RU2127296C1 - Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов - Google Patents
Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2127296C1 RU2127296C1 RU95122577A RU95122577A RU2127296C1 RU 2127296 C1 RU2127296 C1 RU 2127296C1 RU 95122577 A RU95122577 A RU 95122577A RU 95122577 A RU95122577 A RU 95122577A RU 2127296 C1 RU2127296 C1 RU 2127296C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- depolymerization
- condensate
- phase
- liquid
- hydrogenation
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
- C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
- C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/002—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal in combination with oil conversion- or refining processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
Abstract
Для получения химического сырья и компонентов жидкого топлива пластмассовое утильсырье и пластмассовые отходы деполимеризуют до перекачиваемой и летучей фаз. Летучую фазу разделяют на газовую фазу и конденсат, который подвергают стандартным нефтеперерабатывающим процессам, а перекачиваемую фазу подвергают жидкофазной гидрогенизации, газификации, швелеванию или сочетанию этих технологических операций. Деполимеризацию проводят без добавки водорода, предпочтительно при давлении 0,01-300,0 бар, преимущественно 0,1-100,0 бар, в частности 0,2-2,0 бар, при 150-470oC, преимущественно 250-450oС, и времени реакции 0,1-10,0, преимущественно 0,5-5,0 ч, и три потока продуктов отводят в количествах 15-85 мас.% деполимеризата, 10-80 мас.% конденсата, а также 5-20 мас. % газовой смеси, каждый в пересчете на исходную смесь пластмасс. 9 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил.
Description
Изобретение относится к способу переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов с целью получения химического сырья и компонентов жидкого топлива.
В основу изобретения положен способ гидрогенизации углеродсодержащего материала, в котором к высококипящим маслам добавляются полимеры, в частности, полимерные отходы в измельченном или растворенном виде, и эта смесь с целью получения компонентов топлива и химического сырья подвергается гидрогенизации в присутствии водорода (ср. DD 254207 A1)
В DE-A-2530229 описан способ переработки старых шин, резины и/или других пластмасс в жидкие, газообразные или твердые продукты путем деполимеризации в растворителе при повышенном давлении и повышенной температуре. В этом способе, в частности, не должно быть выбросов в атмосферу вредных веществ, таких, как SO2 сажа и тому подобное. Например, старые шины после измельчения и смешения с рециркуляционным маслом продукта гидрогенизации вводились в реактор гидрирования с присоединением водорода при давлении водорода 150 бар и температуре 450oC в присутствии катализаторов расщепления и гидрогенизации.
В DE-A-2530229 описан способ переработки старых шин, резины и/или других пластмасс в жидкие, газообразные или твердые продукты путем деполимеризации в растворителе при повышенном давлении и повышенной температуре. В этом способе, в частности, не должно быть выбросов в атмосферу вредных веществ, таких, как SO2 сажа и тому подобное. Например, старые шины после измельчения и смешения с рециркуляционным маслом продукта гидрогенизации вводились в реактор гидрирования с присоединением водорода при давлении водорода 150 бар и температуре 450oC в присутствии катализаторов расщепления и гидрогенизации.
В DE-A-2205001 описан способ термической обработки отходов и каучука, в котором отходы расщепляются при температуре от 250 до 450oC в присутствии вспомогательной фазы, находящейся при температуре реакции в жидком состоянии.
Далее в статье Ronald H. Wolk, Michael C.Chervenak и Carmine A.Battista в "Rubber Age", июнь 1974, стр. 27 - 38, описана гидрогенизация старых шин с целью получения жидких продуктов на основе углеводородов, кипящих в диапазоне газойля, а также с целью гидрогенизации углеродной сажи, многократно используемой в качестве наполнителя.
Далее известен способ, в котором отходы полимеров, в частности утильрезину, растворяют в остаточных продуктах переработки нефти. Образовавшуюся смесь подвергают затем коксованию с получением кокса. При этом образуются газообразные и жидкие продукты. Последние при соответствующей переработке пригодны в качестве компонентов топлива (ср. DD 0144171).
Концентрация полимера в используемом продукте гидрогенизации составляет, например, по способу согласно DD 254207 от 0,01 до 20 мас.%. Гидрогенизационную обработку тяжелых масел с растворами и/или суспензиями полимеров следует ограничить способами гидрогенизации, в которых процесс гидрогенизации проводится в трубчатых реакторах без или с суспендированным катализатором. Использование реакторов с неподвижным слоем катализатора привело бы к ограниченному применению полимеров, в частности, в тех случаях, когда добавлялись бы полимеры, которые деполимеризуются уже на стадии нагрева примерно до 420oC до входа в реактор. Известен способ переработки высокомолекулярных органических отходов с целью получения химического сырья и компонентов жидкого топлива по SU 1041557, который может рассматриваться как ближайший аналог. Способ заключается в деполимеризации исходных материалов без добавки водорода до перекачиваемой фазы и летучей фазы при температуре 150 - 430oC с добавлением углеводородного растворителя.
Задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы в способе переработки пластмассового утильсырья не ограничиваться только количеством добавляемого утильсырья не более 20 мас.%. В способах конверсии тяжелого жидкого топлива, применяемых в нефтеперерабатывающем производстве.
Далее возникает проблема, заключающаяся в том, что при химической переработке пластмассовых отходов вместе с ними должны также перерабатываться хлорсодержащие пластмассы. Образующиеся при деполимеризации в известных способах коррозионныe галогенводороды в виде газообразных продуктов расщепления требуют особых мер предосторожностей.
Еще одна проблема возникает в связи с тем, что используемые пластмассовые отходы и пластмассовое утильсырье содержит какую-то часть, и притом немалую, неорганических примесей, таких как пигменты, металлы и наполнители, которые могут затруднить осуществление некоторых способов деполимеризации или переработку продуктов деполимеризации.
Поэтому задачей настоящего изобретения является также разработка способа, который допускает наличие этих компонентов. Они концентрируются в одной фазе, откуда затем могут подаваться на переработку способами, также допускающими наличие этих ингредиентов, тогда как другие, свободные от этих неорганических примесей фазы должны перерабатываться с меньшими затратами.
Следующая задача состоит в том, чтобы разгрузить или эффективнее использовать с точки зрения требуемой объемной производительности такие сложные и капиталоемкие стадии способа, как швелевание (полукоксование), газификация или жидкофазная гидрогенизация.
В соответствии с изобретением поставленная задача решается способом переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов с целью получения химического сырья и компонентов жидкого топлива путем деполимеризации исходных материалов без добавки водорода и получения из них летучей фазы и деполимеризата в виде перекачиваемой фазы, в котором летучую фазу разделяют на газовую фазу и конденсат, который подвергают стандартным нефтеперерабатывающим процессам, а перекачиваемую фазу подвергают жидкофазной гидрогенизации, газификации, швелеванию или сочетанию этих технологических операций.
В частности, деполимеризацию проводят при давлении 0,01 - 300 бар, преимущественно 0,1 - 100 бар при температуре 150 - 470oC, преимущественно 250 - 450oC, и времени реакции 0,1 - 10 ч, преимущественно 0,5 - 5 ч, при этом три потока продуктов отводят в количествах: 1) 15 - 85 мас.% деполимеризата, 2) 10,0 - 80,0 мас.% конденсата, а также 3) 5,0 - 20,0 мас.% газовой смеси, каждый в пересчете на исходную смесь пластмасс.
Деполимеризацию целесообразно приводить в присутствии катализатора.
К исходным пластмассовым отходам и утильсырью может быть добавлен органический растворитель.
Конденсат предпочтительно подвергать гидрогенизационной очистке на неподвижном катализаторе, на подвижном катализаторе или псевдоожиженном слое катализатора.
Газообразные продукты деполимеризации можно подавать на жидкофазную гидрогенизацию с подключением при необходимости скруббера для удаления кислых компонентов, таких как хлористый водород.
Образующиеся в этом способе газообразные продукты деполимеризации (газ), конденсируемые продукты деполимеризации (конденсат) и жидкая фаза (деполимеризат), содержащая перекачиваемые вязкие продукты деполимеризации, выводят отдельными потоками, а конденсат, а также деполимеризат перерабатываются раздельно. Технологические параметры процесса выбираются при этом предпочтительно таким образом, чтобы как можно большая часть приходилась на долю так называемого конденсата.
