CN108884516B - 氧化物矿石的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种通过对含镍氧化物矿石等氧化物矿石的混合物进行还原从而制造金属的冶炼方法，该方法能够提高金属回收率使生产性提高并且廉价且有效地制造高品质的金属。本发明是对将氧化物矿石和碳质还原剂混合而得到的混合物进行加热而进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣的冶炼方法，其特征在于，在使混合物的表面附着有从碳质还原剂、金属氧化物以及氧化抑制物中选出的一种以上的表面附着物的状态下实施还原处理。

Description

氧化物矿石的冶炼方法
技术领域
本发明涉及氧化物矿石的冶炼方法，更详细而言，涉及通过将镍氧化物矿石等氧化物矿石和还原剂混合并在高温下还原从而获得含金属的还原产物的氧化物矿石的冶炼方法。
背景技术
作为氧化物矿石之一的被称作褐铁矿或腐泥土的镍氧化物矿石的冶炼方法，已知的有使用熔炼炉来制造镍锍(nickel matte)的干式冶炼方法、使用旋转炉窑或移动床炉来制造作为铁和镍的合金的铁镍的干式冶炼方法、使用高压釜来制造混合硫化物的湿式冶炼方法等。
在上述各种方法中，特别是使用干式冶炼法还原镍氧化物矿石进行冶炼的情况下，为了促进反应，作为前处理，要实施将原料镍氧化物矿石破碎到适度的尺寸等再进行块状化的处理。
具体而言，将镍氧化物矿石块状化也就是说将粉状或微粒状的矿石制成块状时，一般情况下是将该镍氧化物矿石与其以外的成分例如粘合剂、焦炭等还原剂混合而制成混合物，进一步进行水分调节等后装入块状物制造机，制成例如一个边或直径为10mm～30mm左右的块状物(指颗粒、团块等。以下，简单称为“颗粒”)。
为了使块状化而得到的颗粒中含有的水分“散失”，需要一定程度的透气性。而且，在其后的还原处理中若颗粒内的还原没有均匀地进行，则所得到的还原产物的组成会变得不均匀，产生金属分散或偏集等不良情形。因此，很重要的一点是在制作颗粒的时候，均匀地混合混合物，或者在对所得到的颗粒进行还原的时候，尽可能维持均匀的温度。
在此基础上，还有一项非常重要的技术是将通过还原处理而生成的金属(铁镍)粗大化。当生成的铁镍为例如几十微米～几百微米以下的细小的尺寸时，难以将其与同时生成的矿渣进行分离，使得作为铁镍的回收率(收率)大大下降。因此，需要进行使还原后的铁镍粗大化的处理。
此外，还有一项重要的技术课题是极力降低冶炼成本，希望有一种能使用紧凑的设备来进行作业的连续处理。
例如，在专利文献1中，揭示了一种在对含金属氧化物和碳质还原剂的成块物进行加热而将成块物中包含的金属氧化物还原熔融而制造粒状金属的时候，以进一步提高粒状金属的生产性为目的的技术。具体而言，揭示了一种粒状金属的制造方法，该方法将含金属氧化物和碳质还原剂的成块物供给至移动床型还原熔融炉的炉床上进行加热，将金属氧化物还原熔融后，将得到的粒状金属冷却后排出至炉外进行回收。而且，该技术的特征在于，将对成块物中的氧化铁进行固体还原的炉的前半区域的炉内温度设为1300℃～1450℃，将使成块物中的还原铁浸炭、熔融、凝集的炉的后半区域的炉内温度设为1400℃～1550℃，并且相对于炉床上装填的成块物彼此间的距离设为0时的成块物在炉床上的最大投影面积率而使炉床上装填的成块物在炉床上的投影面积率的相对值作为铺设密度时，在炉床上的成块物的铺设密度设为0.5以上且0.8以下进行加热的情况下，将平均直径为19.5mm以上且32mm以下的成块物供给至炉床上，基于上述方法，通过一并控制成块物的铺设密度和平均直径，从而能提高粒状金属铁的生产性。
的确，上述专利文献1中公开的技术如果与提出该技术方案之前的技术相比的话，可认为通过控制成块物的铺设密度和平均直径，能提高粒状金属铁的生产性。然而，该技术说到底不过是关于块生成物的外部反应的技术，而还原反应最重要的因素是发生还原反应的块生成物内部的状态。
也就是说，通过控制块生成物内部的还原反应，例如能够更进一步提高反应效率，而且还能使还原反应均匀地发生，能够制造高品质的金属。
另外，如专利文献1中公开的技术那样要使块生成物的直径在确定的范围内，会使制造块生成物时的收率下降，成本上升。而且，当成块物的铺设密度设为0.5以上且0.8以下的范围时，不是最密填充而且也不能重叠块生成物，因此是效率非常差的处理工序，关系到制造成本的上升。
进一步，如专利文献1中公开的技术那样使全部的原料熔解再进行还原的这种所谓的使用了全熔解法的工艺，在作业成本方面也存在很大的问题。例如，在将原料镍氧化物矿石完全熔融时，需要设成1500℃以上的高温，而要设成如此的高温条件需要花费巨大的能量成本，而且炉用在如此的高温下容易受损伤，因此还要花费维修费。除此外，由于原料镍氧化物矿石中仅含有1％左右的镍，所以尽管无需回收与镍相配的铁以外的成分，却要连大量含有的无需回收的成分也全部熔融，这显然效率不高。
因此，已经开始探讨基于部分熔解的还原方法，该还原方法仅优先还原必要的镍而使含量远比镍更大的铁仅部分地进行还原。然而，这样的部分还原法(或者，也称为镍优先还原法)，因为要在将原料维持在未完全熔解的半固体状态的同时来进行还原反应，所以要使镍100％完全还原而同时使铁的还原仅停留在极少的一部分，控制这样的反应并非易事。正因如此，存在原料内部的还原产生部分偏差使得镍回收率降低等难以进行有效作业的问题。
综上所述，将原料镍氧化物矿石混合对该混合物进行还原来制造金属的时候，在提高生产性并且在抑制制造成本的同时来制造高品质的金属方面，存在很多问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-256414号公报。
发明内容
发明要解决的课题
本发明是鉴于上述事实而提出的，其目的在于，提供一种通过对含有镍氧化物矿石等氧化物矿石的混合物进行还原从而制造金属的冶炼方法，该方法能够提高金属回收率使生产性提高并且能够廉价且有效地制造高品质的金属。
解决课题的技术方案
本发明人等为了解决上述课题进行了潜心研究，其结果发现，通过使作为原料的氧化物矿石和还原剂混合而得到的混合物的表面附着有特定的化合物，在该状态下实施混合物的还原处理，从而能有效制造镍品位高的高品质的金属，至此完成了本发明。
(1)本发明的第一发明是氧化物矿石的冶炼方法，其对将氧化物矿石和碳质还原剂混合而得到的混合物进行加热来进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣，其中，在使前述混合物的表面附着有从碳质还原剂、金属氧化物以及氧化抑制物中选出的一种以上的表面附着物的状态下，实施还原处理。
(2)本发明的第二发明是在第一发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，前述氧化物矿石是镍氧化物矿石，作为前述表面附着物至少使用前述碳质还原剂，在将没有过度也没有不足地还原前述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使附着在前述混合物的表面的该碳质还原剂的量为0.1质量％以上且20.0质量％以下的比例。
