CN111727136B - 旋转安装式的挡风玻璃安装型车载装置的安装构造和安装基座 - Google Patents

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Abstract

在车载装置的旋转式安装构造中，在抑制脱落性能的降低的同时获得针对车载装置的良好的支承性能。安装基座(12)安装于挡风玻璃面(11a)。支承座(14)借助支承座安装用板簧(18)以在旋转轴线(19)的周向上旋转的方式安装于安装基座(12)。安装基座(12)的支承座安装面(12a)和支承座(14)的被安装面(14a)具有抵接支承构造(20)。抵接支承构造(20)利用包围旋转轴线(19)的多个抵接支承部(P1～P5)使支承座安装面(12a)和被安装面(14a)相互抵接而将支承座(14)支承于安装基座(12)。抵接支承部(P1～P5)包括配置于以旋转轴线(19)为中心朝向旋转轴线(19)的周围的下方的角度方向的第1抵接支承部(P1)。

Description

旋转安装式的挡风玻璃安装型车载装置的安装构造和安装 基座
技术领域
本发明涉及一种将车载装置以能够脱落的方式安装于安装基座(存在被通称为按扣等的情况)的安装构造和能够利用于该安装构造的安装基座，该安装基座固定于车室内的挡风玻璃面。本发明特别在旋转式安装构造中在抑制脱落性能的降低(即，难以脱落)的同时获得针对车载装置的良好的支承性能。
背景技术
作为以能够脱落的方式安装于车室内的挡风玻璃面的车载装置之一，存在挡风玻璃安装式内后视镜。挡风玻璃安装式内后视镜具有借助支承座将镜主体(车载装置)安装于安装基座的构造，该安装基座利用粘接等安装到车辆的挡风玻璃(前挡风玻璃)的车内侧的面。该安装构造构成为，在搭乘者的头部等与镜主体碰撞而对镜主体施加了较大的外力时，支承座连同镜主体一起从安装基座脱落而保护搭乘者免于负伤。作为将支承座以能够脱落的方式安装于安装基座的安装构造，存在旋转式和滑动式。在专利文献1中记载有基于3点支承的旋转式安装构造。在专利文献2中记载有基于4点支承的旋转式安装构造。在专利文献3中记载有滑动式安装构造。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利第7726623号说明书
专利文献2：美国专利申请公开第2014/0055617号说明书
专利文献3：美国专利第9244249号说明书
发明内容
发明要解决的问题
滑动式安装构造具有使支承座从上方向下方滑动并安装于安装基座的构造，因此，为了采用该安装构造，在车厢的上部需要安装用的空间。相对于此，在旋转式安装构造中不易产生这样的问题。在旋转式安装构造中，利用由抵接支承构造形成的多个抵接支承部使支承座抵接并支承于安装基座，该抵接支承构造绕与安装基座的支承座安装面(即，对支承座的被安装面进行安装并支承的面)正交的旋转轴线(即，旋转安装动作的旋转轴线)配置。支承座借助板簧与安装基座连结，在该板簧的施力的作用下，各抵接支承部设为按压抵接状态而支承座被安装并支承于安装基座。若对镜主体施加较大的外力，则克服板簧的施力而支承座与安装基座的连结脱开，支承座连同镜主体一起从安装基座脱落。
不过，近年来，电子后视镜正在普及。电子后视镜用于将以车辆后方为中心的影像显示于显示器。电子后视镜与以往的非电子后视镜(反射镜)相比，重量大幅度地增加，由安装构造的强度不足导致的镜主体的振动的问题变得显著。在旋转式安装构造中，通过增加抵接支承部的数量而提高支承强度，能够期待抑制镜主体的振动的效果。不过，若简单增加抵接支承部的数量，则有可能妨碍脱落动作。
本发明是鉴于上述的点而做成的，用于提供在抑制脱落性能的降低的同时获得针对车载装置的良好的支承性能的旋转式安装构造和该安装构造中的安装基座。
用于解决问题的方案
本发明的安装构造是一种车载装置的支承座的安装构造，其具有：安装基座，其安装于车室内的挡风玻璃面；和支承座，其以能够脱落的方式安装于该安装基座，在该车载装置的支承座的安装构造中，所述安装构造具有如下构造：使所述安装基座的支承座安装面和所述支承座的被安装面相对，借助支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结成能够在与该相对的两面交叉的预定的旋转轴线的周向上相互旋转，所述支承座安装面和所述被安装面具有抵接支承构造，该抵接支承构造形成于所述旋转轴线的周向，在所述支承座安装用板簧的施力的作用下使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接，所述安装构造构成为，在借助所述支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结起来的状态下，在使所述支承座克服该支承座安装用板簧的施力而在所述旋转轴线的周向上旋转了时，利用所述抵接支承构造使所述支承座安装用板簧的施力增大，使所述支承座安装面和所述被安装面处于相互按压并抵接的状态，将所述支承座安装于所述安装基座，所述安装构造构成为，在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在对所述支承座施加了预定量以上的外力时，利用该外力克服所述支承座安装用板簧的施力，所述支承座与所述安装基座之间的连结脱开而使所述支承座从所述安装基座脱落，所述抵接支承构造具有利用包围所述旋转轴线的多个抵接支承部使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接的构造，所述多个抵接支承部包括第1抵接支承部，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，该第1抵接支承部配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的下方的角度方向。车载装置的载荷朝向以旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的下方的角度方向，因此，通过将第1抵接支承部配置于该角度方向，能够利用第1抵接支承部效率良好地支承车载装置的载荷。由此，能够在不简单增加抵接支承部的数量的情况下使针对车载装置的支承性能提高而抑制车载装置主体的振动。其结果，能够在抑制脱落性能的降低的同时使车载装置的支承性能提高。
能够设为，在所述多个抵接支承部中的一部分或全部抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造。这样的话，能够利用嵌合构造稳定地保持支承座安装到安装基座的状态。能够设为，所述第1抵接支承部具有所述嵌合构造，该第1抵接支承部的该嵌合构造具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其向以所述旋转轴线为中心的放射方向中的朝向该旋转轴线的周围的下方的角度方向延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。这样的话，第1抵接支承部的嵌合槽所延伸的、以旋转轴线为中心而朝向该旋转轴线的周围的下方的角度方向相当于支承座的滑动脱落方向，因此，在支承座滑动脱落之际嵌合突起能够在嵌合槽滑动而容易地使嵌合脱开。也就是说，在支承座滑动脱落之际嵌合突起无需在嵌合槽的宽度方向上越过该嵌合槽。因而，能够抑制由嵌合构造导致的支承座的滑动脱落方向的脱落性能的降低。
