CN1141066A - 正绒面革状机织织物及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

正绒面革状机织织物包括双层结构纱，其中超细聚酯复丝主要排列在外皮部位，而含较粗单根纤维的聚酯复丝主要排列在芯部位，织物的表观比重为0.35至0.7、剪切刚度为0.5至1.2gf/cm.deg。机织织物的制造方法如下：对由含易溶成分(a)与形成超细复丝的成分(b)的并列型或海中岛型复合复丝(I)及可高度收缩的复丝(II)的双层结构纱制得的机织织物进行溶解处理并除去组分(a)，而双层结构纱基本上不发生收缩，然后，机织织物以展开状态进行收缩处理。

Description

正绒面革状机织织物及其制造方法
本发明涉及正绒面革状机织织物及制造正绒面革状机织织物的方法。具体地说，涉及具有均匀、紧密织构的并具有柔软感和柔软的表面手感的正绒面革状机织织物，以及涉及不用聚氨酯树脂来制造正绒面革状机织织物的方法。
作为制造绒面革型或正绒面革型的起绒的机织织物的方法，一种通常已被采用的方法是：其中，含超细长丝的机织织物或无纺织物经聚氨酯树脂浸渍、然后经起绒或磨绒处理，以使超细长丝显露在织物的表面上。
聚氨酯树脂是用来使织物具有紧密结构的，但使用聚氨酯会产生使织物的手感硬挺、使染色织物的耐光性变差、当熨平时，染料会迁移并因此污染其它织物等问题。
为了解决上述问题，提出了不用聚氨酯树脂来制造绒面革状织物的方法。即在Japanese Unexamined Patent Publication(JP—A)5—44137中公开的一种方法。其中，对由当复合长丝分成相应的长丝时，能形成超细长丝的聚酯/聚酰胺复合长丝(I)与聚酯复丝(II)(沸水收缩率至少为25％)组成的复合长丝纱制成的织物在使织物表面收缩达30％或以上的条件下进行收缩处理，然后聚酯/聚酰胺复合长丝部分地溶出以形成超细长丝，在Japanese UnexaminedPatent Publication(JP—A)7—126951中，将由能形成超细长丝的可分丝的复合复丝纱(I)与高旦数、可高度收缩的复丝纱(II)构成的混络复丝纱织造或针织成织物，然后将织物进行热处理、分丝处理以形成具有柔软表面手感及紧密结构的织物。
按照上述方法，不采用聚氨酯树脂并可赋予织物以天然绒面革状手感。但是，在JP—A5—44137方法中，在复合长丝部分地溶出前，织物发生了收缩。在JP—A7—126951方法中，几乎在发生复合长丝部分溶解的同时，发生织物的收缩。因此，位于构成织物的复合纱的芯部位的长丝由于热收缩而彼此粘合在一起。长丝的这种粘合对起溶解作用的溶剂向织物渗透及溶剂的循环有阻碍作用，并使大量未分丝的复合长丝保留在织物中。因此，织物不具有紧密结构(即长丝固定在一起的程度不足)，表面手感是硬的，且在染色时会发生染色不匀现象。
在JP—A2—145857中，公开了制造高密度机织或针织织物的方法。其中，由聚酯/聚酰胺复合长丝制成的机织或针织织物经溶解处理，溶出或除去5～50％(重量)的聚酯，而织物没有收缩，从而在聚酯与聚酰胺间形成了空隙。然后当织物至少在80℃下进行热收缩处理时，织物经折皱—弯曲处理，从而聚酯/聚酰胺复合单丝根据不同的热收缩率而分成超细聚酯长丝及聚酰胺长丝。
但是，在上述方法中，只有构成复合长丝的有限的部分长丝溶解后形成了两种超细长丝，因此，长丝间形成的空隙是较小的。当织物进行热收缩处理时，收缩是较小的，因此，织物是具有紧密结构的，只是紧密程度低于用常规方法(包括用聚氨酯树脂浸渍步骤)所得到的程度。其次，在上述方法中，在织物经热收缩处理时又经折皱—弯曲处理，即织物同时受到加热及折皱—弯曲两种作用。因此，由于折皱—弯曲效应引起的应变会保留在成品中。这种残余应变会引起折皱、并使手感变硬、成品质量下降。
本发明的目的是消除传统技术带来的上述问题，并提供一种具有均匀紧密结构的、并有柔软感和柔软的表面手感的正绒面革状机织织物。
本发明的另一个目的是提供一种不浸渍聚氨酯树脂的制造正绒面革状机织织物的方法。
