CN107074028B - 充气轮胎、充气轮胎的制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

充气轮胎(1)以中心轴为中心旋转。充气轮胎具有：胎面胶(6)，其具有接地面；槽(20)，其设在胎面胶上，具有包括底面以及连结底面和接地面的侧面的内表面；以及涂覆膜(50)，其以覆盖内表面的至少一部分的方式配置，减少照射至内表面的紫外线。

Description

充气轮胎、充气轮胎的制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎、充气轮胎的制造装置及制造方法。

背景技术

充气轮胎中，在胎面部的槽的内表面，可能产生被称为槽裂纹的裂纹。专利文献1中公开了一种抑制槽裂纹产生的技术的一例。此外，还对充气轮胎的橡胶表面进行涂覆，赋予充气轮胎特定的功能(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2013-177113号公报

专利文献2：日本专利特表2004-526814号公报

发明内容

发明要解决的问题

作为槽裂纹的原因，可列举出胎面部橡胶中所含有的配合剂的成分、胎面部橡胶的经时劣化、行驶时的充气轮胎的变形、臭氧与槽内表面的接触以及紫外线对槽内表面的照射等。尤其是空气中的臭氧接触胎面部的槽内表面以及紫外线照射到胎面部槽内表面这两个原因会导致槽裂纹产生的可能性变大。

此外，可对充气轮胎的胎面胶槽的内表面进行涂覆时，可能会提高充气轮胎的性能。充气轮胎的胎面胶设有如主槽、胎纹槽以及刀槽花纹等延伸方向和宽度各异的各种槽。尚未开发出圆滑地对这些槽的内表面进行涂覆的技术。

本发明方式的目的在于，提供一种可抑制因臭氧接触及紫外线照射产生槽裂纹的充气轮胎。此外，本发明方式的目的还在于提供一种可圆滑涂覆胎面胶槽的内表面的充气轮胎的制造装置及制造方法。

技术方案

根据本发明的第1方式，提供一种充气轮胎，其以中心轴为中心旋转，具有：胎面胶，其具有接地面；槽，其设在所述胎面胶上，具有包括底面以及连结所述底面和所述接地面的侧面的内表面；以及涂覆膜，其以覆盖所述内表面的至少一部分的方式配置，减少照射至所述内表面的紫外线。

根据本发明的第1方式，通过涂覆膜减少胎面胶槽内表面的臭氧接触量以及紫外线照射量，因此，可抑制臭氧接触和紫外线照射引起的槽裂纹的产生。槽裂纹是指在胎面胶槽内表面产生的裂纹。通过设置涂覆膜，可防止槽的内表面中，胎面胶和空气直接接触。由于设置了起到空气隔断膜作用的涂覆膜，因此，可在很大程度上抑制空气中含有的臭氧对橡胶成分造成的化学影响。此外，通过设置含有可减少紫外线的成分的涂覆膜，可防止紫外线直接照射至胎面胶槽的内表面。从而，可抑制接触臭氧和紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

胎面胶槽至少包括主槽(周向槽)、胎纹槽、倾斜槽以及刀槽花纹中的一个。主槽是指具有4.0[mm]以上宽度的周向槽。主槽也可以具有4.0[mm]以上的宽度，具有5.0[mm]以上的深度。胎纹槽是指具有1.5[mm]以上宽度的横槽。胎纹槽也可以具有1.5[mm]以上的宽度，具有4.0[mm]以上的深度，一部分也可以具有不足4.0[mm]的深度。刀槽花纹是指具有不足1.5[mm]宽度的横槽。刀槽花纹是在接地时关闭开口的槽。

本发明的第1方式中，也可以具有底漆膜，其配置在所述内表面和所述涂覆膜之间，以水性丙烯酸乳液为主成分。

由此，提高了涂覆膜和胎面胶内表面的粘合强度。通过提高涂覆膜和胎面胶内表面的粘附强度，可充分获得涂覆膜的空气隔断功能。因此，可抑制接触臭氧导致的槽裂纹的产生。此外，通过提高粘附强度，还可充分获得涂覆膜的紫外线隔断功能。因此，可抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

本发明的第1方式中，将所述槽的深度设为H，将所述槽的宽度设为W，将所述胎面胶的厚度设为D时，也可以满足H≥0.3D且H/W≤5的条件。

由此，可有效抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

本发明的第1方式中，所述内表面的中心线表面粗糙度(Ra75)也可以为1[μm]以上100[μm]以下。

由此，提高了涂覆膜和胎面胶内表面的粘合性。因此，可充分获得涂覆膜的空气隔断功能，并可抑制接触臭氧导致的槽裂纹的产生。还可充分获得涂覆膜的紫外线隔断功能，并可抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

本发明的第1方式中，将新品时的所述槽的深度设为H时，所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，也可以对比距离所述接地面0.5H的部位更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

由此，能够在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，在充气轮胎的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜接触地面。从而，抑制了涂覆膜的劣化及涂覆膜从胎面胶剥离等。

本发明的第1方式中，具有设在所述槽上的胎纹磨损标记，所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，也可以对比所述胎纹磨损标记的上表面更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

由此，能够在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，在充气轮胎的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜接触地面。从而，抑制了涂覆膜的劣化及涂覆膜从胎面胶剥离等。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜也可以含有第1涂覆膜、隔着间隙配置在所述第1涂覆膜旁边的第2涂覆膜。

由此，例如，即使第1涂覆膜和第2涂覆膜的一方从胎面胶剥离，也可抑制第1涂覆膜和第2涂覆膜的另一方从胎面胶剥离。也就是说，通过在第1涂覆膜和第2涂覆膜之间设置涂覆膜的间隙部，可抑制剥离的传播。

本发明的第1方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜在所述主槽中沿轮胎周向配置，在轮胎周向上，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜之间的所述涂覆膜的间隙部的尺寸也可以比所述第1涂覆膜的尺寸和所述第2涂覆膜的尺寸小。

由此，可在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，抑制剥离的传播。

本发明的第1方式中，所述槽具有与所述主槽连结的胎纹槽，所述间隙部也可以配置在所述主槽和所述胎纹槽的交叉部。

由此，抑制了第1涂覆膜和第2涂覆膜的剥离。充气轮胎行驶时，主槽和胎纹槽的交叉部容易变形。不在易于变形的交叉部设置涂覆膜，从而可抑制涂覆膜的剥离。

本发明的第1方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜在所述主槽中沿轮胎宽度方向配置，在轮胎宽度方向上，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜之间的所述涂覆膜的间隙部的尺寸也可以比所述第1涂覆膜的尺寸和所述第2涂覆膜的尺寸小。

由此，可在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，抑制剥离的传播。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜的厚度也可以为5[μm]以上120[μm]以下。

由此，涂覆膜在维持紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，可充分迎合胎面胶的变形。因此，抑制了涂覆膜的剥离。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜对于290[nm]以上380[nm]以下波长的所述紫外线的透过率也可为0.5以下。

由此，充分抑制了紫外线对胎面胶内表面的照射量。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、炭黑或颜料。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分吸收。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶内表面的照射量。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、苯并三唑类的紫外线吸收剂、二苯甲酮类的紫外线吸收剂、水杨酸类的紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯类的紫外线吸收剂、镍类的紫外线吸收剂、三嗪类的紫外线吸收剂以及受阻胺类的光稳定剂中的至少一种。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分吸收。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶内表面的照射量。

本发明的第1方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、氧化钛或氧化锌。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分反射。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶内表面的照射量。

本发明的第1方式中，所述树脂组合物也可以聚碳酸酯类聚氨酯为主成分。

由此，涂覆膜可充分迎合胎面胶的变形。因此，抑制了涂覆膜的剥离。

根据本发明的第2方式，提供一种充气轮胎的制造装置，具有：硫化用金属模具，其具有用于在充气轮胎的胎面胶形成槽的凸起部；以及供给装置，其向所述凸起部供给用于减少照射至所述槽的内表面的紫外线的涂覆材料，在使供给有所述涂覆材料的所述凸起部与生胎接触的状态下，对所述生胎进行硫化，形成减少照射至所述槽的内表面的紫外线的涂覆膜。

根据本发明的第2方式，将涂覆材料供给至硫化用金属模具的凸起部，通过该凸起部与生胎接触，胎面胶槽的内表面被涂覆材料涂覆。凸起部至少包括用于形成主槽的主槽用凸起部、用于形成胎纹槽的胎纹槽用凸起部以及用于形成刀槽花纹的刀槽花纹用凸起部中的一个。因此，延伸方向和宽度各异的各种槽的内表面可进行圆滑涂覆。此外，根据本发明的第2方式，在生胎硫化期间，涂覆材料被转印至生胎上。因此，涂覆材料的涂覆膜和胎面胶通过高粘合力粘合。此外，通过形成的涂覆膜，胎面胶槽内表面的紫外线照射量减少，因此，可抑制紫外线照射引起的槽裂纹的产生。

本发明的第2方式中，所述供给装置具有涂布构件，该涂布构件具有施加了所述涂覆材料的表面，也可使所述涂布构件与所述凸起部接触后，向所述凸起部供给所述涂覆材料。

使用与硫化用金属模具为不同构件的涂布构件，从而仅在硫化用金属模具中的凸起部涂布涂覆材料，抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。此外，硫化用金属模具与涂布构件是不同的构件，因此，涂布构件在硫化前对凸起部涂布涂覆材料后，可以从硫化用金属模具退回。在涂布构件从硫化用金属模具退回后进行硫化，因此，仅涂布在凸起部上的涂覆材料被转印至生胎，抑制了不需要的涂覆材料被转印至生胎。

