invloed heeft op de bescherming tegen corrosie indien toegepast op elektrolytisch gegalvaniseerd metaal.

.8801341

Claims

2. Bekledingssamenstelling volgens conclusie 1, met het kenmerk dat deze ook een hoeveelheid van een secundaire 20 hars omvat, gelijk aan ongeveer 1 tot 50 gew.% ten opzichte van de primaire bindmiddelhars, welke tweede hars tenminste één van de volgende harsen omvat: fenol-, resol-, triazine-, melamine-formaldehyd-, amino-, ureum-formaldehyd-,titanaat-, ketimine-, hexo-methoxymethyl-melamine- en benzoguanamineharsen.
3. Bekledingssamenstelling volgens conclusie 2 met het kenmerk dat de hoeveelheid secundaire hars gelijk is aan ongeveer 5 tot 30 gew.% ten opzichte van de primaire bindmiddelhars.
4. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dan de primaire bindmiddelhars 30 tenminste één hars uit de familie van de epoxy-, fenoxy-, alkyd-, saran-, vinylalkyd-, polyester-, isocyanaat en acryl- harsen omvat.
5. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat de primaire bindmiddelhars in hoofdzaak bestaat uit harsen van de familie van de epoxy-, 35 fenoxy-, alkyd-, saran-, vinylalkyd-, isocyanaat- en acrylharsen.
6. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat deze ook een hoeveelheid thixotroop makend middel bevat gelijk aan ongeveer 0,4 tot 12 gew.% .8801341 - 21 - van het fijnverdeelde metaal en het nikkel.
7. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat deze ook een hoeveelheid van een suspendeermiddel bevat gelijk aan ongeveer 0,2 tot 5 gew.% van het 5 fijnverdeelde metaal en het nikkel.
8. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat deze ook een hoeveelheid van een hygroscopisch middel bevat gelijk aan ongeveer 0,2 tot 12 gew.% van het fijnverdeelde metaal.
9. Bekledingssamenstelling volgens een der voor gaande conclusies met het kenmerk dat deze ook een uitrekbare polymere component omvat, in hoofdzaak bestaande uit een hoeveelheid polytetrafluorethyleen, gelijk aan tenminste 1 gew.% berekend op de totale hoeveelheid vaste stoffen in de samenstelling.
10. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat de actieve oplosmiddelen omvattenacetqnpellosolve acetaat, methylethylketon, methylisobutyl-keton, dimethyl-formamide, xyleen, tolueen, dibasische ester, nafta en/of propyleenglycolacetaat. 20 11* Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat deze ook een inactief organisch oplosmiddel omvat gekozen uit een groep omvattende aromatische koolwaterstoffen,alkoholen en mengsels daarvan, in een hoeveelheid gelijk aan ongeveer 10 tot 40 gew.% van het actieve 25 organische oplosmiddel of de actieve organische oplosmiddelen.
12. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat de organische oplosmiddelen een hoeveelheid uitmaken van ongeveer 20 tot 300 gew.% berekend op alle harsen.
13. Bekledingssamenstelling volgens een der voor gaande conclusies met het kenmerk dat het lasbare nikkel tenminste ten dele aanwezig is in de vorm van vlokvormige en/of korrelige deeltjes.
14. Bekledingssamenstelling volgens een der voor- 35 gaande conclusies met het kenmerk dat het lasbare nikkel nagenoeg geheel in de vorm van korrels aanwezig is.
15. Bekledingssamenstelling volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat de samenstelling geschikt is voor aanbrengen op en uitharden op een metalen substraat dat werd 8801341 F ( \ - 22 - voorbehandeld met een oonversiebekledingslaag.
16. Bekledingssamenstelling volgens conclusie 15 waarbij de conversiebekledingslaag tenminste een chromaatlaag en/of oxydebekledingslaag omvat.
17. Werkwijze voor het beschermen van een metalen substraat tegen corrosie met een lasbare bekleding, omvattende aanbrengen op tenminste een gedeelte van een oppervlak van het substraat van een dunne natte laag van een vloeibare samenstelling die omvat een fijnverdeeld metaal uit de groep in hoofdzaak bestaan-10 de uit aluminium, roestvast staal en legeringen en mehgsels daarvan, met een gemiddelde deeltjesgrootte van niet meer dan ongeveer 60 lam en een maximale individuele deeltjesgrootte van niet meer dan ongeveer 100 μιη, een harssysteem dat voor tenminste 50 gew.% in hoofdzaak bestaat uit een primaire bindmiddelhars, welke 15 primaire bindmiddelhars tenminste één hars omvat uit de familie van de epoxy-, fenoxy-, alkyd-, saran-, vinylalkyd-> polyester-, isocyanaat- en acrylharsen, een lasbaarheid (bevorderend) middel in hoofdzaak bestaande uit een hoeveelheid fijnverdeeld nikkel gelijk aan tenminste 15 gew.% van alle vaste stoffen in de samen-20 stelling, waarbij de hoeveelheid van het harssysteem ongeveer 10 tot 525 gew.% berekend op het fijnverdeelde metaal en het nikkel bedraagt, en een vehikel omvattende een actief organisch oplosmiddel gekozen uit de groep van aceton, cellosolve acetaat, methylethyl-keton, methylisobutylketon, dimethyl-formamide, xyleen, tolueen, 25 dibasische ester, nafta en/of propyleenglycol, waarbij de totale hoeveelheid van het oplosmiddelsysteem voldoende is om te zorgen dat de samenstelling een viscositeit heeft in het traject van 20 tot 280 seconden in een Ford no. 4 cup, en verwarmen van de dunne natte laag van de bekledingssamenstelling op een 30 verhoogde temperatuur zonder enig gedeelte van het substraat te verhitten op een temperatuur boven 260°C gedurende een voldoende lange tijd om de oplosmiddelen te verdampen en tenminste de harding van de primaire bindmiddelhars op gang te brengen om een droge laag van de bekledingssamenstelling krachtig vast te hechten aan 35 het substraat als een lasbare bekleding die het substraat beschermt zelfs nadat is gelast.
