CN1077942C - 现场筑桩用桩头处理具、桩头处理方法及现场筑桩法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的现场筑桩用的桩头处理具，其特征是，用外圆筒3以预定间隔围绕可供混凝土导管16穿过的内圆筒2，分别用环形顶板1和环形底板6接合两圆筒2、3的上端和下端而形成双重圆筒形的帽A，在该帽A的底板6上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔8，在顶板1和底板6上开设有气液排出孔5(9)。

Description

现场筑桩用桩头处理具、桩头处理方法及现场筑桩法

本发明涉及各种土木建筑工程中，属于地下施工的现场浇筑钢筋混凝土桩的方法，特别涉及对戴在钢筋笼头部的桩头处理具、桩头处理方法及现场筑桩方法的改进。

已往的土木工程建筑中，是用各种方法埋设基础桩，近年来，主要采用现场浇筑混凝土桩的方法。

现场浇筑混凝土桩的方法，是先用土钻等在地下形成直至承载面的钻孔，把用桩主筋捆成笼状的钢筋笼放入上述钻孔内，再从钢筋笼上方插入混凝土导管，从该混凝土导管的前端排出混凝土，自钻孔下端起浇注混凝土，筑成钢筋混凝土桩。

浇注的混凝土超过钢筋笼上端，形成近1m的超高混凝土部，把砂砾石回填到该超高混凝土部的上部钻孔内后，进行混凝土的养护。

养护后，挖去砂砾石，凿除超高混凝土部，露出桩主筋，以该桩主筋为基础施工建筑物的基础工程。

该凿除超高混凝土部的工序，造成噪音、振动、粉尘等的公害，还有时会损伤主筋，易引起工伤及职业病等。另外，超高混凝土部分的材料费、凿除费及造成的工期延长等使筑桩成本加大。

为此，日本专利公报特开昭61-186616号公开了一种省去该凿除工序的发明。该发明是在通过混凝土导管浇注了混凝土后，采用与强力真空泵连接的吸入软管抽吸混凝土的方法，立即将尚未凝固的超高部强粘性混凝土吸除。当然，该方法只有在钻孔内嵌入有护壁的情况下才可能，因工程现场的不同并不一定都适用。还可能引起钻孔的崩塌。

另外，上述方法中，虽然不形成超高混凝土部，但主筋易被回填时的砂砾石压弯；对养护后超高混凝土的凿除要用大型重型机械，所以易造成桩主筋头部损伤，其修复很费事。所以，是缺乏实用性的方法。

为了防止在凿除超高混凝土部时损伤主筋，日本专利公报特开昭58-153816号公开了一种桩头钢筋帽。

该帽的中央部开设有可插取混凝土导管的贯通孔。并且以该贯通孔为中心，形成为由2区域室或类似结构形成的环形封闭的双重构造。在环形底板、顶板上穿设着孔。

连接螺栓通过穿设在底板或顶板上的孔用螺纹旋入该帽，用该连接螺栓连接套筒接头，该套筒接头的后端安装在钢筋笼的桩主筋上端部，这样，把帽和钢筋笼牢固连接起来，将混凝土导管导入上述贯通孔进行混凝土的浇注。

往钢筋笼内浇注混凝土时，一直浇注到把复盖在钢筋笼上部的帽埋入的程度。然后，把砂砾石回填到埋设了钢筋笼的上部钻孔内，进行混凝土的养护。养护后，除去砂砾石，凿掉复盖着帽的混凝土，卸下若干部位上的小螺丝，以打开帽封闭状态，再从套筒接头上拔掉连接螺栓，卸下帽，把锚筋下端的螺纹部旋入该套筒接头内，使锚筋连接在桩主筋上。

根据该发明，虽然其超高混凝土部比已往的少，但仍然要凿除混凝土，另外，帽本身的构造复杂，还必须有2区域室的连接作业。同时，为了封闭帽需要装卸侧板，其作业很麻烦。另外，把锚筋螺纹旋入套筒接头内，把桩主筋伸长至预定高度的方法，在强度方面有问题，因其极不稳定而一般不予采用，有发生意外事故的可能性，在技术方面也存在许多难点。