Пластмассы, которые могут перерабатываться по предложенному способу, представляют собой, например, смешанные фракции неразделанных отходов, например, фирмы Duale System Deutschland GmbH (DSD). Эти смешанные фракции, содержат, например, полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол, смеси полимеров, как AБC-пластик, а также поликонденсаты. Можно использовать также отходы производства пластмасс, промышленной упаковки из пластмасс, остаточные, смешанные и чистые фракции, образующиеся при переработке пластмасс на промышленных предприятиях, причем химический состав этих отходов не является критическим параметром, определяющим их пригодность для переработки предложенным способом. Пригодными для переработки данным способом являются также эластомеры, резиновые изделия технического назначения или старые шины в предварительно измельченном виде.
Источником пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов являются, например прессованные изделия, ламинаты, компаунды, пленки или синтетические волокна. В качестве некоторых примеров галогенсодержащих пластмасс можно назвать хлорированный полиэтилен (ХПЭ), поливинилхлорид (ПВХ), поливинилиденхлорид (ПВДХ), хлоропреновый каучук. В частности, используются также образующиеся в больших количествах серусодержащие пластмассы, например полисульфоны, или сшитые серными мостиками каучуки из старых шин, которые при наличии соответствующего оборудования для предварительного измельчения и предварительной сортировки на пластмассовые и металлические части подвергаются деполимеризации и дальнейшей переработке для получения химического сырья и компонентов жидкого топлива. Образующаяся в этом способе на предварительных стадиях обработки или при химических трансформациях с присоединением водорода сульфидная сера переходит преимущественно, как и хлористый водород, в отработанный газ, который отделяется и подается на дальнейшую переработку.
Наряду с используемыми в данном способе пластмассовыми отходами и утильсырьем можно использовать синтетические пластмассы, эластомеры, а также модифицированные природные соединения. К ним относятся, наряду с уже упомянутыми полимерами, в частности термопластами, также реактопласты и полиаддукты, равно как и продукты на основе целлюлозы, такие как целлюлоза (клетчатка) и бумага. Изготовленные из них изделия включают полуфабрикаты, отдельные детали, строительные элементы, упаковочные средства, складскую и транспортную тару, а также товары массового спроса. Что касается полуфабрикатов, то под эту категорию подпадают панели и платы (печатные платы), а также плиты из слоистого пластика, которые могут содержать некоторую часть металлических покрытий и могут быть, как и прочие используемые продукты после предварительного измельчения до размера частиц, соответственно кусков от 0,5 до 50 мм, отделены при необходимости от металлических, керамических и стеклокомпонентов с помощью соответствующих способов сортировки.
Названные пластмассовые отходы и утильсырье содержат также, как правило, неорганические примеси, такие как пигменты, стекловолокно, наполнители, как-то окиси титана и цинка, огнезащитные средства, пигментсодержащие печатные краски, сажу, а также металлы, как, например, металлический алюминий. Упомянутые пластмассовые отходы и утильсырье, которые образуются, например, в виде смесей или шихты различного состава в коллекторе отходов фирмы DSD, могут содержать до 10, а в некоторых случаях до 20 мас.% неорганических примесей. Обычно эти смеси пластмасс используются в предложенном способе в размельченном виде или предварительно переработанными, например, в виде гранул или крошки или тому подобном виде.
Продукты деполимеризации по предложенному способу делятся в основном на 3 главных потока:
1) Деполимеризат в количестве от 15 до 85 мас.%, в пересчете на использованную пластмассовую смесь, который в зависимости от состава и соответствующих требований может быть распределен по потокам, направляемым на жидкофазную гидрогенизацию, газификацию под давлением и/или при необходимости на швелевание (пиролиз).
1) Деполимеризат в количестве от 15 до 85 мас.%, в пересчете на использованную пластмассовую смесь, который в зависимости от состава и соответствующих требований может быть распределен по потокам, направляемым на жидкофазную гидрогенизацию, газификацию под давлением и/или при необходимости на швелевание (пиролиз).
При этом речь идет в основном о тяжелых углеводородах с точкой кипения > 480oC, которые содержат все попадающие вместе с пластмассовыми отходами и утильсырьем инертные вещества, как алюминиевая фольга, пигменты, наполнители, стекловолокно.
2) Конденсат в количестве от 10 до 80, преимущественно от 20 до 50 мас. %, в пересчете на использованную пластмассовую смесь, температура кипения которого лежит в пределах 25 - 520oC, а содержание органически связанного хлора составляет примерно до 1000 частей/млн.
Конденсат можно, например, путем гидрообработки на станционарных имеющихся в продаже кобальт-молибденовых или никель-молибденовых катализаторах трансформировать в высококачественную синтетическую сырую нефть (Syncrude) или в качестве углеводородсодержащих основных веществ непосредственно вводить в химико-технологические или в стандартные нефтеперерабатывающие процессы, допускающие присутствие хлора.
3) Газ в количествах от 5 до 20 мас.%, в пересчете на использованную пластмассовую смесь, который наряду с метаном, этаном, пропаном и бутаном может содержать газообразные галогенводороды, такие как в основном хлористый водород, а также легколетучие, хлорсодержащие углеводородные соединения.
Хлористый водород можно вымывать, например водой из газового потока с целью получения 30%-ной водной соляной кислоты. Остаточный газ можно путем жидкофазной гидрогенизации или обработкой в гидроочистителе высвобождать от органически-связанного хлора и направлять, например, на переработку нефтезаводского газа.
Отдельные потоки продуктов, в частности конденсат, могут в процессе их дальнейшей переработки использоваться затем как самостоятельное сырье, например, в качестве исходного материала для получения олефинов на этиленовых установках.
Преимущество способа согласно изобретению состоит в том, что неорганические примеси пластмассовых отходов и утиль-сырья подвергаются концентрированию на стадии жидкой фазы, тогда как конденсат, не содержащий этих компонентов, может подвергаться дальнейшей переработке способами, не требующими больших затрат. В частности, путем подбора оптимальных технологических параметров - температуры и времени обработки - можно добиться того, что, с одной стороны, образуется относительно большая доля конденсата, а с другой стороны, в условиях предложенного способа сохраняется способность вязкого деполимеризата жидкой фазы к перекачке. Одним из пригодных вариантов является такой, в котором повышение температуры на 10oC при средней продолжительности обработки увеличивает выход переходящих в жидкую фазу продуктов более чем на 50%. Зависимость выхода от продолжительности обработки для двух типичных температур представлена на фиг. 3.
С помощью других предпочтительных вариантов выполнения способа, как-то: добавка катализаторов, отгонка водяным паром, легкокипящими компонентами или углеводородными газами, турбулентное перемешивание или перекачка, можно дополнительно оптимизировать выход конденсата.
Обычным для данного способа является выход конденсата примерно 50 мас.% и более в пересчете на общее количество использованных при деполимиризации пластмасс. За счет этого достигается преимущество, заключающееся в значительной разгрузке капиталоемких стадий способа, таких как газификация под давлением, жидкофазная гидрогенизация, а также швелевание (пиролиз).
В способе согласно изобретению предпочтительный интервал температур для процесса деполимеризации составляет 150 - 470oC. Наиболее пригодным является интервал от 250 до 450oC. Время обработки может составлять 0,1 - 20 ч. В общей сложности достаточным оказался интервал до 1 до 10 ч. Давление в способе согласно изобретению является менее критическим параметром. Так, вполне предпочтительным может оказаться осуществление способа при пониженном давлении, например в случае, если по техническим причинам должны быть отделены летучие компоненты. На практике возможна также работа и при относительно высоком давлении, однако при этом возрастают эксплуатационные расходы, связанные с использованием дорогостоящего оборудования. В целом допускается использование давления в пределах от 0,01 до 300 бар, в частности от 0,1 до 100 бар. Способ можно осуществлять преимущественно при нормальном или немного повышенном давлении, например в пределах до 2 бар, что явно способствует снижению эксплуатационных расходов. Чтобы как можно полнее дегазировать деполимеризат и еще больше повысить долю конденсата, способ осуществляют предпочтительно при слегка пониженном давления до примерно 0,2 бар.