(3)本发明的第三发明是在第二发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，在将没有过度也没有不足地还原前述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使与前述氧化物矿石一起存在于该混合物内部的碳质还原剂的量为40.0质量％以下的比例。
(4)本发明的第四发明是在第一发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述表面附着物至少使用前述金属氧化物，前述金属氧化物是氧化镍和/或氧化铁。
(5)本发明的第五发明是在第四发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，前述氧化物矿石是镍氧化物矿石，在将前述混合物中包含的镍和铁的金属合计量设为100质量％时，以使前述金属氧化物中包含的金属量成为0.03质量％以上且8.0质量％以下的比例的方式使该金属氧化物附着于该混合物的表面。
(6)本发明的第六发明是在第五发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，在将没有过度也没有不足地还原前述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使与前述氧化物矿石一起存在于该混合物内部的碳质还原剂的量为12.0质量％以上且35.0质量％以下的比例。
(7)本发明的第七发明是在第六发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，在将前述混合物中包含的镍和铁的金属合计量设为100质量％时，以使前述金属氧化物中包含的金属量成为0.1质量％以上且2.0质量％以下的比例的方式使该金属氧化物附着于该混合物的表面。
(8)本发明的第八发明是在第一发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述表面附着物至少使用前述氧化抑制物，前述氧化抑制物是氧化物的含量为90质量％以上的氧化物混合物。
(9)本发明的第九发明是在第一发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述表面附着物至少使用前述氧化抑制物，前述氧化抑制物是包含氧化物的含量为90质量％以上的氧化物混合物和碳质还原物的氧化抑制混合物。
(10)本发明的第十发明是在第九发明所述的氧化物矿石的冶炼方法中，前述氧化抑制混合物中包含的前述碳质还原物是煤和/或焦炭。
(11)本发明的第十一发明是在第八至第十发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，在前述混合物的上面载置前述表面附着物来实施还原处理。
(12)本发明的第十二发明是在第八至第十发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，使用前述表面附着物包围前述混合物来实施还原处理。
(13)本发明的第十三发明是在第八至第十二发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述氧化抑制物至少部分使用前述碳质还原剂的灰。
(14)本发明的第十四发明是在第八至第十三发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述氧化抑制物至少部分使用从煤灰、木炭灰以及竹炭灰中选出的1种以上。
(15)本发明的第十五发明是在第八至第十二发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，作为前述氧化抑制物至少部分使用从氧化铝、氧化铝水泥、氧化镁、氧化镁水泥、氧化锆、氧化锆水泥以及莫来石中选出的1种以上。
(16)本发明的第十六发明是在第一至第十五发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，在前述还原处理中，将前述混合物装入预先在炉床上装填了碳质还原剂的还原炉中，在将该混合物载置在该碳质还原剂上的状态下实施处理。
(17)本发明的第十七发明是在第一至第十六发明中任一项所述的氧化物矿石的冶炼方法中，将前述还原处理中的还原温度设为1200℃以上且1450℃以下。
发明效果
根据本发明，在通过对含镍氧化物矿石等氧化物矿石的混合物进行还原从而制造金属的冶炼方法中，能够提高金属回收率而使生产性提高，并且廉价又有效地制造高品质的金属。
附图说明
图1是表示镍氧化物矿石的冶炼方法的流程的一个示例的工序图。
图2是示意性表示使表面附着物(特别是氧化抑制物)载置在供于还原处理的混合物的上面(上部表面)并附着时的状态的图。
图3是示意性表示使表面附着物(特别是氧化抑制物)以包围供于还原处理的混合物的方式附着时的状态的图。
具体实施方式
以下，详细说明本发明的具体的实施方式(以下，称为“本实施方式”)。需要说明的是，本发明不受以下的实施方式的限定，能够在不改变本发明的要旨的范围内作各种变形。另外，在本说明书中，标记“X～Y”(X、Y是任意的数值)表示“X以上且Y以下”。
<<1.本发明的概要>>
本发明的氧化物矿石的冶炼方法，是以氧化物矿石为原料，将该氧化物矿石和碳质还原剂混合来制成混合物，将得到的混合物在高温下进行还原处理来制造作为还原产物的金属的方法。作为可举出的方法，例如，作为氧化物矿石，以含有氧化镍、氧化铁等的镍氧化物矿石作为原料，将该镍氧化物矿石与碳质还原剂混合，在高温下，优先还原混合物中包含的镍，而且部分地还原铁，由此制造作为铁和镍的合金的铁镍。
具体而言，本发明的氧化物矿石的冶炼方法是将混合氧化物矿石和碳质还原剂而得到的混合物作为原料进行加热而进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣的方法，其特征在于，在使从碳质还原剂、金属氧化物以及氧化抑制物中选出的一种以上的化合物(以下，其也称为“表面附着物”)附着在该混合物的表面的状态下实施还原处理。
基于上述的冶炼方法，通过在包含氧化物矿石和碳质还原剂的混合物的表面附着表面附着物的状态下实施还原处理，从而能够提高镍等的金属化率，制造该镍等的金属品位高的高品质的金属。而且，因为是使表面附着物附着在至少混合氧化物矿石和碳质还原剂而得到的混合物的表面这样的极其简易的方法，所以能够廉价且有效地进行处理。
下面，作为本发明的具体的实施方式(以下，称为“本实施方式”)，以镍氧化物矿石的冶炼方法为例进行说明。如上所述地，作为冶炼原料的镍氧化物矿石至少包含氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)，通过以该镍氧化物矿石作为冶炼原料进行还原处理，从而能够制造作为金属的铁-镍合金(铁镍)。