为了达到上述目的，本发明者们已进行了种种研究，并找到了一种可制得具有天然正绒面革状手感的机织织物的方法，其中，对包括由复合复丝(I)(由易溶成分(a)及能形成超细聚酯复丝的成分(b)构成)及高收缩率复丝(II)构成的双层结构纱的机织织物进行部分溶解处理，以溶出易溶成分(a)(除去组分(a))，而织物基本上不发生收缩，并在织物表面上形成了超细复丝。然后机织织物在展开状态下进行收缩处理，从而使织物表面上的超细复丝固定在一起而形成高密度。
于是，根据本发明，可得到包括双层结构纱的正绒面革状的机织织物，其中，单根纤维粗度为0.001至0.5旦的超细聚酯复丝主要排列在外皮部位，而单根纤维粗度大于超细聚酯复丝粗度的聚酯复丝主要排列在芯部位；所述机织织物满足了下面(1)与(2)两项要求：
(1)机织织物的表观比重B为0.35至0.7，B是按照JIS—L1096—1990，通过测定机织织物的单位面积重量W(g/m2)及厚度t(mm)，由下列公式计算而得的：B＝W/(1000×t)其中，机织织物的单位面积重量W(g/m2)是按下法确定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，称取三个试样(每个试样的尺寸为20厘米×20厘米)的重量(g)，然后以每平方米上的平均重量表示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法测定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，并在试样经受初始负载为7克/平方厘米条件下，用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度，并以平均厚度用毫米为单位表示之。以及
(2)按照KES(川端评价系统，Kawabata Evaluation System)剪切试验方法测得机织织物的剪切刚度G为0.2至1.5gf/cm.deg。
根据本发明还提供了制造正绒面革状机织织物的方法，该方法的特征为：
(1)对由含易溶成分(a)及溶解度低于成分(a)并能形成超细聚酯复丝的成分(b)的并列型复合复丝和/或海中岛型复合复丝(I)与热收缩率高于复合复丝(I)的可高度收缩的聚酯复丝(II)相混络制得的双层结构纱所制成的机织织物进行部分溶解处理，以溶出易溶成分(a)，而双层结构纱基本上不发生收缩，因此从复合复丝(I)中除去了组分(a)，从而形成了扁平截面的超细聚酯复丝，接着：
(2)将上述处理过的机织织物在展开状态下进行收缩处理。
                  附图的简要说明
图1是本发明正绒面革状机织织物的横截面的实例；
图2是传统绒面革状机织织物的横截面实例，在制造这种机织织物的方法中，在复合复丝部分地溶解以形成超细复丝前，织物经过收缩处理；
图3是并列型复合单丝的横截面实例；及
图4是海中岛型复合单丝的横截面实例。
            实施本发明的最佳方式
现在详细说明本发明。
用于本发明的复合长丝是由易溶成份(a)及溶解度低于组分(a)、并能形成超细聚酯复丝的成分(b)构成的，复合长丝是并列型复合长丝(如图3所示)，在该长丝的横截面中，成分B被另一成分A分成许多根长丝，或者复合长丝是海中岛型复合长丝(如图4所示)，它是由海成分C及岛成分D构成的。并列型复合长丝中的成分A及成分B两种成分中至少一种是聚酯，海中岛型复合单丝中岛成分D也是聚酯。
图3所示的并列型复合长丝中的成分A或成分B是易溶的，通过从复合长丝中溶出易溶成分A或成分B，形成含有成分B或成分A的超细聚酯复丝。
图4所示的海中岛型复合长丝中的海成分C是易溶的，通过从复合长丝中溶出海成分C，形成了含岛成分D的超细聚酯复丝。
作为复合长丝中易溶成分的具体实例，可提及的有尼龙—6、聚苯乙烯、含有磺基间苯二甲酸—5钠共聚成分的聚酯、含有聚氧亚烷基二醇掺合成分的聚酯、含有由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分形成的聚醚酯掺合成分的聚酯。作为复合长丝中形成超细聚酯复丝成分的具体实例，可提及的有主要含对苯二甲酸乙二醇酯单元的聚酯及主要含对苯二甲酸丁二醇酯单元的聚酯。
图3所示的并列型复合长丝中成分A与成分B的具体复合与A/B的比率以及图3所示的海中岛型复合长丝中成分C与成分D的具体复合与C/D的比率可随例如对超细聚酯复丝所要求的粗度及易溶成分溶解的条件来确定。