能够设为，所述多个抵接支承部除了所述第1抵接支承部之外还具有至少4个第2抵接支承部，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，该至少4个第2抵接支承部配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的左上方、右上方、左下方、右下方的各角度方向。这样的话，能够利用以所述旋转轴线为中心该旋转轴线的周围的全方位的至少5点的抵接支承部(第1抵接支承部和第2抵接支承部)支承车载装置的支承座，能够使车载装置的支承性能进一步提高。能够设为，在所述第2抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面分别具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造，该第2抵接支承部的该嵌合构造具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其以所述旋转轴线为中心在放射方向上延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。这样的话，通过第2抵接支承部分别具有嵌合构造，能够稳定地保持支承座安装到安装基座的状态而使车载装置的支承性能进一步提高。能够设为，配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的左下方和右下方的各角度方向的各第2抵接支承部的所述抵接支承构造的支承面在隔着所述嵌合槽而位于滑动脱落方向前方侧的区域与位于滑动脱落方向后方侧的区域之间具有高度差，所述嵌合构造易于向滑动脱落方向脱开。这样的话，配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的左下方和右下方的各角度方向的各第2抵接支承部的嵌合构造易于利用所述高度差向滑动脱落方向脱开，能够容易地进行滑动脱落。
本发明的安装构造能够设为，在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在所述支承座安装面与所述被安装面之间的除了利用所述抵接支承构造相互抵接的部位之外的区域形成有空隙。这样的话，能够在支承座安装面与被安装面之间的空隙配置线束、线束连接器等。
能够设为，所述安装基座具有罩安装用的爪接收部。这样的话，能够将罩直接安装于安装基座，因此，能够无需将罩安装于车厢顶部的构造。
能够设为，本发明的另一安装构造是一种车载装置的支承座的安装构造，其具有：安装基座，其安装于车室内的挡风玻璃面；和支承座，其以能够脱落的方式安装于该安装基座，在该车载装置的支承座的安装构造中，所述安装构造具有如下构造：使所述安装基座的支承座安装面和所述支承座的被安装面相对，借助支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结成能够在与该相对的两面交叉的预定的旋转轴线的周向上相互旋转，所述支承座安装面和所述被安装面具有抵接支承构造，该抵接支承构造形成于所述旋转轴线的周向，在所述支承座安装用板簧的施力的作用下使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接，所述安装构造构成为，在借助所述支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结起来的状态下，在使所述支承座克服该支承座安装用板簧的施力而在所述旋转轴线的周向上旋转了时，利用所述抵接支承构造使所述支承座安装用板簧的施力增大，使所述支承座安装面和所述被安装面处于相互按压并抵接的状态，将所述支承座安装于所述安装基座，所述安装构造构成为，在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在对所述支承座施加了预定量以上的外力时，利用该外力克服所述支承座安装用板簧的施力，所述支承座与所述安装基座之间的连结脱开而使所述支承座从所述安装基座脱落，所述抵接支承构造具有利用包围所述旋转轴线的多个抵接支承部使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接的构造，在所述多个抵接支承部中的一部分或全部抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造，所述嵌合构造中的一部分或全部具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其沿着所述安装基座的支承座安装面朝向下方延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。这样的话，嵌合槽所延伸的、沿着安装基座的支承座安装面朝向下方的方向相当于支承座的滑动脱落方向，因此，在支承座滑动脱落之际嵌合突起能够在嵌合槽滑动而容易地使嵌合脱开。也就是说，在支承座滑动脱落之际嵌合突起无需在嵌合槽的宽度方向上越过该嵌合槽。因而，嵌合构造能够有助于在抑制支承座的滑动脱落方向的脱落性能的降低的同时支承车载装置。
本发明的安装基座是能够用作本发明的安装构造中的安装基座的安装基座。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的图，且是从背面侧(车辆前方侧)的上方观察车辆用内后视镜的立体图。本图表示将该内后视镜安装于在挡风玻璃设置的安装基座、从车外透过挡风玻璃观察的情形。以拆掉传感器子组件(以下称为“传感器”)、罩以及辅助罩的状态表示。
图2是图1的内后视镜的分解立体图。省略镜主体的图示。传感器和传感器组装用板簧以组装两者后的状态表示。
图3是针对图1的内后视镜表示向安装基座安装传感器和罩的情形的立体图。
图4是针对图1的内后视镜表示向支承座安装支承座安装用板簧的情形的立体图。
图5A是针对图1的内后视镜表示将支承座安装用板簧安装到支承座后的状态的图，表示从斜上方观察被安装面的情形。
图5B是针对图1的内后视镜表示将支承座安装用板簧安装到支承座后的状态的图，表示从前方观察被安装面的情形。
图6是针对图1的内后视镜表示向安装有传感器和罩的安装基座安装支承座的情形的立体图。
图7A是针对图1的内后视镜表示完成了支承座相对于安装基座的安装后的状态的立体图。以拆掉传感器、罩、辅助罩、镜主体后的状态表示。
图7B是图7A所示的状态的侧视图。
图8A是针对图1的内后视镜表示完成了支承座相对于安装基座的安装后的状态的立体图。以安装有罩和辅助罩的状态表示。
图8B是图8A所示的状态的侧视图。
图9A是针对图1的内后视镜表示完成了支承座相对于安装基座的安装后的状态的图。这是图9B的II-II向视位置的剖视图(即，以通过旋转轴线且在车辆前后方向上延伸的铅垂面剖切而成的剖视图)。以拆掉传感器、罩、辅助罩、镜主体后的状态表示。
图9B是图9A的I-I向视位置的剖视图(即以通过旋转轴线且在车辆左右方向上延伸的非铅垂面剖切而成的剖视图)。
图10A是与图9A相同的截面位置的剖视图，以安装有传感器的状态表示。
图10B是与图9B相同的截面位置的剖视图，以安装有传感器的状态表示。
图11A是将图1的安装基座设置于挡风玻璃面并从支承座安装面的正前方观察的图。
图11B是使图11A的安装基座的支承面的轮廓形状在旋转轴线的周向(图11A的箭头R方向)上整周展开而表示的图。
图12A是从支承座安装面的前方稍靠斜上方位置观察图1的安装基座的图。
图12B是图12A的B向视剖视图，以利用传感器组装用板簧将传感器安装到安装基座后的状态表示。
图12C是图12A的C向视剖视图，以利用传感器组装用板簧将传感器安装到安装基座后的状态表示。
图12D是图12A的D向视图，以支承座安装到安装基座后的状态表示。
图12E是图12A的E向视图，以支承座安装到安装基座后的状态表示。
图12F是图12A的F向视图，以支承座安装到安装基座后的状态表示。
图12G是图12A的G向视图，以支承座安装到安装基座后的状态表示。
图12H是图12A的H向视图，以支承座安装到安装基座后的状态表示。
