BG62572B1 - Метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси - Google Patents
Метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси Download PDFInfo
- Publication number
- BG62572B1 BG62572B1 BG100108A BG10010895A BG62572B1 BG 62572 B1 BG62572 B1 BG 62572B1 BG 100108 A BG100108 A BG 100108A BG 10010895 A BG10010895 A BG 10010895A BG 62572 B1 BG62572 B1 BG 62572B1
- Authority
- BG
- Bulgaria
- Prior art keywords
- depolymerization
- phase
- condensate
- hydrogenation
- carried out
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
- C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
- C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/002—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal in combination with oil conversion- or refining processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
Description
Изобретението се отнася за метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси с цел получаване на химически суровини и течни горивни компоненти.
Предшестващо състояние на техниката
Известен е от (DD 254 207 А1) метод за хидрообработка на съдържащ въглерод материал, при който към масло, кипящо при високи температури, се прибавят полимери, най-вече полимерни отпадъци в раздробен или разтворен вид, като тази смес се обработва чрез хидриране в присъствието на водород за получаването на горивни компоненти и химически суровини.
Известен е метод (DE-A-2530229) за преработване на стари автомобилни гуми, каучук и/или други пластмаси в течни, газообразни и твърди продукти чрез деполимеризираща обработка в разтворител при повишено налягане и повишена температура (DEА-25 30 229). Този метод изисква в атмосферата да не постъпват никакви вредни вещества, като SO2, сажди и други. Например старите автомобилни гуми след надробяване и смесване с рециклирано масло от продукта на хидрирането се въвеждат в реактор за хидриране при присъединяване на водород с налягане на водорода 150 bar и температура 450°С в присъствието на катализиращи реакциите на разлагане и хидриране вещества.
Известен е от DE-A-2 205 001 метод за термична обработка на отпадъци и каучук, при който отпадъците се разграждат при температури от 250 до 450°С в присъствието на течна спомагателна фаза при температурата на реакцията.
Известно е от статия на Ronald Н. Wolk, Michael С. Chervenak и Carmine A. Battista в Rubber Age, юни 1974, стр. 27 до 38, хидриране на стари автомобилни гуми с цел получаване на кипящи в обхвата между газа и нефта течни продукти на въглеводородна база, както и на въглени сажди, които могат да се използват отново като пълнители.
Известен е също от DD 144171 метод, при който полимерни отпадъци, най-вече стар каучук, се разтварят в остатъчни продукти от преработката на земно масло. Получената смес след това се подлага на коксуване до получаване на кокс. Получават се газообразни и течни продукти. Последните при съответна обработка могат да се използват като горивни компоненти.
Концентрацията на полимера в подадения за хидриране продукт при метода съгласно DD 254 207 е между 0,01 и 20% тегл. Посочва се, че общото хидриращо третиране на тежки масла и разтворени и/или суспендирани полимери се ограничава само до методи на хидриране, при които хидрирането се извършва в тръбни реактори със или без суспендиран катализатор. Твърди се, че ако се използват реактори с неподвижно поставени катализатори, използването на полимери е възможно само при определени условия, особено в случаите, когато се добавят полимери, които деполимеризират още във фазата на нагряване до около 420°С преди въвеждане в реактора.
Възниква проблемът при методите за преработка на вторични пластмаси да не се налага да се ограничават само с прибавки до 20% тегл. вторични пластмаси по обичайните за рафиниране методи при преобразуване на тежки масла.
Освен това при химическото преобразуване на съдържащи пластмаси отпадъчни продукти се налага да се преработват и съдържащи хлор пластмаси. Възникващите при деполимеризацията, (извършвана по методите съгласно нивото на техниката), корозивни халогеноводороди под формата на продукти от разлагането, изискват специални предпазни мерки.
Друг проблем произтича от факта, че вложените вторични или отпадъчни пластмаси съдържат частично, и то в не незначителна степен, съпътстващи неорганични съставки като пигменти, метали и пълнители, които могат да доведат до затруднения при някои методи за деполимеризация, респективно при подготвителната обработка на продуктите за деполимеризация.
Техническа същност на изобретението
Изобретението се състои в метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси с цел получаване на химични суровини и течни горивни компоненти чрез деполимеризация на вложените материали без добавяне на водород до поддаваща се на изпомпване фаза и летлива фаза, разделяне на летливата фаза на газова фаза и кондензат, респективно на поддаващи се на кондензиране деполимеризационни продукти, които се подлагат на обичайните за рафинериите стандартни процедури, като оставащата след отделяне на летливата фаза, поддаваща се на изпомпване фаза се подлага на хидриране в течна фаза, газификация, полукоксуване или на комбинация от тези технологични операции.
При този метод получаващите се газообразни продукти от деполимеризацията (газ), получаващите се, поддаващи се на кондензиране продукти от деполимеризацията (кондензат) и поддаващите се на изпомпване, съдържаща вискозни деполимеризационни продукти течна фаза (деполимеризат) се извличат в отделни подпотоци и кондензатът, както и деполимеризатът се преработват отделно. При това благоприятното е, че технологичните параметри се избират така, че да се получи колкото е възможно по-висок относителен дял на т.нар. кондензат.
Някои допълнителни, разкриващи предимства, изпълнения на изобретението са описани в подпретенциите.
Пластмасите, които се влагат при предлагания метод, са примерно смесени фракции от подборни отпадъци, между другото и подборки на Duale System Deutschland GmbH (DSD). В тези смесени отпадъци се съдържат например полиетилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол, полимерни смески като ABS, а така също и поликондензати. Могат да се използват също производствени пластмасови отпадъци, промишлени отпадъчни опаковки от пластмаса, остатъчни, смесени и чисти фракции от промишлеността за преработка на пластмаси. Химичният състав на тези пластмасови отпадъци не е от критично значение за тяхната годност да се използват при този метод. Подходящи продукти за влагане също така са еластомери, технически гумени артикули или стари автомобилни гуми в подходящо за целта раздробено състояние.
Използваните вторични или отпадъчни пластмаси могат да произхождат например от фасонни части, ламинирани плоскости, многопластови материали, фолии или синтетични влакна. Като пример за съдържащи халоген пластмаси могат да се посочат хлориран полиетилен (РЕС), поливинилхлорид (PVC), поливинилиденхлорид (PVC), хлоропренов каучук. Но за деполимеризация и следваща преработка за получаване на химически суровини или компоненти за горива са подходящи най-вече съдържащите сяра пластмаси, например полисулфони или омрежен със серни мостови връзки каучук, каквито се намират в старите автомобилни гуми, при условие да има съответни съоръжения за предварителното им нарязване и сортиране на пластмасови и метални съставки. Отделящата се в тези степени на предварителна обработка или при химичните процеси на преобразуване при присъединяването на водород при технологичния процес сулфидна сяра преминава, също както хлороводорода, основно в отделяния газ, който се хваща и се подава за по-нататъшна преработка.
Между вторичните или отпадъчните пластмаси, които могат да се използват в предлагания метод, намират приложение различни синтетични пластмаси, еластомери, а заедно с тях и модифицирани природни продукти. Освен споменатите вече полимеризати тук се включват най-вече термопластите. а така също дуропластите и полиадуктите, както и продукти на базата на целулоза, като хартия и техническа целулоза. Изработените от тях изделия обхващат полуфабрикати, детайли, конструктивни елементи, опаковки, контейнери за складове и за транспорт, както и стоки за потребление. Към полуфабрикатите се отнасят също табла (печатни платки) и плочи от пресован слоест материал, които могат да съдържат отчасти и метални покрития. Също както и останалите вложени .материали тези плочи могат след предварително раздробяване на парчета с големина от 0.5 до 50 mm да се сортират евентуално на метални, стъклени или керамични съставки.
