WO2023153381A1 - 架橋ゴムの分解方法 - Google Patents

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rubber
crosslinked rubber
decomposition
decomposition step
decomposing
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Inventor
将広 北條
明 奥野
毬乃 久野
正洋 本間
敏明 吉岡
将吾 熊谷
訓久 深谷
サトプリヨ プトロ ワヒュー
準哲 崔
ファリエデ ミフタ
浩 山下
忠博 藤谷
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
国立大学法人東北大学
国立研究開発法人産業技術総合研究所
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/10—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation
    • C08J11/12—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by dry-heat treatment only
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    • C08J11/16—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by treatment with inorganic material
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present invention relates to a method for decomposing crosslinked rubber.
  • Patent Literature 1 discloses a method of decomposing polyisoprene-based rubber with microorganisms.
  • an object of the present invention is to provide a method for decomposing crosslinked rubber that solves the above-described problems of the conventional technology and can improve the yield of monomers.
  • the gist and configuration of the method for decomposing crosslinked rubber of the present invention for solving the above problems is as follows.
  • a method for decomposing a crosslinked rubber comprising:
  • the second decomposition step includes TiO2 , ZrO2 , MgO, La2O3 , CeO2 , Y2O3 , Li2CO3 , Na2CO3 , Rb2CO3 , and Cs2.
  • FIG. 1 is a GPC chart of oligomers recovered in Example 1.
  • the method for decomposing the crosslinked rubber of the present invention comprises: a first decomposition step of thermally decomposing a crosslinked rubber containing a diene rubber at 150° C. or higher and 400° C. or lower; a second decomposition step of thermally decomposing the decomposition product obtained in the first decomposition step at 300° C. or more and 950° C. or less in an inert gas atmosphere and in the presence of a catalyst; characterized by comprising
  • the decomposition method of the crosslinked rubber of the present invention in the first decomposition step, thermal decomposition is performed at a relatively low temperature of 150° C. or higher and 400° C. or lower, so that gasification and aromatization of the decomposition products can be suppressed. Compared to the high-temperature thermal decomposition of , the retention rate of the monomer skeleton (isoprene skeleton, butadiene skeleton, etc.) in the diene rubber can be improved. Further, in the method for decomposing a crosslinked rubber of the present invention, in the second decomposition step, the decomposition product obtained in the first decomposition step is heated at 300° C. to 950° C.
  • the decomposition method of the crosslinked rubber of the present embodiment includes a first decomposition step of thermally decomposing the crosslinked rubber containing the diene rubber at 150° C. or higher and 400° C. or lower.
  • the crosslinked rubber to be decomposed by the decomposition method of the present embodiment contains diene rubber, and may further contain carbon black, sulfur, and the like.
  • the form of the crosslinked rubber is not particularly limited, and may be, for example, powdered rubber.
  • the powdered rubber can be obtained by cutting and pulverizing used rubber products such as waste tires.
  • the pulverization step may include a plurality of steps such as a preliminary pulverization step and a fine pulverization step, and after the pulverization step, the particle size of the powdered rubber to be used may be adjusted through a classification step.
  • the diene-based rubber is rubber containing units derived from diene-based monomers (diene-based units), and may further include units derived from copolymerizable comonomers.
  • the unit derived from the diene-based monomer enables cross-linking (vulcanization) of the diene-based rubber, and can exhibit rubber-like elongation and strength.
  • the diene rubber usually exists in a crosslinked state, but a part of the diene rubber may not be crosslinked.
  • diene-based monomers include 1,3-butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, and the like.
  • examples of the copolymerizable comonomer include aromatic vinyl compounds.
  • aromatic vinyl compound include styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, o,p-dimethylstyrene, o-ethylstyrene, m-ethylstyrene and p-ethylstyrene. etc.
  • the diene rubber examples include isoprene skeleton rubber, styrene-butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR), and the like.
  • the isoprene-skeletal rubber is a rubber having isoprene units as a main skeleton, and specific examples thereof include natural rubber (NR), synthetic isoprene rubber (IR), and the like.
  • the diene rubber preferably contains at least one selected from the group consisting of isoprene skeleton rubber, styrene-butadiene rubber, and butadiene rubber.
  • the diene-based rubber contains at least one selected from the group consisting of isoprene skeleton rubber, styrene-butadiene rubber, and butadiene rubber
  • a diene-based monomer such as isoprene or butadiene that is easily recycled can be obtained.
  • the content of the diene rubber in the crosslinked rubber is not particularly limited, and for example, it is preferably in the range of 10 to 100% by mass. It is more preferably in the range of % by mass.
  • the crosslinked rubber may further contain carbon black.
  • the diene rubber in the crosslinked rubber in the first decomposition step, can be decomposed to reduce the molecular weight of, for example, liquid polymers and liquid oligomers. Therefore, even if the crosslinked rubber contains carbon black, the carbon black can be easily separated and recovered by, for example, solid-liquid separation after the first decomposition step. By recovering the carbon black before thermal decomposition in the second decomposition step, deterioration of the carbon black can be suppressed and the carbon black can be reused as high-grade carbon black. Moreover, even when the crosslinked rubber contains carbon black, the crosslinked rubber can be efficiently decomposed.
  • the content of carbon black in the crosslinked rubber is not particularly limited, and is, for example, in the range of 10 to 150 parts by mass, preferably in the range of 30 to 120 parts by mass, based on 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the crosslinked rubber may further contain sulfur.
  • sulfur usually exists in a state where the diene rubber is crosslinked (as a bridge of the diene rubber), but a part of the sulfur may be free.
  • the diene rubber in the crosslinked rubber in the first decomposition step, can be decomposed to reduce the molecular weight of, for example, liquid polymers and liquid oligomers. Therefore, even if the crosslinked rubber contains sulfur, sulfur can be easily recovered by, for example, solid-liquid separation after the first decomposition step. By recovering the sulfur prior to thermal decomposition in the second cracking step, the sulfur can be reused.