本发明的第2方式中，所述涂布构件的表面也可以具有向所述凸起部侧凸出的曲面。

涂布构件的表面具有向凸起部侧凸出的曲面，从而仅在硫化用金属模具中的凸起部涂布涂覆材料，抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。

本发明的第2方式中，所述硫化用金属模具具有用于形成所述胎面胶接地面的内表面，所述凸起部从所述内表面凸出，所述涂布构件的表面的曲率也可以比所述硫化用金属模具的内表面的曲率大。

涂布构件表面的曲率比硫化用金属模具内表面的曲率大，从而进一步抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。

本发明的第2方式中，供给有所述涂覆材料的所述凸起部的表面也可以具有粗面加工后的粗面区域。

通过对凸起部的表面进行粗面加工，提高凸起部对涂覆材料的保持力，凸起部可保持充足量的涂覆材料。此外，通过提高保持力，向凸起部供给涂覆材料后，可抑制涂覆材料从凸起部垂落。

本发明的第2方式中，所述粗面区域也可以含有第1粗面区域、隔着非粗面区域配置在所述第1粗面区域旁边的第2粗面区域。

粗面区域作为对涂覆材料亲和性高的亲和区域发挥作用，非粗面区域作为对涂覆材料亲和性低的非亲和区域发挥作用。为了使粗面区域充分保持涂覆材料，使非粗面区域不保持涂覆材料，调整粗面区域和非粗面区域各自的表面粗糙度，从而可使涂覆材料从粗面区域转印至生胎，而不从非粗面区域转印至生胎。因此，在槽的内表面形成对应粗面区域和非粗面区域花纹的涂覆膜花纹。此外，通过在第1粗面区域和第2粗面区域之间配置非粗面区域，在槽的内表面设置第1涂覆膜即从第1粗面区域转印的涂覆材料的膜、以及第2涂覆膜即从第2粗面区域转印的涂覆材料的膜。不从非粗面区域向生胎转印涂覆材料，因此，在第1涂覆膜和第2涂覆膜之间设置无涂覆膜的间隙部。通过在第1涂覆膜和第2涂覆膜之间设置间隙部，可抑制涂覆膜剥离的传播。也就是说，即使第1涂覆膜和第2涂覆膜的一方从胎面胶剥离，也可通过间隙部抑制第1涂覆膜和第2涂覆膜的另一方从胎面胶剥离。

本发明的第2方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述凸起部具有用于形成所述主槽的主槽用凸起部，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域在所述主槽用凸起部表面沿轮胎周向配置，在轮胎周向上，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域之间的所述非粗面区域的尺寸也可以比所述第1粗面区域和所述第2粗面区域的尺寸小。

非粗面区域的轮胎周向尺寸小，从而轮胎周向的间隙部的尺寸小，第1涂覆膜的尺寸和第2涂覆膜的尺寸变大。因此，在抑制涂覆膜的剥离的传播的同时，充分发挥了涂覆膜的功能。

本发明的第2方式中，所述槽具有与所述主槽连结的胎纹槽，所述凸起部具有用于形成所述胎纹槽的胎纹槽用凸起部，所述非粗面区域也可以配置在所述主槽用凸起部和所述胎纹槽用凸起部的交叉部。

充气轮胎行驶时，主槽和胎纹槽的交叉部容易变形。通过在主槽用凸起部和胎纹槽用凸起部的交叉部设置非粗面区域，在易于变形的主槽和胎纹槽的交叉部设置无涂覆膜的间隙部。因此，抑制了第1涂覆膜和第2涂覆膜的剥离。

本发明的第2方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述凸起部具有用于形成所述主槽的主槽用凸起部，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域在所述主槽用凸起部表面沿轮胎宽度方向配置，在轮胎宽度方向上，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域之间的所述非粗面区域的尺寸也可以比所述第1粗面区域和所述第2粗面区域的尺寸小。

非粗面区域的轮胎宽度方向尺寸小，从而轮胎宽度方向的间隙部的尺寸小，第1涂覆膜的尺寸和第2涂覆膜的尺寸变大。因此，在抑制涂覆膜的剥离的传播的同时，充分发挥了涂覆膜的功能。

本发明的第2方式中，所述粗面区域的算术平均粗糙度也可以为0.5[μm]以上150[μm]以下。

粗面区域的算术平均粗糙度小于0.5[μm]时，可能无法充分获得凸起部的涂覆膜保持力。粗面区域的算术平均粗糙度大于150[μm]时，凸起部对涂覆材料的保持力过大，可能难以从凸起部向生胎转印涂覆材料。通过将粗面区域的算术平均粗糙度设为0.5[μm]以上150[μm]以下，凸起部可保持涂覆材料并将其转印至生胎。

本发明的第3方式提供一种充气轮胎的制造方法，包括：向凸起部供给涂覆材料的步骤，该凸起部设在对生胎进行硫化后制造充气轮胎的硫化用金属模具上，用于在所述充气轮胎的胎面胶形成槽，所述涂覆材料用于减少照射至所述槽的内表面的紫外线；在使供给有所述涂覆材料的所述凸起部与所述生胎接触的状态下，对所述生胎进行硫化的步骤；在所述硫化过程中将所述涂覆材料转印至所述生胎，将所述充气轮胎的所述槽的内表面通过减少照射至所述槽的内表面的紫外线的涂覆膜进行覆盖的步骤。

根据本发明的第3方式，胎面胶槽的内表面被涂覆材料圆滑涂覆。此外，涂覆材料的涂覆膜和胎面胶通过高粘合力粘合。此外，通过形成的涂覆膜，胎面胶槽内表面的紫外线照射量减少，因此，可抑制紫外线照射引起的槽裂纹的产生。

本发明的第3方式中，也可使具有施加了所述涂覆材料的表面的涂布构件与所述凸起部接触后，向所述凸起部供给所述涂覆材料。

由此，仅在硫化用金属模具的凸起部涂布有涂覆材料，抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。此外，仅涂布在凸起部的涂覆材料被转印至生胎，抑制了不需要的涂覆材料的转印。

本发明的第3方式中，所述涂布构件的表面也可以具有向所述凸起部侧凸出的曲面。

由此，仅在硫化用金属模具的凸起部涂布有涂覆材料，抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。

本发明的第3方式中，所述硫化用金属模具具有用于形成所述胎面胶接地面的内表面，所述凸起部从所述内表面凸出，所述涂布构件的表面的曲率也可以比所述硫化用金属模具的内表面的曲率大。

由此，进一步抑制了在硫化用金属模具的预期外部分涂布涂覆材料。

本发明的第3方式中，供给有所述涂覆材料的所述凸起部的表面也可以具有粗面加工后的粗面区域。

由此，凸起部的涂覆材料保持力得到提高。

本发明的第3方式中，所述粗面区域也可以含有第1粗面区域、隔着非粗面区域配置在所述第1粗面区域旁边的第2粗面区域。

由此，可抑制通过转印至生胎的涂覆材料形成的第1涂覆膜和第2涂覆膜的剥离的传播。

本发明的第3方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述凸起部具有用于形成所述主槽的主槽用凸起部，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域在所述主槽用凸起部表面沿轮胎周向配置，在轮胎周向上，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域之间的所述非粗面区域的尺寸也可以比所述第1粗面区域和所述第2粗面区域的尺寸小。

由此，在抑制涂覆膜的剥离的传播的同时，充分发挥了涂覆膜的功能。

本发明的第3方式中，所述槽具有与所述主槽连结的胎纹槽，所述凸起部具有用于形成所述胎纹槽的胎纹槽用凸起部，所述非粗面区域也可以配置在所述主槽用凸起部和所述胎纹槽用凸起部的交叉部。

由此，抑制了第1涂覆膜和第2涂覆膜的剥离。

本发明的第3方式中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，所述凸起部具有用于形成所述主槽的主槽用凸起部，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域在所述主槽用凸起部表面沿轮胎宽度方向配置，在轮胎宽度方向上，所述第1粗面区域和所述第2粗面区域之间的所述非粗面区域的尺寸也可以比所述第1粗面区域和所述第2粗面区域的尺寸小。

由此，在抑制涂覆膜的剥离的传播的同时，充分发挥了涂覆膜的功能。

本发明的第3方式中，所述粗面区域的算术平均粗糙度也可以为0.5[μm]以上150[μm]以下。

由此，凸起部可保持涂覆材料并将其转印至生胎。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜的粘度也可以为0.5[Pa·s]以上10.0[Pa·s]以下。

由此，涂覆材料以较大的保持力保持在凸起部上。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜对于290[nm]以上380[nm]以下波长的所述紫外线的透过率也可为0.5以下。

由此，充分抑制了紫外线对胎面胶槽内表面的照射量。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜的厚度也可以为5[μm]以上120[μm]以下。

由此，涂覆膜在维持紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，可充分迎合胎面胶的变形。通过充分迎合胎面胶的变形，抑制了涂覆膜的剥离。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、炭黑或颜料。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分吸收。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶槽内表面的照射量。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、苯并三唑类的紫外线吸收剂、二苯甲酮类的紫外线吸收剂、水杨酸类的紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯类的紫外线吸收剂、镍类的紫外线吸收剂、三嗪类的紫外线吸收剂以及受阻胺类的光稳定剂中的至少一种。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分吸收。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶槽内表面的照射量。