Вторичните или отпадъчни пластмаси съдържат обикновено и съпътстващи неорга ничии съставни части като пигменти, стъклени влакна, пълнители, като титанов или цинков окис, противозапалителни вещества, съдържащи пигменти печатни мастила, сажди, а също и метали, например метален алуминий. Изброените вторични и отпадъчни пластмаси, които се получават например от подборките на DSD като смеси или комбинации с различен състав, могат да съдържат до 10, а понякога и до 20% тегл. неорганични вторични съставки. Обикновено тези пластмасови смеси се влагат в предлагания метод в раздробен или предварително кондициониран вид, например като гранулат, стърготини и пр.
Технологичните продукти от деполимеризацията се разделят главно в три основни изходящи потока:
1. Деполимеризат в количество между 15 и 85% тегл., отнесени към вложената пластмасова смес, който в зависимост от състава и от съответните изисквания може да се разпредели на частични потоци, които да се отведат към хидрирането в течна фаза, към газификацията под налягане и/или евентуално за полукоксуване (пиролиза).
В случая става дума предимно за кипящи при температури над 480°С тежки въглеводороди, като всички те съдържат внесени в процеса заедно с вторичните и отпадъчните пластмаси инертни материали, като алуминиеви фолиа, пигменти, пълнители, стъклени влакна.
2. Кондензат в количество от 10 до 80, предимно 20 до 50% тегл., отнесени към вложената пластмасова смес, който кондензат кипи между 25 и 520°С и може да съдържа до около 1000 ppm органично свързан хлор.
Кондензатът може да се превърне например чрез хидриране с неподвижно разположени, предлагани в търговската мрежа кобалтово-молибденови или никелово-молибденови катализатори във висококачествен синтетичен суров нефт (Синкруд), или пък да се внесе направо като съдържаща въглеводород базисна субстанция в понасящи присъствието на хлор химико-технически или рафинерийни технологии.
3. Газ в количество от около 5 до 20% тегл., отнесени към вложената пластмасова смес, който газ освен метан, етан, пропан и бутан може да съдържа газообразни халогеноводороди, предимно хлороводород, а така също и лесно летливи, съдържащи хром въглеводородни съединения.
Хлороводородът може да се отдели лесно чрез отмиване от газовия поток примерно с вода за получаване на 30% водниста солна киселина. Остатъчният газ може да се освободи чрез хидриране в течна фаза или в апарат за хидриране (Hydro-treater) от органично свързания хлор и да се отведе примерно към инсталацията за преработване на рафинериен газ.
Отделните потоци на продукта, особено кондензатът, могат да се използват в процеса на по-нататъшната им преработка, включително и в рамките на вторична употреба на суровини, например като суровини за производството на олефин в етиленови инсталации.
Предимството на предлагания метод се състои в това, че съпътстващите неорганични съставки на вторичните, респективно отпадъчните пластмаси се отделят чрез концентрация в течната фаза, докато кондензатът, несъдържащ такива съставки, може да се преработва по-нататък с по-опростени технологии. Особено благодарение на оптималното регулиране на процесии параметри като температура и време на престой е възможно, от една страна, да се получи висок относителен дял на кондензата и, от друга страна, вискозният деполимеризат от течната фаза да запази годността си за изпомпване в условията на технологичния процес. В случая е уместно да се посочи с известно приближение, че едно повишаване на температурата с 10°С при средно време на престояване повишава с повече от 50% добива на продуктите, преминаващи в летливата фаза. Зависимостта на времето на престояване за две различни температури е показана на фиг.З.
Вследствие на по-нататъшните предпочитани методи на процеса на прибавяне на катализатори, на стрипинг с водна пара, кипящи при ниска температура материали или въглеводородни газове, на турбулентно разбъркване или чрез преизпомпване е възможно добивът на кондензат да се оптимизира допълнително.
Типичен за предлагания метод е добив на кондензат около 50% тегл. спрямо общото количество на вложените за деполи меризация пластмаси. Благодарение на това се разкрива благоприятна възможност за значително разтоварване на изискващи високи разходи технологични степени като газофикацията под налягане, хидрирането в течна фаза и полукоксуването (пиролизата).
Предпочитаният температурен обхват за деполимеризация при предлагания метод е от 150 до 470°С. Особено подходящ е обхватът от 250 до 450°С. Времето на престояване може да възлиза на 0,1 до 20 h. Като общо взето достатъчен се оказва обхватът от 1 до 10 h. При предлагания от изобретението метод налягането се оказва по-малко критична величина. Напълно благоприятно може да бъде осъществяването на метода да се извърши при подналягане, например когато по технологични съображения се налага изсмукване на летливи съставки. Приложими са обаче и относително високи стойности на налягане, които изискват по-големи разходи за апаратура. Общо взето, налягането може да бъде в обхвата от 0,01 до 300 bar, по-специално от 0,1 до 100 bar. Методът може да се осъществи за предпочитане при нормално налягане или при налягане малко над нормалното, например до около 2 bar, което значително понижава разходите за апаратура. За да се постигне колкото е възможно по-пълно обезгазяване на деполимеризата и за да се повиши още повече относителният дял на кондензата, препоръчително методът се осъществява при леко подналягане, слизащо някъде до около 0,2 bar.
Деполимеризирането може за предпочитане да се извърши с добавянето на някакъв катализатор, например на Lewis-киселина, като алуминиев хлорид, на радикалообразуваща субстанция като пероксид или на някакво метално съединение, например цеолит, импрегниран с разтвор на сол на тежък метал.
Деполимеризирането може да се извърши в условията на турбулентен поток, например с механична бъркачка, но също така и чрез изпомпване на съдържанието на реактора.
Други предпочитани изпълнения на метода се състоят в извършване на деполимеризация в присъствието на инертен газ, т.е. на газ, който има инертно поведение спрямо вложените материали и продуктите от деполимеризацията, например СО2, CO или въглеводороди. Методът може да се осъществи и чрез въвеждане на стрипинг газове и пари, като азот, водна пара или въглеводородни газове.
Като предимство на метода може да се счита това, че в тази част на процеса не се налага да се добавя водород.
В качеството на течна спомагателна фаза, респективно като разтворител или смес от разтворители са подходящи например използвани органични разтворители, също така и отпадъчни разтворители, несполучливи производствени шаржи от органични течности, отработени масла или фракции от рафинирането на земно масло, например вакуумни остатъци. Възможно е да се работи без добавянето на разтворители и чужди масла или рециркулирани собствени масла.
Деполимеризацията може да се осъществи в обикновен реактор, например в котелен реактор с бъркачка и външна циркулация, подходящ за съответните параметри на процеса - налягане и температура, и изработен от материал, резистентен на евентуално възникващите кисели съставки, като хлороводород. Особено, когато деполимеризацията се извършва чрез прибавяне на катализатор, като подходящи за целта могат да се разглеждат технологиите “unit operations”, каквито се използват при т.нар. Visbreaking на тежки сурови масла или на остатъчни масла при преработката на минерални масла. При необходимост същите трябва да се адаптират към изискванията на предлагания в изобретението метод. Предимство е, че тази технологична степен може да се проектира за непрекъснат режим на работа, т.е. пластмасата се въвежда непрекъснато в течната фаза на реактора за деполимеризация, като също така непрекъснато се черпи деполимеризат, а също така и главна фракция.
В сравнение с последващите операции на преработка полукоксуване, хидриране в течна фаза или газификация, разходите за апаратура за деполимеризацията са сравнително ниски. Това важи най-вече за случаите, когато методът се осъществява със стойности, близки до нормалното налягане, т.е. от 0,2 до 2 bar. Съшо така и в сравнение с предварителните процедури на хидриране разходите за апаратура са значително по-малки. При оптимално управление на процеса на деполимеризацията последващите технологични операции могат да се разтоварят до 50% и повече. Същевременно при деполимеризацията възниква съзнателно търсено повишаване на относителния дял на поддаващите се на кондензиране въглеводороди, който относителен дял може да се преработи в ценни продукти с известни и сравнително евтини методи.