需要说明的是，本发明中氧化物矿石不限于镍氧化物矿石，冶炼方法也不限于由含氧化镍等的镍氧化物矿石来制造铁镍的方法。
<<2.镍氧化物矿石的冶炼方法>>
本实施方式的镍氧化物矿石的冶炼方法是通过将镍氧化物矿石与碳质还原剂混合而制成混合物，对该混合物实施还原处理，从而作为还原产物生成作为金属的铁镍和矿渣的方法。此外，作为金属的铁镍能够从经过还原处理所得到的含金属和矿渣的混合物中通过分离该金属来进行回收。
图1是表示镍氧化物矿石的冶炼方法的流程的一个示例的工序图。如图1所示，该冶炼方法具有：将含镍氧化物矿石的原料混合的混合处理工序S1；将得到的混合物成型为规定的形状的混合物成型工序S2；在规定的还原温度对已成型的混合物(颗粒)进行还原加热的还原工序S3；将通过还原工序S3生成的金属和矿渣分离而回收金属的分离工序S4。
<2-1.混合处理工序>
混合处理工序S1是将含镍氧化物矿石的原料粉末混合而得到混合物的工序。具体而言，在混合处理工序S1中，在作为原料矿石的镍氧化物矿石中添加碳质还原剂并混合，进而添加铁矿、助焊剂成分、粘合剂等的例如粒径为0.1mm～0.8mm左右的粉末作为任意成分的添加剂并混合，得到混合物。需要说明的是，混合处理能使用混合机等来进行。
对作为原料矿石的镍氧化物矿石没有特别限定，能够使用褐铁矿、腐泥土矿等。需要说明的是，镍氧化物矿石至少含有氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)。
对碳质还原剂没有特别限定，可举出例如，煤粉、焦炭粉等。此外，当该碳质还原剂与作为原料矿石的镍氧化物矿石的粒度、粒度分布为同等大小时，容易均匀地混合，还原反应也容易均匀地开展，因此优选。
将构成镍氧化物矿石的氧化镍的总量还原成镍金属所需的化学当量和将氧化铁(氧化第二铁)还原成金属铁所需的化学当量这两者的合计值(为了方便起见，称为“化学当量的合计值”)定为100质量％时，碳质还原剂的混合量能够优选调节成5质量％以上且60质量％以下的碳量比例，更优选为10质量％以上且40质量％以下的碳量比例。由此，通过相对于化学当量的合计值100质量％，将碳质还原剂的混合量设为5质量％以上的比例，从而能使镍的还原有效进行而提高生产性。另一方面，通过相对于化学当量的合计值100质量％，设为60质量％以下的比例，从而抑制铁的还原量，防止镍品位下降，能够制造高品质的铁镍。由此，通过相对于化学当量的合计值100质量％将碳质还原剂的混合量优选设为5质量％以上且60质量％以下的碳量比例，从而能够使由金属成分生成的壳(金属壳)均匀地生成在混合物的表面而使生产性提高，进而能够获得镍品位高的高品质的铁镍，因此优选。
另外，在后续工序的还原工序S3中，在混合镍氧化物矿石和碳质还原剂而得到的混合物的表面使至少使用碳质还原剂作为表面附着物而使其附着，在该状态下实施还原处理的情况下，将上述化学当量的合计值设为100质量％时，优选将混合物内部存在的碳质还原剂的量设为40质量％以下的比例。此外，为了与和镍氧化物矿石一起构成混合物并在该混合物内部存在的碳质还原剂进行区别，方便起见将附着在供于还原处理的混合物的表面的碳质还原剂也称为“表面附着碳质还原剂”。
如此地，在使混合物的表面附着表面碳质还原剂来实施还原处理的情况下，通过相对于化学当量的合计值100质量％将要被包含在混合物中的碳质还原剂的量(混合量)调节成40质量％以下的比例，从而通过还原处理能够在该混合物(颗粒)的表面均匀地形成金属壳。而且，通过还原反应还能够抑制因铁的金属化过度进行而使得金属铁量变多的情况，能够防止铁镍中的镍品位下降。详见后述。
另外，在后续工序的还原工序S3中，在混合镍氧化物矿石和碳质还原剂而得到的混合物的表面至少使用金属氧化物作为表面附着物使其附着，在该状态下实施还原处理的情况下，将上述化学当量的合计值设为100质量％时，优选使混合物内部存在的碳质还原剂的量成为12质量％以上且35质量％以下的比例。
如此地，在混合物的表面使金属氧化物附着来实施还原处理的情况下，通过相对于化学当量的合计值100质量％，将要被包含在混合物中的碳质还原剂的量(混合量)调节成12质量％以上且35质量％以下的比例，从而通过还原处理能够在该混合物(颗粒)的表面更均匀地形成金属壳。另外，更优选的是，相对于化学当量的合计值100质量％，将要被包含在混合物中的碳质还原剂的量(混合量)调节成13质量％以上且30质量％以下的比例。详见后述。
另外，作为任意成分的添加剂的铁矿，例如，能够使用铁品位为50％左右以上的铁矿、由镍氧化物矿石的湿式冶炼得到的赤铁矿等。
另外，作为助焊剂成分，能够举出例如氧化钙、氢氧化钙、碳酸钙、二氧化硅等。另外，作为粘合剂，能够举出例如膨润土、多糖类、树脂、水玻璃、脱水滤饼等。
在混合处理工序S1中，通过均匀地混合上述的包含镍氧化物矿石的原料粉末而得到混合物。该混合过程中，为了提高混合性可以同时进行混炼，也可以在混合后进行混炼。具体而言，混炼能使用例如二轴混炼机等进行，通过混炼混合物来给该混合物施加剪切力，瓦解碳质还原剂、原料粉末等的凝集，能均匀地混合并且能够提高各个粒子的粘附性进而减少空隙。由此，还原反应容易发生并且能均匀地进行反应，能够缩短还原反应的反应时间。另外，能够抑制品质的偏差。然后，结果是能够实施高生产性的处理，能够制造高品质的铁镍。
另外，混炼后，也可以使用挤出机进行挤出。如此地通过挤出机进行挤出，从而能够获得更加好的混炼效果。
此外，在下表1中，示出了通过混合处理工序S1混合的部分原料粉末的组成(重量％)的一个示例，但原料粉末的组成并不限于此。
[表1]
原料粉末[重量％] Ni Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> C
镍氧化物矿石 1～2 50～60 -
碳质还原剂 - - ≈85
铁矿石 - 80～95 -
<2-2.混合物成型工序>
混合物成型工序S2是对通过混合处理工序S1得到的混合物进行成型的工序。具体而言，将混合原料粉末而得到的混合物成型为一定程度大小以上的块(块状化物，以下也称为“颗粒”)。因此，混合物成型工序S2也能换言之颗粒制造工序。
对成型方法没有特别限定，添加使混合物块状化所需量的水分，使用例如块状物制造装置(滚动造粒机、压缩成型机、挤出成型机等、或也称作造粒机)成型为具有规定形状的颗粒。
对混合物进行成型而得到的块状化物(颗粒)的形状，能够设定为例如长方体状、圆柱、球状等。通过制成这样的形状，能够使混合物容易成型，抑制成型所需花费。另外，因为上述形状是简单的形状而不是复杂的形状，所以能够抑制发生次品，还能够使得到的颗粒的品质均匀。
另外，作为块状化物的形状，优选在后续工序的还原工序中的处理中能够在使颗粒层叠的状态下进行处理，基于该点，只要颗粒是长方体状、圆柱状、球状等，就能够使其容易地层叠并载置于还原炉内，使得供于还原处理的处理量增多。而且，通过如此地使其层叠来供于还原处理，从而由于不用使单个的颗粒巨大化即能够增加还原时的处理量，因此操作变的容易，进而移动时等不会有掉落，能够抑制发生不良等。