本发明的第3方式中，所述涂覆膜也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、氧化钛或氧化锌。

由此，照射至涂覆膜的紫外线被涂覆膜充分反射。因此，充分抑制了紫外线对胎面胶内表面的照射量。

本发明的第3方式中，所述树脂组合物也可以聚碳酸酯类聚氨酯为主成分。

由此，涂覆膜可充分迎合胎面胶的变形。因此，抑制了涂覆膜的剥离。

本发明的第3方式中，将所述槽的深度设为H，将所述槽的宽度设为W，将所述胎面胶的厚度设为D时，也可以满足H≥0.3D且H/W≤5的条件。

由此，可有效抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

本发明的第3方式中，所述槽的内表面包括底面以及连结所述底面和所述接地面的侧面，将新品时的所述槽的深度设为H时，所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，也可以对比距离所述接地面0.5H的部位更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

由此，能够在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，在充气轮胎的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜接触地面。从而，抑制了涂覆膜的劣化及涂覆膜从胎面胶剥离等。

本发明的第3方式中，在所述槽设有胎纹磨损标记，所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，也可以对比所述胎纹磨损标记的上表面更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

由此，能够在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，在充气轮胎的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜接触地面。从而，抑制了涂覆膜的劣化及涂覆膜从胎面胶剥离等。

有益效果

根据本发明方式，能够提供一种可抑制因臭氧接触及紫外线照射产生的槽裂纹的充气轮胎。此外，根据本发明方式，还能够提供一种可圆滑涂覆槽的内表面的充气轮胎的制造装置及制造方法。

附图说明

图1是示意性表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的剖面图。

图2是示意性表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的立体图。

图3是表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的制造方法的流程图。

图4是示意性表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的制造装置的动作的图。

图5是示意性表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的制造装置的动作的图。

图6是表示第1实施方式所涉及的轮胎的一个例子的剖面图。

图7是将第1实施方式所涉及的轮胎的一部分放大的剖面图。

图8是表示第1实施方式所涉及的轮胎的胎面部的一个例子的图。

图9是表示第1实施方式所涉及的充气轮胎的槽的剖面图。

图10是表示第1实施方式所涉及的轮胎的槽的一个例子的图。

图11是表示第1实施方式所涉及的轮胎的槽的一个例子的图。

图12是表示第1实施方式所涉及的轮胎的槽的一个例子的图。

图13是示意性表示第1实施方式的改进例1所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的剖面图。

图14是示意性表示第1实施方式的改进例2所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的剖面图。

图15是示意性表示第2实施方式所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的立体图。

图16是示意性表示第2实施方式所涉及的充气轮胎的槽的一部分的立体图。

图17是示意性表示第2实施方式的改进例1所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的立体图。

图18是示意性表示第2实施方式的改进例1所涉及的充气轮胎的槽的一部分的立体图。

图19是示意性表示第2实施方式的改进例2所涉及的充气轮胎的制造装置的一部分的立体图。

图20是示意性表示第2实施方式的改进例2所涉及的充气轮胎的槽的一部分的立体图。

图21是表示轮胎评估试验结果的一个例子的图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明所涉及的实施方式进行说明，但是本发明并不仅限于此。以下所说明的实施方式的构成要素，可适当地进行组合。此外，也存在不采用部分构成要素的情况。

在以下说明中，使用轮胎周向、轮胎径向以及轮胎宽度方向等术语对各部分的位置关系进行说明。轮胎可以中心轴(旋转轴)为中心旋转。轮胎周向是指以轮胎中心轴为中心的旋转方向。轮胎径向是指相对于轮胎中心轴的放射方向。轮胎宽度方向是指与轮胎中心轴平行的方向。轮胎径向的内侧是指距离中心轴近的一侧，轮胎径向外侧是指距离中心轴远的一侧。

<第1实施方式>

针对第1实施方式进行说明。图1是示意性表示充气轮胎的制造装置1000的一部分的剖面图。图2是示意性表示制造装置1000的一部分的立体图。以下说明中，将充气轮胎适当称为轮胎。

制造装置1000包括硫化机，具有硫化用金属模具500。生胎(Green tire)配置在硫化用金属模具500的内侧。生胎在被硫化用金属模具500支撑的状态下硫化。通过使用硫化用金属模具500硫化生胎，制造轮胎。

制造装置1000具有向硫化用金属模具500供给涂覆材料50M的供给装置600。制造装置1000在使供给有涂覆材料50M的硫化用金属模具500与生胎接触的状态下，对生胎进行硫化，制造轮胎。

硫化用金属模具500具有用于成型轮胎胎面部的扇形模具501、以及用于成型轮胎侧壁部的侧壁模具502。

扇形模具501在轮胎周向上设有多个。扇形模具501是将圆环状模具沿轮胎周向进行分割的构件。圆环状模具例如被分为8部分或9部分。通过8部分或9部分的扇形模具501，成型为轮胎的胎面部。

扇形模具501可沿轮胎径向移动。扇形模具501通过移动至轮胎径向的内侧，与生胎的外周面接触。扇形模具501通过移动至轮胎径向的外侧，与生胎分离。多个扇形模具501通过移动至轮胎径向的内侧实现一体化，形成圆环状模具。多个扇形模具501通过移动至轮胎径向的外侧实现分割。

扇形模具501具有与生胎外周面对向的内表面507、从内表面507向轮胎径向内侧凸出的凸起部520。内表面507形成轮胎胎面部的接地面。凸起部520在轮胎胎面胶形成槽。通过设在扇形模具501的内表面507的凸起部520，在轮胎上形成胎面花纹。

侧壁模具502包括上侧侧壁模具502A，该上侧侧壁模具502A具有与生胎的一个侧面对向的内表面509A；以及下侧侧壁模具502B，该下侧侧壁模具502B具有与生胎的另一个侧面对向的内表面509B。内表面509A和内表面509B形成轮胎的侧壁部的表面。生胎配置在上侧侧壁模具502A和下侧侧壁模具502B之间。

上侧侧壁模具502A通过朝上方向移动来远离生胎。上侧侧壁模具502A通过朝下方向移动与生胎的侧面接触。下侧侧壁模具502B通过朝下方向移动来远离生胎。下侧侧壁模具502B通过朝上方向移动与生胎的侧面接触。

供给装置600向扇形模具501的凸起部520供给涂覆材料50M。供给装置600具有涂布构件602，该涂布构件602具有被施加了涂覆材料50M的表面601。

如图2所示，供给装置600具有：涂布构件602；支撑构件603，其以旋转轴J为中心支撑涂布构件602，使其可旋转；对支撑构件603进行支撑的机械臂构件604；产生以旋转轴J为中心使涂布构件602旋转的动力的作动器605；产生使机械臂构件604移动的动力的作动器606。涂布构件602为以旋转轴J为中心旋转的圆筒状的辊。

涂覆材料50M为液体状。涂覆材料50M的粘度为0.5[Pa·s]以上10.0[Pa·s]以下。粘度的测定方法依据JIS Z 8803 2011的规定。涂布构件602为可包含涂覆材料50M的软质的多孔构件。

供给装置600使涂布构件602与凸起部520接触，向凸起部520供给涂覆材料50M。通过涂布构件602向凸起部520的表面涂布涂覆材料50M。

如图1和图2所示，向凸起部520供给涂覆材料50M时，是在圆环状模具被分割为多个扇形模具501的状态下进行的。此外，向凸起部520供给涂覆材料50M时，是在侧壁模具502远离扇形模具501的状态下进行的。作动器606移动机械臂构件604，以使涂布构件602配置至圆环模具的内侧。作动器605使涂布构件602旋转。作动器606移动机械臂构件604，以使旋转的涂布构件602和扇形模具501的多个凸起部520的表面接触。由此，在凸起部520的表面涂布涂覆材料50M。

涂覆材料50M被涂布至扇形模具501的凸起部520的表面。不将涂覆材料50M涂布至扇形模具501的内表面507。如图1所示，涂布构件602的表面601包括向凸起部520侧凸出的曲面。涂布构件602的表面601的曲率Ra比硫化用金属模具500的扇形模具501的内表面507的曲率Rb大。

接下来对轮胎的制造方法进行说明。图3是表示轮胎的制造方法的流程图。图4和图5是示意性表示制造装置1000的动作的剖面图。

如参照图1和图2进行的说明所述，在分割有多个扇形模具501、侧壁模具502远离扇形模具501的状态下，供给装置600向用于在轮胎胎面胶形成槽的凸起部520供给涂覆材料50M(步骤S10)。供给装置600使涂布构件602与凸起部520接触，向凸起部520涂覆涂覆材料50M，该涂布构件602具有被施加了涂覆材料50M的表面601。由此，在凸起部520的表面保持涂覆材料50M。涂覆材料50M不供给至内表面507。

如图4所示，在上侧侧壁模具502A和下侧侧壁模具502B之间配置有生胎1G。生胎1G由上侧侧壁模具502A和下侧侧壁模具502B支撑。

如图5所示，扇形模具501移动至轮胎径向的内侧。由此，多个扇形模具501连结并形成圆环模具。扇形模具501移动至轮胎径向的内侧，从而未被供给涂覆材料50M的扇形模具501的内表面507与生胎1G接触。此外，扇形模具501移动至轮胎径向的内侧，从而被供给涂覆材料50M的扇形模具501的凸起部520与生胎1G接触(步骤S20)。

制造装置1000在使未被供给涂覆材料50M的内表面507以及被供给涂覆材料50M的凸起部520与生胎1G接触的状态下，对生胎1G进行硫化(步骤S30)。制造装置1000在通过硫化用金属模具500支撑生胎1G的状态下，通过硫化用金属模具500对生胎1G进行加压及加热。