关于现场筑桩用的桩头处理具(以下简称为帽)，在特开平1-322020号中，本发明者提出了一种现场筑桩的桩头处理用帽。

该方案的帽与上述特开昭58-153816号揭示的由2个区域室等构成的浅环形帽不同，它是由上下面开放形的内圆筒(混凝土导管导入孔)和外圆筒(帽上部)构成的单纯双重筒形式，内圆筒作为供混凝土导管插入的贯通孔，外圆筒的顶板和底板外周连接在内圆筒的外侧。在靠近底板的周缘(切断预定面盘)处穿设着若干个桩主筋孔(括号内是公报中记载的名称)。

即，该方案中的帽，约相当于超高混凝土部的大小，所以与上述特开昭58-153816号公报的浅帽(装置)相比，形成为深得多的圆筒，通过桩主筋孔把桩主筋一直插到圆筒的顶板，使混凝土导管贯通上述内圆筒进行混凝土建筑。因此，完全不形成已往方法中的超高混凝土部，把砂砾石直接回填到帽上部的钻孔内后，进行混凝土的养护。

养护后，挖掉砂砾石，无需进行凿除工序便能立即露出帽，所以，只要小心地卸下帽就能充分保护桩的钢筋。但是，由于充满内圆筒的混有泥浆的混凝土残留着，所以要用适当的方法不损坏桩主筋地卸下帽，同时清洗堆积的泥浆等污物后，便完成了现场筑桩工程。

另外，已往的现场筑桩方法，如图19(A)～(G)所示，在钻孔7A中，装入表层护壁7B和钢筋笼7C，接着，用空气升液器或抽吸泵把滞留在孔底的泥浆7D吸上并除去后，用混凝土导管7E浇注混凝土7F。在混凝土7F的最上部，形成高于预定混凝土顶面的超高部7G，混凝土硬化后，再凿掉该含有泥浆、混凝土浮浆的超高部7G的不良混凝土。

在浇注混凝土前排出泥浆，虽然能防止因泥浆混入混凝土内造成桩质量的降低，但是，为了处理泥浆，用空气升液器或抽吸泵吸上泥浆时，同时必须向孔内补充随着泥浆的吸上而排出的水量，以防止孔内水位降低引起塌孔，因此，该泥浆处理工序是造成施工效率低的原因之一。另外，由于完全除去泥浆是很困难的，所以，必须形成上述的超高部7G。

关于现场筑桩的桩头处理用帽，如本发明者在先前公开的特开平1-322020号中记载的那样，除了其本来的保护桩头的目的外，还能取消已往方法中所必需的超高混凝土部，完全不需要凿除工序，所以，可解决因凿除工序带来的公害、卫生问题，具有缩短工期、节约混凝土等经济效果，其意义是相当大的。

但是，在该方法中，由于是把混凝土一直浇注到内圆筒上面的状态下回填砂砾石进行养护，所以，在养护后必须除去内圆筒的混有泥浆的混凝土。尽管该除去混凝土的工作极为简单，只要切开该混凝土、在预定部位开孔，用楔杆使混凝土龟裂，或者用铁具(アイヨン)使混凝土龟裂，再用绳索吊起即可除去，但仍以能省去该凿除工序为佳。

另外，由于帽的底板是平面，因混凝土的浇筑而在底面下形成泥浆等的堆积层，再者，在浇注混凝土时，用于防止钻孔壁崩塌而充满孔内的稳定液、多余的地下涌出水携带着泥浆等被挤上来，通过帽内及帽与护壁之间的间隙溢出，这时，为了尽可能地减少对帽的压力，必须采取必要的措施使泥浆顺利通过。本发明对现有的密闭形(除了主筋孔外)帽作了改进，以解决上述诸问题。