对成型后的混合物(颗粒)的体积没有特别限定，优选为8000mm3以上。当颗粒体积过小时，成型成本变高，投入还原炉要费功夫。另外，当颗粒体积较小时，表面积占整个颗粒的比例变大，因此在颗粒表面与在内部的还原度容易呈现差异，可能难以均匀地进行还原，难以制造高品质的铁镍。另一方面，如果混合物构成的颗粒的体积在8000mm3以上，就能够有效抑制成型成本，使操作变得容易。而且，能够稳定地获得高品质的铁镍。
将混合物成型后，也可以对该混合物实施干燥处理。有时混合物中包含规定量的水分，一旦还原处理过程中因急剧升温而内部的水分迅速气化并膨胀，可能导致该混合物变成粉末。从防止这样的膨胀的观点出发，可设置对已成型的混合物实施干燥处理的工序。
具体地，在干燥处理中能够实施处理使得例如颗粒的固体成分为70重量％左右而水分为30重量％左右。例如，将150℃～400℃热风吹送给颗粒而使其干燥。
此外，在相对较大的颗粒的情况下，干燥处理前、干燥处理后的混合物中产生裂纹、破裂也行。在块较大的情况下，即使因破裂等而使表面积变大，其影响也甚微，不会产生大问题。因此，即使供于还原处理的已成型的颗粒有破裂等，也没有问题。
下表2中示出了干燥处理后的混合物中的固体成分中组成(重量份)的一个示例。需要说明的是，混合物的组成不限于此。
[表2]
Figure BDA0001824135950000111
<2-3.还原工序>
在还原工序S3中，将经过混合物成型工序S2成型的混合物装入还原炉内，在规定的还原温度下进行还原加热。通过该还原工序S3中的还原加热处理，进行冶炼反应(还原反应)，生成作为还原产物的金属和矿渣。
虽然在还原工序S3中混合物中的矿渣熔融变成液相，但是通过还原处理已经分离并生成的金属和矿渣，不会混合在一起，通过之后的冷却变成作为金属固相和矿渣固相的单独相而混合存在的混合物。该混合物的体积与装入的混合物相比较，收缩成50％～60％左右的体积。
(关于表面附着物)
在本实施方式中，其特征在于，在还原炉内对混合物(颗粒)实施还原处理的过程中，在使该混合物的表面附着从碳质还原剂(表面碳质还原剂)、金属氧化物以及氧化抑制物中选出的一种以上的材料的状态下进行处理。在此，将附着于混合物的表面的从表面附着碳质还原剂、金属氧化物以及氧化抑制物选出的一种以上的材料定义为“表面附着物”。
此外，下面，针对表面附着物分别进行具体的说明，作为表面附着物并不限于单独使用各种材料，也能联用复数种材料。
[表面附着碳质还原剂的适用]
在具体地使用表面附着碳质还原剂作为表面附着物的情况下，在混合物的表面形成碳质还原剂的层，通过在该状态下实施还原处理，从而能够有效地在其表面有效地形成由金属成分生成的壳(金属壳)。由此，能够防止混合物内部存在的碳质还原剂(还原剂成分)从该混合物脱出，能够稳定地生成还原反应。另外，由于供于还原处理的混合物的强度被维持，所以能够抑制还原加热处理时的崩解。基于上述理由，能够在不产生组成偏移、组成偏差的情况下有效地制造高品质的铁镍。
作为表面附着碳质还原剂能够与存在于混合物内部的碳质还原剂同样地使用煤粉、焦炭粉等。另外，对表面附着碳质还原剂的尺寸、形状没有特别限定，例如在混合物为直径几毫米～几十毫米的球状的情况下，优选使用几微米～几百微米左右尺寸的表面附着碳质还原剂。
在使用表面附着碳质还原剂的情况下，在将没有过度也没有不足地还原供于还原处理的混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的化学当量的合计值设为100质量％时，该表面附着碳质还原剂的量(相对于混合物的附着量)优选设为0.1质量％以上且20.0质量％以下的比例。另外，更优选为1.0质量％以上且15.0质量％以下的比例，进一步优选为3.0质量％以上且10.0质量％以下的比例。
相对于上述化学当量的合计值100质量％，当表面附着碳质还原剂的附着量为小于0.1质量％的比例时，可能得不到充分的在表面附着有碳质还原剂的效果，生成金属壳的反应没有有效进行。另一方面，相对于化学当量的合计值100质量％，当该附着量为超过20.0质量％的比例时，会导致形成的金属壳中的氧化铁的还原过度进行，得到的铁镍中的镍品位有可能下降。而且，当附着量超过20.0质量％时，会导致过剩而对成本不利。
对表面附着碳质还原剂在混合物的表面的附着方法没有特别限定，但是优选通过涂布在混合物的表面的方式，从而使表面附着碳质还原剂均匀地存在于该表面。例如，使混合物在装填于平面上的表面附着碳质还原剂之上边滚动边附着来进行涂布。或者，也可以以从混合物的上方覆盖表面附着碳质还原剂的方式使其附着。
将混合物块状化而制成颗粒时，含有例如50重量％左右的过剩水分，处于发粘的状态。因此，通过混合物(颗粒)在表面附着碳质还原剂之上滚动或从上方覆盖表面附着碳质还原剂，从而能够在其表面有效地附着。在使用后述的金属氧化物的情况下也是同样的。
如此地能够通过使表面附着碳质还原剂附着在混合物的表面来制造颗粒，将该颗粒装入还原炉而实施还原处理。
另外，例如，如在后面详述的图2所示，也可以以使表面附着碳质还原剂载置在混合物的部分表面、特别是上部表面的方式来使其附着。进一步，如后述的图3所示，也可以以表面附着碳质还原剂包围混合物的方式使其附着。此外，这种情况下，也可以在还原炉的内部使表面附着碳质还原剂载置在混合物(颗粒)的上部表面，或预先将表面附着碳质还原剂的块预先安置在还原炉内再将混合物埋入其中。
[金属氧化物的适用]
另外，在使用金属氧化物作为表面附着物的情况下，在混合物的表面将形成金属氧化物的层，通过在该状态下实施还原处理，也能在其表面有效地形成金属壳。由此，能够防止混合物内部存在的碳质还原剂(还原剂成分)从该混合物脱出，能够稳定地产生还原反应。而且，由于供于还原处理的混合物的强度得到维持，因此能够抑制还原加热处理时的崩解。基于上述理由，能够在不产生组成偏移、组成偏差的情况下，有效制造高品质的铁镍。
对金属氧化物没有特别限定，优选为从氧化镍、氧化铁中选出的一种以上。另外，对金属氧化物的大小、形状，没有特别的限定，例如在混合物为直径几毫米～几十毫米的球状的情况下，优选使用几微米～几百微米左右大小的金属氧化物。此外，当金属氧化物的粒子过大时，难以在混合物的表面均匀地附着；当粒子过小时，在进行该金属氧化物的粒子的附着作业时向上飞舞而损失成分变多，而且进入装置内还牵涉到故障原因、清扫成本的上升。
在使用金属氧化物的情况下，当供于还原处理的混合物中包含的镍及铁的金属合计量设为100质量％时，优选设定该金属氧化物的量(相对于混合物的附着量)以使得该金属氧化物中包含的金属量成为0.03质量％以上且8.0质量％以下的比例，更优选成为0.05质量％以上且5.0质量％以下的比例。
当相对于混合物中包含的镍及铁的金属合计量100质量％，金属氧化物的附着量为小于0.03质量％的比例时，有可能不能获得充分的使金属氧化物附着于表面的效果，生成金属壳的反应没有有效进行。另一方面，当该附着量为超过5.0质量％的比例时，会导致形成的金属壳中的氧化铁的还原过度进行，得到的铁镍中的镍品位有可能下降。