在并列型复合长丝与海中岛型复合长丝中，并列型复合长丝是优选的。它是由50％(重量)的由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分形成的聚醚—酯(作为成分(a)，即易溶成分)及50％(重量)的主要由对苯二甲酸乙二醇酯单元形成的聚酯(作为组分(b)，即形成超细聚酯复丝成分)所构成的。
通过从复合单丝中溶出易溶成分形成的超细聚酯复丝的单根纤维粗度必须在0.001至0.5旦之间。优选的单根纤维粗度为0.01至0.1旦之间。假如单根纤维的粗度超过0.5旦，织物就不会具有紧密的结构，并且织物的手感和表面触觉就不柔软了。反之，如果单根纤维的粗度小于0.001旦的话，织物的手感和表面触觉就会太软，织物就没有适宜的硬挺度，往往成为没有弹性的，并且其耐用性也下降了。
优选的超细聚酯复丝的横截面，是使其扁平度在8至15之间。用于本文的“扁平度”一词是指单丝横截面中最大长度与最大宽度之比，即单丝之最大宽度与最大厚度之比。如果横截面是椭圆形，扁平度是指长直径与短直径之比。如果横截面是矩形，扁平度是指长边与短边之比。
通过形成并列型复合长丝能容易地制得扁平超细聚酯复丝、以使能形成扁平超细聚酯复丝的成分(即不易溶的成分)是由许多横截面为扁平形的部分构成。
热收缩率高于复合长丝的可高度收缩的聚酯复丝可用常规方法制得：例如，在低温下以低拉伸比拉伸未经拉伸的聚酯复丝纱的方法。高度可收缩的聚酯复丝优选由共聚时有第三成分(如间苯二甲酸)存在的聚酯制得。
可高度收缩的聚酯复丝优选沸水收缩率至少为约20％，以使织物收缩到满意的程度而赋于织物紧密结构，并使织物具有柔软的表面触觉和手感。但是，如果沸水收缩率太高，收缩会不均匀，因此，沸水收缩率应优选不高于约70％。
可高度收缩的聚酯复丝中单根纤维的粗度必须大于超细聚酯复丝，优选的单根纤维的粗度为1至5旦，更优选为2至4旦。
本发明机织织物包括由超细聚酯复丝及可高度收缩的聚酯复丝构成的双层结构纱。这种双层结构纱是按下列步骤制成的：将并列型复合复丝和/或海中岛型复合复丝与可高度收缩的聚酯复丝互相平行地经加捻、空气喷吹混络或在拉伸的同时进行假捻而混络在一起，接着溶出复合长丝中的易溶成分。在制备双层结构纱时，优选在复合复丝与可高度收缩的聚酯复丝间存在进给速率差或伸长差，以便可高度收缩的聚酯复丝主要排列在芯部位，而复合聚酯复丝主要排列在外皮部分。采用下列步骤是特别优选的：可高度收缩的聚酯复丝和伸长大于可高度收缩的聚酯复线的并列型和/或海中岛型复合复丝经空气喷吹混络后再在拉抻的同时进行假捻。这种步骤可使双层结构纱中的芯丝与皮丝间很少出现或不出现经纬滑动现象。
本发明的机织织物是由上述双层结构纱作为纬纱和/或经纱织造成的。纬纱和经纱都采用这种双层结构纱，是优选的，因为这样可制得较高质量的机织织物。根据需要，只要能达到本发明目的，其它纱(如天然纤维纱、再生纤维纱以及其它合成纤维纱)也可与双层结构纱复合用于织造。采用的织纹结构没有特别的限制，包括平纹、斜纹及缎纹中任何一种织纹结构都可采用。
机织织物经部分溶解处理，即在机织织物中并列型和/或海中岛型复合复丝中的易溶成分溶出，从而形成超细聚酯复丝。作为溶出易溶成分的步骤，可提及的有：将机织织物浸入能溶解易溶成分的溶剂中，以及将机织织物用能溶解易溶成分的溶剂浸轧。
机织织物的部分溶解处理必须在机织织物基本不发生收缩的条件下进行。为了满足该要求，部分溶解处理必须在低于开始收缩温度Ts下进行。用于本文的术语“开始收缩温度Ts”是指当机织织物以2℃/分钟的升温速率被加热进行收缩时，其表面积收缩率至少达10％时的温度。表面积收缩率按下式(I)定义之。
表面积收缩率S(％)＝[1－织物加热后的表面积/织物加热前的表面积]×100                      (I)
当部分溶解处理在高于开始收缩温度下进行时，机织织物收缩程度增大，并引起溶解用溶剂的渗透及循环不能满足要求。因此，没有溶解的复合长丝仍留在构成机织织物的双层结构纱内，这样往往会使表面触觉变硬并引起染色不匀现象。此外，当未溶解的复合长丝留在双层结构纱内时，机织织物内的空隙体积会减小，因而当机织织物被加热时，织物收缩程度较小，从而使其表观密度变得太低。值得注意的是，传统正绒面革状机织织物中出现低密度束状超细长丝，因为织物的收缩与复合单丝的部分溶解处理同时发生，因此，未溶解的复合长丝仍保留下来，从而使机织织物的收缩因未溶解的复合长丝的存在而受到限制。