Деполимеризатът се обработва лесно след разделянето му на газ и кондензат, тъй като запазва способността си да се изпомпва и в този вид представлява подходящ изходен материал за влагане в следващите технологични операции.
Съгласно изобретението деполимеризатът и кондензатът се преработват отделно един от друг.
Кондензиращите продукти от деполимеризацията се подлагат за предпочитане на хидриращо рафиниране с неподвижно разположен зърнист катализатор. Така например кондензатът може да се подложи на обичайното третиране чрез хидриране с използване на предлаганите от търговската мрежа никело-молибденови или кобалтово-молибденови катализатори при парциално налягане на водорода от 10 до 250 bar и температури от 200 до 430°С. При това, в зависимост от състава на получаваните кондензати е целесъобразно да се предвиди един предварителен пласт на Guard за улавяне на увлечени с потока пепелни съставки или коксообразуващи съставки. Катализаторът е разположен по общоприетия начин на твърда основа и посоката на протичане на кондензата може да бъде от дъното по посока на горната част на колоната за хидротретиране или в обратна посока. За елиминиране на кисели съставки като халогеноводород, сероводород и други подобни е целесъобразно да се предвиди захранването с вода, алкални съединения и евентуално корозионни инхибитори в кондензационната част на съответните сепаратори.
Поддаващите се на кондензиране продукти, респективно кондензатът, могат да се подложат вместо на обичайното хидротретиране и на хидрираща рафинация в подвижен катализатор или в изместващ се (търкалящ се) катализаторен пласт.
След преминаване през апарата за хид риране (хидротритера) получаващият се при деполимеризацията продукт представлява например отличен материал за въвеждане в апарат за крекиране с водна пара.
Така например, полученият в апарата за хидриране (хидротритера) течен продукт се преработва като синтетичен суров нефт (Синкруд) в обичайните рафинерийни структури за получаване на горивни компоненти или се влага като химична суровина, например за получаване на етилен в етиленови инсталации.
Получаващите се при хидротритинга газообразни съставки са подходящи за прибавяне към изходните продукти за реформинг с водна пара (Steam-Reforming).
При друго едно предпочитано изпълнение поне един от подпотоците на деполимеризата се подлага на газифициране под налягане.
В качеството на устройства за газификация под налягане са подходящи по принцип всички газификатори за летлив поток (Texaco, Shell, Prenflo), газификатори с неподвижен катализаторен пласт (Lurgi, Espag) и газификатори Ziwi. Особено подходящи са технологиите за термично разлагане на въглеводороди с кислород, каквито се осъществяват в горивна камера при методите за газификация на масла чрез парциална оксидация на въглеводороди като пламъчна реакция. Реакциите протичат автотермично, а не каталитично.
Получаващият се при газификацията под налягане суров газ, състоящ се главно от CO и Н2, може да се преработи в синтезен газ или да се включи в производството на водород.
При едно друго предпочитано изпълнение поне един от подпотоците от деполимеризата се отвежда за хидриране в течна фаза. Хидрирането в течна фаза се предпочита най-вече в случаите, когато от деполимеризата трябва да се получи голям относителен дял на течни въглеводороди. За подробно описание на използването на хидрирането в течна фаза за производството на бензин и евентуално на дизелово гориво от суров нефт може да се посочи DE 933 826.
Хидрирането в течна фаза на поддаващия се на изпомпване течливо-вискозен деполимеризат се осъществява например, ка то се добавя евентуално вакуумен остатък с плътност на земно масло и след компресия до 300 bar се прибавя хидриращ газ. За предварително затопляне материалът от реакцията се прекарва през разположени последователно топлообменни апарати, в които се осъществява топлообмен между потоците на продукта, например термосепаратор - фракция от върха на колоната.
Предварително подгрятата обикновено до 400°С смес за извършване на реакцията след това се загрява до желаната температура за протичане на реакцията и се подава към реактора или към каскада от реактори за извършване на хидрирането в течна фаза.
В разположен след това термосепаратор се осъществява под технологичното налягане в процеса отделяне на газообразните при температурата на реакцията компоненти от течните и твърдите съставки. В последните са включени и съпътстващите неорганични съставни части.
От газообразната фракция най-напред се отделят в сепаратор тежките маслени компоненти, които след връщане в термодинамично равновесие могат да се отведат за атмосферна дестилация.
От останалия, в случая некондензиран относителен дял, най-напред в една последваща система от сепаратори се отстраняват технологичните газове, обработват се в газопречиствателна инсталация и се връщат като циркулационен газ. Остатъчното количество от продукта в термосепаратора може например да се очисти след допълнително охлаждане от технологичната вода и да се подаде на дадена атмосферна колона за по-нататъшна преработка.
Течният извлек от термосепаратора може по целесъобразност да се декомпресира в две степени и за отделяне на остатъчното масло да се подложи на вакуумна дестилация. Сгъстеният остатък, който съдържа също и вторични неорганични съставки, може да се въведе в инсталацията за газификация в течно или твърдо състояние за получаване на синтезен газ.
Получаващите се при хидрирането в течна фаза остатъци (остатък след термосепаратора), както и получаващият се при полукоксуване на деполимеризата полукокс, съдържащ все още неорганични съставки, мо гат да се оползотворят в друга термична технологична стъпка, като получените в нея остатъци, съдържащи съпътстващи неорганични съставни части, могат да се преработят по-нататък например за получаване на метал.
Добитите леки и средни маслени фракции от хидрирането в течна фаза могат да послужат при обичайните рафинерийни структури като ценни суровини за получаване на горива или като изходни материали за пластмаса, като олефини или ароматни съединения. Тъй като тези продукти, получени от хидрирането в течна фаза, не са стабилни за съхраняване, те могат да се подложат на предвиденото в метода за кондензата, респективно за поддаващите се на кондензиране съставни части обработване чрез хидриране (Hydrotreating).
Предпочитано изпълнение на предлагания в изобретението метод се състои в това, че поддаващият се на изпомпване вискозен деполимеризат след отделяне на газообразните и кондензиращи деполимеризационни продукти се разделя като течен продукт на подпотоци - единият, подаван към инсталацията за газификация под налягане, а другият, подаван към инсталацията за хидриране в течна фаза.
Предлаганото с изобретението разделяне на изпомпвания вискозен деполимеризат на подпоток, подаван за газификация под налягане, и на подпоток за хидриране в течна фаза, респективно за пиролиза, в съчетание с разделното обработване на показващите способност за кондензиране съставки в технологичен етап за хидрообработка, води до значително подобрено използване на инсталациите. При съоръженията, проектирани за газификация под налягане на твърди горива или за термично разлагане на въглеводороди с кислород, респективно при инсталациите за хидриране в течна фаза на съдържащи въглерод материали под високо налягане става въпрос за капиталоемки технологични съоръжения, чийто производствен капацитет се използва оптимално, когато бъдат разтоварени от количеството влагани материали, както в случая на предлагания тук метод тези влагани материали предварително се отделят като поток от кондензат и се подлагат в апарат за хидриране (Hydrotreater) на специална обработка при сравнител но леки технологични условия.
Друг един предпочитан вариант на метода се състои в това, че най-малко един подпоток от деполимеризата се подлага на полукоксуване, като се получават швелов газ, швелов катран и полукокс.
Получаващият се при деполимеризацията газообразен, респективно във вид на воднист разтвор, способен да кондензира хлороводороден газ може да се насочи към специална употреба, в смисъл на оползотворяване на съдържащите се в тях вещества. Останалите фракции, които не се явяват част от преминаващите в газообразно състояние или кондензиращи като добив на течен продукт деполимеризационни продукти, и които могат да съдържат също хлорорганични или съединения, съдържащи сяра и азот, се отделят в процеса на хидриране в течна фаза, респективно в рамките на включената в този процес преработка на остатъците, от хетероатомите хлор, сяра, азот, а също и от кислород, които се отделят като водородни съединения.