Деполимеризация может осуществляться предпочтительно путем добавки катализатора, например кислоты Льюиса, как хлористый алюминий, радикалобразующего вещества, как перекись, или соединения металла, например, цеолита, пропитанного раствором соли какого-нибудь тяжелого металла.
Деполимеризацию можно проводить в условиях турбулентного потока, например, с помощью механической мешалки, а также путем перекачки содержимого реактора.
Другие предпочтительные варианты выполнения способа заключаются в том, что деполимеризацию проводят в среде инертного газа, т.е. газа, который по отношению к исходным материалам и продуктам деполимеризации имеет в основном инертный характер, например N2, CO2, CO или углеводороды. Способ можно также осуществлять путем введения десорбционных сред, таких как азот, водяной пар или углеводородные газы или другие легкокипящие среды.
В принципе можно считать преимуществом способа то, что на этой стадии способа не надо добавлять водород.
В качестве растворителя или смеси растворителей пригодны, например, использованные органические растворители, т. е. отходы растворителей, бракованные производственные партии органических жидкостей, отработанные масла или фракции нефтеперерабатывающих производств, например остаток вакуумной перегонки.
Однако можно и отказаться от добавления растворителей, чужеродных масел и собственных рециркуляционных масел.
Деполимеризацию можно проводить в обычном реакторе, например в котле с мешалкой и внешней циркуляцией, который рассчитан на соответствующие технологические параметры, как давление и температура, и емкости которого выполнены из материала, устойчивого к воздействию кислых компонентов, таких как хлористый водород, образование которых возможно в процессе деполимеризации. В частности, если деполимеризация осуществляется в присутствии катализатора, то можно рассмотреть возможность использования пригодных для этого типовых химико-технологических операций, используемых для так называемого легкого крекинга тяжелой сырой нефти или остаточных масел от переработки минеральных масел. При необходимости они должны соответствовать требованиям способа по настоящему изобретению. Предпочтительно эта стадия способа может быть рассчитана на работу в непрерывном режиме, т.е. пластмасса непрерывно подается в жидкую фазу реактора деполимеризации, а деполимеризат и головной продукт непрерывно отбираются.
Процесс деполимеризации не связан с большими эксплуатационными расходами по сравнению с последующими стадиями обработки, как-то швелевание, жидкофазная гидрогенизация или газификация. Это относится, в частности, к случаю, когда способ осуществляется при давлении, близком к нормальному, т.е. в пределах от 0,2 до 2 бар. Также по сравнению со стадиями предварительной гидрообработки эксплуатационные расходы существенно ниже. Оптимальный режим процесса деполимеризации может разгрузить последующие стадии способа на 50% и более. В процессе деполимеризации целенаправленно образуется одновременно большое количество конденсируемых углеводородов, которые можно перерабатывать в ценные продукты, используя для этого известные и сравнительно недорогие способы.
Оперировать с деполимеризатором после отделения газа и конденсата очень просто, поскольку его консистенция остается пригодной к перекачке, и в этом виде он представляет собой удобный исходный материал для последующих стадий способа.
Согласно изобретению деполимеризат и конденсат обрабатываются раздельно.
Конденсируемые продукты деполимеризации подвергаются предпочтительно гидрогенизационной очистке на стационарном зернистом катализаторе. Так, например, конденсат можно подвергнуть обычной гидроочистке с применением имеющихся в продаже никель-молибденовых или кобальт-молибденовых катализаторов-контактов при парциальном давлении водорода от 10 до 250 бар и температуре от 200 до 430oC. В данном случае в зависимости от состава образовавшегося конденсата для улавливания захваченных потоком зольных или коксообразующих компонентов целесообразно подключить предохранительный слой. Катализатор-контакт расположен, как обычно, на жестких тарелках, а направление течения конденсата можно предусмотреть или снизу вверх гидроочистной колонны, или в обратном направлении. Для выделения кислых компонентов, таких как галогенводород, сероводород и т.п., целесообразно подавать в зону конденсации соответствующих сепараторов воду, щелочные соединения и при необходимости ингибиторы коррозии.
Конденсат вместо обычной гидроочистки может подвергаться также гидрогенизационной очистке на подвижном катализаторе или в псевдоожиженном слое катализатора.
Образующийся при деполимеризации конденсат после прохождения гидроочистителя представляет собой превосходный исходный материал, например, для установки крекинга в присутствии пара.
Полученный, например в гидроочистителе, жидкий продукт подвергается дальнейшей переработке в качестве синтетической сырой нефти (Syncrude) на обычных нефтеперерабатывающих предприятиях с целью получения компонентов жидкого топлива или используется в качестве химического сырья, например, для получения этилена на этиленовых установках.
Получаемые при гидроочистке газообразные компоненты пригодны для добавки, например, к продуктам, используемым для процесса парового риформинга.
В одном из других предпочтительных вариантов выполнения способа по крайней мере один поток деполимеризата подвергается газификации под давлением.
В качестве пригодных для газификации под давлением устройств можно в принципе использовать авиационные газогенераторы (Texaco, Shell, Prenflo), газификаторы со стационарным слоем (Lurgi, Espag), а также газификаторы Ziwi. В частности, пригодны способы термического расщепления углеводородов с помощью кислорода, как это обычно осуществляется в способе газификации масла путем парциального оксидирования углеводородов в виде пламенной реакции в камере сгорания. Реакции протекают не каталитически, а автотермически.
Образующийся при газификации под давлением, состоящий в основном из CO и H2 сырой газ может быть переработан в синтетический газ или может использоваться для получения водорода.
В другом предпочтительном варианте выполнения способа по крайней мере один поток деполимеризата подается на жидкофазную гидрогенизацию. Жидкофазная гидрогенизация предпочтительна, в частности, в том случае, если из деполимеризата надо получить высокую долю жидких углеводородов. Применение жидкофазной гидрогенизации с целью получения бензина и при необходимости дизельного топлива из сырой нефти подробно описано в патенте ФРГ N 933 826.
Жидкофазная гидрогенизация перекачиваемого вязкожидкого деполимеризата может проводиться таким образом, что при определенных условиях добавляется остаток вакуумной перегонки нефти, а после сжатия до 300 бар добавляется еще и газ гидрогенизации. Для предварительного подогрева реакционная масса проходит через последовательно соединенные теплообменники, в которых тепло передается потоками продуктов, например, головному продукту горячего сепаратора.
Подогретая обычно до 400oC реакционная смесь нагревается дальше до нужной температуры реакции и затем подается в реактор или в каскад реакторов, где и происходит жидкофазная гидрогенизация.
В подключенном далее горячем сепараторе при рабочем давлении происходит отделение компонентов, находящихся при температуре реакции в газообразном состоянии, от жидких и твердых компонентов. Последние содержат также неорганические примеси.
В сепараторе из газообразной фракции выделяются сначала более тяжелые компоненты масла, которые после сброса давления могут подаваться на перегонку при атмосферном давлении.
Из части, которая при этом не подверглась конденсации, удаляются через подключенную систему сепараторов сначала производственные газы, которые с целью их очистки обрабатываются в скруббере и возвращаются в виде циркулирующего газа снова в процесс. Из оставшейся после горячей сепарации части продукта выводится, например, после последующего охлаждения производственная вода, после чего эта часть подается на дальнейшую обработку в колонну при атмосферном давлении.
Сбросив в два этапа давление в нижней части колонны горячего сепаратора, продукт целесообразно подвергнуть вакуумной перегонке для отделения остаточного масла. Сгущенный остаток, также содержащий неорганические примеси, можно в жидком или твердом виде направлять на установку газификации с целью получения технологического газа.
Образующиеся при жидкофазной гидрогенизации остатки (остатки горячей сепарации), а также образующийся при швелевании деполимеризата полукокс, содержащие соответственно неорганические примеси, могут быть утилизованы на последующей термической стадии способа, причем образующиеся при этом остатки, содержащие неорганические примеси, могут с целью восстановления металлов подвергаться дальнейшей обработке.