  • the content of sulfur in the crosslinked rubber is not particularly limited, and is, for example, in the range of 0.1 to 10 parts by mass, preferably in the range of 1 to 5 parts by mass, based on 100 parts by mass of the diene rubber.
  • the crosslinked rubber includes various components normally used in the rubber industry, such as rubber components other than diene rubber, fillers other than carbon black (silica, calcium carbonate, etc.), silane coupling agents, antioxidants, softeners, processing aids, resins, surfactants, organic acids (stearic acid, etc.), zinc oxide (zinc white), vulcanization accelerators, other than sulfur A cross-linking agent (peroxide, etc.) or the like may be contained.
  • the first decomposition step is performed at 150° C. or higher and 400° C. or lower.
  • the decomposition reaction rate of the diene rubber in the crosslinked rubber is improved, and by performing the first decomposition step at 400°C or lower, decomposition products Gasification and aromatization can be suppressed, and after decomposition, the maintenance rate (selectivity) of the monomer skeleton of the diene rubber in the crosslinked rubber is improved. It can be recovered as high-grade carbon black and reused.
  • the temperature is preferably 175° C. or higher, more preferably 190° C.
  • the temperature is preferably 350° C. or lower, more preferably 300° C. or lower.
  • the first decomposition step is preferably performed under an inert gas atmosphere.
  • an inert gas atmosphere By performing the first decomposition step in an inert gas atmosphere, it is possible to suppress the oxidation and reduction of the decomposition products, and in particular, to suppress the hydrogenation of the double bonds in the oligomers and monomers in the decomposition products. can be done.
  • the crosslinked rubber contains carbon black, oxidation of the carbon black can also be suppressed.
  • inert gas include nitrogen, carbon dioxide, argon, and helium.
  • the atmosphere charged into the reactor may be an inert gas, and a flow reactor is used.
  • the atmosphere to be circulated in the reactor may be an inert gas.
  • hydrogen may be generated during the first decomposition process, the generated hydrogen is not taken into account in the atmosphere of the first decomposition process.
  • the first decomposition step can be performed at any pressure, and can be performed under reduced pressure, normal pressure, or increased pressure, but is preferably performed under reduced pressure or normal pressure.
  • the reaction pressure in the first decomposition step is preferably 1000 kPa to 65 kPa.
  • the reaction time of the first decomposition step is not particularly limited.
  • the reaction time of the first decomposition step is preferably 1 minute to 180 minutes, more preferably 3 minutes to 60 minutes, and even more preferably 5 minutes to 30 minutes.
  • the first decomposition step may or may not use a catalyst, but preferably does not use a catalyst. Cost can be reduced by not using a catalyst in the first cracking step. In addition, when using a catalyst, any catalyst having an effect of promoting the decomposition reaction of the crosslinked rubber can be used.
  • the method for decomposing the crosslinked rubber of the present embodiment through the first decomposition step, 80% by mass or more of the diene rubber in the crosslinked rubber is converted into a diene oligomer having a weight average molecular weight of 100 to 50,000. Disassembly is preferred. In the first decomposition step, 80% by mass or more of the diene rubber in the crosslinked rubber is decomposed into diene oligomers having a weight average molecular weight of 100 to 50,000. The yield of system monomer can be further improved.
  • oligomer refers to an oligomer having a weight average molecular weight of 50,000 or less and containing two or more monomer units.
  • a diene-based oligomer is an oligomer containing two or more units (diene-based units) derived from a diene-based monomer.
  • Mw weight average molecular weight
  • GPC gel permeation chromatography
  • the decomposition product obtained in the first decomposition step is thermally decomposed at 300° C. or higher and 950° C. or lower in an inert gas atmosphere and in the presence of a catalyst. including the decomposition process of
  • reaction conditions, etc. By performing the second decomposition step at 300°C or higher, the decomposition reaction rate of the decomposition products obtained in the first decomposition step is improved, and by performing the second decomposition step at 950°C or lower, , the selectivity of the product maintaining the monomer skeleton is improved.
  • the second decomposition step is more preferably 500° C. or higher from the viewpoint of improving the decomposition reaction rate, and further preferably 900° C. or lower from the viewpoint of improving the selectivity of the product maintaining the monomer skeleton.
  • the second decomposition step is performed under an inert gas atmosphere.
  • inert gas include nitrogen, carbon dioxide, argon, and helium.
  • the atmosphere charged into the reactor may be an inert gas, and a flow reactor is used.
  • the atmosphere to be circulated in the reactor may be an inert gas.
  • hydrogen may be generated during the second decomposition process, the atmosphere of the second decomposition process does not consider the generated hydrogen.
  • the decomposition products obtained in the first decomposition step may be thermally decomposed in a solvent.
  • the solvent any solvent that does not inhibit the decomposition reaction can be used, and examples thereof include ethers, aliphatic hydrocarbons, alicyclic hydrocarbons, aromatic hydrocarbons (aromatic solvents), and the like.
  • the solvent is preferably tetrahydrofuran (THF), hexane, cyclohexane, pentane, cyclopentane, toluene and xylene, more preferably toluene and tetrahydrofuran.
  • the amount of the solvent used is preferably 10 mL or more, more preferably 50 mL or more, and 500 mL or less per 1 g of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or the intermediate product subjected to the second decomposition step). is preferred, and 200 mL or less is more preferred.
  • the amount of the solvent used is 10 mL or more per 1 g of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or the intermediate product subjected to the second decomposition step)
  • the decomposition reaction proceeds further, and It is preferable in terms of cost if the amount of the solvent used is 500 mL or less per 1 g of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or intermediate product subjected to the second decomposition step).
  • the second decomposition step is performed in the presence of a catalyst.
  • the catalyst may be an acidic catalyst, a neutral catalyst, or a basic catalyst, and among these, a basic catalyst is preferred. Also selected from the group consisting of TiO2 , ZrO2 , MgO, La2O3 , CeO2 , Y2O3 , Li2CO3 , Na2CO3 , Rb2CO3 , and Cs2CO3 More preferably, it is carried out in the presence of at least one basic catalyst.