Понякога съдържанието на халоген във влаганите вторични пластмаси е статистически значимо, така че е уместно извлечените при деполимеризацията продукти да се подложат на очистване, при което се отделят предимно във вид на водни разтвори на халогеноводородни киселини образувалите се халогеноводороди, така че да могат да се преработят за извличане на съдържащите се в тях вещества.
Освободените от евентуални кисели съставни части, като халогеноводороди, газообразни продукти от деполимеризацията могат приоритетно да се използват в газа за получаване на водород или към газа на водородната циркулация при хидрирането в течна фаза. Същото важи и за отделените при полукоксуването швелови газове.
Вследствие на комбинирането на деполимеризация, обработка чрез хидриране на получените дестилатни съставни части, хидриране в течна фаза, газификация (частична оксидация) и/или полукоксуване деполимеризата от течната фаза става възможно посочените технологически особено капиталоемки и комплексни, но допускащи присъствието на неорганични съставки технологични степени да бъдат по-малко натоварени. Предлаганият от изобретението метод осигу рява висок потенциал за повторно използване на веществата от вложените пластмаси.
Така например при подходяща комбинация на описаните технологични стъпки е възможно да се постигне практически пълно оползотворяване на съдържащия се във вложените пластмаси органичен въглерод. До голяма степен се реализира дори получаването и вторичното преработване на съдържащите се във вложените пластмасови отпадъци въглеродни, респективно въглеводородни вериги. Дори и остатъчните неорганични съставки могат да се оползотворят във вторична преработка, например за обратното получаване на метал. Те могат най-малко да се използват частично в смлян вид като катализатори при хидрирането в течна фаза.
Методът съгласно изобретението с неговите основни технически инсталации - устройство за деполимеризация, апарат за хидрообработка, газификация под налягане, хидриране в течна фаза, инсталация за полукоксуване и инсталация за преработка на газообразните продукти от деполимеризацията, е показан схематично на фиг.1, на която конфигурацията с инсталация за полукоксуване е дадена защриховано като техническо решение по избор. Разделянето на съответните материални потоци е онагледено с показаните схематично тръбопроводи. Номерата на позициите във фиг.1 имат следните значения:
- реактор за деполимеризация
- апарат за хидрообработка
- хидриране в течна фаза
- инсталация за газифициране
- инсталация за полукоксуване
- стара пластмаса
- вакуумни остатъци
- солна киселина
- газове (метан, етан, пропан, Н2 и пр.)
- кондензат
- деполимеризат
- газове (метан, етан, пропан, H2S, NH3, Н2 и пр.), например за реформинг с водна пара
- синкруд II, например за инсталацията за олефин
- газ за синтезиране (СО/Т2)
- шлак, сажди, например за обратно добиване на метал
- газове (метан, етан, пропан, H2S, NH3, Н2 и пр.), например за реформингс водна пара (Steam-Reforming)
- синкруд I, например за рафинерията
- остатък от хидрирането, например за инсталацията за газифициране
- газове, например за хидрирането в течна фаза
- катран, например за хидрирането в течна фаза
- кокс, например за инсталацията за газифициране
Схемата на преминаващите количества за конфигурацията съгласно фиг.1 се разглежда въз основа на примерно изпълнение за посочените постъпващи (вложени) продукти.
Съответно раздробената, евентуално измита и изсушена вторична пластмаса се подава непрекъснато към реактора 1, съоръжен с приспособления за загряване, разбъркване, поддържане на налягането, съответните входни и изходни клапани, както и устройства за измерване и регулиране за контролиране на нивото.
В един типичен за случая вариант се отделят, отнесени към общия, участващ в реакцията продукт, 50,0% тегл. деполимеризат, 40,0% тегл. кондензат, 5,0% тегл. газообразен хлороводород и 5,0% тегл. други газове. Кондензатът се подава към хидротритър 2, от който през горната част на колоната се извличат 35,0% тегл. от синкруд, който се подава към инсталация за олефин, а така също и 5,0% тегл. газообразни реактивни продукти, които се подават за реформинг с водна пара.
От деполимеризата 25,0% тегл. се отвеждат към хидрирането в течна фаза 3 и 25,0% тегл. - към устройството за газифициране 4. Към хидрирането в течна фаза се подават като рецикличен поток още 25,0% тегл. вакуумен остатък. Извличат се 10,0% тегл. газообразни реактивни продукти, подавани към реформинга с водна пара, 40,0% тегл. от синкруд, който се подава в обичайната рафинерийна структура, и 5,0% тегл. остатък, който може да се подаде към инсталацията за газифициране 4. Реакционният продукт от устройството за газифициране при типична процедура се състои от 24,0% тегл. от син тезен газ, както и от около 1,0% тегл. сажди с пепелно съдържание.
По избор потокът на продукта от деполимеризацията от реактор 1 може да се насочи частично към инсталацията за пиролиза, респективно за полукоксуване 5 за получаването на пиролизен кокс, швелов катран и швелов газ. Пиролизният кокс се отвежда към устройството за газификация, а швеловият катран и швеловият газ - към хидрирането в течна фаза.
Обогатените неорганични съставки в деполимеризата се концентрират допълнително при следващата преработка. Когато деполимеризатът се отвежда за газифициране, тези неорганични съставки остават след това в изнесената шлака. При хидрирането в течна фаза те се съдържат в остатъците от хидрирането, а при полукоксуването - в полукокса. Ако остатъкът от хидрирането и/или полукоксът се отведат за газифициране, всички неорганични съпътстващи съставки, внесени при предлаганата от изобретението технология, ще напуснат преработвателния процес във вид на шлака от газификатора.
На фиг.2 е показано предпочитано изпълнение на захранващата част за вторични или отпадъчни пластмаси в инсталация за деполимеризация със съответната преработваща част за газообразни и за поддаващи се на кондензиране деполимеризационни продукти. Цифровите означения на позициите имат следното значение:
- силоз за вторична пластмаса
- реактор за деполимеризация
- пещ
- циркулационна помпа
- помпа за суспензията
- захранващ резервоар
- помпа за високо налягане
- кондензатор
- скрубер със солна киселина
- газове
- прясна вода
- водна солна киселина
- кондензат, например към хидротритера
- остатък от вакуума
- смес деполимеризат/вакуумен остатък, например за хидрирането в течна фаза
- транспортно приспособление
Чрез транспортното приспособление 16 старата или отпадъчна пластмаса достига в силоз 1 и оттам - в реактор 2. Подгряването на съдържанието на реактора се осъществява чрез циркулационна система, състояща се от 5 циркулационната помпа 4 и пещта 3. С помпата за суспензия 5 от циркулацията се отделя поток, който в захранващия резервоар 6 се размесва с подавания през тръбопровод 14 вакуумен отпадък и след това с помпата за 10 високо налягане 7 се отвежда за по-нататъшна преработка. Получаващите се в реактор 2 газове и поддаващи се на кондензиране съставки се отвеждат през кондензатора 8 и се разделят. След преминаване през скрубера със 15 солна киселина 9 очистените газове 10 се отвеждат за по-нататъшна преработка. Съдържащите се преди това кисели съставки след промиването се отстраняват във вид на водниста солна киселина 12. Отделилият се в 20 кондензатора 8 кондензат се подава за понататъшно оползотворяване.
Примерно изпълнение на изобретението
Пример 1. Деполимеризация на вторични пластмаси.
В котелен реактор с бъркачка с вместимост 80 ш3, снабден с циркулационна система с мощност 150 m3/h, се въвеждат непрекъснато пневматично 5 t/h смесени агломерирани парченца пластмаса със среден диаметър на зърната 8 mm. При смесената пластмаса в случая се има предвид материал от битови отпадъци, събирани от Dualen Systems Deutschland, който съдържа обикновено 8% PVC.