另外，如上所述地相对于上述的化学当量的合计值100质量％，将碳质还原剂的混合量即将存在于混合物内部的碳质还原剂的量设为12.0质量％以上且35.0质量％以下的范围的比例的情况下，相对于混合物中包含的镍及铁的金属合计量100质量％，优选设定附着于混合物的金属氧化物的量以使金属氧化物中包含的金属量成为0.1质量％以上且2.0质量％以下的比例。由此，还原反应进行得更有效，容易均匀地形成金属壳。
对金属氧化物在混合物的表面的附着方法没有特别限定，优选通过涂布在混合物的表面的方式，从而使金属氧化物均匀地存在于其表面。例如，使混合物在装填于平面上的金属氧化物之上边滚动边附着来进行涂布。或者，也可以从混合物的上方覆盖金属氧化物的方式来使其附着。
如此地，能够通过使金属氧化物附着在混合物的表面来制造颗粒，将该颗粒装入还原炉实施还原处理。
另外，例如，如后面详述的图2所示，可以以金属氧化物载置在混合物的部分表面、特别是上部表面的方式使其附着。进一步，如后述的图3所示，也可以以金属氧化物包围混合物的方式使其附着。此外，此情况下，可以在还原炉的内部将金属氧化物载置在混合物(颗粒)的上部表面，或预先将金属氧化物的块预先放置在还原炉内再将混合物埋入其中。
[氧化抑制物的适用]
另外，使用氧化抑制物作为表面附着物的情况下，通过在混合物的表面附着氧化抑制物的状态下供于还原处理，能够有效抑制混合物内部的氧化，提高镍的金属化率，能够有效得到镍品位高的高品质的铁镍。
更具体地来说，例如在重油燃烧环境下，通常氧含有几％。因此，有时会导致特意还原成的混合物被氧化，再次变成氧化物。如此地，混合物的氧化推进的话，原料矿石的还原率下降，进而比铁更易氧化的镍的氧化被推进，导致得到的铁镍中的镍品位下降。
针对此，通过在使混合物的表面附着氧化抑制物的状态下进行还原，能够防止环境中包含的氧侵入混合物。特别是由于氧化从混合物的表面开始进行，因此，预先使其表面被附着能够有效防止氧化，能够抑制还原率的下降和由此导致的铁镍中的镍品位的下降。
作为氧化抑制物，能够使用例如氧化物的含量为90质量％以上的组成的氧化物混合物。如此地，通过使用以高比例含有氧化物的氧化物混合物作为氧化抑制物，从而能够有效防止氧侵入混合物内，能够更有效地抑制氧化。
另外，作为氧化抑制物能够使用混合氧化物的含量为90质量％以上的组成的氧化物混合物和碳质还原剂而成的混合物。需要说明的是，将该混合物称为“氧化抑制混合物”。作为氧化抑制混合物中包含的碳质还原剂，优选为煤、焦炭中的至少一者以上。此时，作为氧化抑制混合物，优选，以重量比计，氧化混合物：碳质还原剂＝9：1左右，即碳质还原剂的含量为10％左右。
如此地，通过使用以高比例含有氧化物且还含有煤、焦炭的氧化抑制混合物作为氧化抑制物，从而能够防止氧侵入混合物内，并且能够积极地去除侵入的氧。另外，即使混合物周围存在氧，基于煤、焦炭的存在，它们与氧反应而起到了抑制混合物的氧化的作用。而且，即使混合物产生氧化的情况下，基于混合物的表面存在煤、焦炭，也能够再次还原混合物。
另外，优选作为氧化抑制物至少部分使用由与原料镍氧化物矿石一起构成混合物的碳质还原剂得到的灰。另外，优选作为氧化抑制物至少部分使用从煤灰、木炭灰以及竹炭灰选出的一种以上。它们主要是氧化物(氧化物的含量为90质量％的氧化物混合物)，通过使其共存在供于还原处理的混合物的周围，从而能够有效抑制氧化。
另外，作为氧化抑制物，能够至少部分使用从氧化铝、氧化铝水泥、氧化镁、氧化镁水泥、氧化锆、氧化锆水泥以及莫来石中选出的1种以上。它们是氧化物的含量为90质量％的氧化物混合物，通过共存在供于还原处理的混合物的表面，从而能够有效抑制氧化。而且，即使混合物产生氧化的情况下，也具有再次还原混合物的作用。
在此，作为氧化抑制物在混合物的表面的附着方式，例如如图2中示意性示出的一个示例那样，能够制成将表面附着物11即氧化抑制物载置于混合物10的上面(上部表面)那样的状态。如上所述地，由于混合物的氧化从其表面开始进行，所以通过如此地在混合物10的“表面”载置表面附着物，预先使表面附着物处于与该表面接触的状态，从而能够有效抑制因环境组分引起的对混合物10的氧化。需要说明的是，图2中的符号20代表还原炉的炉床，符号21代表铺设于炉床上的铺床材料(煤等碳质还原剂、氧化铝、氧化锆、氧化镁等的铺床材料)(图3中，也是同样)。
由于只要防止混合物的表面上的氧与金属的接触即可，所以只要是在与燃烧气体等直接接触的位置，即使是部分存在氧化抑制物的状态，也能够有效抑制混合物的氧化。特别是，在利用燃烧器加热还原炉的情况下，作为应用设备的场所，多数情况下将该燃烧器设于处理对象的上部，因此，是从上部供给含有相对较多的氧的气体。因此，如图2所示，优选预先以将氧化抑制物载置于混合物的表面特别是其上部表面的方式使其附着，从而能够发挥有效的氧化抑制效果。
另外，作为氧化抑制物在混合物的表面的附着方式，例如如图3中示意性示出的一个示例那样，通过表面附着物11即氧化抑制物包埋混合物10，能够制成以该混合物10的表面不暴露的方式包围混合物那样的状态。此外，也能够表达成将混合物10“埋入”表面附着物11的块内部。如此地，通过将混合物10埋入并包围于表面附着物11来实施还原处理，从而能够构建所谓的用于防止氧化的壁，能够更有效地防止氧侵入混合物10内，能够更进一步抑制氧化。
需要说明的是，作为氧化抑制物的附着方式，并不限于图2及图3所述的方式，只要是能够防止氧侵入混合物而有效抑制氧化的方式即可，根据其状况选择其方法即可。
(关于还原处理)
对用于还原加热处理的还原炉，没有特别限定，但是，优选例如使用移动床炉。借助使用移动床炉作为还原炉，连续地进行还原反应，用一个设备即能使反应结束，相比于使用各个炉进行各工序中的处理而言能够切实地控制处理温度。
另外，通过使用移动床炉，能够降低各处理间的热损失(热能损耗)，能进行更有效的作业。也就是说，在使用各个炉进行反应的情况下，将已封入混合物的容器在炉与炉之间移动的过程中，因为暴露于外界气体或接近于外界气体的状态，所以瞬时温度下降而产生热能损耗，进而产生反应环境的变化。其结果，使得为了进行后续处理而再次装入炉时，反应不能即刻开始。
与此相对，通过使用移动床炉以一个设备进行各处理，由于热能损耗得以降低并且能切实地控制炉内环境，所以能够更有效地进行反应。由此，能够更有效地获得镍品位高的高品质的铁镍。
具体地，作为移动床炉，能够使用例如圆形状的划分为复数个处理区域的旋转床炉。旋转床炉一边朝规定的方向旋转，一边在各区域内进行各自的处理。若是这种旋转床炉，基于控制通过各区域过程中的时间(移动时间、旋转时间)，从而能够调节在各个区域的处理时间，旋转床炉每旋转1次，混合物被进行冶炼处理。另外，移动床炉也可以是辊道窑。
在使用还原炉进行还原处理时，实施所谓的部分还原，即将作为原料矿石的镍氧化物矿石中包含的氧化镍尽可能优选完全还原，另一方面，将镍氧化物矿石中包含的氧化铁仅部分还原，能得到作为目标的高镍品位的铁镍。