图13～图16是针对图1的内后视镜按照顺序表示向安装基座安装支承座的工序的图。其中，图13表示向安装基座压入支承座的第1工序。图13A是从支承座安装面的正前方观察第1工序的图。
图13B表示图13A的第1工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的位置的径向截面。
图13C表示图13A的第1工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的周边的周向截面。
图13D表示图13A的第1工序中的突出部21-1的周边的周向截面。
图14A表示接着第1工序使支承座向旋转安装方向(顺时针方向)旋转而突出部到达了开始攀爬支承面的倾斜面的位置的第2工序。图14A是从支承座安装面的正前方观察第2工序的图。
图14B表示图14A的第2工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的位置的径向截面。
图14C表示图14A的第2工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的周边的周向截面。
图14D表示图14A的第2工序中的突出部21-1的周边的周向截面。
图15A表示接着第2工序使支承座进一步向旋转安装方向旋转而突出部到达了结束攀爬支承面的倾斜面的位置的第3工序。图15A是从支承座安装面的正前方观察第3工序的图。
图15B表示图15A的第3工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的位置的径向截面。
图15C表示图15A的第3工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的周边的周向截面。
图15D表示图15A的第3工序中的突出部21-1的周边的周向截面。
图16A表示接着第3工序使支承座进一步向旋转安装方向旋转、抵接支承部的嵌合构造嵌合、完成了支承座相对于安装基座的安装的第4工序。图16A是从支承座安装面的正前方观察第4工序的图。
图16B表示图16A的第4工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的位置的径向截面。
图16C表示图16A的第4工序中的突出部21-2、21-3、21-4、21-5的周边(即，第2抵接支承部P2、P3、P4、P5的周边)的周向截面。
图16D表示图16A的第4工序中的突出部21-1的周边(即，第1抵接支承部P1的周边)的周向截面。
具体实施方式
说明本发明的实施方式。图1表示适用了本发明的车辆用内后视镜的实施方式。在图1中，表示从车外通过挡风玻璃11观察在粘接于挡风玻璃11的安装基座12安装有内后视镜10的状态的情形。以拆掉传感器和罩的状态表示。安装基座12通过将粘接面12b粘接于车辆的挡风玻璃11的车厢内侧的面而安装于挡风玻璃11。因而，安装基座12以使粘接面12b朝向车辆前方斜上方倾斜着的姿势安装于挡风玻璃11。在安装基座12借助支承座14安装有镜主体16。镜主体16由使用了反射镜的以往的镜或搭载有液晶显示器等图像显示装置的电子后视镜(包括同时设置有图像显示装置和反射镜的电子后视镜)等构成。在支承座14的基端部(即，安装于安装基座12那一侧的端部)利用螺钉固定而安装有支承座安装用板簧18。在支承座14的末端部(即，供镜主体16安装那一侧的端部)以利用枢轴17能够调整镜角度的方式安装有镜主体16。
在将安装基座12安装到挡风玻璃11的状态下，支承座14以如下顺序安装于安装基座12。此外，镜主体16相对于支承座14的安装在进行支承座14相对于安装基座12的安装之前或之后进行。使安装基座12的支承座安装面12a(即，安装支承座14的面)和支承座14的被安装面14a(即，安装于安装基座12的面)相对。由此，支承座安装用板簧18的4根腿部18a向朝向安装基座12的方向突出。使支承座14接近安装基座12并使支承座安装用板簧18的4根腿部18a的自由端部压入并卡合于安装基座12。由此，安装基座12和支承座14借助支承座安装用板簧18相互连结。使支承座14在旋转轴线19的周向上旋转。其中，旋转轴线19是通过相对的支承座安装面12a和被安装面14a的中心、且与支承座安装面12a和被安装面14a正交的轴线。在支承座安装面12a和被安装面14a形成有抵接支承构造20，该抵接支承构造20在旋转轴线19的周向上延伸，使支承座安装面12a和被安装面14a相互抵接并滑动。支承座安装面12a和被安装面14a在支承座安装用板簧18的施力的作用下利用抵接支承构造20相互抵接。若使支承座14克服腿部18a的施力而绕旋转轴线19向安装方向(其中，从安装作业人员观察时是顺时针方向)旋转，则支承座安装面12a与被安装面14a之间的距离被抵接支承构造20扩大，与此相伴，腿部18a的施力增大。在使支承座14旋转了预定量时，停止支承座14的旋转。由此，支承座安装面12a和被安装面14a在支承座安装用板簧18的施力的作用下成为利用抵接支承构造20相互按压并抵接着的状态，其结果，成为支承座14安装到安装基座12的状态。在内后视镜10安装到挡风玻璃11的图1的状态下，若对镜主体16施加预定量以上的较大的外力，则该外力经由支承座14施加于安装基座12，克服腿部18a的施力而腿部18a与安装基座12之间的卡合脱开。其结果，支承座14从安装基座12脱落。此外，在支承座14从安装基座12脱落的动作形态中，根据施加于镜主体16的外力的方向存在“旋转脱落”和“滑动脱落”。旋转脱落是支承座14以安装基座12的支承座安装面12a的周向的任意的1个部位为支点旋转而从安装基座12脱落的动作。即，支承座14以该支点的对角侧的部位从安装基座12剥离的方式(即，以远离挡风玻璃11的方式)旋转而从安装基座12脱落。滑动脱落是支承座14沿着安装基座12的支承座安装面12a的倾斜(即，沿着挡风玻璃11的倾斜)向车辆前方斜下方滑动而从安装基座12脱落的动作。
图2将图1的内后视镜10分解成各部件来表示。省略镜主体16的图示。另外，传感器和传感器组装用板簧以组装两者后的状态表示。对各部件进行说明。在以下的说明中，以如下姿势为基准表述各部件的旋转轴线19的周向的“上”、“下”、“左”、“右”各方位。即，该基准姿势是在内后视镜10安装于挡风玻璃的状态下从支承座14侧朝向安装基座12侧沿轴向观察旋转轴线19时的姿势。
《安装基座12》
安装基座12的整体由一体物构成，该一体物由玻璃纤维强化树脂、钢等材料形成。在安装基座12的面内形成有传感器组装用空处26。传感器组装用空处26具有传感器主体收纳部26a和连接器收纳部26b。传感器主体收纳部26a形成为以旋转轴线19为中心的圆形的空处。传感器主体收纳部26a以贯通安装基座12的表背的方式形成。连接器收纳部26b形成为，与传感器主体收纳部26a的周向的局部连通并以旋转轴线19为中心在放射方向上延伸的矩形的空处。连接器收纳部26b的前端侧的左右侧壁由连结部26c相互连结。安装基座12以将连接器收纳部26b配置到上侧的姿势利用粘接而安装于挡风玻璃11的车内侧的面(挡风玻璃面)11a。在支承座安装面12a，以与传感器主体收纳部26a相邻的方式在传感器主体收纳部26a的外周侧形成有具有起伏的支承面22。支承面22构成抵接支承构造20的靠安装基座12侧的构造。支承面22形成为以旋转轴线19为中心在周向上延伸。在支承座安装面12a的外周面的左右两侧位置形成有安装基座侧板簧安装部28。安装基座侧板簧安装部28在此形成为爪卡合用的卡合爪。在支承座安装面12a的外周面，在上左、上右、下左、下右这4个部位以在周向上延伸的方式形成有周向槽30。各周向槽30的周向的逆时针方向的端部与在支承座安装面12a侧开口的进入口32分别连通。在将支承座14向安装基座12安装之际，进入口32容许支承座安装用板簧18的腿部18a的自由端部的爪部18b在沿着旋转轴线19的方向上移动而进入进入口32。周向槽30与进入到进入口32的爪部18b卡合，一边卡定爪部18b在沿着旋转轴线19的方向上的移动，一边容许爪部18b沿着周向槽30在旋转轴线19的周向上移动(滑动)。