硫化中的硫化用金属模具500的温度设定为130[℃]以上180[℃]以下。硫化用金属模具500的温度低于130[℃]时，在生胎1G中难以进行橡胶分子和硫磺分子的结合。硫化用金属模具500的温度高于180[℃]时，涂覆材料50M可能发生热分解，涂覆材料50M的物理性质可能发生变化。通过将硫化中的硫化用金属模具500的温度设定为130[℃]以上180[℃]以下，可在抑制涂覆材料50M的物理性质发生变化的同时，促进硫化。另外，从抑制涂覆材料50M的物理性质发生变化的观点出发，更优选硫化中的硫化用金属模具500的温度为130[℃]以上170[℃]以下。

在使被供给涂覆材料50M的凸起部520与生胎1G接触的状态下，对生胎1G进行硫化，从而在硫化期间，涂覆材料50M被转印至生胎1G(步骤S40)。由此，在轮胎的胎面胶槽的内表面形成涂覆材料50M的膜即涂覆膜(步骤S50)。胎面胶槽的内表面被涂覆膜覆盖。

图6是表示本实施方式所涉及的轮胎1的一个例子的剖面图。图7是将本实施方式所涉及的轮胎1的一部分放大的剖面图。图6和图7所示的轮胎1是通过制造装置1000制造的轮胎。轮胎1可以中心轴(旋转轴)AX为中心旋转。图6和图7分别表示通过轮胎1的中心轴AX的子午剖面。轮胎1的中心轴AX与轮胎1的赤道面CL正交。赤道面CL是通过轮胎宽度方向的轮胎1的中心的面。

在以下的说明中，设定XYZ正交坐标系，参照该XYZ正交坐标系，对各部的位置关系进行说明。将水平面内的一个方向设为X轴方向；将在水平面内与X轴方向正交的方向设为Y轴方向；将分别与X轴方向和Y轴方向正交的方向设为Z轴方向。此外，将X轴、Y轴和Z轴周边的旋转即倾斜方向，分别设为θX、θY和θZ方向。在本实施方式中，轮胎1的中心轴AX与Y轴平行。赤道面CL在Y轴方向上，通过轮胎1的中心。θY方向是以中心轴AX为中心的旋转方向。X轴方向和Z轴方向是相对于中心轴AX的放射方向。轮胎1所行驶(转动)的路面(地面)与XY平面基本平行。

轮胎1具有帘布层部2、带束层3、带罩4、胎圈部5、胎面部10以及侧壁部9。胎面部10配置于胎面胶6。侧壁部9配置于侧壁橡胶8。帘布层部2、带束层3以及带罩4分别含有帘线。帘线为增强材料。也可以将帘线称为钢丝。可将像帘布层部2、带束层3以及带罩4一样含有增强材料的层分别称为帘线层，也可以称为增强材料层。

帘布层部2是一种形成轮胎1骨架的强度构件。帘布层部2包含帘线。可将帘布层部2的帘线称为帘布层帘线。帘布层部2作为向轮胎1填充空气后的压力容器发挥作用。帘布层部2被胎圈部5所支撑。胎圈部5在Y轴方向上，分别配置在帘布层部2的一侧和另一侧。帘布层部2在胎圈部5上折返。帘布层部2包含有机纤维的帘布层帘线和覆盖该帘布层帘线的橡胶。另外，帘布层部2也可以包含合成树脂纤维的帘布层帘线。帘布层部2也可以包含聚酯的帘布层帘线、尼龙的帘布层帘线、芳纶的帘布层帘线或者人造纤维的帘布层帘线。

带束层3是一种保持轮胎1形状的强度构件。带束层3包含帘线。也可将带束层3的帘线称为带束层帘线。带束层3配置在帘布层部2和胎面胶6之间。带束层3包含例如钢等金属纤维的带束层帘线以及覆盖该带束层帘线的橡胶。另外，带束层3也可以包含有机纤维的带束层帘线。本实施方式中，带束层3包含第1带束层3A和第2带束层3B。第1带束层3A和第2带束层3B以第1带束层3A的帘线和第2带束层3B的帘线相交叉的方式叠层。

带罩4是保护并加固带束层3的强度构件。带罩4包含帘线。也可将带罩4的帘线称为带罩帘线。带罩4相对于轮胎1的中心轴AX配置在带束层3的外侧。带罩4包含例如钢等金属纤维的带罩帘线以及覆盖该带罩帘线的橡胶。另外，带罩4也可以包含有机纤维的带罩帘线。

胎圈部5是固定帘布层部2的两端的强度构件。胎圈部5将轮胎1固定在轮辋上。胎圈部5是钢丝的丝束。此外，胎圈部5也可使用碳素钢的丝束。

胎面胶6用于保护帘布层部2。胎面胶6具有胎面部10以及在胎面部10上设置的多个槽20。胎面部10包括与路面接触的接地面7。胎面胶6具有接地面7。槽20设在胎面胶6上。槽20具有内表面40。胎面部10包括配置在槽20之间的环岸部。接地面7配置在环岸部。

本实施方式中，轮胎1具有涂覆膜50，该涂覆膜50以覆盖槽20的内表面40的至少一部分的方式配置，隔断内表面40与空气的接触并减少照射至内表面40的紫外线。如上所述，涂覆膜50使用硫化用金属模具500的凸起部520形成。槽20的内表面40包括底面41和侧面42。侧面42以连结底面41和接地面7的方式配置。本实施方式中，涂覆膜50以至少覆盖底面41的方式配置。

侧壁橡胶8用于保护帘布层部2。侧壁橡胶8在轮胎宽度方向上，分别配置在胎面胶6的一侧和另一侧。侧壁橡胶8在轮胎宽度方向上，具有分别配置在胎面部10的一侧和另一侧的侧壁部9。

本实施方式中，轮胎外径为OD。轮胎轮辋直径为RD。轮胎总宽度为SW。胎面接地宽度为W。胎面展开宽度为TDW。

轮胎外径OD是指，将轮胎1安装至正规轮辋，在将轮胎1组装至正规轮辋内并填充正规内压的状态下，不对轮胎1施加负载时的轮胎1的直径。

轮胎轮辋直径RD是指适合轮胎1的车轮的轮辋直径。轮胎轮辋直径RD与轮胎内径相等。

轮胎总宽度SW是指，在将轮胎1组装至正规轮辋内并填充正规内压的状态下，不对轮胎1施加负载时，在与中心轴AX平行的方向上的轮胎1的最大尺寸。也就是说，轮胎宽度SW是指配置在胎面胶6的+Y侧的侧壁部9的最+Y侧的部位与配置在-Y侧的侧壁部9的最-Y侧的部位的距离。在侧壁部9的表面设有从该侧壁部9的表面凸出的构造物时，轮胎总宽度SW是指在包括该构造物的Y轴方向上的轮胎1的最大尺寸。从侧壁部9的表面凸出的构造物包括在侧壁部9中，通过侧壁橡胶8的至少一部分形成的文字、标记以及图案的至少一种。

本实施方式中，胎面接地宽度W是指在将轮胎1组装到正规轮辋内，并填充正规内压的状态下，垂直放置在平面上，并施加正规负载时，测定的与轮胎1的中心轴X平行的方向上的接地宽度的最大值。

本实施方式中，胎面展开宽度TDW是指在将轮胎1组装到正规轮辋内，并填充正规内压的状态下，不施加负载时，轮胎1的胎面部10的展开图中的两端的直线距离。

“正规轮辋”是指在包括轮胎1所依据规格在内的规格体系中，该规格对每个轮胎1规定的轮辋，例如，在JATMA中是指标准轮辋，在TRA中是指“Design Rim”，或者在ETRTO中是指“Measuring Rim”。但是，轮胎1为安装在新车上的轮胎时，则使用组装有该轮胎的原装车轮。

“正规内压”是指在包括轮胎1所依据规格在内的规格体系中，各规格对每个轮胎1所规定的气压，在JATMA中是指最高气压，在TRA中是指表“TIRE ROAD LIMITS AT VARIOUSCOLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，在ETRTO中是指“INFLATION PRESSURE”，但是，轮胎1为安装在新车上的轮胎时，则为车辆上所标示出的气压。

“正规负载”是指在包括轮胎1所依据规格在内的规格体系中，各规格对每个轮胎1所规定的负载，在JATMA中是指最大负载能力，在TRA中是指表“TIRE ROAD LIMITS ATVARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，在ETRTO中是指“LOAD CAPACITY”，但是，轮胎1为乘用车用时，则为相当于所述负载的88[％]的负载。轮胎1为安装在新车上的轮胎时，设为将车辆车检证上所记载的前后轴重分别除以轮胎数量后所求出的车轮负载。

图8是表示轮胎1的胎面部10的一个例子的图。如图8所示，轮胎1具有设在胎面部10的槽20。槽20包括沿轮胎周向延伸的主槽(周向槽)21、至少一部分沿轮胎宽度方向延伸的胎纹槽(横槽)22以及至少一部分沿轮胎宽度方向延伸的刀槽花纹23。在槽20的周围设有环岸部。环岸部设在槽20和与该槽20相邻的槽20之间。胎面部10包括多个环岸部。

主槽21沿轮胎周向形成。主槽21的至少一部分设在轮胎1的胎面部10的中心部11上。主槽21在内部具有胎纹磨损标记(胎面磨损指示器)。胎纹磨损标记表示磨损末期。主槽21具有4.0[mm]以上的宽度。主槽21也可以具有4.0[mm]以上的宽度、5.0[mm]以上的深度。图3所示的例子中，轮胎1具有4个主槽21。

