CN1120347A - 旧或废塑料的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种旧或废塑料的处理方法，本方法的目的是通过将所用物料解聚成一个可泵抽相和一个挥发性相而制得化学原料和液态燃料组分。该挥发性相分离成一个气相和一个可用常规标准精炼方法加工的冷凝物或一个可冷凝的解聚产物，分离挥发性相后余下的可泵抽相进行液相氢化、汽化、低温碳化，或将这些工艺步骤联合处理。

Description

旧或废塑料的处理方法
本发明涉及一种为获得化学原料和液态燃料组份而处理旧或废塑料的方法。
本发明源自一种含碳材料的加氢处理方法。在这个方法中将含碳材料加至一种高沸点的油状聚合物，特别是粉碎的或溶解的聚合物废料中，并在氢气在存在下氢化处理这种混合物，以便获得燃料组份和化学原料(参见DD 254207A1)。
在DE-A-2530229中公开了一种在高温高压下和在一种溶剂中将旧轮胎、旧橡胶和/或其他塑料解聚处理转化为液态、气态和固态产物的方法。在这个方法中特别应该注意不要将如SO2、煤烟之类的有害物质排放至大气中；例如，轮胎在粉碎并与一种循环油混合后送入氢化反应器，上述的循环油是在催化裂化和氢化反应的物质存在下，在150巴的氢气压力和450℃温度下加氢反应时的氢化产物产生的。
在DE-A-2205001中描述了一种废料和橡胶的热处理方法，该方法在一种反应温度下成液态的辅助相中，在250-450℃温度下裂化废料。
另外，参阅Ronald H.Wolk，Michael C.Chervenak和Carmine A.Battista发表于Rubber Age，1974年6月，27-38页的论文，这篇论文介绍了氢化废轮胎，制得沸点在汽油范围内的液态烃基产物，和可再用作填料的炭黑。
还有一种方法是已知的，即将聚合物废料，特别是旧橡胶裂化成石油加工的残留产物。然后将生成的混合物进行焦化反应产生焦炭。同时产生气态和液态产物，后者经相应的处理后可用作燃料组份，参阅DD 0144171。
例如按DD 254207中的方法，氢化反应的原料中聚合物浓度介于0.01-20％(重量)之间。与溶解和/或悬浮的聚合物同时氢化处理重油会受到氢化方法的限制，用该法氢化反应是在有或无悬浮催化剂存在的管式反应器中进行。如果使用具有固定床催化剂的反应器，则才有可能在一定条件下使用聚合物，即加入的聚合物在进入反应器之前在加热至420℃预热阶段时就已解聚的聚合物。
这里关于处理旧塑料的方法中确定一个问题：在用常规精炼方法进行重油转化过程中不限定最多只能加入20％(重量)的旧塑料。
另有一个问题是，即在含塑料的废物进行化学转化反应时还需同时处理含氯的塑料。按现有技术中的方法进行解聚时会产生气态的腐蚀性裂化产物——氯化氢，因此需要有特别的防护措施。
此外还有一个问题是，使用的旧或废塑料有时含有显着量的无机次要组份如颜料、金属和填料，这些组份会在进行一些解聚反应或处理解聚产物中造成困难。
因此，本发明的一个任务是提供一种能承受这些内含物质的处理方法。这些物质可在一个相中浓缩，然后在这一相中用也同样能承受这些内含物质的方法进行处理；而在另一个不含无机次要组份的相中，可以方便地加以处理。本发明的另一个任务是根据所需的处理量减少或更好地利用这些复杂而投资大的处理步骤，如低温碳化，汽化或非均相氢化。
本发明是一种为获得化学原料和液态燃料组份而处理旧或废塑料的方法，这方法包括将原料解聚成一个可泵抽的相和一个挥发性的相，将挥发性的相分离成一个气相和一个可用常规标准炼油方法处理的冷凝物或可冷凝的解聚产物，其中分离挥发性相后残留的可泵抽的相进行液相氢化(Sumpfphasehydrierung)、汽化、低温碳化或这些工艺步骤的联合处理。
