JP2007216634A - 更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤを更生する設備において、モールドの種類を最小限に抑える。
【解決手段】台タイヤのトレッド24をバフ研磨等して除去した後、台タイヤのベルト幅よりも幅広の追加ベルト28を貼り付け、その後、追加ベルト28の上に未加硫トレッドゴム30を貼り付け、更生タイヤ用の加硫モールド32で加硫を行う。加硫モールド32は、新品の空気入りタイヤ10を加硫成形する際に用いた加硫モールドのトレッド形成面よりも幅広のトレッド形成面を備えたものを用いる。したがって、空気入りタイヤ10を更生したタイヤ、即ち、更生タイヤのトレッド幅は、新品の空気入りタイヤ10のトレッド幅よりも広くなる。更生タイヤのトレッド幅を、新品タイヤのトレッド幅よりも広く設定できるので、トレッド幅の狭い台タイヤであっても、トレッド形成面34の幅の広い加硫モールド32で加硫可能となり、加硫モールド32の種類を低減することが可能となる。
【選択図】図4
【解決手段】台タイヤのトレッド24をバフ研磨等して除去した後、台タイヤのベルト幅よりも幅広の追加ベルト28を貼り付け、その後、追加ベルト28の上に未加硫トレッドゴム30を貼り付け、更生タイヤ用の加硫モールド32で加硫を行う。加硫モールド32は、新品の空気入りタイヤ10を加硫成形する際に用いた加硫モールドのトレッド形成面よりも幅広のトレッド形成面を備えたものを用いる。したがって、空気入りタイヤ10を更生したタイヤ、即ち、更生タイヤのトレッド幅は、新品の空気入りタイヤ10のトレッド幅よりも広くなる。更生タイヤのトレッド幅を、新品タイヤのトレッド幅よりも広く設定できるので、トレッド幅の狭い台タイヤであっても、トレッド形成面34の幅の広い加硫モールド32で加硫可能となり、加硫モールド32の種類を低減することが可能となる。
【選択図】図4
Description
本発明は、更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤにかかり、特に、モールドの種類を最小限に抑えることが可能となる更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤに関する。
従来から大型トラック、バス向けには、更生タイヤが使用されて来ているが、昨今企業の環境への取り組みも重要視されており、また、コストの面からも大手運送会社を中心に更生タイヤの需要は伸びている。その中で、宅配業にて小型トラック用についてもニーズが高まってきている。
リモールド方式の更生(例えば、特許文献1)は生産性に優れているが、台タイヤ(更生する前のタイヤ)の大きさが違った場合には使用できない。小型トラック用の更生タイヤの現状は、同一タイヤサイズでも、各トレッドパターン毎に専用のモールドを準備している。しかし、トレッドパターン毎に専用のモールドを準備するには多大な投資が必要であり、採算が悪い要因となっている。さらに、小型トラック用タイヤはサイズ数が非常に多く、所定のモールドに対して少しでも台タイヤを共用できるようにする事は重要な課題となっている。
特開平08−230072
トラック・バス用タイヤは、従来から更生を前提として新品タイヤの設計を行っているが、従来、小型トラック用タイヤは更生を考慮した設計となっていない。小型トラック用タイヤは、性能面、コスト面からカテゴリー毎にトレッド幅が違う設定となっている。例えば、オールシーズン用のリブタイヤに比較して、スタッドレスタイヤは広いトレッド幅となっており、スタッドレスタイヤのモールドで、リブタイヤの台タイヤを使用することは出来ない。
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、現行のベルト幅よりも広いベルトを貼り付ける事で新品時よりも広いトレッド幅にする事が可能となり、狭いトレッド幅の台タイヤを広幅のモールドで使用可能とすることで、モールドの種類を最小限に抑えることができる更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤを提供することが目的である。
請求項1に記載の更生タイヤの製造方法は、台タイヤのトレッドゴムを除去するトレッドゴム除去工程と、前記トレッドゴムの除去された前記台タイヤの外周面に、前記台タイヤのベルト幅よりも広い追加ベルトを少なくとも1層貼り付けるベルト貼付工程と、前記追加ベルトの上に、前記除去したトレッドゴムよりも幅が広く設定された新たな未加硫トレッドゴムを貼り付けるトレッド貼付工程と、前記追加ベルト、及び前記未加硫トレッドゴムを貼り付けた前記台タイヤを、加硫モールドで加硫する加硫工程と、を含み、トレッド部を形成する前記加硫モールドのトレッド形成面の幅は、前記台タイヤの新品時のトレッド幅よりも広く設定されている、ことを特徴としている。