关于现场筑桩方法，本发明的目的是要提供一种能省略泥浆处理工序、并且泥浆不混入混凝土的施工方法。

为了实现上述目的，本发明第一方案的现场筑桩的桩头处理具的构成是，用外圆筒以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管穿过的内圆筒，分别用环形顶板和环形底板接合两圆筒的上端和下端而形成双重圆筒形的帽，在该帽的底板上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔，在顶板和底板上开设有气液排出孔。

本发明第二方案的现场筑桩用桩头处理具，在上述第一方案的基础上，内圆筒与外圆筒为相同长度，顶板和底板呈水平状地接合在两圆筒的上端和下端。

本发明第三方案的现场筑桩用桩头处理具，在外圆筒的顶板的靠近外周缘处，穿设着若干个气液排出孔，在顶板的中央穿设着可供浇注混凝土的导管穿过用的上部导管口，与该上部导管口的下侧接合地贯设比外圆筒短2％至3％的上下面开放形内圆筒，由此形成双重圆筒形的帽，在外圆筒的底板的靠近外周缘的平坦区域上，大致等间隔地穿设着若干个桩主筋孔，在底板的中央穿设着下部导管口，在该下部导管口的周缘，放射状地形成若干个切槽，这些切槽大致等间隔并保留上述平坦区域地形成，把由各切槽形成的切槽片往斜上方弯折后，将该切槽片的前端固接在内圆筒的下边缘。

本发明第四方案的现场筑桩用桩头处理具，在上述第一～第三方案的任一项的基础上，顶板和/或底板是用网状物或冲孔金属板做成的。

本发明第五方案的现场筑桩的桩头处理方法，用外圆筒以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管穿过的内圆筒，分别用环形顶板和环形底板接合两圆筒的上端和下端而形成双重圆筒形的帽，在该帽的底板上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔，在上述顶板和底板上开设气液排出孔，将这样形成的现场筑桩的桩头处理具戴在钢筋笼上，并且用可装卸的链子、钢丝绳或带子等绳索把帽和钢筋笼捆在一起，再把该钢筋笼装入钻孔内。

本发明第六方案的现场筑桩的桩头处理方法，用外圆筒以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管穿过的内圆筒，分别用环形顶板和环形底板接合两圆筒的上端和下端而形成双重圆筒形的帽，在该帽的底板上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔，在上述顶板和底板上开设气液排出孔，将这样形成的现场筑桩的桩头处理具戴在钢筋笼上，由螺柱焊固定后，将该钢筋笼放入钻孔内，再通过上述桩头处理具的内圆筒将导管放入钻孔内，从钻孔的底部起连续地浇注混凝土，一直浇注到内圆筒的顶面为止，然后，立即使安装在方钻杆上的挖掘铲斗旋转，以除去充满内圆筒的含有泥浆的混凝土。

图1是帽的立体图。

图2是帽的局部剖切立体图。

图3是外圆筒底板的弯折前平面图，

图4是帽的局部剖切纵断面图。

图5是帽的使用状态说明图。

图6是帽的使用状态说明图。

图7是除去内圆筒内混凝土的说明图。

图8是表示帽A的另一实施例的局部剖切立体图。

图9是表示帽A的又一实施例的局部剖切立体图。

图10是表示帽A的再一实施例的局部剖切立体图。

图11是帽A的其它实施例的立体图。

图12是施工时的另一实施例的要部立体图。

图13是表示本发明一实施例的现场浇筑混凝土桩方法的钻孔工序断面图。

图14是表示该实施例的从钢筋笼装入工序到最后工序的断面图。

图15是该实施例中所用的袋体的立体图。

图16是表示该实施例中的钢筋笼装入工序的立体图。

图17是表示该实施例中的钢筋笼装入工序的放大断面图。

图18是表示另一实施例中所用的袋体的立体图。

图19是表示已往的现场浇筑混凝土桩方法的断面图。

下面，参照附图说明本发明的实施例。

图1是本发明的帽A的立体图，图2是图1所示帽A的局部剖切立体图，图3是外圆筒3的底板6的平面图，图4是帽A的局部剖切纵断面图，图5及图6是表示使用状态的说明图，图7是表示在混凝土浇筑后除去内圆筒内混有泥浆混凝土的说明图，图8是表示本发明的帽A的另一实施例的局部剖切立体图，图9是表示本发明的帽A的又一实施例的局部剖切立体图，图10是表示本发明的帽A的再一实施例的局部剖切立体图，图11是本发明的帽A的其它实施例的立体图。