在本方法中生成的气态解聚产物(Depolyrnerisationsprodukt)(气体)、生成的可冷凝解聚产物(冷凝物)和含可泵抽的，粘性解聚产物的液相[解聚物Depolymerisat]以分流形式取出并分开处理冷凝物和解聚物，在这方法中最好选择一种工艺参数，可以得到尽可能多的上述冷凝物组份。
本发明最具优点的设计在从属权利中进行描述。
在本发明中使用的塑料是例如由废物收集的及其他通过dieDuale System Dewtschland GmbH公司(DSD)得到的混合组份。在这些混合组份中含有例如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、如ABS之类的聚合物一掺合物以及缩聚物。可使用的原料还有塑料生产废物，工商业塑料包装废物，塑料加工工业中的残余、混合和纯组份，其中对于本发明的适用性来说，对塑料废料的化学组成要求是不高的，适用的原料也可以是弹性体，工业橡胶制品或适当粉碎的旧轮胎。
所用的旧或废塑料例如来源于模制件，层压制品，复合制品、箔或合成纤维。下面仅列举几个重要例子，含氯塑料的例子有氯化聚乙烯(PEC)、聚氯乙烯，聚偏二氯乙烯(PEC)、氯丁二烯橡胶，但是在旧轮胎中也大量产生特别的含硫塑料，如聚砜或用硫桥交联的橡胶，在相应的设备上进行预粉碎和将塑料和金属组份预分离处理后，可进行解聚反应，再进一步加工制取化学原料或燃料组份。在预处理阶段或加氢化学转化过程中产生的硫化物中的硫如同氯化氢一样，大量进入废气，这种废气将进行分离和进一步利用。
在本发明方法中所使用的旧或废塑料中除了合成塑料、弹性体以外，还可使用转化的天然物质。这里除已经提到的聚合物(poly-merisaten)以外，还包括特定的热塑性塑料，热固性塑料(Duroplas-te)和加聚物以及以纸浆和纸之类的纤维素为主要成份的产物。由此加工而成的制品包括半成品、零件、建筑构件、包装材料，贮藏或运输容器以及日用消费品。半成品中包括厚板和薄板(印刷电路板)以及层压材料板，这些材料还可能部分含有金属层，而且在粉碎成0.5～50mm大小的颗粒后，用合适的分类方法将其余所用的材料(Pro-dukt)与金属、玻璃或陶瓷组份相分离。
上述的旧或废塑料通常还含有无机次要成份，如颜料，玻璃纤维，和氧化钛或氧化锌之类的填料，阻燃剂，含颜料的印刷油墨、碳黑以及如金属铝之类的金属，上述由DSD公司收集的有不同组成混合物的旧和废塑料可含10％(重量)，某些情况下达20％(重量)的无机次要成份。通常在本发明中使用粉碎或预处理成颗粒状或碎屑状的塑料混合物：
解聚反应的产物主要分为三个主要物流：
(1)以使用的塑料混合物为基准，15～85％(重量)的解聚物(Depolymerisat)，各按照其组成和各自的要求，将上述解聚物分成可进行液相氢化，加压汽化和/或有时也要进行低温碳化(热解)的物流。
这里主要涉及沸点＞480℃的重烃，这些重烃都含有随同旧和废塑料一起进入流程的惰性材料，如铝箔、颜料、填料、玻璃纤维。
(2)以使用的塑料混合物为基准，10～80％(重量)，最好为20～50％(重量)的冷凝物，在25-520℃之间沸腾，它可含约1000ppm的有机氯。
该冷凝物例如通过在固定排列的市售CO-Mo或Ni-Mo催化剂上的氢化处理转化为高值合成原油或直接作为含烃基本物质送入耐氯化工过程或常规精炼过程。
(3)以使用的塑料混合物为基准，约5～20％(重量)的气体，除甲烷、乙烷、丙烷和丁烷以外，这各气体还含有主要为氯化氢的气态卤化氢以及易挥发的含氯烃化合物。相氢化反应或在一个氢化处理器中加氢可从有机结合的氯中释放出剩余气体，上述剩余气体可进行炼油厂气的处理。
从原料回收利用的意义上讲，各个物流，特别是冷凝物在随后的进一步处理可中可用作乙烯装置中生产乙烯的原料。