次に、請求項1に記載の更生タイヤの製造方法を説明する。
最初のトレッドゴム除去工程では、台タイヤ(使用済みタイヤ)のトレッドゴムをバフ研磨等で除去する。
次のベルト貼付工程では、トレッドゴムの除去された台タイヤの外周面に、台タイヤのベルト幅よりも広い追加ベルトを貼り付ける。
次のトレッド貼付工程では、追加ベルトの上に、未加硫トレッドゴムを貼り付ける。
次の加硫工程では、追加ベルト及び未加硫トレッドゴムの貼り付けられた台タイヤを加硫モールドに装填して加硫を行う。
最初のトレッドゴム除去工程では、台タイヤ(使用済みタイヤ)のトレッドゴムをバフ研磨等で除去する。
次のベルト貼付工程では、トレッドゴムの除去された台タイヤの外周面に、台タイヤのベルト幅よりも広い追加ベルトを貼り付ける。
次のトレッド貼付工程では、追加ベルトの上に、未加硫トレッドゴムを貼り付ける。
次の加硫工程では、追加ベルト及び未加硫トレッドゴムの貼り付けられた台タイヤを加硫モールドに装填して加硫を行う。
ここで用いる加硫モールドは、トレッド部を形成するためのトレッド形成面の幅を、台タイヤの新品時のトレッド幅よりも広く設定しているので、加硫後の更生タイヤのトレッド幅は、台タイヤの新品時のトレッド幅よりも広くでき、新品時においてトレッド幅の狭い台タイヤであっても、トレッド形成面の幅の広い加硫モールドで加硫することが可能となり、加硫モールドの種類を低減することが可能となる。
なお、更生後のトレッド幅は更生前よりも広くなるため、新たに貼り付ける未加硫トレッドゴムの幅は、台タイヤのトレッドゴムよりも広く設定することが好ましい。
なお、更生後のトレッド幅は更生前よりも広くなるため、新たに貼り付ける未加硫トレッドゴムの幅は、台タイヤのトレッドゴムよりも広く設定することが好ましい。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の更生タイヤの製造方法において、前記追加ベルトが1層であり、前記追加ベルトの補強素子の方向が、前記台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一である、ことを特徴としている。
次に、請求項2に記載の更生タイヤの製造方法を説明する。
ベルトは、複数枚のプライを、互いに隣接するプライ同士では、コード等の補強素子の方向を反対方向(タイヤ赤道面に対し)に傾斜させた、いわゆる交錯層を備えている。また、一般のベルトは、タイヤ径方向最外側のプライが最も狭く、最外側から2番目のプライが、最外のプライよりも幅広となっている。
ベルトは、複数枚のプライを、互いに隣接するプライ同士では、コード等の補強素子の方向を反対方向(タイヤ赤道面に対し)に傾斜させた、いわゆる交錯層を備えている。また、一般のベルトは、タイヤ径方向最外側のプライが最も狭く、最外側から2番目のプライが、最外のプライよりも幅広となっている。
したがって、追加ベルトの補強素子の方向を、台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一に設定すると、追加ベルトの補強素子と、前述した2番目のプライの補強素子とが互いに交差して追加ベルトと2番目のプライとで新たな交錯層が形成され、この新たな交錯層の幅としては、追加ベルトの補強素子を貼り付ける前の台タイヤの交錯層(前述した最外のプライと2番目のプライとからなる旧交錯層)の幅よりも広くすることができ、有効ベルト幅が広がる。したがって、更生タイヤの幅広(台タイヤ対比で)とされた新しいトレッドに対応したベルト幅とすることができる。これにより、更生されたトレッドのトレッド端付近の剛性を向上でき、トレッド端付近の偏摩耗抑制効果を高めることができる。
請求項3に記載の発明は、トレッドゴムが除去された台タイヤの外周面に、新たな未加硫トレッドゴムを貼り付けて加硫を行った更生タイヤであって、前記台タイヤのベルトの径方向外側には、前記台タイヤのベルトよりも幅が広い追加ベルトが少なくとも1層配置されている、ことを特徴としている。
請求項3に記載の更生タイヤでは、台タイヤのベルト幅よりも広い追加ベルトが、台タイヤのベルトの径方向外側に少なくとも1層配置されているので、更生前よりも更生後ではベルト幅が広くなっていることとなり、更生時にトレッド幅を広くしたような場合に(台タイヤの新品時対比で)、トレッド端付近の剛性を確保でき、トレッド端付近の偏摩耗を抑制することができる。
また、ベルト幅を広くしたことに対応して更生時にトレッド幅を広くすることができるので、新品時においてトレッド幅の狭い台タイヤであっても、トレッド形成面の幅の広い加硫モールドで加硫することが可能となり、加硫モールドの種類を低減することが可能となる。