  • the rate of the decomposition reaction (depolymerization reaction) of the decomposition products obtained in the first decomposition step is improved, and the monomer skeleton is maintained.
  • the selectivity of the resulting product is improved.
  • the amount of the catalyst used is preferably 1 part by mass or more, and 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or the intermediate product to be subjected to the second decomposition step). is more preferably 100 parts by mass or more, preferably 8000 parts by mass or less, still more preferably 4000 parts by mass or less, and even more preferably 500 parts by mass or less.
  • the amount of the catalyst used is 100 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or the intermediate product to be subjected to the second decomposition step)
  • the decomposition reaction is Furthermore, the amount of the catalyst used is 500 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the decomposition product obtained in the first decomposition step (or the intermediate product to be subjected to the second decomposition step). If so, it is preferable in terms of cost.
  • the method for decomposing the crosslinked rubber of the present embodiment through the first decomposition step and the second decomposition step, 0.1% by mass or more of the diene rubber in the crosslinked rubber is It is preferred to decompose to the following hydrocarbons. Improved yields of hydrocarbons with up to 12 carbon atoms lead to improved yields of recyclable monomers, further increasing the economic and environmental value of the cracking process. From the viewpoint of the yield of reusable monomers, through the first decomposition step and the second decomposition step, 20% by mass or more of the diene rubber in the crosslinked rubber is replaced with a hydrocarbon having 12 or less carbon atoms.
  • the hydrocarbon having 12 or less carbon atoms as a decomposition product varies depending on the type of diene rubber in the crosslinked rubber to be decomposed. , 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, limonene and the like.
  • the method for decomposing the crosslinked rubber of the present embodiment may further include another step in addition to the above-described first decomposition step and second decomposition step.
  • Examples of such a process include a pretreatment process for crosslinked rubber (for example, a cutting process, a pulverizing process), and the like.
  • the crosslinked rubber contains carbon black
  • the method for decomposing crosslinked rubber according to the present embodiment can be carried out in a batch reactor or a flow reactor.
  • the decomposition products after the decomposition reaction can be separated and recovered by filtration, distillation, or the like, or can be recovered by precipitation using a poor solvent, and reused.
  • the diene-based monomer finally obtained from the crosslinked rubber can be reused as a raw material for the diene-based rubber (polymer).
  • a rubber composition was prepared by heating and cross-linking the rubber composition to prepare a cross-linked rubber. The resulting crosslinked rubber was cut into pieces having sides of about 2 to 6 mm to prepare crosslinked rubber samples.
  • Example 1 Quartz wool was filled in the lower portion of the reaction site of the reaction tube having a sample inlet and a nitrogen introduction line on the upstream side. An ice-cold trap, a first liquid nitrogen trap, and a second liquid nitrogen trap are provided downstream of the reaction tube, and the gas that has passed through the second liquid nitrogen trap is returned to the gas back. recovered with 10 g of the crosslinked rubber sample obtained as described above was supplied to the reaction tube at a supply rate of 1 g/10 minutes, and a thermal decomposition reaction (first decomposition step ) was performed. Here, the supplied sample is placed on top of the quartz wool and undergoes a pyrolysis reaction.
  • FIG. 1 shows the results for the oligomers deposited in the reaction tube and the oligomers deposited in the trap.
  • the ratio of the mass of aromatic compounds derived from natural rubber in the decomposition products (oligomers) to the mass of natural rubber in the crosslinked rubber sample is 25% by mass.
  • carbon black derived from the crosslinked rubber sample was recovered. The amount of carbon black recovered was 6.1 g.
  • Example 2 A portion of 3.616 mg of the oligomer obtained in the first decomposition step (oligomer obtained in Example 1) was dissolved in 0.72 mL of tetrahydrofuran. A 5.0 ⁇ L portion of the solution was impregnated with 1.162 mg of catalytic La 2 O 3 and the solvent was distilled off under reduced pressure. The La 2 O 3 with 0.025 mg of the oligomer obtained in the first decomposition step, which was obtained after distilling off the solvent, was heated to 650° C. using a pyrolyzer (PY-3030D manufactured by Frontier Laboratories Ltd.).
  • a pyrolyzer PY-3030D manufactured by Frontier Laboratories Ltd.
  • the resulting thermal decomposition products were analyzed by a gas chromatograph mass spectrometer and a gas chromatograph analyzer (GCMS-QP2010Plus manufactured by Shimadzu Corporation and GC-2014 manufactured by Shimadzu Corporation, respectively, both equipped with a capillary column UltraALLOY UA-1 manufactured by Frontier Laboratories).
  • GCMS-QP2010Plus manufactured by Shimadzu Corporation
  • GC-2014 manufactured by Shimadzu Corporation respectively
  • Example 3 As a catalyst, 0.939 mg of ZrO 2 was used in place of 1.162 mg of La 2 O 3 , but the thermal decomposition reaction and analysis were carried out in the same manner as in Example 2. As a result, isoprene, limonene, and C2-4 It was confirmed that hydrocarbons and hydrocarbons with 5 to 10 carbon atoms (other than isoprene and limonene) were produced in yields of 7%, 0.4%, 4% and 14%, respectively.
  • Example 4 As a catalyst, 0.913 mg of La 2 O 3 was used instead of 1.162 mg of La 2 O 3 , and the temperature of the thermal decomposition reaction was set to 850° C., and the thermal decomposition reaction and analysis were performed in the same manner as in Example 2. As a result, isoprene, limonene, hydrocarbons with 2 to 4 carbon atoms, and hydrocarbons with 5 to 10 carbon atoms (other than isoprene and limonene) yielded 11%, 0.3%, 28%, and 25%, respectively. Confirmed that it was generated at a rate.
