CN106427710A - 车辆座椅 - Google Patents

Abstract

座椅靠背垫(70)具有用于将蒙皮材料折入其中且形成于中部(71)和侧部(72)之间边界上的凹槽(73)。孔部(槽孔(74))沿凹槽(73)形成在凹槽(73)的底部。用于将折入蒙皮材料的折入金属丝(76)包括多个沿凹槽(73)设置的折入部(76A)以及绕过孔部连接折入部(76A)的连接部(迂回部(76B))。对于这种结构而言，当乘坐者(P)的上身在车辆遭受尾部撞击过程中陷入座椅靠背(S2)时，由凹槽(73)构成边缘的中部(71)可以轻易且充分地相对于左、右侧部(72)向后移动。此外，折入金属丝(76)未通过孔部外露，因此提高了座椅靠背垫(70)和折入金属丝(76)之间的附着力。

Description

车辆座椅

本申请是申请号为201180062127.0、申请日为2011年12月22日、发明名称为车辆座椅的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种车辆座椅，例如汽车座椅，特别是指一种能够吸收在车辆尾部碰撞中施加至乘坐者颈部的冲击的车辆座椅。

背景技术

在发生在车辆后部被另一辆车撞击或车辆后部倒车时撞击到另一辆车或建筑时的车辆尾部碰撞中，坐在车辆座垫上的乘坐者的头部由于惯性强烈地向后倾斜，而该倾斜的后果会使乘坐者的颈部受到强烈的冲击。于是，车辆座椅一般设置有用于从一侧收纳乘坐者头部的头枕，以吸收在车辆尾部碰撞中施加至乘坐者颈部的冲击。

鉴于此，在许多情况下坐在座垫上驾驶的乘坐者的坐姿是头部略微向前离开头枕，而其他非驾驶乘员的坐姿与驾驶员相似。当其内乘坐着具有上述坐姿的驾驶员/乘坐者的车辆被追尾时，在乘坐者的头部被头枕接纳之前会略微向后倾斜，之后在反作用力的作用下会向前倾斜，从而不利于吸收施加至乘坐者颈部的冲击。

在这种背景下，提出了一种车辆座椅以及座椅靠背装置，这种车辆座椅及座椅靠背装置用于使在车辆尾部碰撞过程中由于惯性趋于向后移动的乘坐者上身沉入至设置于乘坐者后侧的座椅靠背中，从而由头枕迅速地接纳乘坐者的头部(例如，可参见专利文献1、2)。

在专利文献1中记载的车辆座椅包括以能够向后移动的方式连接于座椅靠背框架的压力承受部件，该压力承受部件用作借助座椅靠背中的座椅靠背垫接纳乘坐者上身的部件。在专利文献2中记载的座椅靠背装置包括相当于专利文献1中记载的压力承受部件的板状弹性部件。

在于专利文献1中记载的车辆座椅以及于专利文献2中记载的座椅靠背装置中，压力承受部件(板状弹性部件)在由车辆尾部碰撞引起向乘坐者施加负载从而将乘坐者上身按压在座椅背部的向后移动时，与座椅靠背垫一起相对于座椅靠背框架向后移动。结果使乘坐者上身沉入至座椅靠背中，并由头枕迅速地接纳乘坐者头部。这样，能够吸收施加至乘坐者颈部的冲击。

另一方面，包括设置有侧气囊装置的座椅结构的车辆座椅(例如，参见专利文献3)是一种公知技术。在专利文献3中公开的这种结构使用于将座椅蒙皮埋入形成于座椅靠背垫内的竖直槽中的插入金属丝(折入金属丝，tuck-in wire)嵌入座椅靠背垫。

引用文献列表：

专利文献

专利文献1：JP 2010-179748 A

专利文献2：JP 2010-254126 A

专利文献3：JP 10-76084 A

发明内容

技术问题

专利文献1中记载的车辆座椅和专利文献2中记载的座椅靠背装置均不具有能够在车辆尾部碰撞中使乘坐车上身有效陷入座椅靠背的特别结构。

插入金属丝嵌入座椅靠背垫的这种结构具有这样一个问题，如果座椅靠背垫中存在多处能够使插入金属丝暴露至外侧的部分，座椅靠背垫与插入金属丝相邻的边缘则容易被损坏。

鉴于上述背景技术做出本发明，并意在提供这样一种车辆座椅，其能够使乘坐者上身在车辆尾部碰撞中能够充分地陷入座椅靠背以有效抑制乘坐者头部的向后倾斜，从而充分地吸收施加至乘坐者颈部的冲击，并且改进了该车辆座椅中折入金属丝与座椅靠背垫之间的密合性。