对还原温度没有特别限定，优选设为1200℃以上且1450℃以下的范围，更优选为1300℃以上且1400℃以下的范围。通过在上述温度范围进行还原，从而能够均匀地产生还原反应，能够生成抑制了品质偏差的金属(铁镍)。另外，通过在更优选的1300℃以上且1400℃以下的范围的还原温度条件下进行还原，能够在相对短时间内发生所需的还原反应。
此外，在还原处理中，直至达到上述范围的还原温度，利用燃烧器等使还原炉的内部温度上升，升温后维持该温度。
另外，在还原工序S3中，在将混合物装入还原炉内的时候，也可以预先在该还原炉的炉床上装填碳质还原剂(以下，也称为“炉床碳质还原剂”)，在该装填的炉床碳质还原剂之上载置混合物进行处理。另外，也可以在炉床上铺氧化铝、氧化锆、氧化镁等铺床材料，在其上载置混合物进行处理。此外，作为铺床材料能够使用以氧化物为主成分的材料。
通过如此地在还原炉的炉床上铺碳质还原剂、铺床材料等，在其上载置混合物实施还原处理，从而能够抑制炉床与混合物直接反应，能够防止熔化粘在炉床上，并且能够延长该炉床的寿命。
<2-4.分离工序>
在分离工序S4中，将通过还原工序S3生成的金属和矿渣分离来回收金属。具体而言，从对混合物进行还原加热处理而得到的包含金属相(金属固相)和矿渣相(矿渣固相)的混合物(混合存在物)中分离并回收金属相。
作为从以固体形态得到的金属相和矿渣相的混合存在物中分离金属相和矿渣相的方法，例如，能够利用通过筛分去除不想要的物质，加上基于比重进行分离、基于磁力进行分离等的方法。
另外，由于得到的金属相和矿渣相的浸润性差，所以能够容易地进行分离，对于由上述还原工序S3中的处理所得到的大的混合存在物，例如，设置规定的落差使其落下、或者筛分时施加规定的振动等施加冲击，由此能够从该混合存在物中容易地分离出金属相和矿渣相。
通过如此地分离金属相和矿渣相对金属相进行回收。
[实施例]
以下，示出本发明的实施例以及比较例，进行更具体的说明，但本发明不受以下实施例的任何限定。
<<1.使用表面附着碳质还原剂>>
[混合处理工序]
将作为原料矿石的镍氧化物矿石、铁矿、作为助焊剂成分的硅砂以及石灰石、粘合剂以及碳质还原剂(煤粉，碳含量：85重量％，平均粒径：约200μm)混合，得到了混合物。将没有过量也没有不足地还原作为原料矿石的镍氧化物矿石中包含的氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)所需的量的合计值设为100质量％时，与试样相对应地含有17质量％～50质量％比例的量的碳质还原剂。
[混合物成型工序]
接着，在得到的原料粉末的混合物中添加适当水分用手捏来形成球状的混合物。
接着，将作为碳质还原剂(表面附着碳质还原剂)的煤粉均匀地涂布并使其附着在得到的球状的混合物的表面。将没有过量也没有不足地还原混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的量设为100质量％时，将表面附着碳质还原剂的附着量与试样相对应地设为0质量％～15.0质量％比例的量。
然后，向混合物吹送300℃～400℃的热风来实施干燥处理以使混合物的固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右，制造成球状(颗粒，直径：17mm)。此外，干燥处理后的颗粒的固体成分组成(碳除外)示于下表3。
[表3]
Figure BDA0001824135950000181
[还原工序]
将制造的颗粒装入还原炉，实施还原处理。具体而言，预先在还原炉的炉床装填主成分为SiO2并少量含Al2O3、MgO等氧化物作为其它成分的“灰”，在其上载置颗粒。此外，在表面附着了碳质还原剂(煤粉)的颗粒中，针对其煤粉的量较多而未在颗粒表面附着的那部分煤粉，在将颗粒载置于炉床后，再以从上方撒的方式使其再次附着。
其后，在实质上不含氧的氮环境下，将颗粒装入还原炉。此外，装入时的温度条件是500±20℃。
接着，将还原温度设为1400℃，在还原炉内还原加热颗粒。处理时间设为15分钟以使颗粒的表面生成金属壳并且作为混合物的颗粒内的还原有效进行。还原处理后，在氮环境中迅速冷却至室温，将试样取出至大气中。
针对还原处理后取出的试样，利用ICP发光分光分析器(SHIMAZUS-8100型)分析并算出镍金属率、金属中的镍含有率。需要说明的是，通过式(1)求出镍金属率，通过式(2)求出金属中的镍含有率。
镍金属率＝颗粒中的金属化的Ni量÷(颗粒中的全部的Ni量)×100(％)
式(1)
金属中的镍含有率＝颗粒中的金属化的Ni量÷(颗粒中的金属化的Ni和Fe的合计量)×100(％) 式(2)
将各个颗粒试样中的煤粉(表面附着碳质还原剂)的附着量、颗粒的内部包含的煤粉(碳质还原剂)的含量示于下表4。另外，也一并示出通过ICP分析测定所得的测定结果。
[表4]
Figure BDA0001824135950000201
如表4的结果所示可知，通过对在其表面附着了表面附着碳质还原剂的颗粒实施还原处理，从而能够将颗粒中的镍良好地金属化，能够制造镍含有率为18.3％～22.8％的高品位的铁镍(实施例1～实施例13)。
与此相对，如比较例1的结果所示的那样，对于在表面没有附着表面附着碳质还原剂的颗粒试样的情况，镍金属化率为88.2％而较低，金属中的镍含有率是15.5％，对于铁镍而言是低值。
<<2.使用金属氧化物>>
[混合处理工序]
将作为原料矿石的镍氧化物矿石、铁矿、作为助焊剂成分的硅砂以及石灰石、粘合剂以及碳质还原剂(煤粉，碳含量：85重量％，平均粒径：约200μm)混合，得到了混合物。将没有过量也没有不足地还原作为原料矿石的镍氧化物矿石中包含的氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)所需的量设为100质量％时，与试样相对应地含有17质量％～41质量％比例的量的碳质还原剂。
[混合物成型工序]
接着，在得到的原料粉末的混合物中添加适量的水分用手捏来形成球状混合物。
接着，将得到的球状混合物在装填了金属氧化物即氧化镍(NiO)或氧化铁(FeO)的容器上滚动，从而使金属氧化物均匀地附着在该混合物的表面。将形成的颗粒中包含的镍及铁的金属合计量设为100质量％时，与试样相对应地将金属氧化物的附着量设为0质量％～8.0质量％比例的量。
接着，对混合物吹送300℃～400℃的热风来实施干燥处理以使混合物的固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右，制造成球状(颗粒，直径：17mm)。此外，干燥处理后的颗粒的固体成分组成(碳除外)示于下表5。
[表5]
Figure BDA0001824135950000211
[还原工序]
将制造的颗粒装入还原炉，实施还原处理。此时，根据试样，预先在还原炉的炉床上装填主成分为SiO2并少量含有Al2O3、MgO等氧化物作为其它成分的“灰”，在其上载置颗粒。此外，在表面附着了金属氧化物的颗粒中，对于其金属氧化物的量较多而未附着在颗粒表面的那部分金属氧化物，在将颗粒载置于炉床后，再以从上方撒的方式使其再次附着。