Пластмасовата смес е деполимеризирана в реактора при температури между 360 и 420°С. Получени са четири фракции, като количественото им разпределение в зависимост от температурата в реактора е показано в следващата таблица:
| Т, °C | I | II | III | IV |
| Газ, тегл.% | Кондензат, тегл.% | Деполимеризат, тегл.% | НС1 тегл.% | |
| 360 | 4 | 13 | 81 | 2 |
| 380 | 8 | 27 | 62 | 3 |
| 400 | 11 | 39 | 46 | 4 |
| 420 | 13 | 47 | 36 | 4 |
Потокът на деполимеризата (III) се извлича непрекъснато и се отвежда заедно с гъстия като земно масло вакуумен остатък 40 към инсталация за хидриране в течна фаза за по-нататъшно разлагане. Вискозитетът на деполимеризата е от порядъка на 200 mPas при 175°С.
В отделна инсталация се извършва кон- 45 дензирането на въглеводородните кондензати (поток II), които се отвеждат след съответна по-нататъшна преработка към апарат за хидрообработка. Газообразният хлороводород (поток IV) се отнема с вода и се отделя 50 във вид на 30% водниста солна киселина. Въглеводородните газове (поток I) се пода ват в инсталацията за хидриране в течна фаза за кондициониране.
Пример 2. Дехлориране на кондензата.
Кондензатът от дадена инсталация за деполимеризация, получен при температура между 400 и 420°С от пластмасова смес (подборка от битови отпадъци на DSD), се очиства от НС1 чрез промиване с амонячен разтвор. След очистването кондензатът показва 400 ppm съдържание на С1.
Третираният по този начин кондензат се подлага на каталитичен процес на дехлориране в апаратура с непрекъснато действие. В случая кондензатът се компресира до 50 bar и след това се натоварва с водород, така че да се спазва съотношение газ/кондензат от 1000 Ι/kg. Сместа се подгрява и се преобразува в реактор с неподвижен пласт с никелово-молибденов катализатор. След напускане на реактора сместа се промива с амо- 5 нячна вода, така че образувалият се НС1 преминава изцяло във воднистата фаза. Преди релаксацията на реактивната смес се извършва разделяне на газовата и течната фаза, така че тези газова и течна фази могат да бъдат върнати поотделно в термодинамично равновесие. След релаксацията течната фаза е разделена на водна и на органична фаза. Органичната фаза, която в количествено отношение представлява повече от 90% тегл. от вложения кондензат, показва в зависимост от избраните реакционни условия следното съдържание на С1:
| Температура, °C | WHSV, kg 01/kg Kat./h | ||
| 0,5 | 1 | 2 | |
| 370 | < 1 | 3 | |
| 390 | 3 | < 1 | < 1 |
| 410 | < 1 | < 1 |
Тези свойства на кондензата съответстват при всички условия за протичане на реакцията на изходните данни на рафинерия за минерални масла и могат да се насочат там към основната дестилация или към някои специфични преработващи инсталации, например към крекиране с водна пара.
Claims (10)
1. Метод за преработване на вторични или отпадъчни пластмаси за получаване на химични суровини и на течни горивни компоненти чрез деполимеризация на вложени- 35 те вещества, характеризиращ се с това, че се провежда без добавяне на водород до получаване на фаза, която може да се изпомпва и на летлива фаза с последващо разделяне на летливата фаза на газова фаза и на конден- 40 зат, респективно на кондензиращи деполимеризационни продукти, които се подлагат на обичайните рафинерийни стандартни процедури, като оставащата след отделянето на летливата фаза, поддаваща се на изпомп- 45 ване фаза се подлага на хидриране в течна фаза, газифициране, полукоксуване или на комбинация от тези технологични операции.
2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че деполимеризация се извършва при налягане от 0,01 до 300 bar, за предпочитане от 0,1 до 100 bar, предимно от
0.2 до 2 bar, при температура от 150 до 470°С, за предпочитане от 250 до 450°С, и при време на престой от 0,1 до 10 h, за предпочитане от 0.5 до 5 h, като се извличат три подпотока в количества от: 1) 15,0 до 85,0% тегл. деполимеризат, 2) 10,0 до 80,0% тегл. кондензат, и 3) 5,0 до 20,0% тегл. газова смес, изчислени съответно към вложената пластмасова смес.
3. Метод съгласно претенция 1 и 2, характеризиращ се с това, че деполимеризацията се извършва с прибавянето на катализатор.
4. Метод съгласно претенции от 1 до 3, характеризиращ се с това, че деполимеризацията се извършва в условията на турбулентен поток.
5. Метод съгласно претенции от 1 до 4, характеризиращ се с това, че деполимеризацията се извършва в присъствие на инертен газ.
6. Метод съгласно претенции от 1 до 5, характеризиращ се с това, че деполимеризацията се извършва с прибавяне на дестилиращи агенти като азот, водни пари, газове, съдържащи въглеводород, или други вещества, кипящи при ниски температури.
7. Метод съгласно претенции от 1 до 6, характеризиращ се с това, че към вложените вторични или отпадъчни пластмаси се прибавя спомагателна течна фаза.
8. Метод съгласно претенции от 1 до 7, характеризиращ се с това, че кондензатът се подлага на хидриращо рафиниране с катализатор с неподвижен катализиращ слой.
9. Метод съгласно претенции от 1 до 8, характеризиращ се с това, че кондензатът се 5 подлага на хидриращо рафиниране в подвижен катализатор или в изместващ се (търкалящ се) катализаторен слой.
10. Метод съгласно претенции от 1 до 9, характеризиращ се с това, че след евентуалното междинно въвеждане на очистване за отстраняване на киселите съставни части, като хлороводород, газообразните продукти от деполимеризацията се подават към хидрирането в течна фаза.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4311034A DE4311034A1 (de) | 1993-04-03 | 1993-04-03 | Verfahren zur Gewinnung von Chemierohstoffen und Kraftstoffkomponenten aus Alt- oder Abfallkunststoff |
| PCT/EP1994/000954 WO1994022979A1 (de) | 1993-04-03 | 1994-03-25 | Verfahren zur verarbeitung von alt- oder abfallkunststoffen |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BG100108A BG100108A (bg) | 1996-07-31 |
| BG62572B1 true BG62572B1 (bg) | 2000-02-29 |
Family
ID=6484696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BG100108A BG62572B1 (bg) | 1993-04-03 | 1995-10-31 | Метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси |
Country Status (23)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5849964A (bg) |
| EP (1) | EP0692009B1 (bg) |
| JP (2) | JP3385025B2 (bg) |
| KR (2) | KR100293752B1 (bg) |
| CN (1) | CN1049237C (bg) |
| AT (1) | ATE153692T1 (bg) |
| AU (1) | AU681652B2 (bg) |
| BG (1) | BG62572B1 (bg) |
| CA (1) | CA2158032A1 (bg) |
| CZ (1) | CZ292837B6 (bg) |
| DE (3) | DE4311034A1 (bg) |
| DK (1) | DK0692009T3 (bg) |
| ES (1) | ES2104375T3 (bg) |
| FI (1) | FI954685A0 (bg) |
| GR (1) | GR3024422T3 (bg) |
| HU (1) | HU218853B (bg) |
| NO (1) | NO953758L (bg) |
| NZ (1) | NZ265043A (bg) |
| PL (1) | PL178639B1 (bg) |
| RU (1) | RU2127296C1 (bg) |
| SK (1) | SK280953B6 (bg) |
| UA (2) | UA39203C2 (bg) |
| WO (1) | WO1994022979A1 (bg) |
Families Citing this family (101)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4323320C2 (de) * | 1993-07-06 | 2003-05-08 | Hendrickx Heinz | Verfahren zur Trennung, Reinigung, Sortierung und zum Recycling von Mischungen und/oder Verbunden von Kunststoffen untereinander und/oder mit anderen Werkstoffen mit Lösungsmittelverfahren |