本发明方法的一个优点在于旧或废塑料中的无机次要成份浓缩在液相中，而不含这种成份的冷凝物可用成本较低的方法进一步处理。特别是通过工艺参数如温度和停留时间的最适当的调节，一方面可以产生相对较多的冷凝物组份，另一方面可以使本工艺条件下液相中的粘性解聚物仍保持可泵抽，作为有效的近似的做法是，在一个适中的停留时间下将温度升高10℃，转化为挥发性相的产物得率可提高50％以上。图3表示了停留时间与二个典型的温度间的依赖关系。
用其他优选的工艺措施，如加入催化剂，用水蒸汽汽提低沸点物质或烃气体，涡流搅拌或泵浦(Umpumps)可进一步提高冷凝物得率。
以用于解聚的塑料总量为基准，本发明方法典型的冷凝物产率为约50％(重量)或更高，由此可以明显地减少高成本的工艺步骤，如加压汽化、液相氢化的低温碳化(热解)。
本发明方法优选的解聚温度范围在150～470℃之间，最好在250～450℃之间。停留时间为0.1～20小时，1-10小时的停留时间一般足够了。在本发明方法中压力是一个不很重要的数值。这样可以在低压下较好地实施本方法，例如当由于工艺条件的原因必须提取挥发性组份时，虽然在相对高的压力也是可行的，但是这需要更高的设备成本。压力一般可以在0.01～300巴之间，最好在0.1～100巴之间。本方法最好在常压或略高些如2巴左右的压力下进行，因此就大大降低了设备成本。为了尽可能完全干馏解聚物，并为了进一步增加冷凝物组份，本发明方法最好在约0.2巴的低压下进行。
解聚反应最好在加入一种催化剂的条件下进行，上述催化剂包括如氯化铝之类的路易斯酸、如过氧化物之类的可形成自由基的物质或用重金属盐溶液浸渍的沸石之类的金属化合物。
解聚反应可以在用机械搅拌器或通过泵浦反应器内容物而产生湍流的条件下进行。
本发明其他优选的条件在于：解聚反应可在惰性气体，即对原料和解聚产物基本上无反应性的气体中进行，这种惰性气体例如是N2、CO2、CO或烃。本方法也可以在通入汽提气体和汽提蒸汽如氮气，水蒸汽或烃气体的条件下进行。
在本发明的工艺步骤中无需通入氢气，这基本上可看作是本方法的一个优点。
适用作液态辅助相或溶剂或溶剂混合物的有：例如用过的有机溶剂、废溶剂、生产过程中错加的有机液体、废油或如减压渣油之类的石油精炼馏份。
但是也可以不加熔剂、杂油(Fremdl)或重复回流的原用油(Eigenoel)。
解聚反应可以在一个常规反应器，如一个带外循环的搅拌反应釜中进行，上述反应釜已设定相应的工艺参数，如压力和温度，其容器材料能耐可能生成的酸性成份如氯化氢。特别当解聚反应在加入催化剂的条件下进行时，可考虑用单元操作方法，如用于所谓的原油或矿物油加工的渣油的减粘裂化。在某些情况下，此法也必须相应地满足本发明方法的要求。最好采用连续操作工艺步骤，即将塑料连续加入解聚反应器的液相，而且连续地取出解聚物和顶部产品。
与下列处理步骤：低温碳化、液相氢化或汽化相比较，解聚的设备费用比较少。当本方法在常压左右，即0.2～2巴的范围内进行时，设备费用将更少。与氢化预处理相比较，本发明方法的设备费用明显少得多。在最佳的解聚过程控制的条件下，下列方法步骤的费用可减少50％或更多。在解聚反应的同时产生较多量的可冷凝烃，上述可冷凝烃可用已知的，费用较低的方法加工成很有价值的产品。
分离气体和冷凝物以后，就可容易地利用解聚物，因为它仍可泵抽，且这种形式的解聚物对下一步工艺步骤是很好的原料。
按照本发明，解聚物和冷凝物分别加以处理。
可冷凝的解聚产物最好在固定床颗粒催化剂(fast angeord-netem kornigenkatalysator)上进行氢化精炼。例如该冷凝物可用市售的镍/钼催化剂或钴/钼催化剂，在10～250巴的氢气分压和200～430℃的温度下进行常规加氢处理。根据产生的冷凝物组成最好附加一个防护床(Guard-Bett)，以便截住夹带的灰份或形成焦炭的成份。催化剂通常放在固定的底部，冷凝物的流动方向可设定为从加氢处理塔的底部流向顶部，或以相反方向流动。为了消除酸性成份如卤化氢、硫化氢等，最好在相当于分离器的冷凝部分装入水、碱化合物，有时还加入抗腐蚀剂。