如图1～图7所示，在外圆筒3的顶板1中央，穿设着可供浇注混凝土的导管16穿过的圆形上部导管口4，贯通外圆筒地设有与该上部导管口4的下侧接合着并比外圆筒3稍短的上下开放形的内圆筒2，这样，形成了没有底面的双重圆筒形帽A。在外圆筒3的顶板1的靠近周缘处，适当地穿设着若干个气液排出孔5，在外圆筒3的底板6的中央，穿设着与上部导管口4形状相似的下部导管口7。

在底板6的靠近周缘处，约等间隔地设有桩主筋孔8，该桩主筋孔8用于穿过形成钢筋笼14的桩主筋11；在各桩主筋孔8的中间位置，从下部导管口7向外方向呈放射状地切断而形成切槽9，这些切槽9约等间隔，并留下靠近外周缘适当宽度的平坦区域6a。

把这样形成的切槽片9a往斜上方弯折，将其前端焊接在内圆筒2的下端周缘，便完成了本发明的帽A。从外观上看，在该帽A的底面形成有放射状空隙的断面为倒盘状的底部空间10，其作用是在浇筑混凝土时，外圆筒3与内圆筒2之间的空气、泥水等能顺利地通过切槽9的间隙和顶板1的气液排出孔5流出，减轻来自下方的压力。这样，泥浆、浮浆等滞留在底板附近、堆积层的形成等已往所不能解决的问题，能由本发明得到解决。

把固定地戴着本发明帽A的钢筋笼14装入钻孔17，通过混凝土导管16从钻孔17底部起连续浇注混凝土，建造钢筋混凝土桩。根据本发明者反复实验的结果，虽然超过内圆筒顶面的混凝土浇注是不可缺少的，但在浇注后立即采用挖掘工序，例如把挖掘铲斗18或泥浆铲斗安装到方钻杆19上，使方钻杆19旋转，便能容易地除去混有泥浆的混凝土。

接着，用适当的盖复盖帽A的上面，在抽出护壁13后，用常法回填砂砾石，进行养护。

养护后，挖除掉砂砾石，将帽A露出，用煤气燃烧喷咀烧断或用动力铲等适当的机械，可容易地把帽A从钢筋笼14上分开。采用本发明的上述处理，完全不需要凿除混凝土的工序，能充分保护桩主筋11，解决上述现有技术中存在的问题，具有很大的经济效果。

如图1～图3所示，帽A是双重圆筒形，由中央穿设着上部导管口4的环形顶板1、与该顶板1的内周缘接合的内圆筒2、与顶板1的外周缘接合的外圆筒3和中央穿设着下部导管口7的环形底板6构成。底板6的内周缘与内圆筒2的内周面接合，底板6的外周缘与外圆筒3的底周面接合。

内圆筒2通常比外圆筒3短2％至3％。与上部导管口4与下部导管7的直径差有关，也与切槽9的间隔大小有关。

帽A的大小由按照钻孔17(见图6)的规模设定的钢筋笼14的直径、桩主筋11的粗细和根数决定。钻孔17内的钢筋笼14的头部露出部14a(作为建筑物基础)，通常为桩主筋11直径的40倍或更多。该头部露出部14a相当于已往施工方法中的超高混凝土部，所以，本发明的帽A的高度应根据该头部露出部14a的尺寸进行调节。

帽A所使用的材料，考虑到对于回填、再挖掘等的防护力及再挖掘后的除去方式，最好采用厚度为1.6mm至3.2mm的软钢板。当然，并不限定于钢板，也可以采用合成树脂或其它金属制成。帽A按下述顺序制造。