Полученные путем жидкофазной гидрогенизации легкие и средние фракции нефти могут использоваться на нефтеперерабатывающих заводах в качестве ценного сырья для получения топлива или исходных продуктов для получения пластмасс, таких как олефины или ароматические соединения. Если эти продукты жидкофазной гидрогенизации окажутся нестабильными при хранении, их можно подвергнуть гидроочистке, предусмотренной данным способом для конденсата.
Предпочтительный вариант выполнения способа согласно изобретению состоит в том, что перекачиваемый вязкий деполимеризат после отделения газообразных и конденсируемых продуктов деполимеризации разделяется в виде жидкого продукта на потоки, один из которых должен подаваться на газификацию под давлением, а другой на жидкофазную гидрогенизацию.
Согласно изобретению разделение перекачиваемого вязкого деполимеризата на потоки, один из которых должен подаваться на газификацию под давлением, а другой - на гидрогенизацию и при необходимости на пиролиз, в сочетании с раздельной обработкой конденсируемых компонентов на стадии гидроочистки ведет в значительному улучшению использования оборудования. Что касается установок, разработанных для осуществления газификации под давлением твердых горючих материалов или термического разложения углеводородов с помощью кислорода, в частности установок для осуществления жидкофазной гидрогенизации углеродсодержащих материалов под высоким давлением, то в данном случае речь идет о капиталоемких узлах установок, производительность которых только тогда может быть использована оптимальным образом, если их освободить от необходимости обрабатывать исходные материалы, как это и предлагается в данном способе, когда углеводороды предварительно отделяются в виде потока конденсата и подвергаются отдельной обработке в гидроочистителе при сравнительно мягких технологических условиях.
Еще один предпочтительный вариант выполнения данного способа состоит в том, что по крайней мере один поток деполимеризата подвергается швелеванию с получением полукоксового газа, полукоксовального дегтя и полукокса.
Образующийся при деполимеризации газообразный в виде водного раствора конденсируемый хлористоводородный газ может использован отдельно как самостоятельный продукт для утилизации. Остаточные фракции, которые не являются компонентами продуктов деполимеризации, переходящих в газообразное состояние и конденсируемых в виде жидких продуктов, и которые могут содержать, в частности, хлорорганические, а также серу- и азотсодержащие соединения, освобождаются в процессе жидкофазной гидрогенизации, за счет включения в нее стадии обработки остатков от гетероатомов хлора, серы, азота или также кислорода, которые отделяются в виде водородных соединений.
Зачастую из-за значительного содержания галогенов в исходном пластмассовом утильсырье предпочтительно промывать отогнанные газообразные продукты деполимеризации, причем образовавшиеся галогенводороды могут быть, в частности, отделены в виде водных галогенводородных кислот и направлены на утилизацию.
Освобожденные при необходимости от кислых компонентов, как-то галогенводородов, газообразные продукты деполимеризации могут подаваться предпочтительно в исходный газообразный водород или в циркулирующий газообразный водород жидкофазной гидрогенизации. То же самое касается полукоксового газа, отделенного при швелевании.
Благодаря сочетанию процессов деполимеризации, гидрогенизационной обработки полученных по предложенному способу компонентов дистиллята, жидкофазной гидрогенизации, газификации (частичного окисления) и/или швелевания деполимеризата жидкой фазы можно разгрузить мощности технологически наиболее капиталоемких и сложных стадий обработки, допускающих работу с неорганическими ингредиентами. Способ согласно изобретению обладает большим потенциалом повторной утилизации используемых пластмасс.
Так, подобранное сочетание описанных стадий способа может обеспечить практически полную утилизацию содержащегося в используемых пластмассах органического углерода. Кроме того, удается в значительной степени также утилизировать содержащиеся в используемых пластмассовых отходах углеродные и углеводородные компоненты. Остающиеся неорганические компоненты могут подаваться на повторную утилизацию, например регенерацию металла. Их можно также повторно использовать, по меньшей мере частично, в размолотом виде в качестве катализатора в процессе жидкофазной гидрогенизации.
Способ согласно изобретению с основными технологическими узлами установки для деполимеризации, гидроочистителя, установки для газификации под давлением, колонны для жидкофазной гидрогенизации, установки швелевания и узлами установки для обработки газообразных продуктов деполимеризации представлен на фиг. 1. На этом чертеже штриховой линией показана конфигурация устройства с установкой для швелевания в качестве выборочно предусматриваемого узла устройства. Разделение соответствующих продуктов на потоки показано на схеме с помощью соответственно направленных линий. Позиции на фиг. 1 имеют следующие значения: 1 - реактор деполимеризации, 2 - гидроочиститель, 3 - жидкофазная гидрогенизация, 4 - установка газификации, 5 - установка швелевания, 6 - пластмассовое утильсырье, 7 - остаток вакуумной перегонки, 8 - соляная кислота, 9 - газы (метан, этан, пропан, H2 и т.д.), 10 - конденсат, 11 - деполимеризат, 12 - газы (метан, этан, пропан, H2S, NH3, H2 и т.д.) (например, для парового риформинга), 13 - Syncrude II (например, для олефиновой установки), 14 - технологический газ (CO/H2), 15 - шлаки, сажа (например, для регенерации металла), 16 - газы (метан, этан, пропан, H2S, NH3, H2 и т. д. ) (например, для парового риформинга), 17 - Syncrude I (например, для нефтепереработки), 18 - остаток гидрогенизации (например, для установки газификации), 19 - газы (например, для жидкофазной гидрогенизации), 20 - деготь (например, для жидкофазной гидрогенизации), 21 - кокс (например, для установки газификации).
Схема количественного расхода продуктов для представленного на фиг. 1 оборудования приводится ниже в виде примера выполнения для указанных исходных продуктов.
Соответственно размельченное, при необходимости промытое и высушенное пластмассовое утильсырье непрерывно подается в реактор деполимеризации 1, снабженный устройствами подогрева, поддержания давления и мешалкой, соответствующими впускными и выпускными клапанами, а также контрольно-измерительной аппаратурой для контроля уровня.
В типичном варианте выполнения выводятся 50,0 мас.% деполимеризата, 40,0 мас. % конденсата, 5,0 мас.% газообразного хлористого водорода и 5,0 мас.% прочих газов в пересчете на всю реакционную массу. Конденсат подается на гидроочиститель 2, через верхнюю часть которого отбирается 35,0 мас. % Syncrude, подаваемой нa олефиновую установку, а также 5,0 мас.% газообразных продуктов реакции, которые подаются на паровой риформинг.
25,0 мас. % деполимеризата подаются на жидкофазную гидрогенизацию 3, а 25,0 мас.% его - на установку газификации 4. На жидкофазную гидрогенизацию 3 подается еще 25,0 мас.% отстатка вакуумной перегонки в виде рециркуляционного потока. Отводятся 10,0 мас.% газообразных продуктов реакции, которые подаются на паровой риформинг, 40,0 мас.% Syncrude, которая подается на нефтеперерабатывающий комплекс, и 5,0 мас.% остатка, который можно отвести на установку газификации 4. Реакционный продукт из установки газификации и при типичном режиме работы состоит на 24 мас.% из технологического газа, а также на 1,0 мас.% из зольной сажи.
Поток деполимеризата, выходящего из реактора 1, для получения пиролизного кокса, полукоксовального дегтя и полукоксовального газа можно подавать по выбору частично на установку 5 пиролиза, соответственно швелевания. Пиролизный кокс подается на установку газификации, полукоксовальный деготь и полукоксовальный газ - на жидкофазную гидрогенизацию.
Обогащенные в деполимеризате неорганические примеси подвергаются при последующей обработке дальнейшей концентрации. Если деполимеризат подают на газификацию, то неорганические примеси затем выносятся вместе со шлаками. При жидкофазной гидрогенизации они находятся в остатке гидрогенизации, а при швелевании - в полукоксе. Если остаток гидрогенизации и/или полукокс также подвергаются гидрогенизации, то все введенные в способ согласно изобретению неорганические примеси выводятся на стадии обработки в виде газификационных шлаков.