用于部分溶解处理的溶剂的种类及浓度可根据复合长丝的具体成分及其比例适当地加以选择。例如，对于由作为成分(a)(即易溶成分)的聚醚—酯(由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分形成)与作为成分(b)(即超细聚酯复丝形成成分)的聚酯(主要包括对苯二甲酸乙二醇酯单元)构成的复合长丝，浓度为30至150克/升的碱性水溶液是优先采用的。
易溶成分(a)的溶出比率没有具体的限制，但在机织织物内应留有足够的空隙体积，以便在加热时能提高收缩率。高于50％(重量)、特别是高于80％(重量)的易溶成分溶出是优选的。
当用浸渍法进行部分溶解处理时，应优选采用卷染机、敞口皂洗器或煮练机以防止因处理而产生皱纹或将皱纹的产生减少到最小。
部分溶解处理后，在能使机织织物的表面积收缩的收缩率至少达20％，优选至少达35％的条件下进行热处理。本文所用的“收缩率”是指由上述方程(I)中计算出的S值。通过这种热处理，赋予织物的紧密结构，并使构成双层结构纱的复丝经取向至较低程度从而使织物的手感变软。当收缩率低于20％时，不能得到具有紧密结构及柔软手感的机织织物。
热处理应按机织织物以展开状态收缩的方式进行，以便在热处理过程中机织织物不产生应变(如皱纹)。热处理优选按洗涤、松驰或预定形步骤进行。为了让机织织物的展开状态收缩，采用诸如敞口皂洗器、煮练机或针板拉幅机的热处理设备是有利的。而且，多容器敞口皂洗器是更为优选的，因为其加热温度可逐渐升高，以便在每个容器内可适当地控制收缩率。
如果圆形染色机用于热处理的话，在热收缩期间，有一个折皱—弯曲作用施加在织物上，同时由折皱—弯曲作用引起的应变会保留在机织织物成品上。这样制得的机织织物有皱纹、有硬挺感、质量差而且紧密结构也变差。
加热温度及加热时间可随所要求的收缩率加以选择。通常，加热温度在从(Ts＋10℃)至(Ts－50℃)之间，其中Ts是以℃表示的开始收缩温度，加热时间约1至4分钟。
热处理过的机织织物然后优选进行表面起绒处理，例如，磨绒处理，从而使表面触觉更加柔软。织物经热收缩步骤后，将折皱—弯曲作用施加在织物上，例如，采用圆形染色机以使构成双层结构纱的复丝自伸长，从而使织物变柔软。起绒的机织织物也可经轧光处理以提高绒头的均匀性。也可涂敷少量树脂以提高机织织物的撕裂强度。
按上述方法制造的正绒面革状机织织物是由聚酯单丝制成的。因此，即使织物用印花方法进行染色的话，印花图形仍具有高度均匀性而没有染色斑点(象匹染)。特别是采用拔染印花方法，其中原有色彩图案部分地被拔染，因此显出一新的色彩图案。因为织物只是由聚酯长丝制的，所以有利于实施拔染印花。如果正绒面革状机织织物是由两类长丝，如聚酯长丝加尼龙长丝，或聚酯长丝加聚氨酯长丝制的话，不能得到高质量的印花织物，特别是采用剥染时，使用的染料受到限制。
采用上述方法制造的本发明正绒面革状机织织物必须满足下述两项要求(1)及(2)：
(1)机织织物的表观比重B为0.35至0.7，B是按照JIS—L1096—1990，通过测定机织织物的单位面积重量W(克/平方米)及厚度t(毫米)，由下述公式计算而得的：
B＝W/(1000×t)其中，机织织物的单位面积重量W(克/平方米)是按下法确定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，称取三个试样(每个试样的尺寸为20厘米×20厘米)的重量克，然后以每平方米上的平均重量表示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法测定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，并在试样经受初始负载为7克/平方厘米条件下，用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度，并以平均厚度用毫米为单位表示之。
(2)按照KES(Kawabata Evaluation System)剪切试验方法测得机织织物的剪切刚度G为0.2至1.5gf/cm.deg。