可冷凝的解聚产物或冷凝物可不进行常规加氢处理，而在移动催化剂床或沸腾催化剂床上进行氢化精炼。
例如，解聚产生的冷凝物经加氢器处理后可制成用于蒸汽裂化器的很好原料。
例如在加氢器中制得的液态产物可用作合成原油在常规精炼装置(Raffineri-estrukturen)中进一步处理，以便制取燃料组份；或用作化学原料，如在乙烯装置中生产乙烯的原料。
在加氢处理中产生的气态组份适于用作如蒸汽转化(das Steam-Reforming)的原料。
在另外一种优选的实施方案中至少对解聚物的一个分流进行加压汽化。
原则上所有Flugstrom-汽化器(Texaco，sell，Prenflo)固定床汽化器(lurgi，Espag)以及Ziwi-汽化器都适用作为加压汽化装置。对于用氧气进行烃热裂解的合适方法是如同作为在燃烧室中进行燃烧反应的，通过烃部分氧化而进行油气化一样的方法。
在加压汽化时产生的，主要来自CO和H2的原煤气(Rohgas)可以加工成合成气(Synthesegas)或用于生产氢气。
在另外一种优选的实施方案中，对至少一个解聚物的分流进行液相氢化，如果想由解聚物制得大部分的液态烃，则液相氢化是特别优选的方法。关于用液相氢化方法从原油中制取汽油或柴油的详细描述记载在德国专利933826中。
可泵抽的液态粘怀解聚物的液相氢化反应可按如下方法进行，即将其混入来自石油的减压渣油中，压缩至300巴的后，通入氢化的气体(Hydriergas)。将反应物通过相互连接的热交换器进行预热，并在热交换器中与物流例如热分离器顶部产物(Kopf-produkt)完成热交换。
将预热至400℃的反应混合物继续加热至所需的反应温度，然后输入至一个反应器或一个阶梯式反应器(Reaktorkaskade)，在其内进行液相氢化。
在后接的热分离器中，在过程压力下将反应温度下的气态组份与液态和固态组份相分离。在液态和固态组份中也含有无机次要成份。
在分离器中先从气态组份中分离出重油组份，然后减压，即可进行常压蒸馏。
在一个后接的分离器系统中先从在该条件下不冷凝部分除去过程气体(Prozessgase)，上述过程气体在一个气体洗涤器中进行处理，并作为循环气体返回。其余的热分离器产物，例如在用过程水(ProzeBwasser)进一步冷却后析出，并输送至一个常压分馏塔中进一步处理。
热分离器的排出气体(Sumpfa bzug)最好分二步减压，并进行真空蒸馏，以便分离余油(Restl)，含有无机次要成份的浓缩残余物可以液态或固态的形式输入汽化装置，以便制取合成气。
在液相氢化时产生的残余物(热分离器残余物)以及解聚物低温碳化时产生的低温碳化焦炭均含有无机次要成份，其可通过继续加热的工艺步骤加以利用，其时可进一步处理含无机次要成份的残余物，以便回收金属(Metallgewinnung)。
在常规精炼设备中(raffinerieueblichen Stuktur)，由液相氢化方法制得的低级油组份或高级油组份可用作生产燃料或如烯烃或芳烃之类的塑料前体的有用原料。只要由液均相氢化制得的产物是贮存不稳定的(nicht lagorstabil)就要对冷凝物或可冷凝组份进行本发明方法中预定的加氢处理。
本发明方法的一个优选实施方案是，在气态解聚物和可冷凝的解聚物分离后，可泵抽的粘性解聚物作为液体产物分成需进行加压汽化的的分流和需进行液相氢化反应的分流。