На фиг. 2 представлен предпочтительный вариант выполнения загрузочного узла для пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов установки деполимеризации с относящимся к нему узлом переработки газообразных, а также конденсируемых продуктов деполимеризации. Позиции на фиг. 2 имеют следующие значения:
1 - бункер для пластмассового утильсырья, 2 - реактор деполимеризации, 3 - печь, 4 - циркуляционный насос, 5 - насос для суспензии, 6 - емкость для исходного сырья, 7 - насос высокого давления, 8 - конденсатор, 9 - скруббер для соляной кислоты, 10 - газы, 11 - свежая вода, 12 - водная соляная кислота, 13 - конденсат (например, для гидроочистителя), 14 - остаток вакуумной перегонки, 15 - смесь деполимеризата с остатком вакуумной перегонки (например, для жидкофазной гидрогенизации), 16 - транспортирующее устройство.
1 - бункер для пластмассового утильсырья, 2 - реактор деполимеризации, 3 - печь, 4 - циркуляционный насос, 5 - насос для суспензии, 6 - емкость для исходного сырья, 7 - насос высокого давления, 8 - конденсатор, 9 - скруббер для соляной кислоты, 10 - газы, 11 - свежая вода, 12 - водная соляная кислота, 13 - конденсат (например, для гидроочистителя), 14 - остаток вакуумной перегонки, 15 - смесь деполимеризата с остатком вакуумной перегонки (например, для жидкофазной гидрогенизации), 16 - транспортирующее устройство.
Через транспортирующее устройство 16 пластмассовые отходы и утильсырье поступают в бункер 1, а оттуда в реактор 2. Нагрев содержимого реактора осуществляется с помощью циркуляционной системы, состоящей из циркуляционного насоса 4 и печи 3. Насосом 5 для перекачки суспензий из этого цикла отбирается поток, который смешивается в емкости 6 для исходного сырья с остатком вакуумной перегонки, поступающим по трубопроводу 14, и затем подается на последующую переработку насосом высокого давления 7. Образующиеся в реакторе 2 газы и конденсируемые компоненты проходят через конденсатор 8 и разделяются. После прохождения ими скруббера 9 с соляной кислотой очищенные газы 10 идут на дальнейшее использование. Содержавшиеся прежде кислые компоненты удаляются после промывки в виде водного раствора соляной кислоты 12. Отделенный в конденсаторе 8 конденсат поступает на дальнейшее использование.
Пример 1. Деполимеризация пластмассового утильсырья.
В котел-реактор с мешалкой емкостью 80 м3, снабженный циркуляционной системой производительностью 150 м3/ч, непрерывно загружались пневматически со скоростью 5 т/ч смешанные агломерированные пластмассовые частицы со средним диаметром зерна 8 мм. Смешанные пластмассы представляют собой материал бытового происхождения фирмы Dualen Systems Deutschland, который содержит, как правило, 8% ПВХ.
Пластмассовая смесь подвергалась деполимеризации в реакторе при температуре от 360oC до 420oC. При этом образовывались 4 фракции, количественное соотношение которых в зависимости от температуры в реакторе представлено в табл. 1.
Поток (III) деполимеризата отводили непрерывно, и вместе с остатком вакуумной перегонки нефти подавали на установку жидкофазной гидрогенизации для дальнейшего расщепления. Вязкость деполимеризата составляла при 175oC 200 мПа•с.
На отдельной установке углеводородные конденсаты (поток II) подвергали конденсации и подавали на дальнейшую соответствующую переработку в гидроочистителе. Газообразный хлористый водород (поток IV) растворяли в воде и получали в виде 30%-ной водяной соляной кислоты. Углеводородные газы (поток I) подавали для кондиционирования на установку жидкофазной гидрогенизации.
Пример 2. Дехлорирование конденсата.
Из конденсата установки деполимеризации, который был получен при температуре 400 - 420oC из смеси пластмасс (DSD - бытовой сбор), путем промывки аммиачно-щелочным раствором была выделена HCl. Содержание хлора в конденсате составляло 400 частей/млн.
Этот предварительно обработанный таким образом конденсат подвергали процессу каталитического дехлорирования в аппаратах непрерывного действия. При этом конденсат сжимали сначала до 50 бар, и затем насыщали водородом, так чтобы поддерживалось соотношение газ:конденсат в пределах 1000 л/кг. Смесь нагревали и подвергали обменному разложению в реакторе с неподвижным NaMo-катадизатором. Выйдя из реактора, реакционная смесь подвергалась резкому охлаждению аммиачно-щелочной водой, так что образовавшаяся HCl полностью переходила в водную фазу. Перед сбросом давления в реакционной смеси проводили разделение фаз на газовую и жидкую, так что газовую и жидкую фазы можно релаксировать по отдельности. После релаксации жидкую фазу разлагали на водную и органическую фазы.
Органическая фаза, количество которой оставляло более 90 мас.% исходного конденсата, содержала в зависимости от выбранных условий реакции следующие количества хлора [частей/млн](см. табл. 2).
Эти типы конденсата соответствуют при любых условиях реакции входным спецификациям установки для очистки минеральных масел и могут в ней подаваться на отгонку легких фракций или на специальные перерабатывающие установки (например, в установку для крекинга паром).
Claims (10)
1. Способ переработки пластмассового утиль-сырья или пластмассовых отходов с получением химического сырья и компонентов жидкого топлива путем деполимеризации исходных материалов без добавки водорода с получением летучей фазы и деполимеризата в виде перекачиваемой фазы, отличающийся тем, что летучую фазу разделяют на газовую и конденсат, который подвергают стандартным нефтеперерабатывающим процессам, а перекачиваемую фазу подвергают жидкофазной гидрогенизации, газификации, швелеванию или сочетанию этих технологических операций.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что деполимеризацию проводят при давлении 0,01 - 300,0 бар, преимущественно 0,1 - 100,0 бар, в частности 0,2 - 2,0 бар, при 150 - 470oC, преимущественно 250 - 450oC, и времени реакции 0,1 - 10,0 ч, преимущественно 0,5 - 5,0 ч, и что три потока продуктов отводят в количествах 15 - 85 мас.% деполимеризата, 10 - 80 мас,% конденсата, а также 5 - 20 мас.% газовой смеси, каждый в пересчете на исходную смесь пластмасс.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что деполимеризацию проводят в присутствии катализатора.
4. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что деполимеризацию проводят в условиях турбулентных потоков.
5. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что деполимеризацию проводят в среде инертного газа.
6. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что деполимеризацию проводят с использованием десорбционных сред, таких, как азот, водяной пар, углеводородсодержащие газы или другие легкокипящие среды.
7. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что к исходным пластмассовым отходам или пластмассовому утиль-сырью добавляют органический растворитель, в качестве которого используют отходы растворителей, бракованные производственные партии органических жидкостей, отработанные масла, рециркуляционные в процессе масла или фракции нефтеперерабатывающих производств.
8. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что конденсат подвергают гидрогенизационной очистке на неподвижном катализаторе.
9. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что конденсат подвергают гидрогенизационной очистке на подвижном катализаторе или в псевдоожиженном слое катализатора.