《传感器34和传感器组装用板簧36》
传感器34构成为例如所谓雨量传感器或雨量光照传感器配置到树脂壳体内而成的传感器子组件。传感器34具有传感器主体34a和连接器34b。在传感器主体34a收纳有传感器元件、基板等。在连接器34b连接有车辆侧的传感器线束(未图示)。在传感器主体34a的外周面，在周向的上左、上右、下左、下右这4个部位形成有传感器侧板簧安装部34c。传感器侧板簧安装部34c在此形成为爪卡合用的卡合爪。传感器组装用板簧36由1张板簧构成，该板簧由钢等金属材料形成。在传感器组装用板簧36的中央配置有与传感器34的背面(非传感面)34r面对的传感器按压部36c。两根安装基座安装用腿部36a和4根传感器安装用腿部36b从传感器按压部36c呈放射状配置。传感器组装用板簧36如此构成。6根腿部36a、36b的自由端部以包围传感器34的方式向朝向挡风玻璃11的方向弯折。在安装基座安装用腿部36a的自由端部分别形成有安装基座被安装部38。在传感器安装用腿部36b的自由端部分别形成有传感器被安装部40。安装基座被安装部38和传感器被安装部40在此分别形成为爪卡合用的爪卡合孔。通过使4个部位的传感器被安装部40与4个部位的传感器侧板簧安装部34c分别进行爪卡合，传感器组装用板簧36安装于传感器34。此时，在传感器组装用板簧36的施力的作用下，传感器按压部36c按压并抵接于传感器34的背面34r，由此，传感器组装用板簧36没有晃动地安装于传感器34。在传感器组装用板簧36安装到传感器34的状态下，将传感器34插入安装基座12的传感器组装用空处26，使传感器组装用板簧36的左右两个部位的安装基座被安装部38与安装基座12的左右两个部位的安装基座侧板簧安装部28分别进行爪卡合。由此，传感器34借助传感器组装用板簧36安装于安装基座12。在安装基座12安装到挡风玻璃的状态下，在传感器组装用板簧36的施力的作用下，成为传感器34的表面(传感面)34f被按压到挡风玻璃面11a的状态。这样一来，传感器34收纳于传感器组装用空处26，且传感面34f稳定地保持在被按压到挡风玻璃面11a的状态。
《支承座14》
支承座14的整体由一体物构成，该一体物由玻璃纤维强化树脂、钢等材料形成。在支承座14的被安装面14a以包围旋转轴线19的方式突出形成有5根突出部21。突出部21构成抵接支承构造20的靠支承座14侧的构造。5根突出部21的顶部的高度彼此相等。也就是说，5根突出部21的顶部配置于与旋转轴线19正交的同一平面上。
《支承座安装用板簧18》
支承座安装用板簧18由1张板簧构成，该1张板簧由钢等金属材料形成。在支承座安装用板簧18的中央配置有支承座安装部18c，该支承座安装部18c载置支承于支承座14的被安装面14a。4根腿部18a从支承座安装部18c呈放射状配置。支承座安装用板簧18如此构成。腿部18a相对于支承座安装部18c向朝向安装基座12的方向弯折。腿部18a的自由端部朝内弯折而构成了爪部18b。全部4个部位的爪部18b相对于旋转轴线19配置于彼此相同的径向位置(即，同一圆周上)。各爪部18b的内周面的周向边缘18d、18e(参照图5B)中的旋转安装方向前端侧的周向边缘18d被倒角成C角。由此，在为了将支承座14安装于安装基座12而使支承座14向旋转轴线19的周向的安装方向旋转之际，减小爪部18b与周向槽30之间的滑动阻力而易于安装。相对于此，旋转安装方向后端侧的周向边缘18e未被倒角。由此，对于返回方向(脱开方向)，增大爪部18b与周向槽30之间的滑动阻力而防止了由于车辆的振动等而支承座14向返回方向自然旋转。在图2中，在支承座安装部18c开设有4个突出部贯穿孔42、相对于被安装面14a的两个定位孔44a、44b、两个螺钉通孔46。4个突出部贯穿孔42供5根突出部21中的左右4根突出部21贯穿。相对于旋转轴线19而言，突出部贯穿孔42在与腿部18a相同的周向位置处形成于比腿部18a靠内周侧的位置。在4个突出部贯穿孔42中的1个形成有误组装防止用缺口42a(参照图4)。与此相对应，在左右4根突出部21中的1个形成有进入误组装防止用缺口42a的误组装防止用肋21b(参照图4)。使支承座安装用板簧18的朝向处于与误组装防止用肋21b向误组装防止用缺口42a插入的朝向一致的状态，使4根突出部21贯穿于4个突出部贯穿孔42，将支承座安装用板簧18组装于支承座14。由此，防止支承座安装用板簧18以错误的朝向(即，以与前后方向相反的方向)安装于支承座14。定位孔44a是基准销用孔，定位孔44b是对面平行(日文：二面幅)销用孔。支承座安装用板簧18利用两根自攻螺钉48安装于支承座14的被安装面14a。若支承座安装用板簧18安装于被安装面14a，则5根突出部21中的左右4根突出部21在与腿部18a相同的周向位置处配置于比腿部18a靠内周侧的位置。
《罩50和辅助罩52》
罩50和辅助罩52由树脂形成。罩50具有开口部50a。辅助罩52具有开口部52a。罩50利用爪卡合而安装于安装基座12。在罩50，该爪卡合用的多个卡合爪50b形成于面临开口部50a的位置。另一方面，在安装基座12分别形成有与各卡合爪50b卡合的爪接收部12d。通过使各卡合爪50b与各爪接收部12d进行爪卡合，罩50安装于安装基座12。辅助罩52利用爪卡合而安装于罩50。能够利用罩50和辅助罩52相对于外部隐藏安装基座12、以及安装基座12与支承座14之间的连结部位。因为罩50和辅助罩52用于相对于外部隐藏安装基座12、以及安装基座12与支承座14之间的连结部位(也就是说，因为使它们隐藏即可)，因此，能够小型地构成。即使支承座14受到较大的外力而从安装基座12脱落，罩50安装到安装基座12的状态也被维持。
对组装以上进行了说明的各部件而将内后视镜10安装于挡风玻璃11的工序进行说明。
《传感器和罩相对于安装基座的安装工序》
图3表示向安装基座12安装传感器34和罩50的工序。预先将安装基座12粘接于挡风玻璃面11a。另外，预先组装传感器34和传感器组装用板簧36。通过如此预先组装传感器34和传感器组装用板簧36，能够容易地执行之后的工序。将传感器34插入并收纳于传感器组装用空处26。使安装基座12的安装基座侧板簧安装部28(卡合爪)与传感器组装用板簧36的左右的安装基座被安装部38(爪卡合孔)进行爪卡合而将传感器组装用板簧36安装于安装基座12。由此，传感器34安装于安装基座12。其结果，在传感器组装用板簧36的施力的作用下，传感器34的表面、即传感面34f被按压于挡风玻璃面11a。如此，在将支承座14向安装基座12安装之前传感器34以被按压到挡风玻璃面11a的状态被稳定地保持于安装基座12。接下来，将车辆侧的传感器线束的连接器与传感器34的连接器34b连接，进一步利用爪卡合将罩50安装于安装基座12。安装完罩50时的状态表示在图6的上侧的图中。
《支承座安装用板簧相对于支承座的安装工序》
图4表示向支承座14安装支承座安装用板簧18的工序。在支承座的被安装面14a分别形成有5根突出部21、两根定位销56a、56b、两个螺钉孔58。定位销56a是基准销，定位销56b是对面平行销。使支承座安装用板簧18与被安装面14a面对，将突出部21插入突出部贯穿孔42，将基准销56a插入定位孔44a，将对面平行销56b插入定位孔44b，将支承座安装用板簧18载置于支承座14的被安装面14a。接下来，将两根自攻螺钉48插入两个螺钉通孔46并拧入螺钉孔58。由此，在支承座安装用板簧18的支承座安装部18c载置支承到支承座14的被安装面14a的状态下，支承座安装用板簧18安装于支承座14的被安装面14a。图5A和图5B分别表示完成了支承座安装用板簧18向该被安装面14a的安装时的状态。4根腿部18a包围旋转轴线19，相对于旋转轴线19而言，配置于彼此相同的径向位置。4根突出部21包围旋转轴线19，相对于旋转轴线19而言，在与4根腿部18a相同的周向位置处配置于比腿部18a靠内周侧的彼此相同的径向位置。突出部21的顶部构成山状的嵌合突起21a。