胎纹槽22的至少一部分沿轮胎宽度方向形成。胎纹槽22的至少一部分设在轮胎1的胎面部10的胎肩部12上。胎肩部12在轮胎宽度方向(Y轴方向)上，分别配置在中心部11的一侧(+Y侧)和另一侧(-Y侧)。胎纹槽22具有1.5[mm]以上的宽度。胎纹槽22也可以具有4.0[mm]以上的深度，一部分也可以具有不足4.0[mm]的深度。

刀槽花纹23的至少一部分沿轮胎宽度方向形成。刀槽花纹23形成在轮胎1的环岸部。本实施方式中，刀槽花纹23的至少一部分设在轮胎1的胎面部10的胎肩部12上。刀槽花纹23具有不足1.5[mm]的宽度。

图9是表示本实施方式所涉及的设在胎面胶6上的槽20的一个例子的剖面图。在以下说明中，对槽20为主槽21时的例子进行说明。另外，槽20可以是胎纹槽22，也可以是刀槽花纹23。槽20也可以是沿相对于轮胎周向和轮胎宽度方向两个方向倾斜的方向延伸的倾斜槽。

如图9所示，胎面胶6具有接地面7。在胎面胶6上设有主槽21。主槽21具有内表面40。内表面40包括底面41和侧面42。侧面42以连结底面41的端部和接地面7的端部的方式配置。

在以下说明中，将与底面41连结的侧面42的端部42B适当称为内端部42B。将与接地面7连结的侧面42的端部42U适当称为外端部42U。

涂覆膜50以至少覆盖内表面40的一部分的方式配置。涂覆膜50以至少覆盖底面41的方式配置。本实施方式中，涂覆膜50以覆盖底面41和侧面42的一部分的方式配置。本实施方式中，涂覆膜50以覆盖包括内端部42B的侧面42的内侧区域421的方式配置。在轮胎径向上配置在内侧区域421外侧的侧面42的外侧区域422未配置涂覆膜50。侧面42的外侧区域422中，胎面胶6的表面露出。

涂覆膜50减少照射至胎面胶6的表面即内表面40的紫外线的照射量(光照强度)。涂覆膜50减少照射至内表面40的单位时间的紫外线的照射量。涂覆膜50降低照射至内表面40的紫外线的强度。此外，涂覆膜50抑制胎面胶6的表面即内表面40与空气的接触。

涂覆膜50例如包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及该树脂组合物中含有的炭黑。炭黑可吸收紫外线。利用含有炭黑的树脂组合物形成涂覆膜50，从而涂覆膜50可发挥高紫外线隔断功能(紫外线吸收功能)和空气隔断功能。由此，在减少照射至内表面40的紫外线的同时，抑制了空气中的臭氧接触内表面40。

另外，涂覆膜50例如也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及该树脂组合物中含有的颜料。利用含有颜料的树脂组合物形成涂覆膜50，从而也可以发挥高紫外线隔断功能(紫外线吸收功能)和空气隔断功能。

涂覆膜50也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、苯并三唑类的紫外线吸收剂、二苯甲酮类的紫外线吸收剂、水杨酸类的紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯类的紫外线吸收剂、镍类的紫外线吸收剂、三嗪类的紫外线吸收剂以及受阻胺类的光稳定剂中的至少一种。

另外，上述紫外线吸收剂中，尤其优选苯并三唑类的紫外线吸收剂，优选羟苯基苯并三唑衍生物。

利用含有苯并三唑类的紫外线吸收剂、二苯甲酮类的紫外线吸收剂、水杨酸类的紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯类的紫外线吸收剂、镍类的紫外线吸收剂、三嗪类的紫外线吸收剂以及受阻胺类的光稳定剂中的至少一种的树脂组合物形成涂覆膜50，从而也可以发挥高紫外线隔断功能(紫外线吸收功能)和空气隔断功能。此外，即使胎面胶6变形，涂覆膜50也可充分迎合胎面胶6的变形。

作为树脂组合物中含有的紫外线吸收剂(添加剂)，也可以添加甲氧基肉桂酸乙基己酯、甲氧基肉桂酸辛酯、对二甲氨基苯甲酸2-乙基己酯、氰双苯丙烯酸辛酯、乙基己基三嗪酮、氧苯酮-○(※○内为数字)、苯基苯并咪唑磺酸、叔丁基甲氧基二苯甲酰基甲烷、二乙基氨基羟基二苯甲酰苯甲酸己酯、双-乙基己氧苯酚甲氧苯基三嗪、亚甲基双-苯并三唑基四甲基丁基酚、二甲氧亚苄基二氧代咪唑烷基丙酸辛酯、二乙基氨基羟基苯甲酰苯甲酸己酯、叔丁基甲氧基二苯甲酰基甲烷以及辛基三嗪酮中的至少一种。

此外，涂覆膜50也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及该树脂组合物中含有的氧化钛。氧化钛可反射紫外线(可散射)。利用含有氧化钛的树脂组合物形成涂覆膜50，从而涂覆膜50可发挥高紫外线隔断功能(紫外线吸收功能)和空气隔断功能。由此，在减少照射至内表面40的紫外线的同时，抑制了空气中的臭氧接触内表面40。

另外，涂覆膜50例如也可以包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及该树脂组合物中含有的氧化锌。利用含有氧化锌的树脂组合物形成涂覆膜50，从而可发挥高紫外线隔断功能(紫外线反射功能)和空气隔断功能。

树脂组合物可以把酯类聚氨酯作为主成分，也可以把醚类聚氨酯作为主成分，还可以把聚碳酸酯类聚氨酯作为主成分。本实施方式中，树脂组合物以聚碳酸酯类聚氨酯为主成分。以聚碳酸酯类聚氨酯为主成分的树脂组合物的涂覆膜50在胎面胶6变形时，也可充分迎合该胎面胶6的变形。

本实施方式中，为了使涂覆膜50对290[nm]以上380[nm]以下波长的紫外线的透过率为0.5以下，规定了涂覆膜50的材料和厚度。另外，涂覆膜50的透过率依据JIS K7105。

涂覆膜50对290[nm]以上380[nm]以下波长的紫外线的透过率(JIS K 7105)为0.5以下，因此，长时间使用轮胎1时，即使向胎面胶6照射紫外线，也可充分抑制槽裂纹的产生。

本实施方式中，涂覆膜50的厚度为5[μm]以上120[μm]以下。由此，涂覆膜50可在维持紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，充分迎合胎面胶6的变形。也就是说，涂覆膜50的厚度比5[μm]薄时，无法获得充分的紫外线隔断功能和空气隔断功能的可能性变大。涂覆膜50的厚度比120[μm]厚时，无法充分迎合胎面胶6的变形，涂覆膜50从胎面胶6的内表面40剥离的可能性变大。通过将涂覆膜50的厚度设定为5[μm]以上120[μm]以下，可在维持紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，抑制从胎面胶6剥离。

另外，优选涂覆膜50的厚度为8[μm]以上100[μm]以下。通过将涂覆膜50的厚度设定为8[μm]以上100[μm]以下，可在发挥高紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，充分抑制从胎面胶6剥离。

图10表示在主槽21(槽20)的内表面和涂覆膜50之间配置底漆膜60的例子。底漆膜60以水性丙烯酸乳液为主成分。底漆膜60提高了胎面胶6的表面即内表面40与涂覆膜50的粘合强度。本实施方式中，涂覆膜50通过底漆膜60连接至内表面40。

本实施方式中，底漆膜60的厚度为3[μm]以上20[μm]以下。由此，在维持底漆膜60的粘合性能的同时，即使胎面胶6变形，底漆膜60也可充分迎合胎面胶6的变形。也就是说，底漆膜60的厚度比3[μm]薄时，无法获得充分的粘合性能的可能性变大。底漆膜60的厚度比20[μm]厚时，无法充分迎合胎面胶6的变形，底漆膜60从胎面胶6的内表面40剥离的可能性变大。通过将底漆膜60的厚度设定为3[μm]以上20[μm]以下，可在维持粘合性能的同时，抑制从胎面胶6剥离。

另外，底漆膜60也可以省略。也就是说，如图9所示，涂覆膜50也可以直接接触内表面40。

本实施方式中，内表面40的中心线表面粗糙度(Ra75)为1[μm]以上100[μm]以下。中心线表面粗糙度(Ra75)依据JIS B0601：2001。中心线表面粗糙度可通过激光式非接触型表面粗糙度测定装置进行测定。内表面40通过具有规定的表面粗糙度，提高了涂覆膜50或底漆膜60与内表面40的粘合性。

本实施方式中，为使主槽21(槽20)的内表面40具有上述表面粗糙度，对轮胎1硫化期间所使用的硫化用金属模具500的凸起部520的表面进行了加工。将硫化用金属模具500的凸起部520的表面的形状转印至槽20的内表面40，从而内表面40可具有规定的表面粗糙度。

接下来参照附图11对本实施方式所涉及的主槽21(槽20)的尺寸与涂覆膜50的关系进行说明。图11是表示本实施方式所涉及的主槽21的一个例子的剖面图。

如图11所示，将主槽21的深度设为H、将主槽21的宽度设为W、将胎面胶6的厚度设为D时，主槽21在形成时需要满足以下条件：

H≥0.3D...(1)