表观比重B是织物质地紧密度的量度，B数值越大，表示织物质地紧密度越高，假如表观比重B小于0.35，则织物质地紧密度不良，假如表观比重B太大，机织织物的表面触觉就变硬，因此可允许的最大B值约为0.7。表观比重B优选在0.4至0.6之间，更优选在0.4至0.5之间。
剪切刚度G是机织织物柔韧性的量度。剪切刚度G越小，机织织物就更柔韧及更柔软。如果剪切刚度G大于1.5gf/cm.deg，织物就硬挺，表面触觉是不柔软的。反之，如果剪切刚度G太小，织物变成无弹性状态并没有刚性。可允许的最小剪切刚度G为约0.2gf/cm.deg。剪切刚度G优选在0.4与0.9gf/cm.deg之间，更优选在0.5至0.7gf/cm.deg之间。
根据本发明制造正绒面革状机织织物的方法，在由具有双层结构纱的经纱和/或纬纱制的机织织物收缩前，其中双层结构纱包括含有易溶成分(a)及能形成超细聚酯复丝的成分(b)的并列型或海中岛型复合复丝(I)及热收缩率高于复合复丝(I)的可高度收缩的聚酯复丝(II)，复合复丝中的易溶成分(a)在机织织物基本不发生收缩的条件下溶出。因此，在构成机织织物的双层结构纱中形成了大体积的空隙。同时，当机织织物收缩时，复丝会紧密地集束在一起，从而使机织织物具有紧密的结构。
而且，本发明中的超细聚酯复丝排列在双层结构纱的外皮部分，当机织织物收缩时，机织织物表面部位的超细聚酯复丝紧密地集束在一起，从而使机织织物具有柔软的表面触觉。值得注意的是：当机织织物收缩时，构成双层结构纱的复丝取向程度降低，因此，即使长丝紧密地集束在一起，表面触觉和手感都是柔软的。
当超细复丝横截面的扁平度为8至15时，上述有利的现象已明显地被证实。
图1表示本发明正绒面革状机织织物实施例的横截面。具有扁平横截面1的超细聚酯复丝主要排列在织物的表面部位，而含单根纤维粗度大于扁平超细聚酯复丝1的聚酯复丝2主要排列在织物的中心部位。由于长丝具有上述分布形式，所以正绒面革状机织织物具有高的紧密结构及柔软的表面触觉。
与本发明的机织织物不同，采用在复合复丝部分溶解之前对机织织物进行收缩处理步骤(如在JP—A5—44137中所述)而制得的横截面如图2的传统的绒面革状机织织物，包括含有较粗单根纤维的聚酯复丝3、与复合复丝分开的超细复丝4以及未分开的和不完全分开的复合复丝5。这三种复丝不是集束在一起的，因此这种机织织物具有低的表观比重。此外因为有显著量的未分开的复合复丝保留在机织织物中，所以机织织物具有高的剪切刚性G，以及当织物染色时，往往会产生染色不匀现象。
根据JP—A2—145857中所述的方法，只有部分复合复丝溶出，并形成两类超细长丝，即聚酯长丝及聚酰胺长丝。所得机织织物中的双层结构纱内的空隙体积小，使机织织物的收缩受到了限制，因此，最终得到了表观比重小的机织织物。
而且，在上述传统的方法中，当机织织物进行热收缩时，对织物进行折皱—弯曲作用。因此应变(如皱纹)保留在最终得到的机织织物内，从而降低了成品质量。当机织织物进行拔染印花时，往往会发生染色不匀现象。
以下列实施例对本发明进行具体说明，下列实施例中机织织物及长丝纱的物理性质按下法制定。
(1)表观比重B
表观比重B是按照JIS—L1096—1990，通过测定机织织物的平均单位面积重量W(克/平方厘米)及平均厚度t(毫米)，由下列公式计算而得的：
B＝W/(1000×t)
在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，制备和称取三个试样(每个试样的尺寸为20厘米×20厘米)的重量(克)，然后以每平方米上的平均重量W(克/平方厘米)表示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法制定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，并在试样经受初始负载为7克/平方厘米条件下，用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度，并以平均厚度用毫米为单位表示之。
(2)剪切刚度G
剪切刚度G的测定方法如下：按照如在Sen—i KiKai Gakkai—Shi(Japan)26.p721(1973)中所述的KES(Kawabata Evaluation Sys-tem)画出机织织物的剪切特征图，并从剪切特征图中算出剪切刚度G。