18. Werkwijze volgens conclusie 17 met het kenmerk dat het harssysteem ook een secundaire hars omvat in een hoeveelheid gelijk aan ongeveer 1 tot 30 gew.% berekend op de primaire bindmid- .8801341 t ί - 23 - delhars, welke secundaire hars tenminste één fenol-, resol-, triazine-, melamine-formaldehyd-, amino-, ureum-formaldehyd-, titanaat -, ketimine-, hexomethoxymethylmelamine- en/of benzoguana-minehars omvat.
19. Werkwijze volgens conclusie 18 met het kenmerk dat het vehikel ook een inactief organisch oplosmiddel omvat in hoofdzaak bestaande uit aromatische koolwaterstoffen^alcoholen en mengsels daarvan in een hoeveelheid gelijk aan ongeveer 0,1 tot 0,4 gew.% berekend op het actieve organische oplosmiddel.
20. Werkwijze volgens conclusie 18 met het kenmerk dat de dikte van de natte laag van de samenstelling die op het substraat wordt aangebracht niet groter is dan ongeveer 0,1lmm en de dikte van de gedroogde uitgeharde laag van de samenstelling op het substraat niet groter is dan ongeveer 0,04 mm.
21. Werkwijze volgens conclusie 17 met het kenmerk dat het de lasbaarheid bevorderende middel in hoofdzaak aanwezig is in de vorm van korreltjes.
22. Werkwijze voor het lassen van een metalen substraat en beschermen van het substraat tegen corrosie, omvattende: 20 aanbrengen op tenminste een gedeelte van een oppervlak van het substraat van een dunne, natte laag van een vloeibare samenstelling welke omvat een fijnverdeeld metaal uit de groep bestaande uit in hoofdzaak aluminium, roestvast staal en legeringenenmengsels daarvan, met een gemiddelde deeltjesgrootte van niet meer dan 25 ongeveer 60 urn en een maximale individuele deeltjesgrootte van niet meer dan 100 ym, een harssysteem dat voor tenminste 50 gew.% bestaat uit in hoofdzaak primaire bindmiddelhars welke primaire bindmiddelhars tenminste één hars uit de familie van de epoxy-, fenoxy-, alky-, saran-, vinylalkyd-, polyester-, isocyanaat en/of 0 acrylharsen omvat, een lasbaarheid (bevorderend) middel in hoofd zaak bestaande uit een hoeveelheid fijnverdeeld nikkel gelijk aan tenminste 15 gew.% van alle vaste stoffen in de samenstelling; waarbij de hoeveelheid van het harssysteem ongeveer 10 tot 525 gew.% berekend op het fijnverdeelde metaal en het nikkel bedraagt, 35 en een vehikel omvattende een actief organisch oplosmiddel gekozen uit de groep bestaande uit aceton, cellosolveacetaat, methylethyl-keton, methylisobutylketon, diraethylformamide, xyleen, tolueen, dibasische ester, nafta en/of propyleenglycolacetaat, waarbij de totale hoeveelheid van het vehikel zodanig is dat de samenstelling .8801341 - 24 - een viscositeit heeft in het traject van 20 tot 280 seconden in een Ford no. 4 cup, en verhitten van de dunne natte laag van de samenstelling op een verhoogde temperatuur, zonder enig gedeelte van het substraat te verhitten op een temperatuur van meer dan 260°C, gedurende een voldoende lange tijd om het vehikel te verdampen 5 en tenminste voldoende om de harding van de primaire bindmiddel- hars op gang te brengen om de droge laag krachtig vast te hechten aan het substraat, en daarna lassen van het substraat met de bekleding daarop om het substraat zelfs na het lassen te beschermen tegen corrosie.
23. Werkwijze volgens conclusie 22 met het kenmerk dat het harssysteem ook een secundaire hars bevat in een hoeveelheid gelijk aan ongeveer 1 tot 30 gew.% berekend op de primaire bind-middelhars, welke secundaire hars tenminste één fenol-, resol-, triazine-,melamine-formaldehyd-, amino-, ureum-formaldehyd-, 15 titanaat-, ketimine-, hexomethoxymethyImelamine- en/of benzoguanamine hars··, omvat.
24. Werkwijze volgens conclusie 23 met het kenmerk dat de secundaire hars met de primaire bindmiddelhars wordt verknoopt.
25. Werkwijze volgens conclusie 23 met het kenmerk dat 20 het vehikel ook een inactief organisch oplosmiddel omvat in hoofd zaak bestaande uit aromatische koolwaterstoffen, alcoholen en mengsels daarvan in een hoeveelheid gelijk aan ongeveer 0,1 tot 0,4 gew.% van het actieve organische oplosmiddel.
26. Werkwijze volgens conclusie 22 -25 met het kenmerk 25 dat het nikkel in hoofdzaak de vorm heeft van korreltjes. o-o-o-o-o-o-o .8801341