なお、請求項3に記載の発明による更生タイヤと、従来の更生タイヤとを見分け方を以下に説明する。
タイヤを回転軸に沿った断面で見た時に、従来の更生タイヤでは、タイヤ径方向最外側のベルトの幅が最も狭い。一方、請求項3に記載の更生タイヤでは、径方向最外側のベルトが最も広くなっており、張り替えられたトレッドゴムと、このトレッドゴムの下層のゴムとの境界線が、径方向最外側のベルトと径方向最外側から2番目のベルトとの中間に位置することになる。
トレッドゴムと、その下側に位置するゴムとはゴム種が異なるため、境界(バフ面)は目視にて判別可能である。勿論、ゴムの成分分析を行って境界を判別することも出来る。
タイヤを回転軸に沿った断面で見た時に、従来の更生タイヤでは、タイヤ径方向最外側のベルトの幅が最も狭い。一方、請求項3に記載の更生タイヤでは、径方向最外側のベルトが最も広くなっており、張り替えられたトレッドゴムと、このトレッドゴムの下層のゴムとの境界線が、径方向最外側のベルトと径方向最外側から2番目のベルトとの中間に位置することになる。
トレッドゴムと、その下側に位置するゴムとはゴム種が異なるため、境界(バフ面)は目視にて判別可能である。勿論、ゴムの成分分析を行って境界を判別することも出来る。
請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の更生タイヤにおいて、前記追加ベルトが1層であり、前記追加ベルトの補強素子の方向が、前記台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一である、ことを特徴としている。
ベルトは、複数枚のプライを、互いに隣接するプライ同士では、コード等の補強素子の方向を反対方向(タイヤ赤道面に対し)に傾斜させ、いわゆる交錯層となっている。また、ベルトは、タイヤ径方向最外側のプライが最も狭く、最外側から2番目のプライが、最外のプライよりも幅広となっている。
したがって、追加ベルトの補強素子の方向を、台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一に設定すると、追加ベルトの補強素子と、前述した2番目のプライの補強素子とが互いに交差して追加ベルトと2番目のプライとで新たな交錯層が形成され、該交錯層の幅としては、更生前よりも更生後において広くなり、更生されたトレッドのトレッド端付近の剛性を向上でき、トレッド端付近の偏摩耗抑制効果が高まる。
以上説明したように、本発明の更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤによれば、更生用の加硫モールドの種類を最小限に抑えることができる、という優れた効果を有する。
以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を詳細に説明する。
図1には、新品の空気入りタイヤ10が断面図にて示されている。
この空気入りタイヤ10の内部構成は、通常のライトトラック用のラジアルタイヤであるので、要部の説明のみを行う。
図1には、新品の空気入りタイヤ10が断面図にて示されている。
この空気入りタイヤ10の内部構成は、通常のライトトラック用のラジアルタイヤであるので、要部の説明のみを行う。
この空気入りタイヤ10は、一対のビードコア12を備え、ビードコア12には、1乃至複数枚のプライからなるラジアルカーカス14が係止されている。
ラジアルカーカス14の径方向外側には、径方向内側の第1ベルト16、2番目の第2ベルト18、3番目の第3ベルト20からなるベルト22が配置されており、ベルト22の径方向外側には、厚肉のゴムからなるトレッド24が配置されている。
ラジアルカーカス14の径方向外側には、径方向内側の第1ベルト16、2番目の第2ベルト18、3番目の第3ベルト20からなるベルト22が配置されており、ベルト22の径方向外側には、厚肉のゴムからなるトレッド24が配置されている。
これらのベルトは、互いに平行に配列された複数本のスチールコードをゴムコーティングした一般的な構造のものであり、本実施形態では、第1ベルト16のスチールコードがトレッド平面視で右上がり、第2ベルト18のスチールコードがトレッド平面視で右上がり、第3ベルト20のスチールコードがトレッド平面視で左上がりに傾斜している。
ここで、第2ベルト18のスチールコードが右上がりであり、第3ベルト20のスチールコードが左上がりであるため、第2ベルト18と第3ベルト20とで交錯層を形成している。
ここで、第2ベルト18のスチールコードが右上がりであり、第3ベルト20のスチールコードが左上がりであるため、第2ベルト18と第3ベルト20とで交錯層を形成している。