《支承座相对于安装基座的安装工序》
在通过以上的工序完成了安装基座12侧和支承座14侧的部件的组装时，将支承座14安装于安装基座12。图6表示向安装基座12安装支承座14的工序。作业人员持着支承座14并使支承座14的被安装面14a与安装基座12的支承座安装面12a相对。使支承座14沿着旋转轴线19向接近安装基座12的方向移动，使4根腿部18a的爪部18b进入并压入于进入口32，使爪部18b与周向槽30卡合。由此，支承座14以不会由于自重而脱落的程度与安装基座12松连结。若从该状态起用手使支承座14向顺时针方向旋转，则爪部18b沿着周向槽30在周向槽30中滑动并移动。由此，爪部18b来到相对于进入口32偏离的位置，因此，支承座14不会由于较轻的力而从安装基座12脱落。不过，在安装基座12与支承座14之间还存在晃动。若使支承座14进一步向顺时针方向旋转，则克服腿部18a的施力而支承座安装面12a与被安装面14a之间的距离被抵接支承构造20扩大。其中，抵接支承构造20包括：支承面22，其具有支承座安装面12a的起伏；和突出部21，其构成被安装面14a的被支承面。由此，腿部18a的施力增大，支承面22与突出部21强力地按压并抵接。在该状态下，停止支承座14的旋转，成为支承座14安装到安装基座12的状态。此时，全部4个部位的爪部18b相对于旋转轴线19而言配置于同支承面22与突出部21之间的抵接部位相同的周向位置且是紧靠该抵接部位的外周侧的位置，因此，能够将腿部18a的施力向该抵接部位效率良好地传递而稳定地保持该安装后的状态。在支承座14安装到安装基座12的状态下，支承座14未与传感器34和传感器组装用板簧36接触。因而，抑制在向安装基座12安装支承座14之际传感器34偏离正规的位置，能够使传感器34的组装精度良好。由此，支承座14相对于挡风玻璃面11a的安装完成。
《镜主体相对于支承座的安装工序》
在进行支承座14相对于安装基座12的安装之前或之后进行镜主体16(图1)相对于支承座14的安装。在进行镜主体16相对于支承座14的安装之际，预先使支承座14穿过辅助罩52(图2)的开口部52a。镜主体16相对于支承座14的安装通过将镜主体16安装于支承座14的枢轴17来进行。辅助罩52在支承座14安装到安装基座12的状态下嵌合而安装于罩50。通过安装辅助罩52完成全部工序。
参照图7～图10而说明完成了支承座14相对于挡风玻璃面11a的安装的状态下的该安装部分的构造。此外，在图7～图10中，省略镜主体16的图示。图7A、图7B以拆掉传感器34、罩50、辅助罩52的方式分别表示完成了支承座14相对于挡风玻璃面11a的安装的状态。图8A、图8B以安装有罩50和辅助罩52的方式分别表示该状态。图9A以图9B的II-II向视位置的截面、即通过旋转轴线19且在车辆前后方向上延伸的铅垂面64(即，与图9B的纸面正交的平面)剖切而成的截面表示该状态。图9B表示图9A的I-I向视位置的截面、即通过旋转轴线19且在车辆左右方向上延伸的非铅垂面62(即，与图9A的纸面正交的平面)剖切而成的截面。图9A、图9B都以拆掉传感器34、罩50、辅助罩52的状态分别表示。图10A以安装有传感器34的方式(以拆掉罩50、辅助罩52的方式)表示与图9A相同的位置的截面。图10B以安装有传感器34的方式(以拆掉罩50、辅助罩52的方式)表示与图9B相同的位置的截面。如图7A、图7B所示，4根腿部18a的爪部18b从进入口32进入，向旋转轴线19的周向旋转，与周向槽30卡合。另外，在腿部18a的施力的作用下，在旋转轴线19的周向的5个部位，支承面22与构成被支承面的突出部21强力地按压并抵接。由此，支承座14稳定地安装于挡风玻璃面11a。另外，如图8A、图8B所示，在安装有罩50和辅助罩52的状态下，相对于外部隐藏安装基座12、以及安装基座12与支承座14的连结部位。另外，如图10A、图10B所示，传感器34的表面(传感面)34f被传感器组装用板簧36按压于挡风玻璃面11a。另外，在支承座安装面12a与被安装面14a之间(更准确地来说，在传感器组装用板簧36的传感器按压部36c与支承座安装用板簧18的支承座安装部18c之间)形成有空隙60。能够有效利用该空隙60来配设传感器线束、摄像监控系统(CMS)用线束等各种线束、线束连接器等。因而，能够谋求这些线束、线束连接器的配置部位的省空间化，因此，使遮挡挡风玻璃11的前方视野的区域变窄，其结果，能够扩大前方视野而有助于安全驾驶。另外，支承座14未与传感器34和传感器组装用板簧36接触，因此，能够使由车辆行驶导致的支承座14的振动难以向传感器34传递，难以产生传感器34的故障。
说明由支承座安装面12a的支承面22和被安装面14a的突出部21构成的抵接支承构造20。图11A表示在安装基座12安装到挡风玻璃面11a的状态下从支承座安装面12a的正前方(即，从旋转轴线19的轴向)观察安装基座12的情形。单点划线表示通过旋转轴线19且在车辆前后方向上延伸的铅垂面64(与图11A的纸面正交的平面)。另外，该单点划线也一并表示支承座安装面12a的中心线12c。图11B表示抵接支承构造20的作为靠安装基座12侧的构造的支承面22的轮廓形状(起伏形状)。其用于使在旋转轴线19的周向上延伸的该轮廓形状在图11A的箭头R方向上整周展开来表示。以相同的附图标记分别表示图11B中的与在图11A中以箭头P1～P5表示的部位相对应的部位。这些部位P1～P5分别构成在安装有支承座14时按压并抵接于支承座14的突出部21而支承支承座14的抵接支承部。支承面22交替地具有5个部位的谷部24(24-1～24-5)和5个部位的峰部23(23-1～23-5)。在谷部24与峰部23的交界配置有倾斜面25(25-1～25-5)。在将支承座14向安装基座12安装之际，突出部21克服腿部18a的施力而从谷部24经由倾斜面25滑动到峰部23。全部4个部位的进入口32分别配置于配置有4个部位的谷部24-2～24-5的周向位置。在5个部位的峰部23的周向的各中途位置分别形成有截面字母V状的嵌合槽23a(嵌合构造的凹部)。构成为支承座14的突出部21的山状的顶部的各嵌合突起21a(嵌合构造的凸部)与各嵌合槽23a嵌合。各嵌合槽23a与各嵌合突起21a嵌合，在腿部18a的施力的作用下，各嵌合槽23a和各嵌合突起21a相互按压并抵接而分别构成抵接支承部P1～P5。5个部位的嵌合槽23a分别形成为以旋转轴线19为中心在放射方向上延伸。5个部位的嵌合槽23a中的、抵接支承部P1(第1抵接支承部)的嵌合槽23a在此配置于铅垂面64上。即，抵接支承部P1的嵌合槽23a形成为，向以旋转轴线19为中心的放射方向中的、朝向旋转轴线19的周围的下方(在此，旋转轴线19的周围的正下方方向)的角度方向延伸。在此，朝向旋转轴线19的周围的下方的角度方向在图11A中是从旋转轴线19朝向下方的角度方向。即，该角度方向是在安装基座12安装到挡风玻璃面11a的姿势下从旋转轴线19的轴向观察安装基座12时的从旋转轴线19朝向下方的角度方向。内后视镜10的载荷作用于朝向旋转轴线19的周围的下方的角度方向，因此，通过将第1抵接支承部P1的嵌合槽23a配置于该角度方向，能够利用第1抵接支承部P1效率良好地支承内后视镜10的载荷。另外，第1抵接支承部P1的嵌合槽23a所延伸的方向相当于支承座14的滑动脱落方向，因此，在支承座14滑动脱落之际，抵接支承部P1的突出部21的嵌合突起21a能够在嵌合槽23a向下方滑动，使与嵌合槽23a之间的嵌合容易地脱开。也就是说，在支承座14滑动脱落之际嵌合突起21a无需在嵌合槽23a的宽度方向上越过嵌合槽23a。因而，嵌合槽23a不妨碍支承座14的滑动脱落。5个部位的嵌合槽23a中的剩余的4个部位的抵接支承部P2、P3、P4、P5(第2抵接支承部)的嵌合槽23a分别形成为，向以旋转轴线19为中心的放射方向中的、朝向旋转轴线19的周围的右上方、右下方、左下方、左上方的各角度方向(在图11A中从旋转轴线19朝向右上方、右下方、左下方、左上方的各角度方向)延伸。与5个部位的嵌合槽23a分别嵌合的嵌合突起21a形成为以旋转轴线19为中心在放射方向上延伸的山形的突条(嵌合突条)，以与嵌合槽23a嵌合(参照图5A)。由此，支承座14能够以旋转轴线19为中心在旋转轴线19的周围的全方位的5点稳定地支承。另外，在全部5个部位的抵接支承部P1～P5处，支承座14的嵌合突起21a分别嵌合并支承于嵌合槽23a，因此，能够稳定地保持支承座14安装到安装基座12的状态。