问题解决方案

为了解决上述问题，本发明提供了一种车辆座椅，包括：座垫；

座椅靠背，其被蒙皮罩着并包括左、右侧架；头枕；压力承受部件，其以能够向后移动的方式与所述左、右侧架连接；座椅靠背垫，其至少罩着所述压力承受部件的前表面和座椅靠背架；以及折入金属丝，其嵌入座椅靠背垫；其中，来自于乘坐在所述座垫上的乘坐者的上身且作用于所述座椅靠背上的向后运动负载使所述压力承受部件向后移动从而使所述乘坐者的上身陷入所述座椅靠背；所述座椅靠背垫包括朝向所述乘坐者的上身背侧设置的中央部以及朝向所述乘坐者的上身侧面设置的侧部，所述侧部连续设置在所述中央部上，所述座椅靠背垫具有一其内折入所述蒙皮材料的凹槽，所述凹槽形成于所述中央部和所述侧部之间的边界上；在所述凹槽的底部，设置有一沿所述凹槽形成的孔部；所述折入金属丝包括多个沿所述凹槽设置的折入部以及绕过所述孔部并连接多个所述折入部的连接部。

在这种车辆座椅中，来自于乘坐在所述座垫上的乘坐者的上身且作用于所述座椅靠背上的向后运动负载使所述压力承受部件与座椅靠背垫一起相对于座椅靠背架向后移动从而使所述乘坐者的上身陷入所述座椅靠背。在这一运动过程中，可使朝向乘坐者上身背侧的座椅靠背垫中央部以具有孔的凹槽为边界相对于侧部较为容易、充分地向后移动。因此可使乘坐者的上身充分地陷入座椅靠背。这样，可充分抑制乘坐者头部向后倾斜从而可充分地吸收掉施加至乘坐者颈部的冲击。此外，因为折入金属丝部分地沿着凹槽设置以绕过所述孔部，所述折入金属丝并未通过该孔部外露，进而提高了座椅靠背垫和折入金属丝之间的密合性。因此，抑制了邻接于折入金属丝的座椅靠背垫的边缘处的磨损。

在上述车辆座椅中，所述折入金属丝优选嵌入一从所述凹槽处绕过所述孔部而偏向所述座椅靠背垫中央部一侧的位置。在这一结构中，所述折入金属丝可具有二维弯曲简单形状，因此可提高折入金属丝的成产率。

在上述车辆座椅中，在横向方向上，所述孔部优选设置在相对于所述压力承受部件为外侧且相对于所述左、右侧架为内侧的位置。

对于这种结构而言，在横向方向上，因为孔部设置在在相对于所述压力承受部件为外侧且相对于所述左、右侧架为内侧的位置上，压力承受部件与侧架在前后方向上彼此相对移动的区域和座椅靠背垫产生形变的区域彼此基本重合。这样可以使座椅靠背垫较易产生形变并使压力承受部件可以较为顺畅地向后移动。

上述车辆座椅优选包括连接金属丝，该连接金属丝包括连接于所述左、右侧架的两个端部和支承所述压力承受部件的中部；其中，所述连接金属丝包括偏离连接所述连接金属丝两个端部的轴线而弯曲的超长部，所述超长部形成在所述侧架与所述压力承受部件之间的所述连接金属丝的左、右侧段上。

对于这种结构而言，当乘坐者的上身陷入座椅靠背时，左、右超长部充当扭力弹簧，使所述压力承受部件可向后移动地连接于所述侧架的所述连接金属丝向后方挠曲并延伸。因此可增加所述压力承受部件的向后运动的冲程，并由此可使乘坐者的上身深深地陷入座椅靠背。这样，可充分地抑制乘坐者头部的向后倾斜，从而可充分地吸收掉施加至乘坐者颈部的冲击。

在上述设置有连接金属丝的车辆座椅中，所述孔部设置在朝向所述连接金属丝的超长部的位置上。在这种结构中，连接金属丝产生形变的区域和座椅靠背垫产生形变的区域彼此重合，由此可很容易地使座椅靠背垫和超长部产生形变，从而使压力承受部件能够顺畅地向后移动。