  • Example 5 As a catalyst, 0.929 mg of ZrO 2 was used instead of 1.162 mg of La 2 O 3 , and the temperature of the thermal decomposition reaction was set to 850° C., and the thermal decomposition reaction and analysis were performed in the same manner as in Example 2. As a result, isoprene, limonene, hydrocarbons with 2 to 4 carbon atoms, and hydrocarbons with 5 to 10 carbon atoms (other than isoprene and limonene) were obtained in yields of 10%, 0.4%, 30%, and 27%, respectively. Confirm that it is generated.
  • Example 6-13 Next, Examples 6 to 13 are shown to clarify the conditions for obtaining higher amounts of isoprene and limonene.
  • First decomposition step An alumina boat was filled with 1.5 g of a vulcanized rubber sample cut into 2 mm squares and placed in an electric furnace (ROP-001PG) chamber. Thereafter, the electric furnace chamber was replaced with a nitrogen atmosphere by circulating nitrogen gas at 5 L/min. A thermal decomposition reaction (first decomposition step) was performed by heating the electric furnace to the temperature shown in Table 1 while circulating nitrogen gas at the same flow rate and maintaining the temperature shown in Table 1 for the time shown in Table 1.
  • solvent decomposition step To 20 mg of the heat-treated rubber obtained above, 2 g of deuterated chloroform as a solvent and 0.10 g of precisely weighed hexamethylenedisilazane were added and dispersed by ultrasonic waves. separated into minutes. The amount of polymer component remaining in the solid content is determined as the weight loss at 300-650°C by heating to 50-700°C in nitrogen by TGA. The decomposition yield of the polymer component was determined from the value obtained by subtracting the amount of the polymer component remaining in the solid content from the weight of the polymer component contained in the rubber.
  • the supernatant was subjected to 1 H-NMR measurement, and the yield of the isoprene skeleton component in the decomposed polymer component was determined from the amount of hydrogen at the ⁇ -position of the isoprene structure relative to the amount of hydrogen in hexamethylenedisilazane.

Abstract

本発明の課題は、モノマーの収率を向上させることが可能な架橋ゴムの分解方法を提供することであり、その解決手段は、ジエン系ゴムを含有する架橋ゴムを、１５０℃以上４００℃以下で熱分解する、第１の分解工程と、前記第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下、３００℃以上９５０℃以下で熱分解する、第２の分解工程と、を含むことを特徴とする、架橋ゴムの分解方法である。前記第１の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの８０質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解することが好ましい。

Description

架橋ゴムの分解方法
　本発明は、架橋ゴムの分解方法に関するものである。
　従来、加硫ゴム等の架橋されたゴムを主たる材料とするゴム製品は、再利用し難く、製品寿命後は、特にセメント工場等を中心として燃料として再利用される場合が多い。しかしながら、昨今、環境問題の高まりと共に、ゴム製品を燃料として燃やすのではなく、ゴム製品を分解して得た材料を再利用する方法の開発が求められている。
　架橋ゴムを分解する方法としては、種々の方法があり、例えば、架橋ゴムを高温で熱分解する技術が知られている。また、下記特許文献１には、微生物によりポリイソプレン系ゴムを分解する方法が開示されている。
特開２００９－２４７２４１号公報
　上記の通り、架橋ゴムを分解する方法としては、種々の方法があるが、架橋ゴムのリサイクル性をより高める観点からは、分解により得られるモノマーの収率を上げることが重要である。
　しかしながら、上記のように、架橋ゴムを高温で熱分解すると、分解生成物がガス化又は芳香族化してしまい、モノマーの収率が低下してしまう。また、上記特許文献１に開示の技術のように、微生物を用いて架橋ゴムを分解する場合、分解に長い時間を要し、更には、モノマーの収率が低いという課題がある。
　そこで、本発明は、上記従来技術の問題を解決し、モノマーの収率を向上させることが可能な架橋ゴムの分解方法を提供することを課題とする。
　上記課題を解決する本発明の架橋ゴムの分解方法の要旨構成は、以下の通りである。
［１］　ジエン系ゴムを含有する架橋ゴムを、１５０℃以上４００℃以下で熱分解する、第１の分解工程と、
　前記第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下、３００℃以上９５０℃以下で熱分解する、第２の分解工程と、