按本发明方法，将可泵抽的粘性解聚物分成一个进行加压汽化的分流和一个进行液相氢化的分流，有时也可能还有一个进行热解(pyrolyse)的分流，并在加氢处理步骤中分开处理可冷凝组份，这样可以大大提高设备的利用率。加压汽化固体燃料或用氧气热裂解烃的设备或高压下进行液相氢化含碳材料的装置涉及到非常昂贵的设备部件，因此，如果能减少所用的物料，例如在本方法中预先从中分离出冷凝物流，并在加氢反应器中在比较温和的工艺条件下进行特殊处理，就可以充分利用这些设备的生产能力(Durchsatzkapazitat)。
本发明方法的另一优选的实施方案是：从解聚物中至少分离出一个分流进行低温碳化，以便制得低温炼焦煤气，低温焦油和低温焦炭。
从物料利用的意义上说，可以分别利用解聚时产生的气态氯化
从物料利用的意义上说，可以分别利用解聚时产生的气态氯化氢或以水溶液冷凝形式冷凝的氯化氢。其余组份是没有转化为气态的组份并以液体产物冷凝下来的解聚物以及含有含氯、含硫、含氮化合物的组份在液相氢化装置或残渣处理组合装置中进行脱氯、脱硫、脱氮或脱氧处理，分离出氢化合物。
由于所用的旧塑料有时具有较高的含氯量，产生的气态解聚物最好进行洗涤，以便将生成的卤化氢以氢卤酸水溶液形式分离出来，并加以利用。
除去酸性组份，例如卤化氢的气态解聚物可以用作液相氢化的含氢原料气(Wasserstoffeinsatzgas)或含氢循环气体。上述气体也可视为低温碳化时分离出的低温干馏煤气。
通过解聚、优先产生馏份的氢化处理、液相解聚物的液相氢化、汽化(部分氧化)和/或低温碳化等步骤的组合使用可以减轻对上述成本较高，技术复杂但能容许无机物质存在的处理步骤的负担。本发明方法提供了较高的所用塑料的利用率。
通过上述方法步骤的适当组合，实际上已充分利用了所用塑料中所含的有机碳，甚至已利用了所用废塑料中大部分的碳链或碳氢链。残留的无机组份也可以回收利用，如制取金属。这些金属经粉碎后，至少部分可重新用作液相氢化时催化剂。
在图1中示意性地说明了本发明的工艺流程以及包括解聚装置，加氢处理器，加压汽化装置，液相氢化装置，低温碳化装置的主要设备部件和处理气态解聚物的设备部件。在图中用虚线说明包括低温碳化装置的设备部件作为选定的设备部件。用所画的线路示意性地说明所属物流的分布。图1中的相关标志有如下含义：
1.解聚反应器
2.加氢处理器
3.液相氢化装置
5.低温碳化装置
6.旧塑料
7.减压渣油(Vacuum rueckstand)
8.盐酸
9.气体(甲烷、乙烷、丙烷、H2等)
10.冷凝物
11.解聚物(Depolymerisat)
12.气体(甲烷、乙烷、丙烷、H2S、NH2、H2等)
[如用于蒸汽转化(steam-Reforming)]
13.合成原油II(Synerude)(如送入烯烃装置)
14.合成气体(CO/H2)
15.炉渣(Schlacke)，炭黑(RuB)[如用于回收金属(Metall-rueck gewinnung)]
16.气体(甲烷、乙烷、丙烷、H2S、NH3、H2等)(如用于蒸汽转化)
17.合成原油I(如用于精炼)
18.氢化残渣(如送入汽化装置)
19.气体(如用于液相氢化)
20.焦油(如用于液相氢化)
21.焦炭(如用于汽化装置)
下面根据给定原料的实施例说明图1中设备配置甲的数字图解(Mengenschema)。
将经过适当粉碎、或有时进行洗涤并干燥后的旧塑料连续加入解聚反应器1，上述反应器装有加热、搅拌、压力保持装置，附属的进出阀门以及用于液面控制(Standkontrolle)的测量和调节装置。
在一个典型的技术方案中，以总的反应产物(Reactionprodukt)为基准，产生50.0％(重量)解聚物(Depolymerisat)，40.0％(重量)冷凝物、5.0％(重量)氯化氢气体和5.0％(重量)其他气体。将冷凝物送入加氢器2，从中产生35.0％(重量)以上的合成原油和5.0％(重量)气体反应产物，将合成原油送入烯烃装置，将气态反应产物进行蒸汽转化。