所述连接金属丝的由所述侧架连接的两个端部优选设置在高度高于支承着所述压力承受部件的所述中部的位置上。在这种结构中，通过侧架上的连接金属丝悬吊压力承受部件，由此使压力承受部件在其被安装至座椅靠背架时以及该安装结束后能够获得稳定的姿态。

连接金属丝的超长部向上弯曲时，当乘坐者的上身在车辆尾部撞击过程中陷入座椅靠背时，所述超长部适当地阻止乘坐者的肩膀区域下陷，从而使乘坐者在尾部撞击中获得稳定的坐姿。

至少所述左、右侧架其中之一焊接有侧气囊装置的条带安装五金件时，优选所述连接金属丝的至少一个端部连接在邻近所述侧架与所述条带安装五金件的焊接点的位置。对于这种结构而言，施加至压力承受部件上的向后运动负载可由侧架的高刚性部分有效地承受。

所述连接金属丝的超长部优选地向远离所述条带安装五金件的方向弯曲。对于这种钢结构而言，所述超长部不会干涉条带安装五金件，因此可提高连接金属丝的组装作业性。

如上所述的车辆座椅还包括：上侧连接部件，其用于将所述压力承受部件的上部连接在所述左、右侧架，所述上侧连接部件包括具有一定弹性的金属丝。该车辆座椅优选包括：横向部件，其设置在所述压力承受部件之上并用于桥接所述左、右侧架；其中，所述横向部件包括刚性强于所述上侧连接部件的杆，所述杆上形成有多个弯曲部，所述弯曲部相对于固定在所述侧架上的两个端部向下弯曲。

对于这种结构而言，当乘坐者的上身陷入座椅靠背时，通过横向部件的多个弯曲部可承受并阻止乘坐者肩膀区域的向后运动，从而使乘坐者的上身以其背部隆起的安全坐姿陷入座椅靠背。这样，乘坐者头部与头枕之间的间隙可迅速减小，由此有效地抑制头部的向后倾斜，从而令人满意地吸收掉施加至颈部的冲击。

因为弯曲部相对于固定在侧架上的两个端部向下弯曲，而固定在侧架上的两个端部充当枢轴，弯曲部可围绕该枢轴产生形变，以便可以在强烈的尾部撞击中向后转动。因此，弯曲部可以吸收冲击，从而不会向乘坐者身上施加较大的力。

横向部件的多个弯曲部相对于所述压力承受部件优选地设置在所述压力承受部件在向后移动之前的初始位置的后方。对于这种结构而言，在乘坐者的肩膀区域略微陷入座椅靠背之后，乘坐者的上身变成背部隆起的姿态，而乘坐者的头部迅速靠近头枕并被头枕接纳。

这里，所述横向部件的弯曲部优选包括四个左右对称的弯曲部分，其中内侧的一对左、右弯曲部分的下端设置在所述压力承受部件上方，而其中外侧的一对左、右弯曲部分的下端设置在所述压力承受部件横向外侧上方。对于这种结构而言，由这四个弯曲部平均承受乘坐者肩膀区域施加给座椅靠背的向后运动负载，从而使乘坐者获得稳定的坐姿。

所述侧架优选包括外形为向前突出以保持所述座椅靠背垫侧部形状的板形的垫状保持部，以及从垫状保持部向上突出的管部，而且其中一板状支架固定在所述管部上且向前突出。

对于这种结构而言，因为垫状保持部和设置在侧架上方的支架用于抑制在座椅靠背上、下部产生的座椅靠背的向后形变，在乘坐者上身陷入座椅靠背时乘坐者背部隆起变得容易，由此乘坐者背部的中央区域会率先陷入座椅靠背垫。因此，头部和头枕之间的间隙迅速减少，从而可以吸收掉施加至颈部的冲击。

所述支架优选包括横截面形状为字母“U”形的板件，该板件的上、下端设置有凸缘。对于这种结构而言，可提高支架的刚性，而且使乘坐者在尾部撞击中的坐姿轻易可控。

所述支架优选用作连接附件的安装支架，优选所述支架固定在所述管部外侧圆周表面的横向内侧部上。对于这种结构而言，支架固定在管部上的这一部分，例如焊接点，位于管部的横向内侧，因此这一固定部分未暴露给侧架的外侧，并可从外侧轻易地将附件固定在支架上。