本実施形態では、第3ベルト20の幅W3が最も狭く、その幅は115mmであり、第2ベルト18の幅W2は130mm、第1ベルト16の幅W1は120mmである。したがって、交錯層の幅としては、115mmとなる。
次に、この空気入りタイヤ10の更生を行う際の手順を説明する。
先ず、摩耗したトレッド24を、従来と同様にバフ研磨して除去する。このとき、最外側の第3ベルト20を残す(図2参照)。
先ず、摩耗したトレッド24を、従来と同様にバフ研磨して除去する。このとき、最外側の第3ベルト20を残す(図2参照)。
次に、図3に示すように、研磨されたタイヤ外周面(点線で図示)に、台タイヤのベルト幅よりも広幅とされた追加ベルト(第4ベルト:幅W4)28を貼り付ける。この追加ベルト28は、第3ベルト20と同様の構成のもので、コードの傾斜方向も第3ベルト20のコードの傾斜方向と同方向であり、第2ベルト18のコードの傾斜方向とは逆方向である。
次に、追加ベルト28の外周面に未加硫トレッドゴム30を貼り付ける。なお、この未加硫トレッドゴム30の幅は、台タイヤのトレッドゴムよりも幅広に設定されている。
次に、図4に示すように、未加硫トレッドゴム30の貼り付けられた台タイヤを、更生タイヤ用の加硫モールド32(要部のみ図示。)に装填して従来通りトレッド部分の加硫を行う。なお、本実施形態の加硫モールド32は、上サイドモールド32A、下サイドモールド32B、上セグメント32C(周方向に5分割される。)、及び下セグメント32D(周方向に5分割される。)から構成されているが、従来公知の他の構成のものであっても良い。
次に、図4に示すように、未加硫トレッドゴム30の貼り付けられた台タイヤを、更生タイヤ用の加硫モールド32(要部のみ図示。)に装填して従来通りトレッド部分の加硫を行う。なお、本実施形態の加硫モールド32は、上サイドモールド32A、下サイドモールド32B、上セグメント32C(周方向に5分割される。)、及び下セグメント32D(周方向に5分割される。)から構成されているが、従来公知の他の構成のものであっても良い。
ここで、この更生用の加硫モールド32は、台タイヤ、即ち、新品の空気入りタイヤ10を加硫成形する際に用いた加硫モールド(図示せず)とはトレッド形成面の幅が異なっている。本実施形態の更生用の加硫モールド32のトレッド形成面34の幅W5(更生後のタイヤのトレッド幅(接地面の幅)と同じ)は、新品の空気入りタイヤ10を加硫する際に用いた加硫モールド(図示せず)のトレッド形成面の幅よりも広く設定されている。
したがって、空気入りタイヤ10を更生したタイヤ、即ち、更生タイヤのトレッド幅W5は、新品の空気入りタイヤ10のトレッド幅W6よりも広くなる。
したがって、空気入りタイヤ10を更生したタイヤ、即ち、更生タイヤのトレッド幅W5は、新品の空気入りタイヤ10のトレッド幅W6よりも広くなる。
なお、更生タイヤのトレッド幅は、新品の空気入りタイヤ10のトレッド幅より広くなるが、新品の空気入りタイヤ10のベルト幅(W3)よりも幅広の追加ベルト28が埋設されており、しかも、その追加ベルト28のコードが第2ベルト18のコードと交錯して交錯層としての幅(W3)も新品タイヤ対比で広がったので(新品タイヤ時はW2)、トレッド幅を広くしたにもかかわらずトレッド端付近の剛性は確保されており、トレッド端付近の偏摩耗の発生は抑えられる。
このように、本実施形態の更生タイヤの製造方法によれば、更生タイヤのトレッド幅を、新品タイヤのトレッド幅よりも広く設定できるので、トレッド幅の狭い台タイヤであっても、トレッド形成面34の幅の広い加硫モールド32で加硫可能となり、タイヤ更生設備において、加硫モールド32の種類を低減することが可能となる。
(試験例)
本発明の効果を確かめるために、比較例に係る方法で製造されたタイヤと、本発明による方法で製造されたタイヤとを用意し、実車による摩耗試験を行った。
試験タイヤの諸元は以下の通りである。
試験は、実施例、及び比較例の更生タイヤを車両(小型トラック。2トン車。)に装着し、一般路面を2万km走行させた。評価は、走行後のタイヤにおいて、トレッド端の摩耗量、及びセンター部の摩耗量を測定し、(トレッド端の摩耗量/センター部の摩耗量)の値を算出した。(トレッド端の摩耗量/センター部の摩耗量)の値が小さいほど偏摩耗性に優れていることを表している。
なお、タイヤサイズは、何れも195/85R16である。
本発明の効果を確かめるために、比較例に係る方法で製造されたタイヤと、本発明による方法で製造されたタイヤとを用意し、実車による摩耗試験を行った。
試験タイヤの諸元は以下の通りである。