如图2所示，制作相同直径的圆形顶板1和底板6，在顶板1的中央穿设供浇筑混凝土的导管16(参阅图6)穿过用的圆形上部导管口4，在该顶板1的靠外周缘部位穿设若干个气液排出孔5。该气液排出孔5的直径、数目视顶板1的大小而定。通常，其直径为10mm至20mm，数目为4至8个较合适。

如图3所示，在底板6的靠近外周缘处，设有适当宽度(通常为90mm左右)的平坦区域6a，在该平坦区域6a上等间隔地形成桩主筋孔8，该桩筋孔8用于穿过形成钢筋笼14的桩主筋11。该桩主筋孔8的直径最好为所穿过桩主筋11直径的1.3至1.5倍，具有一定程度的富余。

接着，在底板6的中央穿设与顶板1同样的下部导管口7，但该导管口7的直径比上部导管口4小2％至5％。即，在下部导管口7的周缘，保留平坦区域6a地形成放射状且等间隔的切槽9，把各切槽片9a向斜上方弯折，使其与平坦区域形成的角度θ成为25度至30度时，其前端缘与上部导管口约为同一直径，把该前端部焊接在内圆筒2的下端开放口周缘，便可在底面形成备有图4所示放射状空隙的、断面为浅倒盘状的空间。

这样构成的帽A，一体地形成双重圆筒形，该帽A的底面呈上述的浅倒盘状空间，而且，由于形成切槽9和桩主筋孔8的间隙，施工时，空气、泥水流入内圆筒2与外圆筒3之间，大大降低从顶板1的气液排出孔5和钻孔17挤上来的气体和液体的压力，另外，在上述倒盘状底面也不会象已往技术中那样形成泥浆堆积层。

上述帽A，根据上述的基本结构预先准备好各部件，通常先把内圆筒2吊设在顶板1的中央下面，把底部的下部导管口7安装在该内圆筒2的下端，最后把外圆筒3安装到顶板1和底板6的外周缘。本发明中的焊接均采用螺柱焊(スタット溶接)，这是为了在帽A上尽可能地形成间隙，以便在浇注混凝土后能容易地取下帽A。

帽A与钢筋笼14的组装，通常是通过设在帽A底板6上的桩主筋孔8把桩主筋11一直插到顶板1(见图5)，再把横筋15用螺柱焊绕接在桩主筋11上，形成钢筋笼14，最后把靠近帽A底板6的横筋15螺柱焊在底板上便告完成。

用任何适当的方法把帽A戴在钢筋笼14上后，如图6所示地，把该钢筋笼1 4装入钻孔17内，根据需再次进行泥浆处理后，通过内圆筒2放入混凝土导管16，自钻孔17底部起连续地浇筑混凝土，当混凝土超过帽A的内圆筒2顶面时，停止浇注。

混凝土浇注完毕后，如图7所示地，立即把挖掘铲斗18安装到方钻杆19上，或根据现场情况把泥浆铲斗安装到方钻杆19上，使方钻杆19旋转，清除充填在内圆筒2内的混有泥浆的混凝土，该清除一直进行到帽底部。清除结束后，拔去用于保护钻孔17的护壁13，在帽A上盖上适当的盖，回填砂砾石后，进行预定期限的混凝土养护。

养护结束后，挖掘掉砂砾石，露出桩头帽A，先用动力铲等机械作业拆去顶板1，再依次拆去外圆筒3、内圆筒2。即，由于采用了上述的螺柱焊，用煤气燃烧喷咀烧断2至3个部位的切槽部，便能很容易地拆去底板6。由于在制作帽A时采用了螺柱焊，所以制作时间缩短，拆卸作业容易，因此，从这一点而言也可提高经济效果。