H/W≤5...(2)。

主槽21需要满足公式(1)的条件和公式(2)的条件两者。

主槽21的深度H是轮胎1为新品时(未磨损时)的深度H。主槽21的宽度W是轮胎1为新品时的宽度W。胎面胶6的厚度D是轮胎1为新品时的厚度D。

如图11所示，主槽21的深度H是在轮胎径向上接地面7与底面41的距离。深度H在实质上与轮胎1为新品时的内端部42B和外端部42U的距离相等。

如图11所示，主槽21的宽度W是在轮胎周向上的一方的侧面42的外端部42U与另一方的侧面42的外端部42U之间的距离(轮胎宽度方向的距离)。

如图11所示，胎面胶6的厚度D是在轮胎径向上接地面7与胎面胶6的内表面13的距离。本实施方式中，胎面胶6的内表面13包括与带罩4的边界面。

在满足公式(1)的条件和公式(2)的条件的槽20中，紫外线(直射日光)照射至内表面40(尤其是底面41)，产生槽裂纹的可能性大。公式(1)表示宽度W比深度H大，直射日光容易照射至底面41。公式(2)表示相对于胎面胶6的厚度D形成深槽20，表示底面41和内表面13的距离短。因此，紫外线容易照射至满足公式(1)的条件和公式(2)的条件的槽20的底面41，并且，在该底面41产生槽裂纹的可能性大。

尤其是槽20为主槽21时，紫外线照射至内表面40的可能性大。主槽21为具有4.0[mm]以上的宽度W的周向槽。胎纹槽22为具有1.5[mm]以上的宽度的横槽。刀槽花纹23为具有不足1.5[mm]的宽度的横槽。另外，胎纹槽22的宽度为胎纹槽22的侧面的外端部间的距离(例如轮胎周向的距离)。刀槽花纹23的宽度为刀槽花纹23的侧面的外端部间的距离(例如轮胎周向的距离)。

也就是说，主槽21的宽度大于胎纹槽22的宽度和刀槽花纹23的宽度的情况居多。因此，照射至主槽21的内表面40的紫外线的照射量多于照射至胎纹槽22的内表面40的紫外线的照射量的情况居多。

本实施方式中，设在轮胎1上的多个槽20中，至少在满足公式(1)的条件和公式(2)的条件的槽20(包括主槽21、横槽22以及刀槽花纹23)的内表面40上设有涂覆膜50。从而，可抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

此外，本实施方式中，包括主槽21、胎纹槽22以及刀槽花纹23的多个槽20中，至少在主槽21的内表面40上设有涂覆膜50。本实施方式中，设在轮胎1上的多个槽20中，至少在满足公式(1)的条件和公式(2)的条件的主槽21的内表面40上设有涂覆膜50。从而，可抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

本实施方式中，将轮胎1为新品时的槽20的深度设为H时，配置的涂覆膜50在槽20的深度方向上，对比距离接地面7为0.5H的部位100更靠近底面41侧的内表面40进行覆盖。部位100为侧面42的部位。

也就是说，本实施方式中，在轮胎径向最外侧的涂覆膜50的部位200配置在侧面42的部位100的轮胎径向的内侧。

涂覆膜50以覆盖包括内端部42B的侧面42的内侧区域421的方式配置。内侧区域421在轮胎径向上是比部位100更靠近内侧的区域。在轮胎径向上配置在内侧区域421外侧的侧面42的外侧区域422未配置涂覆膜50。外侧区域422包括在轮胎径向上比部位100更靠近外侧的区域。

涂覆膜50在轮胎径向上配置在比部位100更靠近外侧的区域时，在轮胎1行驶时，涂覆膜50与地面接触的可能性变大。此外，轮胎1由于行驶出现磨损。因此，接地面7和涂覆膜50的部位200的距离短时，即使在轮胎1的磨损初期，也存在涂覆膜50与地面接触的可能性。

涂覆膜50与地面接触时，涂覆膜50劣化或涂覆膜50从胎面胶6剥离的可能性变大。

本实施方式中，在轮胎1为新品时，在接地面7附近不设置涂覆膜50，因此，在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，可在轮胎1的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜50接触地面。从而，抑制了涂覆膜50的劣化及涂覆膜50从胎面胶6剥离等。

另外，本实施方式中，优选涂覆膜50至少配置在底面41上。在侧面42上也可以不配置涂覆膜50。另外，侧面42中，也可以至少在内端部42B(底面41)和在轮胎径向上距离内端部42B为0.3H的部位之间设置涂覆膜50。

图12是表示本实施方式所涉及的主槽21的一部分的剖面图。如上所述，主槽21在内部具有胎纹磨损标记(胎面磨损指示器)。如图12所示，在主槽21上设有胎纹磨损标记300。胎纹磨损标记300表示磨损末期。

涂覆膜50在配置时，也可以在主槽21的深度方向上，对比胎纹磨损标记300的上表面更靠近底面41侧的内表面40进行覆盖。

在图12所示的例子中，在轮胎1的新品时、磨损初期和磨损中期，也可以抑制涂覆膜50接触地面。从而，抑制了涂覆膜50的劣化及涂覆膜50从胎面胶6剥离等。

另外，也可在胎纹磨损标记300的上表面配置涂覆膜50。

如上所述，根据本实施方式，通过涂覆膜50可减少照射至胎面胶6的槽20的内表面40的紫外线的照射量。此外，可抑制胎面胶6的槽20的内表面40与空气的接触。从而，可抑制接触空气中含有的臭氧和紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

此外，根据本实施方式，在内表面40和涂覆膜50之间设有以水性丙烯酸乳液为主成分的底漆膜60。由此，提高了涂覆膜50和胎面胶6的内表面40的粘合强度。据此，可充分获得涂覆膜50的空气隔断功能和紫外线隔断功能。

此外，本实施方式中，设在轮胎1上的多个槽20中，至少在满足公式(1)的条件和公式(2)的条件的槽20的内表面40上设有涂覆膜50。由此，可有效抑制紫外线照射导致的槽裂纹的产生。

此外，本实施方式中，内表面的中心线表面粗糙度(Ra75)为1[μm]以上100[μm]以下。由此，提高了涂覆膜50(或底漆膜60)和胎面胶6的内表面40的粘合强度。通过提高粘合性，可充分获得涂覆膜50的空气隔断功能和紫外线隔断功能。

此外，本实施方式中，如参照图11进行的说明所述，将轮胎1为新品时的槽20的深度设为H时，配置的涂覆膜50在槽20的深度方向上，对比距离接地面7为0.5H的部位100更靠近底面41侧的内表面40进行覆盖。或者，如参照图12进行的说明所述，涂覆膜50在配置时，在主槽20的深度方向上，对比胎纹磨损标记300的上表面更靠近底面41侧的内表面40进行覆盖。也就是说，轮胎1为新品时，涂覆膜50不配置在接地面7的附近，而是远离接地面7进行配置。由此，在维持紫外线隔断功能的同时，可在轮胎1的新品时、磨损初期以及磨损中期，抑制涂覆膜50接触地面。从而，抑制了涂覆膜50的劣化及涂覆膜50从胎面胶6剥离等。

此外，根据本实施方式，制造装置1000可使用硫化用金属模具500的凸起部520，通过涂覆材料50M圆滑涂覆胎面胶6的槽20的内表面40。凸起部520至少包括用于形成主槽21的主槽用凸起部、用于形成胎纹槽22的胎纹槽用凸起部以及用于形成刀槽花纹23的刀槽花纹用凸起部中的一个。因此，制造装置1000可对延伸方向和宽度各异的各种槽20的内表面40进行圆滑涂覆。此外，根据本实施方式，在生胎1G硫化期间，涂覆材料50M被转印至生胎1G。因此，涂覆材料50M的涂覆膜50和胎面胶6通过高粘合力粘合。

此外，根据本实施方式，供给装置600使涂布构件602与凸起部520接触，向凸起部520供给涂覆材料50M。使用与硫化用金属模具500为不同构件的涂布构件602，从而仅在硫化用金属模具500中的凸起部520涂布涂覆材料50M，抑制了在内表面507等硫化用金属模具500的预期外部分涂布涂覆材料50M。此外，硫化用金属模具500与涂布构件602是不同的构件，因此，涂布构件602在硫化前对凸起部520供给涂覆材料50M后，可以从硫化用金属模具500退回。在涂布构件602从硫化用金属模具500退回后进行硫化，从而仅涂布在凸起部520的涂覆材料50M被转印至生胎1G，抑制了不需要的涂覆材料50M的转印。

此外，根据本实施方式，涂布构件602的表面601包括向凸起部520侧凸出的曲面。涂布构件602的表面601为凸状的曲面，因此，仅在凸起部520涂布涂覆材料50M，抑制了在内表面507等硫化用金属模具500的预期外部分涂布涂覆材料50M。

此外，根据本实施方式，硫化用金属模具500具有用于形成胎面胶6的接地面7的内表面507，凸起部520从内表面507凸出，涂布构件602的表面601的曲率Ra大于硫化用金属模具500的内表面507的曲率Rb。由此，进一步抑制了在硫化用金属模具500的预期外部分涂布涂覆材料50M。

此外，根据本实施方式，涂覆材料50M的粘度为0.5[Pa·s]以上10.0[Pa·s]以下。由此，涂覆材料50M以较大的保持力保持在凸起部520上。

此外，根据本实施方式，通过形成的涂覆膜50，至胎面胶6的槽20的内表面40的紫外线照射量减少，胎面胶6的槽20的内表面40与空气的接触受到抑制，因此，可抑制臭氧接触和紫外线照射引起的槽裂纹的产生。

〔第1实施方式的改进例1〕

图13是表示本实施方式所涉及的制造装置1000的一部分的剖面图。如图13所示，涂布构件602也可以包括第1涂布构件6021和第2涂布构件6022。第1涂布构件6021和第2涂布构件6022配置在轮胎宽度方向上，以同一个旋转轴J为中心旋转。第1涂布构件6021和第2涂布构件6022也可同时将涂覆材料50涂布在凸起部520上。