| DE4328188C2 (de) * | 1993-08-21 | 1996-04-18 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung von Synthesegas |
| DE4344311A1 (de) * | 1993-12-23 | 1995-06-29 | Linde Ag | Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Depolymerisation von Kunststoffen |
| DE4428355A1 (de) * | 1994-05-20 | 1996-02-15 | Veba Oel Ag | Vorrichtung zur Depolymerisation von Alt- und Abfallkunststoffen |
| RO118134B1 (ro) * | 1994-10-04 | 2003-02-28 | Veba Oel Ag | Procedeu pentru obtinerea unor materii prime chimice si componente combustibile lichide |
| DE19504595A1 (de) * | 1995-02-11 | 1996-08-14 | Basf Ag | Verfahren zur gemeinsamen Hydrierung von kohlenwasserstoffhaltigen Gasen und Kondensaten |
| DE19516379A1 (de) * | 1995-05-04 | 1996-11-07 | Veba Oel Ag | Verfahren zur Verarbeitung von Alt- oder Abfallkunststoffen |
| NL1006179C2 (nl) * | 1997-05-30 | 1998-12-01 | Alcoa Nederland Bv | Werkwijze voor het verwerken van materiaal uit aluminium en kunststof. |
| HU218968B (hu) * | 1997-12-05 | 2001-01-29 | Tvk-Ecocenter Kft. | Eljárás vegyes műanyaghulladék átalakítására |
| NL1007710C2 (nl) * | 1997-12-05 | 1999-06-08 | Gibros Pec Bv | Werkwijze voor het verwerken van afval- respectievelijk biomassamateriaal. |
| KR100322663B1 (ko) * | 2000-03-20 | 2002-02-07 | 곽호준 | 폐플라스틱을 이용한 휘발유, 등유 및 경유의 연속식제조방법 및 그 시스템 |
| CA2411490A1 (en) * | 2000-07-27 | 2002-02-07 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Transformation of polymers to useful chemicals by oxidation |
| DE10049377C2 (de) * | 2000-10-05 | 2002-10-31 | Evk Dr Oberlaender Gmbh & Co K | Katalytische Erzeugung von Dieselöl und Benzinen aus kohlenwasserstoffhaltigen Abfällen und Ölen |
| PL351272A1 (en) * | 2001-12-19 | 2003-06-30 | Igor Skworcow | Method of and an apparatus for obtaining ronnage carbon and engine fuel while processing used tyres and other polymeric wastes |
| US6774272B2 (en) | 2002-04-18 | 2004-08-10 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for converting heavy Fischer Tropsch waxy feeds blended with a waste plastic feedstream into high VI lube oils |
| US6822126B2 (en) * | 2002-04-18 | 2004-11-23 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for converting waste plastic into lubricating oils |
| US6703535B2 (en) * | 2002-04-18 | 2004-03-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for upgrading fischer-tropsch syncrude using thermal cracking and oligomerization |
| DE10356245B4 (de) * | 2003-12-02 | 2007-01-25 | Alphakat Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von Dieselöl aus kohlenwasserstoffhaltigen Reststoffen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
| EA010464B1 (ru) * | 2004-02-26 | 2008-08-29 | Игорь Антонович Рожновский | Устройство для переработки углеродсодержащих отходов |
| CN1942557A (zh) | 2004-03-14 | 2007-04-04 | 欧兹默技术集团有限公司 | 用于将废材料转化为液体燃料的方法和设备 |
| DE102004038220B4 (de) | 2004-08-05 | 2009-07-23 | Proton Technology Gmbh I.Gr. | Thermische Biomassenverölung |
| DE102005010151B3 (de) * | 2005-03-02 | 2006-09-14 | Clyvia Technology Gmbh | Verfahren zum katalytischen Depolymerisieren von kohlenwasserstoffhaltigen Rückständen sowie Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens |
| WO2008015424A2 (en) * | 2006-08-01 | 2008-02-07 | Reclaim Resources Limited | Recycling of waste material |
| US7758729B1 (en) | 2006-08-24 | 2010-07-20 | Plas2Fuel Corporation | System for recycling plastics |
| US8193403B2 (en) | 2006-08-24 | 2012-06-05 | Agilyx Corporation | Systems and methods for recycling plastic |
| US8192586B2 (en) | 2010-03-31 | 2012-06-05 | Agilyx Corporation | Devices, systems, and methods for recycling plastic |
| WO2008055149A2 (en) * | 2006-10-30 | 2008-05-08 | University Of Utah Research Foundation | Blending plastic and cellulose waste products for alternative uses |
| ITBO20070104A1 (it) * | 2007-02-21 | 2008-08-22 | Kdvsistemi Brevetti S R L | Apparato per la produzione di combustibile sintetico |
| US20080295390A1 (en) * | 2007-05-04 | 2008-12-04 | Boykin Jack W | System for the production of synthetic fuels |
| US7626062B2 (en) | 2007-07-31 | 2009-12-01 | Carner William E | System and method for recycling plastics |
| ITBO20070770A1 (it) * | 2007-11-22 | 2009-05-23 | Vuzeta Brevetti S R L | Metodo e apparato per il trattamento di materiali di rifiuto |
| DE102008003837B4 (de) * | 2008-01-04 | 2010-10-07 | Wolf Eberhard Nill | Verfahren zur Reinigung von organischen Reststoffen in einer Vorstufe der Thermolyse und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
| ATE516129T1 (de) | 2008-01-25 | 2011-07-15 | Ekotoner Ltd | Verfahren und anlage zur behandlung von tonerbehältern und kartuschen als gefährlicher büroabfall zum zweck einer wiederverwertung |
| GB0801787D0 (en) * | 2008-01-31 | 2008-03-05 | Reclaim Resources Ltd | Apparatus and method for treating waste |
| DE102008021629B4 (de) * | 2008-04-25 | 2017-09-14 | Technische Werke Ludwigshafen Ag | Vorrichtung zur Herstellung von Roh-, Brenn- und Kraftstoffen aus organischen Substanzen |
| US20090299110A1 (en) * | 2008-05-30 | 2009-12-03 | Moinuddin Sarker | Method for Converting Waste Plastic to Lower-Molecular Weight Hydrocarbons, Particularly Hydrocarbon Fuel Materials, and the Hydrocarbon Material Produced Thereby |
| PL218781B1 (pl) | 2009-05-25 | 2015-01-30 | Bl Lab Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Sposób wytwarzania wysokowartościowych produktów węglowodorowych z odpadowych tworzyw sztucznych i układ do sposobu wytwarzania wysokowartościowych produktów węglowodorowych z odpadowych tworzyw sztucznych |
| FR2946054B1 (fr) * | 2009-06-02 | 2012-09-28 | Alfyma Ind | Procede de transformation de granulats de caoutchouc pour produire du carbonisat semi-actif et du plastifiant. |
| WO2011077419A1 (en) * | 2009-12-22 | 2011-06-30 | Cynar Plastics Recycling Limited | Conversion of waste plastics material to fuel |
| WO2011123145A1 (en) * | 2010-03-31 | 2011-10-06 | Agilyx Corporation | Systems and methods for recycling plastic |
| IES20110203A2 (en) * | 2010-04-23 | 2011-11-23 | Regenerative Sciences Patents Ltd | Method and system for hydrocarbon extraction |
| US8664458B2 (en) * | 2010-07-15 | 2014-03-04 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Method for producing waxes and grease base stocks through catalytic depolymerisation of waste plastics |
| US20130118075A1 (en) * | 2010-07-19 | 2013-05-16 | Get Patent B.V. | System And Method For Thermal Conversion Of Carbon Based Materials |
| RU2556934C2 (ru) * | 2010-08-26 | 2015-07-20 | Ахд Вадьонкезелё Эш Таначадо Кфт, | Способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид |
| US8969638B2 (en) * | 2010-11-02 | 2015-03-03 | Fina Technology, Inc. | Depolymerizatin of plastic materials |
| US8480880B2 (en) | 2011-01-18 | 2013-07-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for making high viscosity index lubricating base oils |