由帽A保护着的桩主筋11的头部安全地露出，达到预期的目的，最后用高压水清洗混凝土残渣、泥浆、浮浆等废物，桩头处理工序便告完成。

图8是表示另一实施例的帽A，该实施例中，顶板1用冲孔金属板形成，设有多个孔5a，如前所述，能使施工时流入内圆筒2与外圆筒3之间的空气、泥水等通过这些孔5a顺利地流出。另外，在底板6上，与前述实施例同样地，形成主筋孔8和切槽9。内圆筒2和外圆筒3的长度，可以与前述实施例同样地，内圆筒2比外圆筒3短一些，也可以将内圆筒2与外圆筒3的长度做成同样长。在同样长的情况下，底板6水平地设在内圆筒2和外圆筒3的下端。因该帽A的使用方法与前述实施例相同，故其说明从略。另外，除了上述的冲孔金属板外，也可以采用任何其它的能使气液流通的部件，只要强度上、安全上、成本上没有问题即可。

图9表示又一实施例的帽A，该实施例中，在顶板1上形成切槽9，能使施工时流入内圆筒2与外圆筒3之间的空气、泥水等通过这些切槽9顺利地流出。其它的构造与前述实施例相同，故其说明从略。

图10表示再一实施例的帽A，该实施例中，在顶板1上形成气液排出孔5，在底板6上形成主筋孔8和相当于上述切槽9的孔5c。其它构造与前述实施例相同，故其说明从略。

上述各实施例中的内圆筒2和外圆筒3的长度可以相同，也可以使内圆筒2短于外圆筒3。另外，虽然各实施例中都在底板6上形成了主筋孔8，但形成在顶板1和底板6上的切槽和孔不限于前述实施例的形式，其形状、数目可自由变更，只要能排出空气和液体，任何形态均可。

图11是在上述各实施例的帽A(图中表示其一例)的外圆筒3的靠近下端的外周面上设置接合部20。该实施例中的接合部20，是把螺栓20a拧入设在外圆筒3上的螺纹孔内而安装的。在各螺栓20a上，连接着由金属丝或带子做成的接合线材21(连接部件)的一端。

把该帽A戴在钢筋笼14上时，把上述连接线材21的另一端连接到钢筋笼14的横筋15上，由此把帽A固定在钢筋笼14上。这样，在施工时，即使气液向上方的顶举力作用到帽A上，由于有上述的切槽、气液排出孔的作用，及该连接线材21的固定作用，能防止帽A往上方举起。

图12是表示另一实施例的施工方法的图。用作为绳索23的2根链子23a、23b把帽A戴到钢筋笼14的头部并固定之。即，沿着戴在钢筋笼14头部的帽A的外圆筒3的外周面，垂下一根链子23a，并将该链子23a绕过钢筋笼14的横筋15，再沿内圆筒2的内周面向上方延伸，把该链子23a两端的钩24a、24b接合在该链子23a上，同样地，把另一根链子23b也如图所示的设在与链子23a相向的位置。另外，作为绳索23，除了链以外，也可以采用钢丝绳、带子、粗金属线等，只要能接合在钢筋笼14的横筋15上、固定帽A的任何线材都可以。

这样，把帽A固定到钢筋笼14上。因此，与前述实施例同样地，在施工时，即使气液向上方的顶举力作用到帽A上，由于有上述切槽和气液排出孔的作用，以及由链子23a、23b的固定作用，能切实防止帽A往上方举起。

该实施例中的帽A，在混凝土浇注完毕后拔出护壁13(见图7)时，不象前述实施例中那样护壁13被帽A上的多个螺栓20a(见图11)挂住而不容易往上拔出。

下面说明现场筑桩方法的实施例。

本发明的现场筑桩施工法，是把钢筋笼2A(见图14)装入钻孔1A内的同时把钢筋笼2A放入袋体3A内，再在袋体3A内浇注混凝土，形成混凝土桩。

钢筋笼2A如图16(C)所示，是把铅直方向的主筋21A和环形的带钢筋22A捆成笼状而形成的。用起重机把整个钢筋笼装入钻孔1A内。

钢筋笼2A的外侧与钻孔1A的孔壁保持一定间隔，为了确保所需的钢筋保护层，安装着隔离筋23A。

袋体3A如图15(A)所示，用片材形成上方开口的有底筒形，在筒部31A的纵方向，设有开闭筒部31A用的缺口部32A。该缺口部32A一直开到靠近底部33A处，在缺口部32A的边缘部，沿着全长安装着拉锁34A。拉锁34A由齿条35A和滑动锁头36A等构成，滑动锁头36A的拉手36a为钥匙状。