〔第1实施方式的改进例2〕

图14是表示本实施方式所涉及的制造装置1000的一部分的剖面图。如图14所示，扇形模具501在轮胎宽度方向上，也可以分割为2个扇形模具5011和扇形模具5012。

另外，本实施方式中，在分割有多个扇形模具501，侧壁模具502远离扇形模具501的状态下，从供给装置600向凸起部520供给涂覆材料50M。也可以在多个扇形模具501连结并形成圆环状模具的状态下，对凸起部520供给涂覆材料50M。

另外，涂覆材料50M也可涂布至底面41和侧面42整体。涂覆材料50M也可涂布至接地面7的一部分。

<第2实施方式>

针对第2实施方式进行说明。在以下的说明中，针对与上述实施方式相同或同等的构成部分，标注相同的符号，并简化或省略其说明。

图15是将本实施方式所涉及的硫化用金属模具500的扇形模具501的一部分放大的图。如图15所示，扇形模具501具有用于在轮胎1的胎面胶6形成槽20的凸起部520。凸起部520包括用于形成主槽21的主槽用凸起部521、用于形成胎纹槽22的胎纹槽用凸起部522。

供给有涂覆材料50M的凸起部520的表面包括粗面加工后的粗面区域550。

粗面区域550包括第1粗面区域550A，以及隔着非粗面区域570配置在第1粗面区域550A旁边的第2粗面区域550B。

第1粗面区域550A和第2粗面区域550B在主槽用凸起部521的表面沿轮胎周向配置。

在轮胎周向上，第1粗面区域550A和第2粗面区域550B之间的非粗面区域570的尺寸小于第1粗面区域550A的尺寸和第2粗面区域550B的尺寸。

粗面区域550(550A、550B)的算术平均粗糙度为0.5[μm]以上150[μm]以下(JISB0601-1994)。非粗面区域570的算术表面粗糙度为0.1[μm]以下。

用于形成粗面区域550的粗面加工包括喷砂加工。另外，也可通过滚花加工形成粗面区域550。此外，粗面区域550也可包括通过多个狭缝形成的凹凸部。

与上述实施方式相同，通过涂布构件602向凸起部520涂布涂覆材料50M。粗面区域550作为保持涂覆材料50M的亲和区域发挥作用。涂覆材料50M被充分涂布至粗面区域550。另一方面，非粗面区域570作为不保持涂覆材料50M的非亲和区域发挥作用。涂覆材料50M不涂布至非粗面区域570。

图16是示意性表示通过参照图15说明的扇形模具501形成的轮胎1的一部分的立体图。如图16所示，轮胎1的胎面胶6具有沿轮胎周向配置的主槽21、与主槽21连结的胎纹槽22。涂覆膜50配置在主槽21的内表面40。

涂覆膜50包括第1涂覆膜50A，以及隔着间隙配置在第1涂覆膜50A旁边的第2涂覆膜50B。第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B在主槽21中沿轮胎周向配置。

在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设有不存在涂覆膜50的部分即间隙部70。在间隙部70露出胎面胶6的内表面40。

第1涂覆膜50A为从第1粗面区域550A转印的涂覆膜50M的膜。第2涂覆膜50B为从第2粗面区域550B转印的涂覆膜50M的膜。

非粗面区域570不保持涂覆材料50M，因此，不从非粗面区域570向生胎1G转印涂覆材料50M。因此，在轮胎1的槽20的内表面40设有第1涂覆膜50A、第2涂覆膜50B、第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间的无涂覆膜50的间隙部70。

在轮胎周向上，间隙部70的尺寸小于第1涂覆膜50A的尺寸和第2涂覆膜50B的尺寸。

另外，图16表示主槽21的一部分。本实施方式中，在主槽21的例如4个位置设有间隙部70。在主槽21配置有第1涂覆膜、隔着间隙配置在第1涂覆膜旁边的第2涂覆膜、隔着间隙配置在第2涂覆膜旁边的第3涂覆膜、隔着间隙配置在第3涂覆膜旁边的第4涂覆膜。另外，间隙部70的数量(沿轮胎周向配置的涂覆膜的数量)不限定为4个。间隙部70的数量(沿轮胎周向配置的涂覆膜的数量)可以为2个，也可以为3个，也可以为5个以上的多个。

如上所述，根据本实施方式，通过对凸起部520的表面进行粗面加工，提高了凸起部520对涂覆材料50M的保持力，凸起部520可保持充足量的涂覆材料50M。此外，通过提高保持力，向凸起部520供给涂覆材料50M后，可抑制涂覆材料50M从凸起部520垂落。

此外，本实施方式中，凸起部520的表面包括对涂覆材料50M的亲和性较高的亲和区域即粗面区域550、以及对涂覆材料50M的亲和性较低的非亲和区域即非粗面区域570。为了使粗面区域550充分保持涂覆材料50M，使非粗面区域570不保持涂覆材料50M，调整粗面区域550和非粗面区域570各自的表面粗糙度，从而可使涂覆材料50M从粗面区域550转印至生胎1G，而不从非粗面区域570转印至生胎1G。因此，在槽20的内表面40形成对应粗面区域550和非粗面区域570的花纹的涂覆膜50的花纹。也就是说，根据本实施方式，制造装置1000可使用具有包括粗面区域550和非粗面区域570的表面的凸起部520，使涂覆膜50形成花纹。

此外，通过在第1粗面区域550A和第2粗面区域550B之间配置非粗面区域570，在槽20的内表面40设置第1涂覆膜50A即从第1粗面区域550A转印的涂覆材料50M的膜、以及第2涂覆膜50B即从第2粗面区域550B转印的涂覆材料50M的膜。不从非粗面区域570向生胎1G转印涂覆材料50M，因此，在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设置无涂覆膜50的间隙部70。通过在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设置间隙部70并分割配置涂覆膜50，可抑制涂覆膜50剥离的传播。例如，多个涂覆膜50中，即使第1涂覆膜50A受损并从胎面胶6剥离，也可抑制第1涂覆膜50A旁边的第2涂覆膜50B从胎面胶6剥离。

涂覆膜50沿轮胎周向连续设置时，如果涂覆膜50的一部分受损并从胎面胶6剥离，该剥离可能会传播至涂覆膜50的其他部分。其结果可能导致涂覆膜50整体劣化。

本实施方式中，通过在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设置涂覆膜50的间隙部70，可抑制涂覆膜50剥离的传播。即使第1涂覆膜50A剥离，通过间隙部70也可停止剥离的传播，抑制第2涂覆膜50B剥离。从而，可抑制涂覆膜50的紫外线隔断功能和空气隔断功能降低。

此外，在本实施方式中，第1粗面区域550A和第2粗面区域550B在主槽用凸起部521的表面沿轮胎周向配置，在轮胎周向上，第1粗面区域550A和第2粗面区域550B之间的非粗面区域570的尺寸小于第1粗面区域550A的尺寸和第2粗面区域550B的尺寸。因此，在轮胎周向上，间隙部70的尺寸可小于涂覆膜50(50A、50B)的尺寸。轮胎周向的间隙部70的尺寸小、第1涂覆膜50A的尺寸和第2涂覆膜50B的尺寸大，因此，在充分发挥涂覆膜50的功能即紫外线隔断功能和空气隔断功能的同时，可抑制涂覆膜50的剥离的传播。

此外，本实施方式中，粗面区域550的算术平均粗糙度为0.5[μm]以上150[μm]以下。粗面区域550的算术平均粗糙度小于0.5[μm]时，可能无法充分获得凸起部520对涂覆膜50M的保持力。粗面区域550的算术平均粗糙度大于150[μm]时，凸起部520对涂覆材料50M的保持力过大，可能难以从凸起部520向生胎1G转印涂覆材料50M。通过将粗面区域550的算术平均粗糙度设为0.5[μm]以上150[μm]以下，凸起部520可保持涂覆材料50M并将其转印至生胎1G。

另外，非粗面区域570也可进行氟加工，形成对于涂覆材料50M的拒液性。

此外，根据本实施方式，涂覆膜50被分割配置，因此，多个涂覆膜50中，例如即使第1涂覆膜50A受损并从胎面胶6剥离，也可抑制第1涂覆膜50A旁边的第2涂覆膜50B从胎面胶6剥离。

例如，涂覆膜50沿轮胎周向连续配置时，如果该涂覆膜50的一部分受损并从胎面胶6剥离，该剥离可能会传播至涂覆膜50的其他部分。其结果可能导致涂覆膜50整体劣化。

本实施方式中，通过在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设置涂覆膜50的间隙部70，可抑制剥离的传播。即使第1涂覆膜50A剥离，通过间隙部70也可停止剥离的传播，抑制第2涂覆膜50B剥离。从而，可抑制涂覆膜50的紫外线隔断功能和空气隔断功能降低。

此外，本实施方式中，在轮胎周向上，间隙部70的尺寸小于涂覆膜50(50A、50B)的尺寸。由此，可在维持紫外线隔断功能及空气隔断功能的同时，抑制剥离的传播。

〔第2实施方式的改进例1〕

图17是将本实施方式所涉及的硫化用金属模具500的扇形模具501的一部分放大的图。如图17所示，扇形模具501具有用于在轮胎1的胎面胶6形成槽20的凸起部520。凸起部520包括用于形成主槽21的主槽用凸起部521、用于形成胎纹槽22的胎纹槽用凸起部522。主槽用凸起部521和胎纹槽用凸起部522连结。胎纹槽用凸起部522也可以从主槽用凸起部521分支的方式设置。