(3)机织织物的手感和表面触觉
机织织物的质地、表面触觉、手感及悬垂性是根据本领域五位技术熟练人员的感官检验来评价的，将所得结果表示为A、B、C、D、E五个等级，其中A是最好而E是最差。
(4)沸水收缩率
准备一绞约3000旦的复丝，并施以0.1g/de的负载，以测定长度(原始长度)L0(厘米)。将施加的负载变为2mg/de，并将该绞复丝浸入沸水中30分钟。然后将其干燥并将负载变为0.1g/de以测定长度L1(厘米)。由L0及L1并根据下列方程式计算出沸水收缩率％：
沸水收缩率％＝[(L0－L1)/L0]×100
实施例1
特性粘度为0.64的聚对苯二甲酸乙二醇酯与间苯二酸共聚，所得聚酯以3600米/分钟的纺丝速度进行熔融纺丝以得到中等取向的聚酯复丝纱(50旦/12根长丝)。
一种包括成分A48个片断及成分B48个片断、具有如图3所示横截面的未拉伸的并列型聚酯复合复丝纱(90旦/20根长丝，其中每根长丝的伸长率为210％)，是由包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(特性粘度为0.68)、4％(重量)聚醚—酯(由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分制得)、4％(重量)聚亚烷基二醇(平均分子量为20000)的成分A及包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(特性粘度为0.64)的成分B所制成的。
用交络喷嘴以2kg/cm2压缩空气在超喂比为1％的条件下，将中等取向的聚酯复丝纱与并列型聚酯复合复丝纱平行地混络在一起，然后以225米/分钟的假捻速率、450米/分钟的假捻盘表面速度进行假捻的同时，以初始长度1.4倍的拉伸比进行拉伸。
如此制得的双层结构纱包括具有沸水收缩率为70％的可高度收缩的聚酯复丝及沸水收缩率为60％的并列型复合复丝。采用Z—捻法以330T/米的捻度将双层结构纱制成经纱，并采用s—捻法以100T/米的捻度将双层结构纱制成纬纱，然后将它们织造成具有经纱覆盖系数为1,624、纬纱覆盖系数为1,126的缎纹织物。该缎纹织物的开始收缩温度Ts为52℃。
采用卷染机将缎纹机织织物浸入50℃的氢氧化钠浓度为100g/l的水溶液中，从而使复合复丝中的易溶成分A溶出，以形成超细复丝。碱处理过的机织织物经中和后采用敞口皂洗器以展开状态进行热收缩，使织物的表面积收缩达42％。进口处的加热温度为62℃，温度从进口至出口逐渐升高，至出口处为95℃。
采用圆形染色机在130℃对机织织物进行折皱—弯曲处理，然后按传统方法进行干燥，磨绒和染色。这样处理过的机织织物的表面就为绒毛状的、扁平度为11、单根纤维粗度为0.05旦的扁平型超细聚酯复丝的覆盖。该机织织物的横截面类似于图1所示。表观比重B为0.45、剪切刚度G为0.51。该机织织物具有好的紧密结构，并具有柔软的表面触觉和手感，这完全可以与天然的正绒面革相媲美。而且没有观察到有染色不匀的现象。
实施例2—9以及对照实施例1与2
除了并列型和/或海中岛型复合复丝中成分A与成份B的形状和用量不同，所形成的单根纤维粗度、扁平度如表1所示的以外，其余按与上述制备正绒面革状机织织物的实施例1相同的步骤制备、处理缎纹机织织物。其结果列于表1。
                            表1
                          超细长丝
          单根纤     扁平度     表观比重B     剪切刚度G     手感
          维粗(旦)                            gf/cm.deg对照实施例1    0.0008     11         0.72         0.19           D实施例2        0.001      11         0.69         0.22           B实施例3        0.01       11         0.60         0.41           A实施例4        0.1        11         0.43         