| MY150550A (en) * | 2011-07-22 | 2014-01-30 | Shamsul Bahar Bin Mohd Nor | Thermal de-polymerization process of plastic waste materials |
| DE202011105051U1 (de) | 2011-08-31 | 2011-10-28 | Georg Bogdanow | Anlage zur Konvertierung von Wertstoffen |
| DE102011111526B4 (de) | 2011-08-31 | 2014-06-26 | Georg Bogdanow | Verfahren zur Konvertierung von Wertstoffen |
| WO2014106650A2 (de) | 2013-01-03 | 2014-07-10 | EZER, Argun | Verfahren und vorrichtungen zur verölung von kohlenwasserstoffhaltigem eingangsmaterial |
| CA2898257C (en) | 2013-01-17 | 2021-10-05 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Catalytic depolymerisation of polymeric materials |
| WO2014165859A1 (en) | 2013-04-06 | 2014-10-09 | Agilyx Corporation | Systems and methods for conditioning synthetic crude oil |
| PL229433B1 (pl) | 2014-09-05 | 2018-07-31 | Realeco Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Addytyw mineralny, zwłaszcza do stosowania w procesie ciągłego przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych, sposób, w którym wykorzystuje się ten addytyw oraz urządzenie do realizacji tego sposobu |
| WO2016142805A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for dechlorination of hydrocarbon streams and pyrolysis oils |
| WO2016142808A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | An integrated process for conversion of waste plastics to final petrochemical products |
| WO2016142809A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | A robust integrated process for conversion of waste plastics to final petrochemical products |
| WO2016142806A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for hydrocracking of hydrocarbon streams and pyrolysis oils |
| WO2016142807A1 (en) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | Sabic Global Technologies, B.V. | Process for preparation of hydrocracking catalyst for use in hydrocracking of hydrocarbon streams |
| SI3040638T1 (en) | 2015-07-23 | 2018-06-29 | Hoval Aktiengesellschaft | Heat transfer tube and boiler for heating with such a heat transfer tube |
| RU2617213C2 (ru) * | 2015-08-18 | 2017-04-24 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) | Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза |
| US10472487B2 (en) | 2015-12-30 | 2019-11-12 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Reactor for continuously treating polymeric material |
| JP6880051B2 (ja) | 2016-02-13 | 2021-06-02 | グリーンマントラ リサイクリング テクノロジーズ リミテッド | ワックス添加剤を含むポリマー改質アスファルト |
| WO2017161463A1 (en) | 2016-03-24 | 2017-09-28 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Wax as a melt flow modifier and processing aid for polymers |
| JP6999637B2 (ja) * | 2016-07-13 | 2022-01-18 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | 炭素数９以上の芳香族化合物類の選択的水素化脱アルキル化を達成しつつ、混合プラスチック熱分解からの熱分解油の脱塩化水素と水素化クラッキングを同時に行う方法 |
| JP6952105B2 (ja) * | 2016-08-01 | 2021-10-20 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | 脱揮押出および塩化物掃去剤を用いた混合プラスチック熱分解油の脱塩素 |
| US10717936B2 (en) * | 2016-08-01 | 2020-07-21 | Sabic Global Technologies B.V. | Catalytic process of simultaneous pyrolysis of mixed plastics and dechlorination of the pyrolysis oil |
| CA3036136A1 (en) | 2016-09-29 | 2018-04-05 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Reactor for treating polystyrene material |
| CN109844070B (zh) * | 2016-10-11 | 2022-01-04 | 沙特基础全球技术有限公司 | 由混合塑料生产烯烃和芳烃的方法 |
| MX2019008111A (es) | 2017-01-06 | 2019-12-09 | Smart Tire Recycling Inc | Reciclaje continuo de polimeros organicos y de caucho utilizando sistema cerrado de oxidacion supercritica de agua. |
| PL231852B1 (pl) * | 2017-05-03 | 2019-04-30 | Handerek Adam Tech Recyklingu | Sposób wytwarzania paliw węglowodorowych z odpadowych tworzyw poliolefinowych |
| ES2696756A1 (es) | 2017-07-17 | 2019-01-17 | Hidalgo Navas Jeronimo | Procedimiento de recuperación y transformación de plástico líquido ABS |
| CN108203588B (zh) * | 2018-01-30 | 2021-02-09 | 中国石油大学(华东) | 一种氮气氛围低温热解处理废轮胎的方法 |
| NO345506B1 (en) * | 2018-07-06 | 2021-03-15 | Quantafuel As | Production of hydrocarbon fuels from waste plastic |
| US10723858B2 (en) | 2018-09-18 | 2020-07-28 | Greenmantra Recycling Technologies Ltd. | Method for purification of depolymerized polymers using supercritical fluid extraction |
| DE102019001696A1 (de) * | 2019-03-11 | 2020-09-17 | Olaf Heimbürge | Anlage und Verfahren zur katalytischen Herstellung von Dieselölen aus organischen Materialien |
| EP4093838A4 (en) | 2019-12-23 | 2024-01-03 | Chevron Usa Inc | CIRCULAR ECONOMY FOR PLASTIC WASTE TO POLYETHYLENE AND LUBRICANT OIL THROUGH CRUDE OIL AND ISOMERIZATION DEPARAFFINATION UNITS |
| MX2022007242A (es) | 2019-12-23 | 2022-10-27 | Chevron Usa Inc | Economia circular para residuos plasticos en polietileno a traves de craqueo catalitico de fluidos (fcc) de refineria y unidades de alquilacion. |
| CN114867821B (zh) | 2019-12-23 | 2023-12-12 | 雪佛龙美国公司 | 通过炼油厂fcc单元将塑料废物转化为聚丙烯的循环经济 |
| US11174436B2 (en) | 2019-12-23 | 2021-11-16 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery crude unit |
| KR20220119404A (ko) | 2019-12-23 | 2022-08-29 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 정제 fcc 및 이성질체화 탈왁스 장치를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리프로필렌 및 윤활유로의 순환 경제 |
| JP2023508354A (ja) | 2019-12-23 | 2023-03-02 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | 精製ｆｃｃ及びアルキレーションユニットを介したポリプロピレンへの廃プラスチックのサーキュラーエコノミー |
| US11518943B2 (en) | 2019-12-23 | 2022-12-06 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene and chemicals via refinery crude unit |
| CN115244120A (zh) * | 2020-01-23 | 2022-10-25 | 普莱米尔塑料公司 | 用于解聚废塑料的方法和系统 |
| US11306253B2 (en) | 2020-03-30 | 2022-04-19 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery FCC or FCC/alkylation units |
| US11566182B2 (en) | 2020-03-30 | 2023-01-31 | Chevron U.S.A. Inc. | Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery FCC feed pretreater and FCC units |
| KR20230004713A (ko) | 2020-04-22 | 2023-01-06 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 열분해 오일의 여과 및 금속 산화물 처리가 있는 오일 정제를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리에틸렌으로의 순환 경제 |
| KR20230004715A (ko) | 2020-04-22 | 2023-01-06 | 셰브런 유.에스.에이.인크. | 열분해 오일의 여과 및 금속 산화물 처리가 있는 오일 정제를 통한 플라스틱 폐기물의 폴리프로필렌으로의 순환 경제 |
| US11518942B2 (en) | 2020-09-28 | 2022-12-06 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Circular chemicals or polymers from pyrolyzed plastic waste and the use of mass balance accounting to allow for crediting the resultant products as circular |
| CA3201352A1 (en) | 2020-12-10 | 2022-06-16 | Sean Crawford | Systems and methods for recycling waste plastics |
| FI130067B (fi) | 2020-12-30 | 2023-01-31 | Neste Oyj | Menetelmä nesteytettyjen jätepolymeerien prosessoimiseksi |
| FI130057B (fi) | 2020-12-30 | 2023-01-13 | Neste Oyj | Menetelmä nesteytettyjen jätepolymeerien prosessoimiseksi |
| CN116355643A (zh) * | 2021-12-29 | 2023-06-30 | 深圳世纪星源股份有限公司 | 水热处理聚烯烃塑料的方法 |