供给有涂覆材料50M的凸起部520的表面包括粗面加工后的粗面区域550，以及算术表面粗糙度小于粗面区域550的非粗面区域570。

非粗面区域570配置在主槽用凸起部521和胎纹槽用凸起部522的交叉部580。

图18是示意性表示通过参照图17说明的扇形模具501形成的轮胎1的槽20的一部分的立体图。如图18所示，轮胎1的胎面胶6具有沿轮胎周向配置的主槽21、与主槽21连结的胎纹槽22。涂覆膜50配置在主槽21的内表面40。涂覆膜50隔着间隙部70，沿轮胎周向配置有多个。

图18所示的例子中，间隙部70配置在主槽21和胎纹槽22的交叉部80。

如上所述，图18所示的例子中，也可抑制涂覆膜50的剥离。轮胎1行驶时，主槽21和胎纹槽22的交叉部80容易变形。通过在主槽用凸起部521和胎纹槽用凸起部522的交叉部580设置非粗面区域570，在易于变形的主槽21和胎纹槽22的交叉部80设置无涂覆膜50的间隙部70。在易于变形的交叉部80不设置涂覆膜50，因此，可抑制涂覆膜50的剥离。

〔第2实施方式的改进例2〕

图19是将本实施方式所涉及的硫化用金属模具500的扇形模具501的一部分放大的图。如图19所示，扇形模具501具有用于在轮胎1的胎面胶6形成槽20的凸起部520。凸起部520包括用于形成主槽21的主槽用凸起部521、用于形成胎纹槽22的胎纹槽用凸起部522。

供给有涂覆材料50M的凸起部520的表面包括粗面加工后的粗面区域550。

粗面区域550包括第1粗面区域550A，以及隔着非粗面区域570配置在第1粗面区域550A旁边的第2粗面区域550B。

第1粗面区域550A和第2粗面区域550B在主槽用凸起部521的表面沿轮胎宽度方向配置。

在轮胎宽度方向上，第1粗面区域550A和第2粗面区域550B之间的非粗面区域570的尺寸小于第1粗面区域550A的尺寸和第2粗面区域550B的尺寸。

图20是示意性表示通过参照图19说明的扇形模具501形成的轮胎1的一部分的立体图。如图20所示，轮胎1的胎面胶6具有沿轮胎周向配置的主槽21、与主槽21连结的胎纹槽22。涂覆膜50配置在主槽21的内表面40。

涂覆膜50包括第1涂覆膜50A，以及隔着间隙配置在第1涂覆膜50A旁边的第2涂覆膜50B。第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B在主槽21中沿轮胎宽度方向配置。

在第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间设有不存在涂覆膜50的部分即间隙部70。在间隙部70露出胎面胶6的内表面40。

第1涂覆膜50A为从第1粗面区域550A转印的涂覆膜50M的膜。第2涂覆膜50B为从第2粗面区域550B转印的涂覆膜50M的膜。

非粗面区域570不保持涂覆材料50M，因此，不从非粗面区域570向生胎1G转印涂覆材料50M。因此，在轮胎1的槽20的内表面40设有第1涂覆膜50A、第2涂覆膜50B、第1涂覆膜50A和第2涂覆膜50B之间的无涂覆膜50的间隙部70。

在轮胎宽度方向上，间隙部70的尺寸小于第1涂覆膜50A的尺寸和第2涂覆膜50B的尺寸。

另外，间隙部70的数量(沿轮胎周向配置的涂覆膜的数量)也可以为3个以上的多个。

如上所述，本实施方式中，涂覆膜50也被分割配置，从而，即使第1涂覆膜50A受损并从胎面胶6剥离，也可抑制第1涂覆膜50A旁边的第2涂覆膜50B从胎面胶6剥离。

此外，通过减小非粗面区域570的轮胎宽度方向尺寸，可减小轮胎宽度方向的间隙部70的尺寸，增大第1涂覆膜50A的尺寸和第2涂覆膜50B的尺寸。因此，可在充分发挥涂覆膜50的功能的同时，抑制涂覆膜50的剥离的传播。

<实施例>

实施了轮胎1的评估试验。图21是表示轮胎1的评估试验结果的一个例子的图。图21中，实施例1和实施例2表示上述实施方式中说明的具有涂覆膜50的轮胎1的评估试验的结果。实施例1的涂覆膜50包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物以及炭黑。实施例2的涂覆膜50包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物以及苯并三唑类紫外线吸收剂。实施例1和实施例2中，涂覆膜50均配置在主槽21的内表面40。此外，将轮胎1为新品时的槽20的深度设为H时，实施例1和实施例2中，配置的涂覆膜50均在槽20的深度方向上，对比距离接地面7为0.5H的部位100更靠近底面41侧的内表面40进行覆盖。

比较例表示未设置涂覆膜50的轮胎1的评估试验的结果。

实施例1的轮胎1的尺寸、实施例2的轮胎1的尺寸以及比较例的轮胎的尺寸均为215/60R16 95H。

评估试验中，进行了使用加速老化试验机(xenon weather meter)将照射能量为150W/m²的紫外线向轮胎照射800小时的处理，以及使照射了紫外线的轮胎在转鼓试验机中行驶2万km的处理。另外，在转鼓试验机中，将轮胎的内压调节为200kPa，并在对该轮胎施加5.0kN负载的状态下，使其以80km/h的速度行驶。评估行驶后有无产生槽裂纹。

如图21所示，比较例1中，产生了槽裂纹，而实施例1和实施例2中，未产生槽裂纹。能够确认到通过设置涂覆膜50，可抑制槽裂纹的产生。

符号说明

1 轮胎(充气轮胎)

1G 生胎(Green tire)

2 帘布层部

3 带束层

4 带罩

5 胎圈部

6 胎面胶

7 接地面

8 侧壁胶

9 侧壁部

10 胎面部

11 中央部

12 胎肩部

13 内表面

20 槽

21 主槽

22 胎纹槽

23 刀槽花纹

40 内表面

41 底面

42 侧面

42B 内端部

42U 外端部

50 涂覆膜

50M 涂覆材料

60 底漆膜

70 间隙部

80 交叉部

100 部位

200 部位

300 胎纹磨损标记

421 内侧区域

422 外侧区域

500 硫化用金属模具

501 扇形模具

502 侧壁模具

502A 上侧侧壁模具

502B 下侧侧壁模具

507 内表面

509A 内表面

509B 内表面

520 凸起部

550 粗面区域

550A 第1粗面区域

550B 第2粗面区域

570 非粗面区域

580 交叉部

600 供给装置

601 表面

602 涂布构件

603 支撑构件

604 机械臂构件

605 作动器

606 作动器

1000 制造装置

AX 中心轴

OD 轮胎外径

RD 轮胎轮辋直径

SW 轮胎总宽度

W 胎面接地宽度

TDW 胎面展开宽度

Claims (16)

1.一种充气轮胎，其以中心轴为中心旋转，具有：

胎面胶，其具有接地面；

槽，其设在所述胎面胶上，具有包括底面以及连结所述底面和所述接地面的侧面的内表面；

以及涂覆膜，其以覆盖所述内表面的至少一部分的方式配置，减少照射至所述内表面的紫外线，

所述涂覆膜含有第1涂覆膜、隔着间隙配置在所述第1涂覆膜旁边的第2涂覆膜。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，具有底漆膜，其配置在所述内表面和所述涂覆膜之间，以水性丙烯酸乳液为主成分。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其满足以下条件：将所述槽的深度设为H、

将所述槽的宽度设为W、

将所述胎面胶的厚度设为D时，

H≥0.3D，并且

H/W≤5。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述内表面的中心线表面粗糙度(Ra75)为1μm以上100μm以下。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，将新品时的所述槽的深度设为H时，

所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，对比距离所述接地面0.5H的部位更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

在所述槽的所述底面具有磨损指示器，所述涂覆膜配置在所述磨损指示器的上表面。

7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其中，

所述涂覆膜在配置时，在所述槽的深度方向上，对比所述磨损指示器的上表面更靠近所述底面侧的所述内表面进行覆盖。

8.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，

所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜在所述主槽中沿轮胎周向配置，

在轮胎周向上，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜之间的所述涂覆膜的间隙部的尺寸比所述第1涂覆膜的尺寸和所述第2涂覆膜的尺寸小。

9.根据权利要求8所述的充气轮胎，其中，所述槽具有与所述主槽连结的胎纹槽，

所述间隙部配置在所述主槽和所述胎纹槽的交叉部。

10.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述槽具有沿轮胎周向配置的主槽，

所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜在所述主槽中沿轮胎宽度方向配置，

在轮胎宽度方向上，所述第1涂覆膜和所述第2涂覆膜之间的所述涂覆膜的间隙部的尺寸比所述第1涂覆膜的尺寸和所述第2涂覆膜的尺寸小。

11.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述涂覆膜的厚度为5μm以上120μm以下。

12.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述涂覆膜对于290nm以上380nm以下波长的所述紫外线的透过率为0.5以下。

13.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述涂覆膜包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及

炭黑或颜料。

14.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述涂覆膜包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、以及

氧化钛或氧化锌。

15.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，所述涂覆膜包含以聚氨酯为主成分的树脂组合物、和

苯并三唑类的紫外线吸收剂、二苯甲酮类的紫外线吸收剂、水杨酸类的紫外线吸收剂、氰基丙烯酸酯类的紫外线吸收剂、三嗪类的紫外线吸收剂以及受阻胺类的光稳定剂中的至少一种。

16.根据权利要求13所述的充气轮胎，其中，所述树脂组合物以聚碳酸酯类聚氨酯为主成分。

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