全部5个部位的谷部24位于与旋转轴线19正交的同一平面上，构成支承座安装面12a的基准面。峰部23相对于基准面的高度如下这样设定。即，全部区域的除了区域23-3(L)、23-4(L)之外的部分(即，区域23-1、23-2、23-3(H)、23-4(H)、23-5)是相同的高度。区域23-3(L)、23-4(L)分别比区域23-1、23-2、23-3(H)、23-4(H)、23-5低一定量。区域23-3(L)是峰部23-3的周向的全部区域中的以嵌合槽23a为界位于滑动脱落方向前方侧的区域。区域23-4(L)是峰部23-4的周向的全部区域中的以嵌合槽23a为界位于滑动脱落方向前方侧的区域。即，对于抵接支承部P3的峰部23-3，隔着嵌合槽23a而位于滑动脱落方向前方侧的区域23-3(L)与位于滑动脱落方向后方侧的区域23-3(H)相比，距基准面的高度变低。同样地，对于抵接支承部P4的峰部23-4，隔着嵌合槽23a而位于滑动脱落方向前方侧的区域23-4(L)与位于滑动脱落方向后方侧的区域23-4(H)相比，距基准面的高度变低。由此，在抵接支承部P3、P4处，嵌合突起21a与嵌合槽23a之间的嵌合易于向滑动脱落方向脱开，滑动脱落变得容易。
参照图12A～图12H而对将传感器34和支承座14组装到安装基座12的状态下的各部的组装构造进行说明。图12A是从支承座安装面12a的前方稍斜位置观察安装基座12的图。在图12A中以箭头B～H分别表示图12B～图12H所示的各部的构造的观察的方向。图12B～图12H是将传感器34和支承座14组装到安装基座12的状态下的图12A的箭头B～H方向的向视截面构造或向视构造。对各构造进行说明。另外，如图11B等可理解那样，图12D～图12H上下翻转地描绘。
《B向视截面构造(图12B)》
在图12B中表示图12A的B向视位置的截面构造、即在安装基座12的右侧的安装基座侧板簧安装部28安装有传感器组装用板簧36的右侧的安装基座安装用腿部36a的构造。通过使安装基座被安装部38(爪卡合孔)与安装基座侧板簧安装部28(卡合爪)进行爪卡合，安装基座安装用腿部36a安装于安装基座侧板簧安装部28。
《C向视截面构造(图12C)》
在图12C中表示图12A的C向视位置的截面构造、即在安装基座12的左侧的安装基座侧板簧安装部28安装有传感器组装用板簧36的左侧的安装基座安装用腿部36a的构造。通过使安装基座被安装部38(爪卡合孔)与安装基座侧板簧安装部28(卡合爪)进行爪卡合，安装基座安装用腿部36a安装于安装基座侧板簧安装部28。
《D向视构造(图12D)》
在图12D中表示图12A的D向视位置的构造、即第1抵接支承部P1的支承构造。嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合而构成嵌合构造66-1。
《E向视构造(图12E)》
在图12E中表示图12A的E向视位置的构造、即第2抵接支承部P2的支承构造。嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合而构成嵌合构造66-2。
《F向视构造(图12F)》
在图12F中表示图12A的F向视位置的构造、即第2抵接支承部P3的支承构造。嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合而构成嵌合构造66-3。如前述这样，支承面22的峰部23-3中的、隔着嵌合槽23a而位于滑动脱落方向前方侧的区域23-3(L)的距基准面(谷部24)的高度与位于滑动脱落方向后方侧的区域23-3(H)相比，变低以高度差Δd表示的量。由此，使滑动脱落容易。
《G向视构造(图12G)》
在图12G中表示图12A的G向视位置的构造、即第2抵接支承部P4的支承构造。嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合而构成嵌合构造66-4。如前述这样，支承面22的峰部23-4中的、隔着嵌合槽23a而位于滑动脱落方向前方侧的区域23-4(L)的距基准面(谷部24)的高度与位于滑动脱落方向后方侧的区域23-4(H)相比，变低以高度差Δd表示的量。由此，使滑动脱落容易。
《H向视构造(图12H)》
在图12H中表示图12A的H向视位置的构造、即第2抵接支承部P5的支承构造。嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合而构成嵌合构造66-5。
利用以上进行了说明的旋转轴线19的周围的5个部位的抵接支承部P1～P5的嵌合构造66-1～66-5，能够稳定地保持支承座14安装到安装基座12的状态。
参照图13～图16而按照顺序说明向安装基座12安装支承座14之际的各工序的动作。此外，在图13～图16中，各A图～D图分别表示如下。
·A图：安装基座12与支承座14的、旋转轴线19的周向的位置关系
·B图：突出部21-2、21-3、21-4、21-5的位置的径向截面
·C图：突出部21-2、21-3、21-4、21-5的周边的周向截面。其中，忽视在图12F、图12G中表示的峰部23-3、23-4的高度差Δd而图示。
·D图：突出部21-1的周边的周向截面
以下，说明各工序。
《第1工序(图13)：支承座相对于安装基座的压入》
如图13A所示，使4根腿部18a与进入口32的位置对准。此时，被安装面14a的中心线14c相对于支承座安装面12a的中心线12c的、旋转轴线19的周向的角度是20度。在该状态下，将支承座14朝向安装基座12在沿着旋转轴线19的方向上压入。由此，爪部18b进入进入口32。如图13B所示，在进入口32存在平缓的突条32a(在与进入方向正交的方向上延伸的突条)。从进入口32进入的爪部18b克服腿部18a的施力而以比较轻的力越过突条32a并与周向槽30卡合。爪部18b一旦与周向槽30卡合，爪部18b从进入口32脱出的方向的动作就被突条32a卡定，因此，支承座14以不会由于自重而落下的程度与安装基座12连结。若爪部18b与周向槽30卡合，则爪部18b的逆时针方向的旋转被周向槽30的延伸方向一端侧的壁面卡定，仅能够进行顺时针方向的旋转。若爪部18b与周向槽30卡合，则如图13B～图13D所示，嵌合突起21a与谷部24抵接。
《第2工序(图14)：支承座的旋转(其1：在谷部上移动)》
接着第1工序，如图14A所示，使支承座14向顺时针方向旋转。由此，嵌合突起21a在谷部24上滑动并移动，如图14C、图14D所示，嵌合突起21a到达谷部24与倾斜面25的交界。此时，被安装面14a的中心线14c相对于支承座安装面12a的中心线12c的、旋转轴线19的周向的角度是16度。至此，腿部18a的施力未起作用，能够使支承座14轻轻地旋转。