試験は、実施例、及び比較例の更生タイヤを車両(小型トラック。2トン車。)に装着し、一般路面を2万km走行させた。評価は、走行後のタイヤにおいて、トレッド端の摩耗量、及びセンター部の摩耗量を測定し、(トレッド端の摩耗量/センター部の摩耗量)の値を算出した。(トレッド端の摩耗量/センター部の摩耗量)の値が小さいほど偏摩耗性に優れていることを表している。
なお、タイヤサイズは、何れも195/85R16である。
10 空気入りタイヤ
28 追加ベルト
30 未加硫トレッドゴム
32 加硫モールド
34 トレッド形成面
28 追加ベルト
30 未加硫トレッドゴム
32 加硫モールド
34 トレッド形成面
Claims (4)
- 台タイヤのトレッドゴムを除去するトレッドゴム除去工程と、
前記トレッドゴムの除去された前記台タイヤの外周面に、前記台タイヤのベルト幅よりも広い追加ベルトを少なくとも1層貼り付けるベルト貼付工程と、
前記追加ベルトの上に、新たな未加硫トレッドゴムを貼り付けるトレッド貼付工程と、
前記追加ベルト、及び前記未加硫トレッドゴムを貼り付けた前記台タイヤを、加硫モールドで加硫する加硫工程と、を含み、
トレッド部を形成する前記加硫モールドのトレッド形成面の幅は、前記台タイヤの新品時のトレッド幅よりも広く設定されている、ことを特徴とする更生タイヤの製造方法。 - 前記追加ベルトが1層であり、前記追加ベルトの補強素子の方向が、前記台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一である、ことを特徴とする請求項1に記載の更生タイヤの製造方法。
- トレッドゴムが除去された台タイヤの外周面に、新たな未加硫トレッドゴムを貼り付けて加硫を行った更生タイヤであって、
前記台タイヤのベルトの径方向外側には、前記台タイヤのベルトよりも幅が広い追加ベルトが少なくとも1層配置されている、ことを特徴とする更生タイヤ。 - 前記追加ベルトが1層であり、前記追加ベルトの補強素子の方向が、前記台タイヤの最外層のベルトの補強素子の方向と同一である、ことを特徴とする請求項3に記載の更生タイヤ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006042613A JP2007216634A (ja) | 2006-02-20 | 2006-02-20 | 更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤ |
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---|---|
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JP2006042613A Pending JP2007216634A (ja) | 2006-02-20 | 2006-02-20 | 更生タイヤの製造方法、及び更生タイヤ |
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JP (1) | JP2007216634A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015163351A1 (ja) * | 2014-04-23 | 2015-10-29 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法および製造装置 |
JP2015205492A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-11-19 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法および製造装置 |
JP2015214121A (ja) * | 2014-05-13 | 2015-12-03 | 株式会社ブリヂストン | 航空機用更生タイヤの製造方法 |
JP5910718B1 (ja) * | 2014-12-15 | 2016-04-27 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法および製造装置 |
-
2006
- 2006-02-20 JP JP2006042613A patent/JP2007216634A/ja active Pending
Cited By (5)
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CN106163783A (zh) * | 2014-04-23 | 2016-11-23 | 横滨橡胶株式会社 | 充气轮胎的制造方法以及制造装置 |
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