10. Способ по крайней мере по одному из предыдущих пунктов отличающийся тем, что газообразные продукты деполимеризации подают на жидкофазную гидрогенизацию с подключением при необходимости скруббера для удаления кислых компонентов, таких, как хлористый водород.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DEP4311034.7 | 1993-04-03 | ||
DE4311034A DE4311034A1 (de) | 1993-04-03 | 1993-04-03 | Verfahren zur Gewinnung von Chemierohstoffen und Kraftstoffkomponenten aus Alt- oder Abfallkunststoff |
PCT/EP1994/000954 WO1994022979A1 (de) | 1993-04-03 | 1994-03-25 | Verfahren zur verarbeitung von alt- oder abfallkunststoffen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU95122577A RU95122577A (ru) | 1998-01-10 |
RU2127296C1 true RU2127296C1 (ru) | 1999-03-10 |
Family
ID=6484696
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU95122577A RU2127296C1 (ru) | 1993-04-03 | 1994-03-25 | Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов |
Country Status (23)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5849964A (ru) |
EP (1) | EP0692009B1 (ru) |
JP (2) | JP3385025B2 (ru) |
KR (2) | KR100293752B1 (ru) |
CN (1) | CN1049237C (ru) |
AT (1) | ATE153692T1 (ru) |
AU (1) | AU681652B2 (ru) |
BG (1) | BG62572B1 (ru) |
CA (1) | CA2158032A1 (ru) |
CZ (1) | CZ292837B6 (ru) |
DE (3) | DE4311034A1 (ru) |
DK (1) | DK0692009T3 (ru) |
ES (1) | ES2104375T3 (ru) |
FI (1) | FI954685A0 (ru) |
GR (1) | GR3024422T3 (ru) |
HU (1) | HU218853B (ru) |
NO (1) | NO953758L (ru) |
NZ (1) | NZ265043A (ru) |
PL (1) | PL178639B1 (ru) |
RU (1) | RU2127296C1 (ru) |
SK (1) | SK280953B6 (ru) |
UA (2) | UA39203C2 (ru) |
WO (1) | WO1994022979A1 (ru) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA010464B1 (ru) * | 2004-02-26 | 2008-08-29 | Игорь Антонович Рожновский | Устройство для переработки углеродсодержащих отходов |
RU2460758C2 (ru) * | 2008-04-25 | 2012-09-10 | Технише Верке Лудвигсхафен АГ | Установка для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ |
RU2556934C2 (ru) * | 2010-08-26 | 2015-07-20 | Ахд Вадьонкезелё Эш Таначадо Кфт, | Способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид |
RU2558119C2 (ru) * | 2009-06-02 | 2015-07-27 | Альфима Эндюстри | Способ переработки резиновых гранулятов для производства полуактивного карбонизата и пластификатора |
RU2617213C2 (ru) * | 2015-08-18 | 2017-04-24 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) | Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза |
Families Citing this family (96)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4323320C2 (de) * | 1993-07-06 | 2003-05-08 | Hendrickx Heinz | Verfahren zur Trennung, Reinigung, Sortierung und zum Recycling von Mischungen und/oder Verbunden von Kunststoffen untereinander und/oder mit anderen Werkstoffen mit Lösungsmittelverfahren |
DE4328188C2 (de) * | 1993-08-21 | 1996-04-18 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung von Synthesegas |
DE4344311A1 (de) * | 1993-12-23 | 1995-06-29 | Linde Ag | Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Depolymerisation von Kunststoffen |
DE4428355A1 (de) * | 1994-05-20 | 1996-02-15 | Veba Oel Ag | Vorrichtung zur Depolymerisation von Alt- und Abfallkunststoffen |
RO118134B1 (ro) * | 1994-10-04 | 2003-02-28 | Veba Oel Ag | Procedeu pentru obtinerea unor materii prime chimice si componente combustibile lichide |
DE19504595A1 (de) * | 1995-02-11 | 1996-08-14 | Basf Ag | Verfahren zur gemeinsamen Hydrierung von kohlenwasserstoffhaltigen Gasen und Kondensaten |
DE19516379A1 (de) * | 1995-05-04 | 1996-11-07 | Veba Oel Ag | Verfahren zur Verarbeitung von Alt- oder Abfallkunststoffen |
NL1006179C2 (nl) * | 1997-05-30 | 1998-12-01 | Alcoa Nederland Bv | Werkwijze voor het verwerken van materiaal uit aluminium en kunststof. |
HU218968B (hu) * | 1997-12-05 | 2001-01-29 | Tvk-Ecocenter Kft. | Eljárás vegyes műanyaghulladék átalakítására |
NL1007710C2 (nl) * | 1997-12-05 | 1999-06-08 | Gibros Pec Bv | Werkwijze voor het verwerken van afval- respectievelijk biomassamateriaal. |
KR100322663B1 (ko) * | 2000-03-20 | 2002-02-07 | 곽호준 | 폐플라스틱을 이용한 휘발유, 등유 및 경유의 연속식제조방법 및 그 시스템 |
CA2411490A1 (en) * | 2000-07-27 | 2002-02-07 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Transformation of polymers to useful chemicals by oxidation |
DE10049377C2 (de) * | 2000-10-05 | 2002-10-31 | Evk Dr Oberlaender Gmbh & Co K | Katalytische Erzeugung von Dieselöl und Benzinen aus kohlenwasserstoffhaltigen Abfällen und Ölen |
PL351272A1 (en) * | 2001-12-19 | 2003-06-30 | Igor Skworcow | Method of and an apparatus for obtaining ronnage carbon and engine fuel while processing used tyres and other polymeric wastes |
US6774272B2 (en) | 2002-04-18 | 2004-08-10 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for converting heavy Fischer Tropsch waxy feeds blended with a waste plastic feedstream into high VI lube oils |
US6822126B2 (en) * | 2002-04-18 | 2004-11-23 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for converting waste plastic into lubricating oils |
US6703535B2 (en) * | 2002-04-18 | 2004-03-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for upgrading fischer-tropsch syncrude using thermal cracking and oligomerization |
DE10356245B4 (de) * | 2003-12-02 | 2007-01-25 | Alphakat Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von Dieselöl aus kohlenwasserstoffhaltigen Reststoffen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
CN1942557A (zh) | 2004-03-14 | 2007-04-04 | 欧兹默技术集团有限公司 | 用于将废材料转化为液体燃料的方法和设备 |
DE102004038220B4 (de) | 2004-08-05 | 2009-07-23 | Proton Technology Gmbh I.Gr. | Thermische Biomassenverölung |
DE102005010151B3 (de) * | 2005-03-02 | 2006-09-14 | Clyvia Technology Gmbh | Verfahren zum katalytischen Depolymerisieren von kohlenwasserstoffhaltigen Rückständen sowie Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens |
WO2008015424A2 (en) * | 2006-08-01 | 2008-02-07 | Reclaim Resources Limited | Recycling of waste material |
US7758729B1 (en) | 2006-08-24 | 2010-07-20 | Plas2Fuel Corporation | System for recycling plastics |
US8193403B2 (en) | 2006-08-24 | 2012-06-05 | Agilyx Corporation | Systems and methods for recycling plastic |
US8192586B2 (en) | 2010-03-31 | 2012-06-05 | Agilyx Corporation | Devices, systems, and methods for recycling plastic |
WO2008055149A2 (en) * | 2006-10-30 | 2008-05-08 | University Of Utah Research Foundation | Blending plastic and cellulose waste products for alternative uses |
ITBO20070104A1 (it) * | 2007-02-21 | 2008-08-22 | Kdvsistemi Brevetti S R L | Apparato per la produzione di combustibile sintetico |
US20080295390A1 (en) * | 2007-05-04 | 2008-12-04 | Boykin Jack W | System for the production of synthetic fuels |
US7626062B2 (en) | 2007-07-31 | 2009-12-01 | Carner William E | System and method for recycling plastics |
ITBO20070770A1 (it) * | 2007-11-22 | 2009-05-23 | Vuzeta Brevetti S R L | Metodo e apparato per il trattamento di materiali di rifiuto |
DE102008003837B4 (de) * | 2008-01-04 | 2010-10-07 | Wolf Eberhard Nill | Verfahren zur Reinigung von organischen Reststoffen in einer Vorstufe der Thermolyse und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
ATE516129T1 (de) | 2008-01-25 | 2011-07-15 | Ekotoner Ltd | Verfahren und anlage zur behandlung von tonerbehältern und kartuschen als gefährlicher büroabfall zum zweck einer wiederverwertung |
GB0801787D0 (en) * | 2008-01-31 | 2008-03-05 | Reclaim Resources Ltd | Apparatus and method for treating waste |