《第3工序(图15)：支承座的旋转(其2：在倾斜面上爬坡)》
接着第2工序，如图15A所示，使支承座14向顺时针方向进一步旋转。由此，嵌合突起21a在倾斜面25上滑动而攀爬。随着嵌合突起21a在倾斜面25上攀爬，支承座安装面12a与被安装面14a之间的距离被扩大，因此，腿部18a的施力增大。此时，爪部18b被周向槽30的宽度方向的侧壁30a卡定，因此，即使腿部18a的施力增大，爪部18b也不从周向槽30脱开。如图15C、图15D所示，嵌合突起21a攀爬完倾斜面25而到达峰部23。此时，被安装面14a的中心线14c相对于支承座安装面12a的中心线12c的、旋转轴线19的周向的角度是9度。
《第4工序(图16)：完成支承座的安装》
若嵌合突起21a到达峰部23并使支承座14继续向顺时针方向旋转，则如图16C、图16D所示，嵌合突起21a在峰部23稍微滑动并与嵌合槽23a嵌合。此时，如图16A所示，被安装面14a的中心线14c相对于支承座安装面12a的中心线12c的、旋转轴线19的周向的角度是0度。由此，完成支承座14相对于安装基座12的安装。此外，在嵌合突起21a与嵌合槽23a嵌合着的状态下，即使使支承座14进一步向顺时针方向旋转，爪部18b也被周向槽30的延伸方向另一端侧的壁面卡定，因此，支承座14几乎不旋转。因而，一旦与嵌合槽23a嵌合了的嵌合突起21a不会直接通过嵌合槽23a，或者即使通过，也能够立即返回而使嵌合突起21a与嵌合槽23a再次嵌合。另外，在一旦为了镜更换等需要拆卸完成了安装的支承座14的情况下，以较强的力使支承座14克服腿部18a的施力而向逆时针方向旋转。由此，能够使嵌合突起21a与嵌合槽23a的嵌合脱开而以与安装时相反的工序从安装基座12拆卸支承座14。
说明安装到安装基座12的支承座14受到较大的外力而从安装基座12脱落时的动作。
《旋转脱落动作》
在图16A中，若朝向例如车辆前方水平方向的较大的外力施加于支承座14，则支承座14以例如下侧的抵接支承部P1为支点而以该支点的对角侧的部位从安装基座12剥离的方式旋转。即，在上侧的抵接支承部P2、P5侧，克服腿部18a的施力而爪部18b与周向槽30的卡合越过周向槽30的宽度方向的侧壁30a(图16B)而脱开。由此，支承座14以从安装基座12剥离的方式(即，以远离挡风玻璃面11a的方式)旋转而从安装基座12脱落。
《滑动脱落动作》
在图16A中，若沿着例如挡风玻璃面11a朝向车辆前方斜下方的外力施加于支承座14，则克服腿部18a的施力而爪部18b与周向槽30的卡合同向地脱开。由此，支承座14沿着安装基座12朝向斜下方滑动而从安装基座12脱落。此时，在抵接支承部P2、P3、P4、P5处，嵌合突起21a越过嵌合槽23a而脱开与嵌合槽23a之间的嵌合。其中，在抵接支承部P3、P4处，由于前述的高度差Δd(图12F、图12G)，与嵌合槽23a的滑动脱落方向侧相邻的峰部的区域23-3(L)、23-4(L)变低，因此，该嵌合能够向滑动脱落方向容易地脱开。另外，在抵接支承部P1处，嵌合槽23a在滑动脱落方向上延伸，因此，嵌合突起21a在嵌合槽23a滑动(即，不越过嵌合槽23a)，能够使与嵌合槽23a之间的嵌合容易地脱开。
在所述实施方式中，将第1抵接支承部正好配置到支承座安装面的中心线上(即，以旋转轴线为中心而正好朝向该旋转轴线的周围的下方的角度方向)，但并不限于此。即，也能够将第1抵接支承部配置于相对于支承座安装面的中心线稍微偏离的位置(以旋转轴线为中心而朝向该旋转轴线的周围的大致下方的角度方向)。另外，也能够将第1抵接支承部隔着支承座安装面的中心线而左右分开地配置于该中心线的附近。即，在本发明中，“下方”无需是严密的下方。在所述实施方式中，将第2抵接支承部配置到4个部位，但也能够将第2抵接支承部配置于5个部位以上。在所述实施方式中，将抵接支承构造的峰部、谷部配置于安装基座侧，将突出部配置到支承座侧，但也能够使配置相反。即，能够将抵接支承构造的突出部配置于安装基座侧，将峰部、谷部配置于支承座侧。在所述实施方式中，在第1抵接支承部配置有嵌合构造，该嵌合构造具有：嵌合槽，其在安装基座固定于车室内的挡风玻璃面而支承座安装到该安装基座的姿势下沿着安装基座的支承座安装面朝向下方延伸，构成凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成凸部，但该嵌合构造的配置位置并不限于此。即，也能够在另一个或多个部位的抵接支承部配置该嵌合构造来替代在第1抵接支承部配置该嵌合构造，或者，也能够除了在第1抵接支承部配置该嵌合构造之外在另一个或多个部位的抵接支承部配置该嵌合构造。在所述实施方式中以螺钉固定进行了支承座安装用板簧相对于支承座的安装，支承座安装用板簧相对于支承座的安装方法并不限于此。例如，能够将支承座安装用板簧配置于用于对支承座进行树脂成形的模具内并利用嵌入成形将支承座安装用板簧安装于支承座。在所述实施方式中，说明将本发明适用到在安装基座搭载传感器的内后视镜的情况，但本发明也能够适用于在安装基座不搭载传感器的内后视镜。在所述实施方式中，说明将本发明适用到在安装基座具有开口部(传感器组装用空处26)的内后视镜的情况，但本发明也能够适用于在安装基座不具有开口部的内后视镜。所述实施方式的内后视镜的支承座和镜主体分割地构成，但本发明也能够适用于支承座和镜主体未分割的(即，两者呈一体构造的)内后视镜。在所述实施方式中，说明将本发明适用到内后视镜(车载视觉辨认装置)的安装构造的情况，但本发明也能够适用于车载摄像机等其他车载装置的安装构造。
附图标记说明
10、内后视镜；11、挡风玻璃；11a、车厢内侧的挡风玻璃面；12、安装基座；12a、支承座安装面；12b、粘接面；12c、支承座安装面的中心线；12d、爪接收部；14、支承座；14a、被安装面；14c、被安装面的中心线；16、镜主体；17、枢轴；18、支承座安装用板簧；18a、腿部；18b、爪部；18c、支承座安装部；18d、爪部的内周面的周向边缘(旋转安装方向前端侧)；18e、爪部的内周面的周向边缘(旋转安装方向后端侧)；19、旋转轴线；20、抵接支承构造；21(21-1～21-5)、突出部；21a、突出部的顶部(嵌合构造的凸部；嵌合突起)；21b、误组装防止用肋；22、支承面；23(23-1～23-5)、支承面的峰部；23a、嵌合构造的凹部(嵌合槽)；23-3(L)，23-4(L)、支承面的峰部的、相对于嵌合槽位于滑动脱落方向前方侧的区域；23-3(H)，23-4(H)、支承面的峰部的、相对于嵌合槽位于滑动脱落方向后方侧的区域；24(24-1～24-5)、支承面的谷部；25(25-1～25-5)、支承面的倾斜面；26、传感器组装用空处；26a、传感器主体收纳部；26b、连接器收纳部；26c、连结部；28、安装基座侧板簧安装部(爪卡合用的卡合爪)；30、周向槽；30a、侧壁；32、进入口；32a、突条；34、传感器；34a、传感器主体；34b、连接器；34c、传感器侧板簧安装部(爪卡合用的卡合爪)；34f、表面(传感面)；34r、背面(非传感面)；36、传感器组装用板簧；36a、安装基座安装用腿部；36b、传感器安装用腿部；36c、传感器按压部；38、安装基座被安装部(爪卡合用的爪卡合孔)；40、传感器被安装部(爪卡合用的爪卡合孔)；42、突出部贯穿孔；42a、误组装防止用缺口；44a、定位孔(基准销用)；44b、定位孔(对面平行销用)；46、螺钉通孔；48、自攻螺钉；50、罩；50a、开口部；50b、卡合爪；52、辅助罩；52a、开口部；56a、定位销(基准销)；56b、定位销(对面平行销)；58、螺钉孔；60、空隙；62、通过旋转轴线且在车辆左右方向上延伸的面；64、通过旋转轴线且在车辆前后方向上延伸的铅垂面；66(66-1～66-5)、嵌合构造；P1、抵接支承部(第1抵接支承部)；P2、P3、P4、P5、抵接支承部(第2抵接支承部)；Δd、高度差。