所述支架优选用作连接附件的安装支架，而所述附件沿所述管部延伸设置，而且所述支架包括用于将附件连接其上的槽，而且所述槽的长度方向平行于所述管部的长度方向。对于这种结构而言，附件沿侧架管部设置，而且允许在连接附件时产生的定位误差的槽平行于所述管部延伸，因此，即便产生了附件的定位误差，也可避免附件在前后方向上偏离。这样，能够以实现紧凑的方式设置附件，而且因为附件定位误差的冗余，提高了附件的安装作业性。

所述折入金属丝和所述压力承受部件优选具有从前后方向上观察为彼此层叠的部分。

对于这种结构而言，当负载从前方施加至折入金属丝时，压力承受部件承受该负载，这样可抑制不均衡地施加至折入金属丝的负载。

优选地，侧气囊装置的条带安装五金件焊接在所述左、右侧架中的至少一个之上，而且所述条带安装五金件位于所述侧部的后方。

对于这种结构而言，条带安装五金件用于抑制侧部朝向后方过多形变。

附图说明

图1为根据本发明一实施例的车辆座椅的透视图；

图2为图1所示车辆座椅中使用的座椅框架的透视图；

图3为图2所示座椅靠背框架的正视图；

图4为图3所示支承舌片及其近邻的透视图；

图5为图2所示安装支架及其近邻的透视图；

图6为图2所示侧气囊装置及其近邻的局部放大示意图，其中(a)为透视图，(b)为侧视图；

图7为图1所示的座椅靠背中使用的座椅靠背垫的正视图；

图8为图7中VIII-VIII线的剖视图；

图9为座椅靠背与正常驾驶车辆时乘坐者坐姿的剖视图；

图10为座椅靠背与中等程度尾部碰撞或尾部碰撞初期时的乘坐者坐姿的剖视图；

图11为座椅靠背与强烈尾部碰撞时的乘坐者坐姿的剖视图。

具体实施方式

下面，结合附图详细介绍本发明车辆座椅的具体实施方式。如图1所示，在一实施例中，车辆座椅被表示为设置在机动车驾驶员座位上的汽车座椅S。该汽车座椅S包括座垫S1、座椅靠背S2和头枕，其中的由诸如聚氨酯泡沫等缓冲材料制成的填充材料上覆盖有诸如合成革或织物的蒙皮材料。

如图2、3所示，座垫S1和座椅靠背S2与座椅框架F相结合。该座椅框架F包括构成了座垫S1框架的座垫架F1和构成了座椅靠背S2框架的座椅靠背架F2。头枕S3与构成其自身框架的头枕架(未图示)相结合。

举例来说，如图2所示的座垫架F1可通过滑轨SL以其位置在前后方向上可调的方式安装在驾驶员座位的底板上，其中，被表示为前后、左右(侧向)和上下的方向以乘坐在如图1所示的座垫S1上的乘坐者的视野为准。座椅靠背架F2的下部以能够枢轴旋转的方式通过斜倚机构RL连接在座垫架F1的后部上，由此使座椅靠背架F2能够朝前后方向倾斜。

座椅靠背架F2被设置成带有通过焊接或类似方式连接在一起的上架10、左右侧架20以及底架30的框架形式。在该框架式座椅靠背架F2的内侧，设置有以能够使乘坐者上身向后移动的方式支承乘坐者上身的压力承受部件40。

由弯管制成的上架10包括横向管部11和从横向管部11左、右端延伸出的竖直管部13,13，并形成倒“U”形。用于连接一对左、右头枕支承(其附图标记被省略)的一对从头枕S3下部突出的左、右支承架12,12通过焊接固定在横向管部11的前侧。

竖直管部13,13与连续焊接在竖直管部13,13下部的左、右侧架主体部21,21结合，从而构成了左、右侧架20。侧架主体部21,21由金属板制成，其上部包裹着上架10的竖直管部13,13，并通过点焊整体连接于竖直管部13,13。侧架主体部21,21向前突出以保持下文中将要说明的座椅靠背垫的侧部形状，从而构成垫形状保持部(参见附图标记21所示的部分)。

压力承受部件40由片状塑料板制成，其上部通过构成了上侧连接部件的上侧连接金属丝22与左、右侧架20连接，而其下部通过构成了下侧连接部件的下侧连接金属丝23(参见图3)与左、右侧架20连接。

如图4所示，上侧连接金属丝22的左端部22A沿上架10的竖直管部13向下弯曲，而且上侧连接金属丝22的左端部22A由通过焊接固定在上架10的左侧竖直管部13上的支承舌片14包裹并与竖直管部13连接。