其后，在实质上不含氧的氮环境下，将颗粒装入还原炉。此外，装入时的温度条件是500±20℃。
接着，将还原温度设为1400℃，在还原炉内还原加热颗粒。处理时间设为15分钟以使颗粒的表面生成金属壳并且作为混合物的颗粒内的还原有效进行。还原处理后在氮环境中迅速冷却至室温，将试样取出至大气中。
针对还原处理后取出的试样，利用ICP发光分光分析器(SHIMAZUS-8100型)分析并算出镍金属率、金属中的镍含有率。此外，通过上述式(1)求出镍金属率，通过上述式(2)求出金属中的镍含有率。
将各个颗粒试样中的金属氧化物的种类以及其附着量、颗粒的内部中包含的煤粉(碳质还原剂)的含量、炉床碳质还原剂的有无汇总示于下表6。另外，示出了通过ICP分析测定所得的测定结果。[表6]
Figure BDA0001824135950000221
如表6结果所示可知，通过对在混合物的表面附着了金属氧化物的颗粒实施还原处理，从而能够将颗粒中的镍良好地金属化，能够制造镍含有率为16.2％～24.8％的高品位铁镍(实施例14～实施例49)。
因此可认为，能够制造良好的铁镍的理由是通过在颗粒表面附着金属氧化物使得金属壳均匀且稳定地生成，由此在金属壳内没有发生还原剂的脱除，进而均匀地稳定地发生了还原反应。
与此相对，如比较例2～比较例3的结果所示那样，对于表面没有附着金属氧化物的颗粒试样的情况，镍金属化率为90％左右而较低，金属中的镍含有率是15％左右，对于铁镍而言是低值。
<<3.使用氧化抑制物>>
<实施例50～实施例109>
[混合处理工序]
一边添加适量的水一边用混合机将作为原料矿石的镍氧化物矿石、铁矿、作为助焊剂成分的硅砂以及石灰石、粘合剂、以及碳质还原剂(煤粉，碳含量：85重量％，平均粒径：约90μm)混合，得到了混合物。将没有过量也没有不足地还原作为原料矿石的镍氧化物矿石中包含的氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)所需量的合计值设为100％时，以25％的比例的量含有碳质还原剂。
[混合物成型工序]
接着，使用盘型造粒机对得到的混合物进行造粒，筛成φ15.5±1.0mm的大小。其后，将筛出的试样均分成60个，作为供于还原工序中的还原处理的混合物试样。
[还原工序]
使用准备好的混合物试样，在下述表8～表10所示的条件下实施还原处理。具体而言，将混合物试样装入还原炉，以共存有特定的氧化抑制物的状态，在各个还原温度、还原时间下实施还原加热处理。然后，在还原炉的炉床上预先装填主成分为SiO2并少量含有Al2O3、MgO等氧化物作为其它成分的“灰”，使混合物试样载置于其上来进行处理。
此外，在实施还原处理之前，以对各混合物试样吹送170℃～250℃的热风的方式实施干燥处理以使固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右。干燥处理后的试样的固体成分组成(碳除外)示于下表7。
[表7]
Figure BDA0001824135950000241
此处，在各实施例中，作为氧化抑制物，从煤灰、木炭灰、竹炭灰、氧化铝、氧化铝水泥、氧化镁、氧化镁水泥、氧化锆、氧化锆水泥以及莫来石中选择使用。
另外，氧化抑制物的共存状态(表中，记为“氧化抑制物的放置方式”)，定为如图2中示例那样地以将氧化抑制物载放在混合物的上部表面的方式而覆盖的状态(表中，记为“覆盖”)、或者定为如图3中示例那样地将混合物埋入氧化抑制物并使混合物被包围而看不见表面的状态(表中，记为“埋入”)。
<比较例4～比较例6>
在比较例4～比较例6中，与实施例同样地制作混合物试样，将该混合物试样装入还原炉实施还原加热处理，但是，此时，不使用氧化抑制物来进行处理。此外，还原温度、还原时间设为与实施例相同的范围。
针对实施例、比较例中各个还原加热处理后取出的试样，利用ICP发光分光分析器(SHIMAZU S-8100型)分析并算出镍金属率、金属中的镍含有率。将根据分析结果算出的值一并示于下表8～表10。此外，通过上述式(1)求出镍金属率，通过上述式(2)求出金属中的镍含有率。
另外，以湿式处理对回收到的各试样进行粉碎后，通过磁力分选回收金属。然后，根据镍氧化物矿石的投入量、其中的含Ni比例、以及回收到的Ni量，算出Ni金属回收率。此外，通过式(3)求出了Ni金属回收率。
Ni金属回收率＝回收到的Ni量÷(投入的矿石的量×矿石中的含Ni比例)×100式(3)
[表8]
Figure BDA0001824135950000251
[表9]
Figure BDA0001824135950000261
[表10]
Figure BDA0001824135950000271
如表8～表10的结果所示，对共存氧化抑制物的状态下对混合物试样进行还原处理的实施例50～实施例109，镍金属化率、金属中的镍含量、金属回收率都是高值，获得了良好的结果。其原因被认为是通过在使氧化抑制物共存的状态下供于还原处理，从而能够防止氧侵入混合物内部，有效的抑制了氧化。
另一方面，对于未使用氧化抑制物的比较例4～比较例6而言，尽管其它的还原处理条件相同，但是镍金属化率为85.0％～85.5％、金属中的镍含量为14.2％～14.6％、金属回收率为75.0％～75.8％，与实施例相比，显然都是更低的值。
根据以上结果可知，通过在使氧化抑制物共存的状态下对包含原料镍氧化物矿石的混合物实施还原处理，能够以高效率获得含有镍的金属。
<实施例110～实施例169>
[混合处理工序]
一边添加适量的水一边使用混合机将作为原料矿石的镍氧化物矿石、铁矿、作为助焊剂成分的硅砂以及石灰石、粘合剂、以及碳质还原剂(煤粉，碳含量：85重量％，平均粒径：约83μm)混合，得到了混合物。将没有过度也没有不足地还原作为原料矿石的镍氧化物矿石中包含的氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)所需的量的合计值设为100％时，以27％比例的量含有碳质还原剂。
[混合物成型工序]
接着，用盘型造粒机对得到的混合物进行造粒，筛成φ14.5±1.0mm的大小。其后，将筛出的试样均分成60个，制成供于还原工序中的还原处理的混合物试样。
[还原工序]
使用准备好的混合物试样，在下述表11～表15所示的条件下实施还原处理。具体而言，将混合物试样装入还原炉，以共存有特定的氧化抑制物的状态，在各个还原温度、还原时间下实施还原加热处理。然后，在还原炉的炉床上预先装填主成分为SiO2并少量含有Al2O3、MgO等氧化物作为其它成分的“灰”，使混合物试样载置于其上来进行处理。
此外，在实施还原处理之前，以对各混合物试样吹送170℃～250℃的热风的方式来实施干燥处理以使固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右。干燥处理后的试样的固体成分组成与上述表7相同。