　を含むことを特徴とする、架橋ゴムの分解方法。
［２］　前記第１の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの８０質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解する、［１］に記載の架橋ゴムの分解方法。
［３］　前記第２の分解工程を経て、前記ジエン系オリゴマーの３０量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解する、［２］に記載の架橋ゴムの分解方法。
［４］　前記第１の分解工程及び前記第２の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの２０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解する、［１］～［３］のいずれか一つに記載の架橋ゴムの分解方法。
［５］　前記ジエン系ゴムが、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム、及びブタジエンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含む、［１］～［４］のいずれか一つに記載の架橋ゴムの分解方法。
［６］　前記第２の分解工程を、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＭｇＯ、Ｌａ２Ｏ３、ＣｅＯ２、Ｙ２Ｏ３、Ｌｉ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、Ｒｂ２ＣＯ３、及びＣｓ２ＣＯ３からなる群から選択される少なくとも１種の塩基性触媒の存在下で行う、［１］～［５］のいずれか一つに記載の架橋ゴムの分解方法。
［７］　前記架橋ゴムが、更にカーボンブラックを含む、［１］～［６］のいずれか一つに記載の架橋ゴムの分解方法。
［８］　前記架橋ゴムが、更に硫黄を含む、［１］～［７］のいずれか一つに記載の架橋ゴムの分解方法。
　本発明によれば、モノマーの収率を向上させることが可能な架橋ゴムの分解方法を提供することができる。
実施例１で回収したオリゴマーのＧＰＣチャートである。
　以下に、本発明の架橋ゴムの分解方法を、その実施形態に基づき、詳細に例示説明する。
　本発明の架橋ゴムの分解方法は、
　ジエン系ゴムを含有する架橋ゴムを、１５０℃以上４００℃以下で熱分解する、第１の分解工程と、
　前記第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下、３００℃以上９５０℃以下で熱分解する、第２の分解工程と、
　を含むことを特徴とする。
　本発明の架橋ゴムの分解方法は、第１の分解工程において、１５０℃以上４００℃以下の比較的低い温度で熱分解することで、分解生成物のガス化や芳香族化を抑制でき、通常の高温熱分解に比べて、ジエン系ゴム中のモノマー骨格（イソプレン骨格、ブタジエン骨格等）の維持率を向上させることができる。
　また、本発明の架橋ゴムの分解方法は、第２の分解工程で、第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下で、３００℃以上９５０℃以下で熱分解することで、モノマー骨格中の二重結合の水素化や分解生成物の酸化を抑制しつつ、分解生成物（中間分解生成物）をモノマー（特には、ジエン系モノマー）に分解することができる。
　従って、本発明の架橋ゴムの分解方法によれば、架橋ゴムから最終的に得られるモノマーの収率を向上させることができる。
＜第１の分解工程＞
　本実施形態の架橋ゴムの分解方法は、ジエン系ゴムを含有する架橋ゴムを、１５０℃以上４００℃以下で熱分解する、第１の分解工程を含む。
（架橋ゴム）
　本実施形態の分解方法の分解対象である架橋ゴムは、ジエン系ゴムを含有し、更に、カーボンブラック、硫黄等を含有してもよい。
　なお、前記架橋ゴムの形態は、特に限定されず、例えば、粉ゴム等であってもよい。該粉ゴムは、廃タイヤ等の使用済ゴム製品を裁断、粉砕して、得ることができる。粉砕工程は、予備粉砕工程、微粉砕工程等の複数の工程を含んでもよく、また、粉砕工程の後に、分級工程を経て、使用する粉ゴムの粒径を調整してもよい。
－－ジエン系ゴム－－
　前記ジエン系ゴムは、ジエン系モノマー由来の単位（ジエン系単位）を含むゴムであり、更に、共重合可能なコモノマー由来の単位を含んでもよい。
　前記ジエン系モノマー由来の単位は、ジエン系ゴムの架橋（加硫）を可能とし、また、ゴムの様な伸びや強度を発現することができる。なお、架橋ゴム中においてジエン系ゴムは、通常は架橋された状態で存在するが、一部が架橋されていなくてもよい。ジエン系モノマー（ジエン系化合物）として、具体的には、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられる。
　一方、前記共重合可能なコモノマーとしては、芳香族ビニル化合物等が挙げられる。該芳香族ビニル化合物として、具体的には、スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｏ，ｐ－ジメチルスチレン、ｏ－エチルスチレン、ｍ－エチルスチレン、ｐ－エチルスチレン等が挙げられる。
　また、前記ジエン系ゴムとしては、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられる。ここで、イソプレン骨格ゴムは、イソプレン単位を主たる骨格とするゴムであり、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）等が挙られる。これらの中でも、前記ジエン系ゴムは、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム、及びブタジエンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。前記ジエン系ゴムが、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム、及びブタジエンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含む場合、イソプレンやブタジエン等の再利用し易いジエン系モノマーが得られる。
　前記架橋ゴム中の前記ジエン系ゴムの含有率は、特に限定されず、例えば、１０～１００質量％の範囲であることが好ましく、ブタジエンやイソプレンの収率がより向上する観点から、３０～１００質量％の範囲であることがより好ましい。
－－カーボンブラック－－
　前記架橋ゴムは、更にカーボンブラックを含んでいてもよい。本発明の架橋ゴムの分解方法は、第１の分解工程において、架橋ゴム中のジエン系ゴムを分解して、例えば、液状のポリマー、液状のオリゴマーまで、低分子量化できる。そのため、架橋ゴムがカーボンブラックを含んでいても、第１の分解工程の後に、例えば、固液分離により、カーボンブラックを容易に分離・回収することができる。第２の分解工程の熱分解の前にカーボンブラックを回収することで、カーボンブラックの劣化を抑制でき、高品位のカーボンブラックとして、再利用することができる。また、架橋ゴムがカーボンブラックを含む場合でも、架橋ゴムを効率的に分解することができる。