0.88           A实施例5        0.5        11         0.36         1.47           B对照实施例2    0.6        11         0.33         1.53           E实施例6        0.05       1          0.38         1.41           B实施例7        0.05       8          0.41         0.86           A实施例8        0.05       15         0.53         0.40           A实施例9        0.05       17         0.68         0.33           B
由表1可见，当表观比重在0.5至1.0之间及剪切刚度G在0.5至1.0gf/cm.deg之间(实施例2至9)，所制得的正绒面革状机织织物具有柔软的表面触觉和手感。如果超细复丝中单根纤维的粗度在0.01至0.1旦之间及扁平度在8至15之间(实施例3、4、7及8)，能得到更好的结果。
如果超细复丝中单根纤维的粗度小于0.01旦(对照实施例1)，机织织物的表面触觉及手感太软，即机织织物成为无弹性并似橡胶状。
当超细复丝中单根纤维的粗度大于0.5旦(对照实施例2)时，机织织物具有硬的触觉与手感，并不呈现紧密的结构。
实施例10至12
对按实施例1制备的同样的中等取向的聚酯复丝纱及同样的未拉伸的并列型聚酯复合复丝纱进行拉伸及热处理，接着将分别以1％及3％的超喂比喂入到交络喷嘴的中等取向的聚酯复丝纱及复合复丝纱在2千克/平方厘米压缩空气下相混络，以制得双层结构纱。
这样制得的双层结构纱包括沸水收缩率为50％的可高度收缩的聚酯复丝及沸水收缩率为40％的并列型复合复丝。然后按实施例1所述的同样方法将双层结构纱织造成缎纹织物。缎纹织物的开始收缩温度Ts为58℃。
在表2所示温度下，采用卷染机将缎纹织物浸入氢氧化钠浓度为100克/升的水溶液中，以使复合复丝中的易溶成分A溶出而形成超细复丝。将碱处理过的机织织物进行中和，然后在表2所示温度下采用敞口皂洗器以展开状态进行热收缩。接着在130℃下采用圆形染色机对机织织物进行折皱—弯曲处理，经干燥后按照传统步骤进行磨绒和染色。
结果列于表2
                                 表2
        溶解温度     收缩率     表观比重B     剪切刚度G     手感
        (℃)         (％)                      gf/cm.deg实施例10     55           15         0.35          1.21          C实施例11     55           22         0.38          0.89          B实施例12     55           37         0.41          0.67          A
由表2可见，当机织织物的缩率为20％或20％以上时，织物就呈现紧密结构，并具有柔软的表面手感和触觉。当机织织物的缩率为35％或35％以上时，得到了更好的结果。反之，当织物的缩率低于20％时，织物结构的紧密度及不穿透性较差。
对照实施例3
采用与实施例1中相同的步骤制备并处理机织织物。除了在部分溶解处理前，将织物在80℃下洗涤、在沸水中松驰并在180℃时进行预定形处理，然后将织物浸在含氢氧化钠的沸水溶液中以外，其它所有条件仍与实施例1相同。
制得的机织织物的横截面与图2中所示的横截面类似。表观比重B为0.25、剪切刚度G为1.67。机织织物部分地呈现染色不匀，并部分地呈现硬的表面触觉。这种织物结构的紧密度及不穿透性是差的，并且质量是低等的。
对照实施例4
采用与实施例1中相同的步骤制备并处理机织织物。除了在部分溶解处理之后，不进行机织织物在展开状态下的热收缩处理，而采用圆形染色机在120℃下对织物进行折皱—弯曲处理，接着干燥、磨绒及染色以外，所有其它条件仍与实施例相同。