将25.0％(重量)的解聚物送入液相氢化装置3，将25.0％(重量)的解聚物送入汽化装置4。在液相氢化装置中再输入25.0％(重量)的减压渣油作为循环流(Recyclestrom)。由此制得10.0％(重量)的需进行蒸汽转化的气态反应产物，还制得40.0％(重量)需常规精炼的合成原油和5.0％(重量)需通入汽化装置4进行汽化的残渣，汽化装置中的反应产物，从典型的反应原理看包括24.0％(重量)合成气和约1.0％(重量)含灰份炭黑。
任选地将反应器1中产生的解聚物流部份地送入热解或低温碳化装置5，以制取热解焦炭(Pyrolysekoks)，低温焦油和低油炼焦煤气。热解焦炭送入汽化装置，对低温焦油和低温炼焦煤气进行液相氢化。
富集在解聚物中的无机次要组成在随后的处理中进一步被浓缩。如果解聚物进行汽化处理，无机次要组份就存在于随后排出的滤渣中。在进行液相氢化时，氢化残渣中含有废金属，在进行低温碳化时，低温焦碳中含有废金属。如果对氢化处理的残渣和/或低温焦炭也进行汽化，所有夹带入本发明流程中的无机次要组份加工成汽化器滤渣。
图2表示一种旧或废塑料进入带有附属的加工部件解聚装置，以及相关的气态和可冷凝解聚产物处理装置中的优选模式。图2中的相关标志有如下含义：
1.旧塑料圆形料仓
2.解聚反应器
3.炉
4.循环泵
5.悬浮泵(Suspentionspumpe)
6.原料容器(Einsatzbehalter)
7.高压泵
8.冷凝器
9.盐酸洗涤器(Waescher)
10.气体
11.新鲜水(Frisch-Wasser)
12.盐酸水溶液
13.冷凝物(如送入加氢处理器)
14.减压渣油
15.解聚物/减压渣油混合物(如用于液相氢化)
16.供料装置(Fordervorrichtung)
旧或废塑料经过供料装置16进入圆形料仓1，从圆形料仓进入反应器2。反应器中原料通过由循环泵4和炉3组成的循环系统进行加热。通过悬浮泵5从循环中取出一个物流，并在原料容器6中将这个物流与经导管14输入的减压渣油相混合，然后经高压泵7将产生的混合物送去进一步处理，在反应器2中产生的气体和可冷凝部分经冷凝器8分离后输出。对通过盐酸洗涤器9的纯化气体10作进一步回收利用。洗涤后，前已制得的酸性组份以盐酸水溶液形式12排出。在冷凝器8中分离出的冷凝物可进一步回收利用。实施例1解聚旧塑料
在容积为80m3，装有功率为150m3/小时的循环系统的搅拌反应釜(Ruhrkessel-Reaktor)中以5吨/小时的速率连续吸入(pneumatisch eintragen)平均颗粒直径为8mm的混和的成团状塑料粒子。上述的混合塑料是来源于DualenSystems Deutsehland公料粒子。上述的混合塑料是来源于DualenSystems Deutsehland公司从家用物品中收集的物料，具有代表性的是含有8％PVC。
在反应器中，塑料混合物在360℃～420℃的温度下解聚。产生4种组份，其数量分配取决于反应温度，如下表中所列。
温度[℃]     I     II     III     IV
    气体[％(重量)]     冷凝物[％(重量)]     解聚物[重量％]     HCl[重量％]
    360     4     13     81     2
    380     8     27     62     3
    400     11     39     46     4
    420     13     47     36     4
连续取出解聚物流(III)并与从石油中产生减压渣油一起送入液相氢化装置进一步裂化。解聚物的粘度在175℃时为200mPas。