| IT202200000365A1 (it) * | 2022-01-12 | 2023-07-12 | Itelyum Regeneration S P A | Procedimento per lo smaltimento di pneumatici |
| US11939532B2 (en) | 2022-01-25 | 2024-03-26 | Braskem S.A. | Methods and systems for co-feeding waste plastics into a refinery |
| JP2023109380A (ja) * | 2022-01-27 | 2023-08-08 | Ｅｎｅｏｓ株式会社 | 化成品の製造方法 |
| JP2023109381A (ja) * | 2022-01-27 | 2023-08-08 | Ｅｎｅｏｓ株式会社 | 化成品及び炭化物の製造方法 |
| WO2023153381A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
| WO2023153378A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
| WO2023153377A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | 株式会社ブリヂストン | 架橋ゴムの分解方法 |
| GB2618830A (en) * | 2022-05-19 | 2023-11-22 | Quantafuel Asa | Processing of plastic |
| US11802250B1 (en) * | 2022-11-10 | 2023-10-31 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Systems and processes for processing pyrolysis oil |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE597086C (de) * | 1932-08-24 | 1934-05-16 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen Hydrierungsprodukten von natuerlichem oder synthetischem Kautschuk, Cyclokautschuk, Polymerisationsprodukten von Olefinen, natuerlichen oder kuenstlichen Harzen oder aehnlichen hochpolymeren Stoffen von fester bzw. hochviskoser bis schmieroelartiger Beschaffenheit |
| DE2530229A1 (de) * | 1975-07-07 | 1977-01-27 | Helmut Dr Ing Wuerfel | Verfahren zur umwandlung von altreifen, gummi und/oder anderen kunststoffen |
| US4384150A (en) * | 1981-08-20 | 1983-05-17 | Lyakhevich Genrikh D | Method of making either a softener for rubber mixtures or a furnace fuel oil |
| FR2512032B1 (fr) * | 1981-09-01 | 1983-12-16 | Bruss Ti Kirova | Procede d'obtention d'un ramollissant pour melanges caoutchoucs et de mazout |
| DE3442506A1 (de) * | 1984-11-22 | 1986-05-22 | Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG, 5000 Köln | Verfahren zur aufarbeitung von kohlenstoff enthaltenden abfaellen und biomasse |
| DE3602041C2 (de) * | 1986-01-24 | 1996-02-29 | Rwe Entsorgung Ag | Verbessertes Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen |
| US5079385A (en) * | 1989-08-17 | 1992-01-07 | Mobil Oil Corp. | Conversion of plastics |
| US5070109A (en) * | 1989-12-20 | 1991-12-03 | Rubber Waste, Inc. | Recovery of hydrocrabon products from elastomers |
| DE4107046A1 (de) * | 1991-03-06 | 1992-09-10 | Menges Georg | Verfahren und vorrichtung zum verwerten von organischen abfaellen |
| DE4129885A1 (de) * | 1990-12-06 | 1993-03-11 | Georg Menges | Verfahren zur herstellung und verarbeitung von pulvern und granalien aus polymerabfaellen |
| EP0502618B1 (en) * | 1991-03-05 | 1996-08-14 | BP Chemicals Limited | Polymer cracking |
| US5158983A (en) * | 1991-10-04 | 1992-10-27 | Iit Research Institute | Conversion of automotive tire scrap to useful oils |
-
1993
- 1993-04-03 DE DE4311034A patent/DE4311034A1/de not_active Ceased
-
1994
- 1994-03-25 DK DK94913053.8T patent/DK0692009T3/da active
- 1994-03-25 UA UA95104748A patent/UA39203C2/uk unknown
- 1994-03-25 EP EP94913053A patent/EP0692009B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-25 SK SK1216-95A patent/SK280953B6/sk unknown
- 1994-03-25 JP JP52164994A patent/JP3385025B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 CZ CZ19952546A patent/CZ292837B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 KR KR1019950704263A patent/KR100293752B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 AU AU65361/94A patent/AU681652B2/en not_active Ceased
- 1994-03-25 ES ES94913053T patent/ES2104375T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-25 CN CN94191678A patent/CN1049237C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 US US08/525,750 patent/US5849964A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 RU RU95122577A patent/RU2127296C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 WO PCT/EP1994/000954 patent/WO1994022979A1/de active IP Right Grant
- 1994-03-25 AT AT94913053T patent/ATE153692T1/de not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 HU HU9502874A patent/HU218853B/hu not_active IP Right Cessation
- 1994-03-25 DE DE59402926T patent/DE59402926D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-25 CA CA002158032A patent/CA2158032A1/en not_active Abandoned
- 1994-10-04 DE DE4435238A patent/DE4435238A1/de not_active Ceased
-
1995
- 1995-09-22 NO NO953758A patent/NO953758L/no not_active Application Discontinuation
- 1995-10-02 FI FI954685A patent/FI954685A0/fi not_active IP Right Cessation
- 1995-10-02 UA UA97052091A patent/UA48954C2/uk unknown
- 1995-10-02 PL PL94310893A patent/PL178639B1/pl unknown
- 1995-10-02 NZ NZ265043A patent/NZ265043A/en unknown
- 1995-10-02 KR KR1019970702191A patent/KR100390236B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1995-10-31 BG BG100108A patent/BG62572B1/bg unknown
-
1997
- 1997-08-13 GR GR970402065T patent/GR3024422T3/el unknown
-
2002
- 2002-09-25 JP JP2002280083A patent/JP2003129066A/ja active Pending
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BG62572B1 (bg) | Метод за преработка на вторични или отпадъчни пластмаси | |
| US4982027A (en) | Process for the reprocessing of carbon containing wastes | |
| EP1725633B1 (en) | Process and plant for conversion of waste material to liquid fuel | |
| CA2130019C (en) | Process for the preparation of synthesis gas | |
| US20130118075A1 (en) | System And Method For Thermal Conversion Of Carbon Based Materials | |
| US4448665A (en) | Use of ammonia to reduce the viscosity of bottoms streams produced in hydroconversion processes | |
| US4839021A (en) | Treatment of petroleum derived organic sludges and oil residues | |
| CN116064064A (zh) | 一种热解回收废塑料的方法及系统 | |
| CN114507541A (zh) | 一种废塑料制备低碳烯烃的方法和系统 | |
| US20240076556A1 (en) | Desulfurization process of waste tire pyrolysis oil to produce fuel | |
| US20240084095A1 (en) | Integration of Polymeric Waste Co-Processing in Cokers to Produce Circular Chemical Products from Coker Naphtha | |
| US20240093102A1 (en) | Integration of Polymeric Waste Co-Processing in Cokers to Produce Circular Chemical Products from Coker Gas Oil | |
| CN116064071A (zh) | 一种使用延迟焦化装置处理含氯废塑料的方法及系统 | |
| Galan‐Sanchez et al. | Chemical Recycling of Mixed Plastic Waste for the Production of Aromatics and Olefins as Monomers for Circular Polyolefins and Polycarbonate. SABIC TRUCIRCLE™(Case Study) | |
| WO2024030750A1 (en) | Conversion of waste plastic liquified by addition of a solvent in fluidized catalytic cracker to produce para-xylene | |
| WO2023279019A1 (en) | Systems and methods for processing mixed plastic waste | |
| WO2024030742A1 (en) | Waste plastic pyrolysis vapors and residue as feedstock to fluidized catalytic cracker | |
| JPH1161147A (ja) | 廃プラスチックの処理方法 | |
| CN114507540A (zh) | 一种废塑料的回收处理方法和系统 | |
| FI20225660A1 (en) | Silicon removal from depolymerized oil | |
| PL191650B1 (pl) | Sposób przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych | |
| HUT63647A (en) | Process for recovering sulfurated styrene residues |