　前記架橋ゴム中のカーボンブラックの含有量は、特に限定されず、例えば、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して１０～１５０質量部の範囲であり、３０～１２０質量部の範囲が好ましい。
－－硫黄－－
　前記架橋ゴムは、更に硫黄を含んでいてもよい。なお、架橋ゴム中において硫黄は、通常はジエン系ゴムを架橋した状態で（ジエン系ゴムの橋架けとして）存在するが、一部が遊離していてもよい。本発明の架橋ゴムの分解方法は、第１の分解工程において、架橋ゴム中のジエン系ゴムを分解して、例えば、液状のポリマー、液状のオリゴマーまで、低分子量化できる。そのため、架橋ゴムが硫黄を含んでいても、第１の分解工程の後に、例えば、固液分離により、硫黄を容易に回収することができる。第２の分解工程の熱分解の前に硫黄を回収することで、硫黄を再利用することができる。また、第２の分解工程において、触媒を使用する場合においても、硫黄が触媒毒となったり、或いは、硫黄により分解生成物が再架橋（再加硫）されることを防止できる。従って、架橋ゴムが硫黄を含む場合でも、架橋ゴムを効率的に分解することができる。
　前記架橋ゴム中の硫黄の含有量は、特に限定されず、例えば、前記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲であり、１～５質量部の範囲が好ましい。
－－その他の成分－－
　前記架橋ゴムは、上述のジエン系ゴム、カーボンブラック、硫黄の他にも、ゴム工業界で通常使用される各種成分、例えば、ジエン系ゴム以外のゴム成分、カーボンブラック以外の充填剤（シリカ、炭酸カルシウム等）、シランカップリング剤、老化防止剤、軟化剤、加工助剤、樹脂、界面活性剤、有機酸（ステアリン酸等）、酸化亜鉛（亜鉛華）、加硫促進剤、硫黄以外の架橋剤（パーオキサイド等）等を含有していてもよい。
（反応条件等）
　前記第１の分解工程は、１５０℃以上４００℃以下で行う。第１の分解工程を１５０℃以上で行うことで、架橋ゴム中のジエン系ゴムの分解反応の速度が向上し、また、第１の分解工程を４００℃以下で行うことで、分解生成物のガス化や芳香族化を抑制でき、また、分解後において、架橋ゴム中のジエン系ゴムのモノマー骨格の維持率（選択率）が向上し、また、例えば、架橋ゴムがカーボンブラックを含む場合、高品位のカーボンブラックとして回収し、再利用することができる。第１の分解工程は、ジエン系ゴムの分解反応速度の向上の観点から、１７５℃以上が好ましく、１９０℃以上が更に好ましい。また、モノマー骨格を維持した生成物の選択率の向上の観点から、３５０℃以下が好ましく、３００℃以下が更に好ましい。
　前記第１の分解工程は、不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。第１の分解工程を不活性ガス雰囲気下で行うことで、分解生成物の酸化や還元を抑制でき、特には、分解生成物中のオリゴマーやモノマー中の二重結合の水素化を抑制することができる。また、架橋ゴムがカーボンブラックを含む場合は、該カーボンブラックの酸化も抑制できる。ここで、不活性ガスとしては、例えば、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム等が挙げられる。
　前記第１の分解工程を不活性ガス雰囲気下で行うには、例えば、バッチ式反応器を使用する場合は、反応器に仕込む雰囲気を不活性ガスとすればよく、流通式反応器を使用する場合は、反応器に流通させる雰囲気を不活性ガスとすればよい。なお、第１の分解工程の際に水素が生成することがあるが、第１の分解工程の雰囲気には、生成する水素は考慮しない。
　前記第１の分解工程は、任意の圧力で実施でき、減圧下でも、常圧でも、加圧下でも、実施できるが、減圧下又は常圧で行うことが好ましい。一例として、第１の分解工程の反応圧力は、１０００ｋＰａ～６５ｋＰａが好ましい。減圧下又は常圧で第１の分解工程を行うことで、分解生成物中のオリゴマーやモノマーの重合（再重合）を抑制できる。
　前記第１の分解工程の反応時間は、特に限定されない。一例として、第１の分解工程の反応時間は、１分～１８０分が好ましく、３分～６０分がより好ましく、５分～３０分が更に好ましい。
　前記第１の分解工程は、触媒を使用してもよいし、触媒を使用しなくてもよいが、触媒を使用しないことが好ましい。第１の分解工程に触媒を使用しないことで、コストを削減できる。なお、触媒を使用する場合、架橋ゴムの分解反応を促進する作用を有する任意の触媒を使用できる。
（分解生成物（中間分解生成物））
　本実施形態の架橋ゴムの分解方法においては、前記第１の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの８０質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解することが好ましい。第１の分解工程により、架橋ゴム中のジエン系ゴムの８０質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解することで、後述する第２の分解工程により、ジエン系モノマーの収率を更に向上させることができる。第２の分解工程後のジエン系モノマーの収率の観点から、第１の分解工程により、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの８５質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解することが更に好ましい。
　ここで、本明細書において、オリゴマーとは、重量平均分子量が５０，０００以下で、モノマー単位を２つ以上含むものを指す。また、ジエン系オリゴマーとは、ジエン系モノマー由来の単位（ジエン系単位）を２つ以上含むオリゴマーである。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定することができる。
＜第２の分解工程＞
　本実施形態の架橋ゴムの分解方法は、前記第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下、３００℃以上９５０℃以下で熱分解する、第２の分解工程を含む。
（反応条件等）
　前記第２の分解工程を３００℃以上で行うことで、第１の分解工程で得られる分解生成物の分解反応の速度が向上し、また、第２の分解工程を９５０℃以下で行うことで、モノマー骨格を維持した生成物の選択率が向上する。第２の分解工程は、分解反応速度の向上の観点から、５００℃以上が更に好ましく、また、モノマー骨格を維持した生成物の選択率の向上の観点から、９００℃以下が更に好ましい。
　前記第２の分解工程は、不活性ガス雰囲気下で行う。第２の分解工程を不活性ガス雰囲気下で行うことで、分解生成物の酸化や還元を抑制でき、特には、分解生成物中のモノマー中の二重結合の水素化を抑制することができる。ここで、不活性ガスとしては、例えば、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム等が挙げられる。
　前記第２の分解工程を不活性ガス雰囲気下で行うには、例えば、バッチ式反応器を使用する場合は、反応器に仕込む雰囲気を不活性ガスとすればよく、流通式反応器を使用する場合は、反応器に流通させる雰囲気を不活性ガスとすればよい。なお、第２の分解工程の際に水素が生成することがあるが、第２の分解工程の雰囲気には、生成する水素は考慮しない。