制得的机织织物的表观比重B为0.34、剪切刚度G为1.48。因折皱—弯曲处理引起的折皱应变仍保留在机织织物内。这种织物结构的紧密性及不穿透性是差的，且质量是低等的。
参考实施例
为了比较，对商购的正绒面革型的织造织物(是由包括用聚氨酯树脂浸渍步骤制备的)的表观比重B及剪切刚度G进行了评价。结果是：表观比重B为0.28、剪切刚度G为3.93。
工业上的适用性
本发明的正绒面革状机织织物呈现紧密的结构，并具有柔软的表面触觉和柔软的手感。因此，正绒面革状机织织物是具有实用性的，例如，可用来制作短上衣、短外套以及外套。
根据本发明的方法，可制得具有紧密结构、柔软的表面触觉及柔软的手感的均匀的正绒面革状机织织物。

Claims (11)

1、正绒面革状机织织物包括双层结构纱，其中，单根纤维粗度为0.001至0.5旦的超细聚酯复丝主要排列在外皮部位，而单根纤维粗度大于超细聚酯复丝的聚酯复丝主要排列在芯部位；所述机织织物满足下面(1)与(2)两项要求：
(1)机织织物的表观比重B为0.35至0.7，B是按照JIS-L1096-1990，通过测定机织织物的单位面积重量W(克/平方米)及厚度t(毫米)，由下述关系式计算而得的：
B＝W/(1000×t)式中，机织织物的单位面积重量W(克/平方米)是按下法确定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，称取三个试样(每个试样的尺寸为20厘米×20厘米)的重量(克)，然后以每平方米上的平均重量表示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法测定的：在温度为20±2℃、相对湿度为65±2％下，并在试样经受初始负载为7克/平方厘米条件下，用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度(毫米)，并以平均厚度用毫米表示之。以及
(2)按照KES(Kawabata Evaluation System)剪切试验方法测得机织织物的剪切刚度G为0.2至1.5gf/cm.deg。
2、根据权利要求1的正绒面革状机织织物，其中，超细聚酯复丝扁平横截面的扁平度为8至15。
3、根据权利要求1的正绒面革状机织织物，其中双层结构纱是假捻的复合纱。
4、根据权利要求1至3项中任一项的正绒面革状机织织物，其中机织织物是采用印花方法着色的。
5.制造正绒面革状机织织物的方法，其特征为：
(1)对由含易溶成分(a)及溶解度低于成分(a)并能形成超细聚酯复丝的成分(b)的并列型复合复丝和/或海中岛型复合复丝(I)与热收缩率高于复合复丝(I)的可高度收缩的聚酯复丝(II)相混络制得的双层结构纱所制成的机织织物进行部分溶解处理，以溶出易溶成分(a)，而双层结构纱基本上没有发生收缩，因此从复合复丝(I)中除去了组分(a)，从而形成了扁平截面的超细聚酯复丝，接着：
(2)上述处理过的机织织物在展开状态下进行收缩处理。
6、根据权利要求5制造正绒面革状机织织物的方法，其中溶出易溶成分(a)的部分溶解处理是在低于机织织物开始收缩温度Ts下进行的，其中开始收缩温度是指机织织物在自由状态下以2℃/分钟的升温速率升高温度热收缩时，其表面积收缩率S达至少10％时的温度，收缩率按下式计算：
表面积收缩率S(％)＝(1－[机织织物热收缩后的表面积/机织织物热收缩前的表面积])×100。
7、根据权利要求5所述制造正绒面革状机织织物的方法，其中机织织物的收缩处理进行至其表面积收缩率至少为20％的程度。
8、根据权利要求5所述制造正绒面革状机织织物的方法，其中双层结构纱是假捻复合纱。
9、根据权利要求5所述制造正绒面革状机织织物的方法，其中易溶成分(a)是由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分制得的聚醚—酯及含聚氧亚烷基二醇的聚酯构成的。
10、根据权利要求5制造正绒面革状机织织物的方法，其中以展开状态经收缩处理的机织织物还要进行起皱处理。
11、根据权利要求5所述制造正绒面革状机织织物的方法，其中经收缩处理的机织织物还要进行起绒处理，从而使超细聚酯复丝经起绒后使织物表面具有绒头。
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