Claims (12)

1.一种车载装置的支承座的安装构造，其具有：安装基座，其安装于车室内的挡风玻璃面；和支承座，其以能够脱落的方式安装于该安装基座，在该车载装置的支承座的安装构造中，
所述安装构造具有如下构造：使所述安装基座的支承座安装面和所述支承座的被安装面相对，借助支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结成能够在与该相对的两面交叉的预定的旋转轴线的周向上相互旋转，
所述支承座安装面和所述被安装面具有抵接支承构造，该抵接支承构造形成于所述旋转轴线的周向，在所述支承座安装用板簧的施力的作用下使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接，
所述安装构造构成为，在借助所述支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结起来的状态下，在使所述支承座克服该支承座安装用板簧的施力而在所述旋转轴线的周向上旋转了时，利用所述抵接支承构造使所述支承座安装用板簧的施力增大，使所述支承座安装面和所述被安装面处于相互按压并抵接的状态，将所述支承座安装于所述安装基座，
所述安装构造构成为，在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在对所述支承座施加了预定量以上的外力时，利用该外力克服所述支承座安装用板簧的施力，所述支承座与所述安装基座之间的连结脱开而使所述支承座从所述安装基座脱落，
所述抵接支承构造具有利用包围所述旋转轴线的多个抵接支承部使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接的构造，
所述多个抵接支承部包括第1抵接支承部，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，该第1抵接支承部配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的大致正下方方向的角度方向。
2.根据权利要求1所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
在所述多个抵接支承部中的一部分或全部抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造。
3.根据权利要求2所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
所述第1抵接支承部具有所述嵌合构造，
该第1抵接支承部的该嵌合构造具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其向以所述旋转轴线为中心的放射方向中的朝向该旋转轴线的周围的大致正下方方向的角度方向延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
所述多个抵接支承部除了所述第1抵接支承部之外还具有至少4个第2抵接支承部，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，该至少4个第2抵接支承部配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的左上方、右上方、左下方、右下方的各角度方向。
5.根据权利要求4所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
在所述第2抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面分别具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造，
该第2抵接支承部的该嵌合构造具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其以所述旋转轴线为中心在放射方向上延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。
6.根据权利要求5所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
配置于以所述旋转轴线为中心朝向该旋转轴线的周围的左下方和右下方的各角度方向的各第2抵接支承部的所述抵接支承构造的支承面在隔着所述嵌合槽而位于滑动脱落方向前方侧的区域与位于滑动脱落方向后方侧的区域之间具有高度差，所述嵌合构造易于向滑动脱落方向脱开。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在所述支承座安装面与所述被安装面之间的除了利用所述抵接支承构造相互抵接的部位之外的区域形成有空隙。
8.根据权利要求4所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在所述支承座安装面与所述被安装面之间的除了利用所述抵接支承构造相互抵接的部位之外的区域形成有空隙。
9.根据权利要求1～3中任一项所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
所述安装基座具有罩安装用的爪接收部。
10.根据权利要求4所述的车载装置的支承座的安装构造，其中，
所述安装基座具有罩安装用的爪接收部。
11.一种车载装置的支承座的安装构造，其具有：安装基座，其安装于车室内的挡风玻璃面；和支承座，其以能够脱落的方式安装于该安装基座，在该车载装置的支承座的安装构造中，
所述安装构造具有如下构造：使所述安装基座的支承座安装面和所述支承座的被安装面相对，借助支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结成能够在与该相对的两面交叉的预定的旋转轴线的周向上相互旋转，
所述支承座安装面和所述被安装面具有抵接支承构造，该抵接支承构造形成于所述旋转轴线的周向，在所述支承座安装用板簧的施力的作用下使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接，
所述安装构造构成为，在借助所述支承座安装用板簧将所述安装基座和所述支承座连结起来的状态下，在使所述支承座克服该支承座安装用板簧的施力而在所述旋转轴线的周向上旋转了时，利用所述抵接支承构造使所述支承座安装用板簧的施力增大，使所述支承座安装面和所述被安装面处于相互按压并抵接的状态，将所述支承座安装于所述安装基座，
所述安装构造构成为，在所述支承座安装到所述安装基座的状态下，在对所述支承座施加了预定量以上的外力时，利用该外力克服所述支承座安装用板簧的施力，所述支承座与所述安装基座之间的连结脱开而使所述支承座从所述安装基座脱落，
所述抵接支承构造具有利用包围所述旋转轴线的多个抵接支承部使所述支承座安装面和所述被安装面相互抵接的构造，
在所述多个抵接支承部中的一部分或全部抵接支承部处，所述支承座安装面和所述被安装面具有由在所述支承座安装到所述安装基座的状态下相互嵌合的凹部和凸部构成的嵌合构造，
所述嵌合构造中的一部分或全部具有：嵌合槽，在所述安装基座固定于车室内的挡风玻璃面且所述支承座安装到该安装基座的姿势下，其沿着所述安装基座的支承座安装面朝向大致正下方方向延伸，构成所述凹部；和嵌合突起，其与该嵌合槽嵌合，构成所述凸部。
12.一种安装基座，其能够用作权利要求1～11中任一项所述的车载装置的支承座的安装构造中的所述安装基座。
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