　前記第２の分解工程は、例えば、加圧下で実施する場合、溶媒中で、前記第１の分解工程で得られる分解生成物を熱分解してもよい。ここで、前記溶媒としては、分解反応を阻害しない任意の溶媒を使用でき、例えば、エーテル類、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素（芳香族系溶媒）等が挙げられる。より具体的には、溶媒としては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ヘキサン、シクロヘキサン、ペンタン、シクロペンタン、トルエン及びキシレンが好ましく、トルエン及びテトラヒドロフランが更に好ましい。
　前記溶媒の使用量は、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１ｇ当たり、１０ｍＬ以上が好ましく、５０ｍＬ以上が更に好ましく、また、５００ｍＬ以下が好ましく、２００ｍＬ以下が更に好ましい。前記溶媒の使用量が、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１ｇ当たり、１０ｍＬ以上であれば、分解反応が更に進行し、また、前記溶媒の使用量が、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１ｇ当たり、５００ｍＬ以下であれば、コストの点で好ましい。
（触媒）
　前記第２の分解工程は、触媒の存在下で行う。ここで、触媒としては、酸性触媒でも、中性触媒でも、塩基性触媒でもよく、これらの中でも、塩基性触媒が好ましい。また、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＭｇＯ、Ｌａ２Ｏ３、ＣｅＯ２、Ｙ２Ｏ３、Ｌｉ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、Ｒｂ２ＣＯ３、及びＣｓ２ＣＯ３からなる群から選択される少なくとも１種の塩基性触媒の存在下で行うことが更に好ましい。これらの塩基性触媒の存在下で第２の分解工程を行うことで、第１の分解工程で得られる分解生成物の分解反応（解重合反応）の速度が向上し、また、モノマー骨格を維持した生成物の選択率が向上する。これら前記触媒は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記触媒の使用量は、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、１０質量部以上が更に好ましく、１００質量部以上がより一層好ましく、また、８０００質量部以下が好ましく、４０００質量部以下が更に好ましく、５００質量部以下がより一層好ましい。前記触媒の使用量が、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１００質量部に対して、１００質量部以上であれば、分解反応が更に進行し、また、前記触媒の使用量が、前記第１の分解工程で得られる分解生成物（又は第２の分解工程に供する中間生成物）１００質量部に対して、５００質量部以下であれば、コストの点で好ましい。
（分解生成物）
　本実施形態の架橋ゴムの分解方法においては、前記第２の分解工程により、第１の分解工程により得られる重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーの２０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解することが好ましい。炭素数１２以下の炭化水素の収率が向上することで、再利用可能なモノマーやオリゴマーの収率が向上し、分解方法の経済面及び環境面での価値が更に向上する。なお、再利用可能なモノマーやオリゴマーの収率の観点から、第２の分解工程により、第１の分解工程により得られる重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーの３０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解することが更に好ましい。
　また、本実施形態の架橋ゴムの分解方法においては、前記第１の分解工程及び前記第２の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの０．１質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解することが好ましい。炭素数１２以下の炭化水素の収率が向上することで、再利用可能なモノマーの収率が向上し、分解方法の経済面及び環境面での価値が更に向上する。なお、再利用可能なモノマーの収率の観点から、第１の分解工程及び第２の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの２０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解することが更に好ましい。
　なお、分解生成物としての前記炭素数１２以下の炭化水素は、分解対象である架橋ゴム中のジエン系ゴムの種類により変化するが、例えば、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、リモネン等が挙げられる。
＜その他＞
　本実施形態の架橋ゴムの分解方法は、上述の第１の分解工程、第２の分解工程の他に、更に別の工程を含んでもよい。かかる工程としては、架橋ゴムの前処理工程（例えば、裁断工程、粉砕工程）等が挙げられる。
　また、架橋ゴムがカーボンブラックを含む場合は、第１の分解工程と第２の分解工程との間に、分解生成物（中間分解生成物）からのカーボンブラックの回収工程を含むことが好ましい。
　また、本実施形態の架橋ゴムの分解方法は、バッチ式反応器でも、流通式反応器でも、実施できる。
　また、分解反応後の分解生成物は、濾過、蒸留等で分離・回収したり、貧溶媒を用いて沈殿させる等して回収して、再利用することができる。また、架橋ゴムから最終的に得られるジエン系モノマーは、ジエン系ゴム（ポリマー）の原料として再利用できる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜重量平均分子量（Ｍｗ）＞
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー［ＧＰＣ：東ソー社製ＨＬＣ－８３２１ＧＰＣ／ＨＴ、カラム：昭和電工社製ＨＴ-８０６Ｍ×２本、検出器：示差屈折率計（ＲＩ）］で単分散ポリスチレンを基準として、分解生成物（中間分解生成物）のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。なお、測定温度は４０℃である。
＜架橋ゴム試料の調製＞
　天然ゴム１００．１質量部に対して、カーボンブラック５０．０質量部、老化防止剤６ＰＰＤ［Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン］１．０質量部、ステアリン酸２．０質量部、酸化亜鉛２．５質量部、加硫促進剤（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）１．５質量部、及び硫黄４．５質量部を配合してゴム組成物を調製し、該ゴム組成物を加熱架橋させて架橋ゴムを調製した。得られた架橋ゴムを一辺が約２～６ｍｍになるように裁断して、架橋ゴム試料を作製した。
＜第１の分解工程＞
（実施例１）