片材由布、橡胶等形成，并且片材由合成纤维(尼龙)制的网(图未示)加强。

袋体3A的筒部31A的内径尺寸如图16(C)所示，大于钢筋笼2A的隔离筋23A部分的外径尺寸r，袋体3A的外径尺寸小于钻孔1A的钻径R。

下面说明采用上述构造的袋体3A现场浇筑混凝土桩的方法。(1)钻孔

先如图13(A)(B)所示，定好挖掘铲5A的挖掘位置后进行钻孔，再如图(C)所示，装入表层护壁6A，如图(D)所示地，将挖掘铲5A钻入一直挖到承载层B。(2)袋体3的配置

钻孔工序完成后，如图15(A)及图16(A)所示，使袋体3A的底部33A位于钻孔1A的孔口处，同时拉下拉锁34A的滑动锁头36A，把侧部开口的袋体3A的筒部31A从上缘部朝下缘部卷起，以收缩的状态配设在孔口的周围部。

如图17所示，把拉锁34A的滑动锁头36A的拉手36a挂在钻孔1A的孔口表层护壁6A上固定住。(3)钢筋笼2A的装入

接着，如图14(A)所示，把钢筋笼2A装入钻孔1A内。

在装入钢筋笼2A时，如图14(B)和图16(A)所示，用起重机(图未示)吊起钢筋笼2A装入钻孔1A内。

钢筋笼2A被装入后，如图16(B)所示，用钢筋笼2A的前端把袋体3A的底部33A一直推到钻孔1A的孔底，同时，从袋体3A的筒部31A的卷绕部31a抽出筒部31A并拉到钻孔1A内。另外，为了使筒部31A的抽出顺利地进行，作业者也可以作一些辅助动作。

由于拉锁34A的滑动锁头36A固定在钻孔1A的孔口，所以，袋体3A的筒部31A在被拉入钻孔1A内的同时，被拉入的筒部31A的缺口32A被拉锁34A封住，孔内的水W从袋体3A的缺口32A流入袋体3A内。

钢筋笼2A的装入完毕时，如图14(C)所示，袋体3A内被孔内水W充满。(4)浇筑混凝土

接着，如图14(D)所示，利用混凝土导管7A往钻孔1A内浇注混凝土4A。

混凝土导管7A的前端如图14(E)(F)所示地，随着混凝土浇注的进行渐渐地往上提。

该工序中，袋体3A起着混凝土4A的模板的作用，把钢筋笼2A与钻孔1A的孔壁及孔底隔开，所以，滞留在钻孔1A底部的泥浆不会混入混凝土4A中，能得到质量好、硬度高的混凝土4A。

因此，混凝土4A的最上部不会成为含有泥浆、浮浆等的不合格混凝土，从而不必形成超高部，也就省去了在混凝土4A硬化后凿除超高部的作业。

如图14(F)所示，在混凝土浇注完毕后，拔去表层护壁6A。

在把若干个钢筋笼2A相继地装入的情况下，如图15(B)所示，把筒体3B续接在袋体3A的筒部31A上即可。

该筒体3B用与袋体3A同样的片材形成，在筒体3B的纵方向，与袋体3A同样地设有打开筒体3B用的缺口部，在该缺口的边缘，沿着全长安装着用于从侧方开闭筒体3B的拉锁34B。

因此，当钢筋笼2A的续接作业完毕时，用拉锁34C把筒体3B的下缘部接在袋体3A的筒部31A的上缘部上后，用与袋体3A同样的方法，把筒体3B拉入钻孔1A内。

另外，拉锁34C的齿条35C分别安装在筒体3B的下缘部和袋体3A的筒部31B的上缘部。

36B是拉锁34B的滑动锁头，36C是拉锁34C的滑动锁头。

往袋体3A上续接筒体3B的方法，除了用拉锁34C外，还可以考虑采用粘接速度极快的粘接剂(瞬时粘接剂)等。

如图15(B)所示，往筒体3B上续接筒体3B时，也可以用拉锁34C或瞬时粘接剂等方法续接。

另外，在浇筑越向前端直径越大的混凝土桩时，如图18所示，只要把袋体3A做成与混凝土桩吻合的形状即可。再者，在把袋体3A配设在钻孔1A孔口处时，只要把袋体3A的底部收缩成与孔口吻合即可。