US20090299110A1 (en) * | 2008-05-30 | 2009-12-03 | Moinuddin Sarker | Method for Converting Waste Plastic to Lower-Molecular Weight Hydrocarbons, Particularly Hydrocarbon Fuel Materials, and the Hydrocarbon Material Produced Thereby |
PL218781B1 (pl) | 2009-05-25 | 2015-01-30 | Bl Lab Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Sposób wytwarzania wysokowartościowych produktów węglowodorowych z odpadowych tworzyw sztucznych i układ do sposobu wytwarzania wysokowartościowych produktów węglowodorowych z odpadowych tworzyw sztucznych |
WO2011077419A1 (en) * | 2009-12-22 | 2011-06-30 | Cynar Plastics Recycling Limited | Conversion of waste plastics material to fuel |
WO2011123145A1 (en) * | 2010-03-31 | 2011-10-06 | Agilyx Corporation | Systems and methods for recycling plastic |
IES20110203A2 (en) * | 2010-04-23 | 2011-11-23 | Regenerative Sciences Patents Ltd | Method and system for hydrocarbon extraction |
US8664458B2 (en) * | 2010-07-15 | 2014-03-04 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Method for producing waxes and grease base stocks through catalytic depolymerisation of waste plastics |
US20130118075A1 (en) * | 2010-07-19 | 2013-05-16 | Get Patent B.V. | System And Method For Thermal Conversion Of Carbon Based Materials |
US8969638B2 (en) * | 2010-11-02 | 2015-03-03 | Fina Technology, Inc. | Depolymerizatin of plastic materials |
US8480880B2 (en) | 2011-01-18 | 2013-07-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for making high viscosity index lubricating base oils |
MY150550A (en) * | 2011-07-22 | 2014-01-30 | Shamsul Bahar Bin Mohd Nor | Thermal de-polymerization process of plastic waste materials |
DE202011105051U1 (de) | 2011-08-31 | 2011-10-28 | Georg Bogdanow | Anlage zur Konvertierung von Wertstoffen |
DE102011111526B4 (de) | 2011-08-31 | 2014-06-26 | Georg Bogdanow | Verfahren zur Konvertierung von Wertstoffen |
WO2014106650A2 (de) | 2013-01-03 | 2014-07-10 | EZER, Argun | Verfahren und vorrichtungen zur verölung von kohlenwasserstoffhaltigem eingangsmaterial |
CA2898257C (en) | 2013-01-17 | 2021-10-05 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Catalytic depolymerisation of polymeric materials |
WO2014165859A1 (en) | 2013-04-06 | 2014-10-09 | Agilyx Corporation | Systems and methods for conditioning synthetic crude oil |
PL229433B1 (pl) | 2014-09-05 | 2018-07-31 | Realeco Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Addytyw mineralny, zwłaszcza do stosowania w procesie ciągłego przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych, sposób, w którym wykorzystuje się ten addytyw oraz urządzenie do realizacji tego sposobu |
WO2016142805A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for dechlorination of hydrocarbon streams and pyrolysis oils |
WO2016142808A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | An integrated process for conversion of waste plastics to final petrochemical products |
WO2016142809A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | A robust integrated process for conversion of waste plastics to final petrochemical products |
WO2016142806A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for hydrocracking of hydrocarbon streams and pyrolysis oils |
WO2016142807A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for preparation of hydrocracking catalyst for use in hydrocracking of hydrocarbon streams |
SI3040638T1 (en) | 2015-07-23 | 2018-06-29 | Hoval Aktiengesellschaft | Heat transfer tube and boiler for heating with such a heat transfer tube |
US10472487B2 (en) | 2015-12-30 | 2019-11-12 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Reactor for continuously treating polymeric material |
JP6880051B2 (ja) | 2016-02-13 | 2021-06-02 | グリーンマントラ リサイクリング テクノロジーズ リミテッド | ワックス添加剤を含むポリマー改質アスファルト |
WO2017161463A1 (en) | 2016-03-24 | 2017-09-28 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Wax as a melt flow modifier and processing aid for polymers |
JP6999637B2 (ja) * | 2016-07-13 | 2022-01-18 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | 炭素数9以上の芳香族化合物類の選択的水素化脱アルキル化を達成しつつ、混合プラスチック熱分解からの熱分解油の脱塩化水素と水素化クラッキングを同時に行う方法 |
JP6952105B2 (ja) * | 2016-08-01 | 2021-10-20 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | 脱揮押出および塩化物掃去剤を用いた混合プラスチック熱分解油の脱塩素 |
US10717936B2 (en) * | 2016-08-01 | 2020-07-21 | Sabic Global Technologies B.V. | Catalytic process of simultaneous pyrolysis of mixed plastics and dechlorination of the pyrolysis oil |
CA3036136A1 (en) | 2016-09-29 | 2018-04-05 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Reactor for treating polystyrene material |
CN109844070B (zh) * | 2016-10-11 | 2022-01-04 | 沙特基础全球技术有限公司 | 由混合塑料生产烯烃和芳烃的方法 |
MX2019008111A (es) | 2017-01-06 | 2019-12-09 | Smart Tire Recycling Inc | Reciclaje continuo de polimeros organicos y de caucho utilizando sistema cerrado de oxidacion supercritica de agua. |
PL231852B1 (pl) * | 2017-05-03 | 2019-04-30 | Handerek Adam Tech Recyklingu | Sposób wytwarzania paliw węglowodorowych z odpadowych tworzyw poliolefinowych |
ES2696756A1 (es) | 2017-07-17 | 2019-01-17 | Hidalgo Navas Jeronimo | Procedimiento de recuperación y transformación de plástico líquido ABS |
CN108203588B (zh) * | 2018-01-30 | 2021-02-09 | 中国石油大学(华东) | 一种氮气氛围低温热解处理废轮胎的方法 |
NO345506B1 (en) * | 2018-07-06 | 2021-03-15 | Quantafuel As | Production of hydrocarbon fuels from waste plastic |
US10723858B2 (en) | 2018-09-18 | 2020-07-28 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Method for purification of depolymerized polymers using supercritical fluid extraction |
DE102019001696A1 (de) * | 2019-03-11 | 2020-09-17 | Olaf Heimbürge | Anlage und Verfahren zur katalytischen Herstellung von Dieselölen aus organischen Materialien |
EP4093838A4 (en) | 2019-12-23 | 2024-01-03 | Chevron Usa Inc | CIRCULAR ECONOMY FOR PLASTIC WASTE TO POLYETHYLENE AND LUBRICANT OIL THROUGH CRUDE OIL AND ISOMERIZATION DEPARAFFINATION UNITS |
MX2022007242A (es) | 2019-12-23 | 2022-10-27 | Chevron Usa Inc | Economia circular para residuos plasticos en polietileno a traves de craqueo catalitico de fluidos (fcc) de refineria y unidades de alquilacion. |
CN114867821B (zh) | 2019-12-23 | 2023-12-12 | 雪佛龙美国公司 | 通过炼油厂fcc单元将塑料废物转化为聚丙烯的循环经济 |
US11174436B2 (en) | 2019-12-23 | 2021-11-16 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery crude unit |
KR20220119404A (ko) | 2019-12-23 | 2022-08-29 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 정제 fcc 및 이성질체화 탈왁스 장치를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리프로필렌 및 윤활유로의 순환 경제 |
JP2023508354A (ja) | 2019-12-23 | 2023-03-02 | シェブロン ユー.エス.エー. インコーポレイテッド | 精製fcc及びアルキレーションユニットを介したポリプロピレンへの廃プラスチックのサーキュラーエコノミー |
US11518943B2 (en) | 2019-12-23 | 2022-12-06 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene and chemicals via refinery crude unit |
CN115244120A (zh) * | 2020-01-23 | 2022-10-25 | 普莱米尔塑料公司 | 用于解聚废塑料的方法和系统 |
US11306253B2 (en) | 2020-03-30 | 2022-04-19 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery FCC or FCC/alkylation units |
US11566182B2 (en) | 2020-03-30 | 2023-01-31 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery FCC feed pretreater and FCC units |
KR20230004713A (ko) | 2020-04-22 | 2023-01-06 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 열분해 오일의 여과 및 금속 산화물 처리가 있는 오일 정제를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리에틸렌으로의 순환 경제 |
KR20230004715A (ko) | 2020-04-22 | 2023-01-06 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 열분해 오일의 여과 및 금속 산화물 처리가 있는 오일 정제를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리프로필렌으로의 순환 경제 |