　上流側に試料投入口と窒素導入ラインを設けた反応管の反応部位の下部にクオーツウールを充填した。なお、該反応管の下流側には、氷冷トラップと、第１の液体窒素トラップと、第２の液体窒素トラップとが設けられており、第２の液体窒素トラップを通過したガスをガスバックで回収した。
　反応管に、上記のようにして得た架橋ゴム試料１０ｇを、供給速度：１ｇ／１０分で供給し、窒素流量：６００ｍＬ／分の条件下、３３０℃で熱分解反応（第１の分解工程）を行った。ここで、供給した試料は、クオーツウールの上部に配置されて、熱分解反応を受けることとなる。
　試料供給完了１０分後に、反応管を冷却し、反応管及びトラップに析出した高粘性物（オリゴマー）を直接回収した。回収したオリゴマーは、濃茶色で、高粘性であり、その回収量は２．４ｇであった。ＧＰＣ分析によって回収したオリゴマーの分子量を測定した。反応管に析出したオリゴマーと、トラップに析出したオリゴマーのそれぞれの結果を図１に示す。なお、試験規格：ＩＰ３９１に準拠して液体クロマトグラフィーで測定すると、架橋ゴム試料中の天然ゴムの質量に対する、分解生成物（オリゴマー）中の天然ゴムに由来する芳香族化合物の質量の割合は、２５質量％である。
　また、同時に、架橋ゴム試料由来のカーボンブラックを回収した。カーボンブラックの回収量は６．１ｇであった。
＜第２の分解工程の実施例＞
（実施例２）
　第１の分解工程で得られたオリゴマー（実施例１で得られたオリゴマー）の一部３．６１６ｍｇを、テトラヒドロフラン０．７２ｍＬに溶解させた。その溶液の一部５．０μＬを、触媒のＬａ２Ｏ３１．１６２ｍｇに含浸させた後、減圧下で溶媒を留去した。溶媒留去後に得られた、第１の分解工程によるオリゴマー０．０２５ｍｇが付着したＬａ２Ｏ３を、パイロライザー（フロンティア・ラボ社製ＰＹ－３０３０Ｄ）を用いて、６５０℃に加熱し、得られた熱分解生成物を、ガスクロマトグラフ質量分析装置およびガスクロマトグラフ分析装置（それぞれ、島津製作所製ＧＣＭＳ－ＱＰ２０１０Ｐｌｕｓおよび島津製作所製ＧＣ－２０１４、両者ともにフロンティア・ラボ社製キャピラリーカラムＵｌｔｒａＡＬＬＯＹ　ＵＡ－１装着）で分析した結果、イソプレン、リモネン、炭素数２～４の炭化水素、炭素数５～１０の炭化水素（イソプレン、リモネン以外）が、それぞれ、８％、０．５％、４％、１２％の収率で生成したことを確認した。
（実施例３）
　触媒として、Ｌａ２Ｏ３１．１６２ｍｇの代わりにＺｒＯ２０．９３９ｍｇを用いる他は、実施例２と同様に、熱分解反応と分析を行った結果、イソプレン、リモネン、炭素数２～４の炭化水素、炭素数５～１０の炭化水素（イソプレン、リモネン以外）が、それぞれ、７％、０．４％、４％、１４％の収率で生成したことを確認した。
（実施例４）
　触媒として、Ｌａ２Ｏ３１．１６２ｍｇの代わりにＬａ２Ｏ３０．９１３ｍｇを使用し、熱分解反応の温度を８５０℃とする他は、実施例２と同様に、熱分解反応と分析を行った結果、イソプレン、リモネン、炭素数２～４の炭化水素、炭素数５～１０の炭化水素（イソプレン、リモネン以外）が、それぞれ、１１％、０．３％、２８％、２５％の収率で生成したことを確認した。
（実施例５）
　触媒として、Ｌａ２Ｏ３１．１６２ｍｇの代わりにＺｒＯ２０．９２９ｍｇを使用し、熱分解反応の温度を８５０℃とする他は、実施例２と同様に、熱分解反応と分析を行った結果、イソプレン、リモネン、炭素数２～４の炭化水素、炭素数５～１０の炭化水素（イソプレン、リモネン以外）が、それぞれ、１０％、０．４％、３０％、２７％の収率で生成したことを確認した。
（実施例６－１３）
　次にイソプレン、リモネン量をより高く取得する条件を明確化するための、実施例６－１３を示す。
＜第１分解工程＞
　２ｍｍ角に裁断した加硫ゴム試料１．５ｇをアルミナボートに充填し、電気炉（ＲＯＰ－００１ＰＧ）チャンバー内に設置した。その後、電気炉チャンバー内に５Ｌ／分の窒素ガスを流通することで窒素雰囲気に置換した。同流量の窒素ガスを流通しながら電気炉を表１に示す温度まで加熱し表１に示す時間保持することで熱分解反応（第１の分解工程）を行った。
（溶媒分解工程）
　上記で得られた熱処理ゴム２０ｍｇに、溶媒として重クロロホルム２ｇ、精秤したヘキサメチレンジシラザン０．１０ｇを加え、超音波により分散した後、遠心分離機により固液分離を行い、上澄み液と固形分に分離した。
　固形分に残るポリマー成分量をＴＧＡで窒素中５０－７００℃まで加熱し、３００－６５０℃での減量分として求める。ゴム中に含まれるポリマー成分の重量から、固形分に残るポリマー成分量を引いた値からポリマー成分の分解収率を求めた。
　上澄み液を１Ｈ－ＮＭＲ測定し、ヘキサメチレンジシラザンの水素量対比のイソプレン構造のα位の水素量から分解ポリマー成分中のイソプレン骨格成分収率を求めて、表１に示した。
＜第２分解工程＞
　実施例２と同様に実施した時に、実施例２でのイソプレン及びリモネンの収率に基づいて、実施例６－１３で得られたイソプレン骨格成分収率から、イソプレン及びリモネンの収率を推定した。結果をまとめて表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001

Claims (8)

  1. 　ジエン系ゴムを含有する架橋ゴムを、１５０℃以上４００℃以下で熱分解する、第１の分解工程と、
    　前記第１の分解工程で得られる分解生成物を、不活性ガス雰囲気下、且つ、触媒存在下、３００℃以上９５０℃以下で熱分解する、第２の分解工程と、
    　を含むことを特徴とする、架橋ゴムの分解方法。
  2. 　前記第１の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの８０質量％以上を、重量平均分子量が１００～５０，０００のジエン系オリゴマーに分解する、請求項１に記載の架橋ゴムの分解方法。
  3. 　前記第２の分解工程を経て、前記ジエン系オリゴマーの３０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解する、請求項２に記載の架橋ゴムの分解方法。
  4. 　前記第１の分解工程及び前記第２の分解工程を経て、前記架橋ゴム中のジエン系ゴムの２０質量％以上を、炭素数１２以下の炭化水素に分解する、請求項１～３のいずれか一項に記載の架橋ゴムの分解方法。
  5. 　前記ジエン系ゴムが、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム、及びブタジエンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の架橋ゴムの分解方法。
  6. 　前記第２の分解工程を、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＭｇＯ、Ｌａ２Ｏ３、ＣｅＯ２、Ｙ２Ｏ３、Ｌｉ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、Ｒｂ２ＣＯ３、及びＣｓ２ＣＯ３からなる群から選択される少なくとも１種の塩基性触媒の存在下で行う、請求項１～５のいずれか一項に記載の架橋ゴムの分解方法。
  7. 　前記架橋ゴムが、更にカーボンブラックを含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の架橋ゴムの分解方法。
  8. 　前記架橋ゴムが、更に硫黄を含む、請求項１～７のいずれか一項に記載の架橋ゴムの分解方法。
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