本发明适用于各种土木工程的现场浇筑钢筋混凝土桩施工中所用的戴在钢筋笼桩头部上的桩头处理具、桩头处理方法及现场筑桩方法。

Claims (6)

1.一种现场筑桩用的桩头处理具，用外圆筒(3)以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管(16)穿过的内圆筒(2)，分别用环形顶板(1)和环形底板(6)接合两圆筒(2、3)的上端和下端而形成双重圆筒形的帽(A)，在该帽(A)的底板(6)上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔(8)，其特征在于：在顶权(1)和底板(6)上开设有气液排出孔(5、9)。

2.如权利要求1所述的现场筑桩用的桩头处理具，其特征在于：内圆筒(2)与外圆筒(3)为相同长度，顶板(1)和底板(6)呈水平状地接合在两圆筒(2、3)的上端和下端。

3.一种现场筑桩用的桩头处理具，其特征在于：在外圆筒(3)的顶板(1)的靠近外周缘处，穿设着若干个气液排出孔(5)，在顶板(1)的中央穿设着可供浇注混凝土的导管(16)穿过的上部导管口(4)，与该上部导管口(4)的下侧接合地贯设比外圆筒(3)短2％至3％的上下面开放形内圆筒(2)，由此形成双重圆筒形的帽(A)，在外圆筒(3)的底板(6)的靠近外周缘的平坦区域(6a)上，大致等间隔地穿设着若干个桩主筋孔(8)，在底板(6)的中央穿设着下部导管口(7)，在该下部导管口(7)的周缘，放射状地形成若干个切槽(9)，这些切槽(9)大致等间隔并在形成时保留上述平坦区域(6a)地形成，把由各切槽(9)形成的切槽片(9a)往斜上方弯折后，将该切槽片(9a)的前端固接在内圆筒(2)的下边缘。

4.如权利要求1、2或3所述的现场筑桩用的桩头处理具，其特征在于：顶板(1)和/或底板(6)是用网状物或冲孔金属板做成的。

5.一种现场筑桩的桩头处理方法，其特征在于：用外圆筒(3)以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管(16)穿过的内圆筒(2)，分别用环形顶板(1)和环形底板(6)接合两圆筒(2、3)的上端和下端而形成双重圆筒形的帽(A)，在该帽(A)的底板(6)上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔(8)，在上述顶板(1)和底板(6)上开设气液排出孔(5、9)，将这样形成的现场筑桩的桩头处理具戴在钢筋笼(14)上，并且用可装卸的链子、钢丝绳或带子等绳索(23)把帽(A)和钢筋笼(14)捆在一起，再把该钢筋笼(14)装入钻孔(17)内。

6.一种现场筑桩的桩头处理方法，其特征在于：用外圆筒(3)以预定间隔围绕可供浇注混凝土的导管(16)穿过的内圆筒(2)，分别用环形顶板(1)和环形底板(6)接合两圆筒(2、3)的上端和下端而形成双重圆筒形的帽(A)，在该帽(A)的底板(6)上，以预定间隔穿设着若干个桩主筋孔(8)，在上述顶板(1)和底板(6)上开设气液排出孔(5、9)，将这样形成的现场筑桩的桩头处理具戴在钢筋笼(14)上，由螺柱焊固定后，将该钢筋笼(14)放入钻孔(17)内，再通过上述桩头处理具的内圆筒(2)将导管(16)放入钻孔(17)内，从钻孔(17)的底部起连续地浇注混凝土，一直浇注到内圆筒(2)的顶面为止，然后，立即使安装在方钻杆(19)上的挖掘铲斗(18)旋转，以除去充满内圆筒的含有泥浆的混凝土。

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