此处，作为氧化抑制物，使用了氧化物的含量为90质量％以上的氧化物混合物和作为碳质还原剂的煤混合而成的氧化抑制混合物。在各实施例中，作为氧化物混合物，从氧化铝、氧化铝水泥、氧化镁、氧化镁水泥、氧化锆、氧化锆水泥、以及莫来石中选择使用。此外，氧化抑制混合物中，以重量比计，氧化物混合物和煤的混合比例定为了9：1。
另外，氧化抑制物的共存状态(表中，记为“氧化抑制物的放置方式”)，定为如图2中示例那样地以将氧化抑制物载放在混合物的上部表面的方式覆盖的状态(表中，记为“覆盖”)、或者定为如图3中示例那样地将混合物埋入氧化抑制物并使混合物被包围而看不见表面的状态(表中，记为“埋入”)。
<<评价>>
针对还原加热处理后取出的试样，求出镍金属率、金属中的镍含有率。另外，利用湿式处理对回收来的各试样进行粉碎后，通过磁力分选回收金属，算出Ni金属回收率。将根据分析结果算出的值一并示于下表11～表15。
[表11]
Figure BDA0001824135950000291
[表12]
Figure BDA0001824135950000301
[表13]
Figure BDA0001824135950000302
[表14]
Figure BDA0001824135950000311
[表15]
Figure BDA0001824135950000312
如表11～表15的结果所示，通过在由氧化抑制混合物构成的氧化抑制物共存的状态下对混合物试样进行还原处理，镍金属化率、金属中的镍含量、金属回收率都是高值，得到了良好的结果。特别是，有关镍金属化率方面，相对于实施例50～实施例109，稳处于94％以上的高值。
符号的说明
10混合物；11表面附着物；20还原炉的炉床；21铺床材料。

Claims (13)

1.一种氧化物矿石的冶炼方法，其对将氧化物矿石和碳质还原剂混合而得到的混合物进行加热来进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣，其中，
所述氧化物矿石是镍氧化物矿石，
在将没有过度也没有不足地还原所述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使与所述镍氧化物矿石一起存在于该混合物内部的碳质还原剂的量为12.0质量％以上且35.0质量％以下的比例，
作为表面附着物，至少以使表面附着碳质还原剂载置在所述混合物的表面或者以使所述表面附着碳质还原剂包围所述混合物的方式使其附着的状态下，实施还原处理，并且，在将没有过度也没有不足地还原所述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使附着在所述混合物的表面的该表面附着碳质还原剂的量为0.1质量％以上且20.0质量％以下的比例。
2.一种氧化物矿石的冶炼方法，其对将氧化物矿石和碳质还原剂混合而得到的混合物进行加热来进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣，其中，
所述氧化物矿石是镍氧化物矿石，
在将没有过度也没有不足地还原所述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使与所述镍氧化物矿石一起存在于该混合物内部的碳质还原剂的量为12.0质量％以上且35.0质量％以下的比例，
作为表面附着物，至少以使表面附着金属氧化物载置在所述混合物的表面或者以所述表面附着金属氧化物包围所述混合物的方式使其附着的状态下，实施还原处理，所述表面附着金属氧化物是氧化镍和/或氧化铁，并且，在将所述混合物中包含的镍和铁的金属合计量设为100质量％时，以使所述表面附着金属氧化物中包含的金属量成为0.03质量％以上且8.0质量％以下的比例的方式使该表面附着金属氧化物附着于该混合物的表面。
3.根据权利要求2所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
在将所述混合物中包含的镍和铁的金属合计量设为100质量％时，以使所述表面附着金属氧化物中包含的金属量成为0.1质量％以上且2.0质量％以下的比例的方式使该表面附着金属氧化物附着于该混合物的表面。
4.一种氧化物矿石的冶炼方法，其对将氧化物矿石和碳质还原剂混合而得到的混合物进行加热来进行还原处理从而得到作为还原产物的金属和矿渣，其中，
所述氧化物矿石是镍氧化物矿石，
在将没有过度也没有不足地还原所述混合物中包含的氧化镍和氧化铁所需的碳质还原剂的量设为100质量％时，使与所述镍氧化物矿石一起存在于该混合物内部的碳质还原剂的量为12.0质量％以上且35.0质量％以下的比例，
作为表面附着物至少以使表面附着氧化抑制物载置在所述混合物的表面或者以所述表面附着氧化抑制物包围所述混合物的方式使其附着的状态下，实施还原处理，所述表面附着氧化抑制物是氧化物的含量为90质量％以上的氧化物混合物。
5.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
作为所述表面附着物至少使用所述表面附着氧化抑制物，
所述表面附着氧化抑制物是包含氧化物的含量为90质量％以上的氧化物混合物和碳质还原物的氧化抑制混合物。
6.根据权利要求5所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
所述氧化抑制混合物中包含的所述碳质还原物是煤和/或焦炭。
7.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
在所述混合物的上面载置所述表面附着物来实施还原处理。
8.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
使用所述表面附着物包围所述混合物来实施还原处理。
9.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
作为所述表面附着氧化抑制物至少部分使用所述碳质还原剂的灰。
10.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
作为所述表面附着氧化抑制物至少部分使用从煤灰、木炭灰以及竹炭灰中选出的1种以上。
11.根据权利要求4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
作为所述表面附着氧化抑制物至少部分使用从氧化铝、氧化铝水泥、氧化镁、氧化镁水泥、氧化锆、氧化锆水泥以及莫来石中选出的1种以上。
12.根据权利要求1、2或4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
在所述还原处理中，将所述混合物装入预先在炉床上装填了碳质还原剂的还原炉中，在将该混合物载置在该碳质还原剂上的状态下实施处理。
13.根据权利要求1、2或4所述的氧化物矿石的冶炼方法，其中，
将所述还原处理中的还原温度设为1200℃以上且1450℃以下。
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