US11518942B2 (en) | 2020-09-28 | 2022-12-06 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Circular chemicals or polymers from pyrolyzed plastic waste and the use of mass balance accounting to allow for crediting the resultant products as circular |
CA3201352A1 (en) | 2020-12-10 | 2022-06-16 | Sean Crawford | Systems and methods for recycling waste plastics |
FI130067B (fi) | 2020-12-30 | 2023-01-31 | Neste Oyj | Menetelmä nesteytettyjen jätepolymeerien prosessoimiseksi |
FI130057B (fi) | 2020-12-30 | 2023-01-13 | Neste Oyj | Menetelmä nesteytettyjen jätepolymeerien prosessoimiseksi |
CN116355643A (zh) * | 2021-12-29 | 2023-06-30 | 深圳世纪星源股份有限公司 | 水热处理聚烯烃塑料的方法 |
IT202200000365A1 (it) * | 2022-01-12 | 2023-07-12 | Itelyum Regeneration S P A | Procedimento per lo smaltimento di pneumatici |
US11939532B2 (en) | 2022-01-25 | 2024-03-26 | Braskem S.A. | Methods and systems for co-feeding waste plastics into a refinery |
JP2023109380A (ja) * | 2022-01-27 | 2023-08-08 | Eneos株式会社 | 化成品の製造方法 |
JP2023109381A (ja) * | 2022-01-27 | 2023-08-08 | Eneos株式会社 | 化成品及び炭化物の製造方法 |
WO2023153381A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
WO2023153378A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
WO2023153377A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
GB2618830A (en) * | 2022-05-19 | 2023-11-22 | Quantafuel Asa | Processing of plastic |
US11802250B1 (en) * | 2022-11-10 | 2023-10-31 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Systems and processes for processing pyrolysis oil |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE597086C (de) * | 1932-08-24 | 1934-05-16 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen Hydrierungsprodukten von natuerlichem oder synthetischem Kautschuk, Cyclokautschuk, Polymerisationsprodukten von Olefinen, natuerlichen oder kuenstlichen Harzen oder aehnlichen hochpolymeren Stoffen von fester bzw. hochviskoser bis schmieroelartiger Beschaffenheit |
DE2530229A1 (de) * | 1975-07-07 | 1977-01-27 | Helmut Dr Ing Wuerfel | Verfahren zur umwandlung von altreifen, gummi und/oder anderen kunststoffen |
US4384150A (en) * | 1981-08-20 | 1983-05-17 | Lyakhevich Genrikh D | Method of making either a softener for rubber mixtures or a furnace fuel oil |
FR2512032B1 (fr) * | 1981-09-01 | 1983-12-16 | Bruss Ti Kirova | Procede d'obtention d'un ramollissant pour melanges caoutchoucs et de mazout |
DE3442506A1 (de) * | 1984-11-22 | 1986-05-22 | Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG, 5000 Köln | Verfahren zur aufarbeitung von kohlenstoff enthaltenden abfaellen und biomasse |
DE3602041C2 (de) * | 1986-01-24 | 1996-02-29 | Rwe Entsorgung Ag | Verbessertes Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen |
US5079385A (en) * | 1989-08-17 | 1992-01-07 | Mobil Oil Corp. | Conversion of plastics |
US5070109A (en) * | 1989-12-20 | 1991-12-03 | Rubber Waste, Inc. | Recovery of hydrocrabon products from elastomers |
DE4107046A1 (de) * | 1991-03-06 | 1992-09-10 | Menges Georg | Verfahren und vorrichtung zum verwerten von organischen abfaellen |
DE4129885A1 (de) * | 1990-12-06 | 1993-03-11 | Georg Menges | Verfahren zur herstellung und verarbeitung von pulvern und granalien aus polymerabfaellen |
EP0502618B1 (en) * | 1991-03-05 | 1996-08-14 | BP Chemicals Limited | Polymer cracking |
US5158983A (en) * | 1991-10-04 | 1992-10-27 | Iit Research Institute | Conversion of automotive tire scrap to useful oils |
-
1993
- 1993-04-03 DE DE4311034A patent/DE4311034A1/de not_active Ceased
-
1994
- 1994-03-25 DK DK94913053.8T patent/DK0692009T3/da active
- 1994-03-25 UA UA95104748A patent/UA39203C2/ru unknown
- 1994-03-25 EP EP94913053A patent/EP0692009B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-25 SK SK1216-95A patent/SK280953B6/sk unknown
- 1994-03-25 JP JP52164994A patent/JP3385025B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 CZ CZ19952546A patent/CZ292837B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 KR KR1019950704263A patent/KR100293752B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 AU AU65361/94A patent/AU681652B2/en not_active Ceased
- 1994-03-25 ES ES94913053T patent/ES2104375T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-25 CN CN94191678A patent/CN1049237C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 US US08/525,750 patent/US5849964A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 RU RU95122577A patent/RU2127296C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 WO PCT/EP1994/000954 patent/WO1994022979A1/de active IP Right Grant
- 1994-03-25 AT AT94913053T patent/ATE153692T1/de not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 HU HU9502874A patent/HU218853B/hu not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 DE DE59402926T patent/DE59402926D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 CA CA002158032A patent/CA2158032A1/en not_active Abandoned
- 1994-10-04 DE DE4435238A patent/DE4435238A1/de not_active Ceased
-
1995
- 1995-09-22 NO NO953758A patent/NO953758L/no not_active Application Discontinuation
- 1995-10-02 FI FI954685A patent/FI954685A0/fi not_active IP Right Cessation
- 1995-10-02 UA UA97052091A patent/UA48954C2/ru unknown
- 1995-10-02 PL PL94310893A patent/PL178639B1/pl unknown
- 1995-10-02 NZ NZ265043A patent/NZ265043A/en unknown
- 1995-10-02 KR KR1019970702191A patent/KR100390236B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1995-10-31 BG BG100108A patent/BG62572B1/bg unknown
-
1997
- 1997-08-13 GR GR970402065T patent/GR3024422T3/el unknown
-
2002
- 2002-09-25 JP JP2002280083A patent/JP2003129066A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA010464B1 (ru) * | 2004-02-26 | 2008-08-29 | Игорь Антонович Рожновский | Устройство для переработки углеродсодержащих отходов |
RU2460758C2 (ru) * | 2008-04-25 | 2012-09-10 | Технише Верке Лудвигсхафен АГ | Установка для производства сырья, горючих материалов и топлива из органических веществ |
RU2558119C2 (ru) * | 2009-06-02 | 2015-07-27 | Альфима Эндюстри | Способ переработки резиновых гранулятов для производства полуактивного карбонизата и пластификатора |
RU2556934C2 (ru) * | 2010-08-26 | 2015-07-20 | Ахд Вадьонкезелё Эш Таначадо Кфт, | Способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид |
RU2617213C2 (ru) * | 2015-08-18 | 2017-04-24 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) | Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2127296C1 (ru) | Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов | |
KR100352669B1 (ko) | 폐기물가공방법 | |
US4941966A (en) | Process for the hydrogenative conversion of heavy oils and residual oils | |
Nkosi et al. | A review and discussion of waste tyre pyrolysis and derived products | |
US20040253166A1 (en) | Method to recapture energy from organic waste | |
JPS61159489A (ja) | 炭素含有廃物およびバイオマスの処理方法 | |
WO2004096456A9 (en) | Method to recapture energy from organic waste | |
JP2534461B2 (ja) | 合成ガスの製法 | |
JP4520095B2 (ja) | 廃プラスチックの処理方法 | |
US4125452A (en) | Integrated coal liquefaction process | |
JPH1161148A (ja) | 廃プラスチックの処理方法 | |
Buekens et al. | Technical methods in plastics pyrolysis | |
JPH0680970A (ja) | 高分子材料の処理方法 | |
CN116064064A (zh) | 一种热解回收废塑料的方法及系统 | |
CN114507541A (zh) | 一种废塑料制备低碳烯烃的方法和系统 | |
CN116064071A (zh) | 一种使用延迟焦化装置处理含氯废塑料的方法及系统 | |
KR20230087004A (ko) | 탄화수소화합물을 이용한 폐플라스틱의 연료 또는 화학원료로의 전환 방법 | |
CN114507540A (zh) | 一种废塑料的回收处理方法和系统 | |
EP4271735A1 (en) | Desulfurization process of wast tire pyrolysis oil to produce fuel | |
CN114207088A (zh) | 解聚方法 | |
Lee | Energy Generation from Waste Sources |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040326 |