在一个独立的装置中烃一冷凝物(物流II)被冷凝并送入一个加氢器中进行适当的进一步处理。用水吸收氯化氢气体(物流IV)，产生30％的盐酸。烃气体(物流I)被输入一个液相氢化装置进行调节。实施例2冷凝物脱氯
在400～420℃温度下，在解聚装置中由塑料混合物(DSD公司从家用物品收集)制得的冷凝物，用氨溶液洗涤而脱去HCl。接着显示出含氯量为400ppm。
在一个连续操作的设备中对按上述方式预处理的冷凝物进行催化脱氯。首先将冷凝物压缩至50巴，然后通入氢气，得到气体/冷凝物之比为1000升/公斤。加热该混合物并使它在一个NiMo-催化物，使生成的氯化氢完全进入水相。在将反应混合物减压前进行气/液相分离，这样可以对气相和液相分开进行减压。减压后的液相分成一个水相和一个有机相。
数量上占所有冷凝物90％(重量)以上的有机相显示了如下的含氯量(ppm)，含氯量与所选反应条件有关。
    温度[℃]     WHSV[kg油/kg催化剂/小时]
    0.5     1     2
    370     -    ＜1     3
    390     3    ＜1    ＜1
    410    ＜1    ＜1
在所有的反应条件下，冷凝物的质量符合矿物油精炼的输入要求(Eingangspazipikation)，并可输入塔顶蒸馏装置或特别的处理装置如蒸汽裂化器中。

Claims (10)

1.一种为获得化学原料和液态燃料组份而处理旧或废塑料的方法，其特征在于将所用物料解聚成一个可泵抽的相和一个挥发性相，挥发性相分离成一个气相和一个可用常规标准精炼方法处理的冷凝物或可冷凝的解聚产物，同时对分离挥发性相后残留的可泵抽相进行液相氢化、汽化、低温碳化或这些方法的联合处理。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在压力为0.01～300巴，较好为0.1～100巴，最好为0.2-2巴，温度为150～470℃，最好为250～450℃，和停留时间为0.1～10h，最好为0.5～5h的条件下进行解聚，并得到三个组份物流，其数量分配为：(1)15～85.0％(重量)解聚物，(2)10.0～80.0％(重量)冷凝物，(3)5.0～20.0％(重量)气体混合物，这是以所用塑料混合物为基准。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，解聚是在加入催化剂的条件下进行。
4.如上述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，解聚在湍流条件下进行。
5.如上述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，解聚是在惰性气体中进行。
6.如上述权利要求中至少一项中所述的方法，其特征在于，解聚是在使用如氮气、水蒸汽、含烃气体、或其他低沸点物之类的汽提介质的条件下进行。
7.如上述权利要求中至少一项之所述的方法，其特征在于，在所用的旧或废塑料中加入一个液态辅助相。
8.如上述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，可冷凝解聚产物在固定床催化剂上进行氢化精炼。
9.如上述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，可冷凝解聚产物或冷凝物在一个移动催化剂床或一个沸腾催化剂床上进行氢化精炼。
10.如上述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，气态解聚产物可能在中间层进行洗涤，以除去酸性成份如氯化氢后进行液相氢化。
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