尽管未图示，但上侧连接金属丝22的右端部22A同样由相似的支承舌片14包裹并与上架10的右竖直管部13连接。形成在压力承受部件40上部后侧的结合部(未图示)与上侧连接金属丝22的中部结合，进而使压力承受部件40的上部通过上侧连接金属丝22与左、右侧架20连接。

另一方面，如图3所示，下侧连接金属丝23的两端部与设置在左、右侧架主体部21,21内侧的肘节限动机构50,50结合。形成在压力承受部件40下部后侧上的结合部(未图示)与下部连接金属丝23的中部结合，由此使压力承受部件40的下部通过下侧连接金属丝23与左、右侧架20连接。

不难理解，如果压力承受部件40借助上侧连接金属丝22和下侧连接金属丝23从侧架20上悬吊下来，则压力承受部件40的姿态会在压力承受部件40连接于座椅靠背架F2期间、之后都保持稳定。这样，为了稳定压力承受部件40的姿态，以使上、下侧连接金属丝连接于侧架20的两端部22B(从支承舌片14上端伸出的端部22A的上部位置)所在位置高于其中部所在位置的方式设置上侧连接金属丝22和下侧连接金属丝23。

如图3、6所示，肘节限动机构50,50包括在抵抗拉簧51,51张力时可向后旋转过死点的枢轴连接部件52,52，而下侧连接金属丝23的两端与这些枢轴连接部件52,52的下端连接。

为了使压力承受部件40在由乘坐在座垫S1(参见图1)上的乘坐者上身产生的具有已知或更大量级的向后运动负载作用于座椅靠背S时能够迅速且平稳地向后移动，上侧连接金属丝22和下侧连接金属丝23由诸如具有一定弹性的弹簧钢制成。

为肘节限动机构50,50的拉簧51,51设置适当的张力，以使作用于下侧连接金属丝23两端部上的具有已知或更大量级的向后运动负载能够一定使枢轴连接部件52,52旋转过死点。

此外，为了增加压力承受部件40向后运动的冲程，在侧向上位于侧架20和压力承受部件40之间的上侧连接金属丝22的左、右段上形成有从连接上侧连接金属线22两端部22B的轴线偏离并弯曲的超长部(extra-length portions)24,24。这些超长部24,24向上弯曲成倒“U”形，以便朝向乘坐者肩膀区域的背侧。

这里如图3所示，设置有由比上侧连接金属丝22厚和硬的杆制成的横向部件15，该横向部件15用于桥接构成了侧架20上部的上架10的左、右竖直管部13,13。

横向部件15的中部位于基本与通过焊接固定在左、右竖直管部13,13上的两端部同高的位置上，在该中部两侧的各段上分别形成有从其轴线(连接横向部件15两端的侧向延伸线)位置向下弯曲的位于两侧对称位置上的两弯曲部16,17。

向外弯曲部16,16靠近竖直管部13,13，以带有圆角的字母“V”的形式弯曲，且具有至少两个在压力承受部件40上方且位于压力承受部件40横向外侧的下端。另一方面，以带有圆角的字母“U”的形式弯曲的向内弯曲部17,17整体(包括其下端)位于压力承受部件40的上方。

左、右弯曲部16,17相对于压力承受部件40略微向后设置在朝向乘坐者肩膀区域背侧的位置中，并用于保持下文中将要说明的座椅靠背垫的后部形状。

这些弯曲部16,17具有一定的刚性，以便可以在乘坐者上身陷入座椅靠背S2时适当限制肩膀区域的向后运动，而且如果从乘坐者肩膀接收到较大的向后运动负载，可使该弯曲部围绕横向部件15的轴线旋转并产生塑性形变，从而吸收掉施加至乘坐者肩膀区域的冲击。

这里如图5、6所示，横向部件15的右端部通过焊接固定在上架10的右竖直管部13的前侧，而位于横向部件15右端部的正下方通过焊接固定有作为附件实例的侧气囊装置60的安装支架61。具体而言，安装支架61焊接于竖直管部13外围圆周表面的横向内侧(即：左侧)区域。

由金属片制成的安装支架61从竖直管部13的前侧沿侧架主体部21向外伸出的方向朝前突出。安装支架61设置有分别在其上下边缘向内侧突出的凸缘61A、61B，因此其具有“U”形横截面并具有很强的刚性。安装支架61其上形成有插槽61C，而插槽61C的长度方向平行于竖直管部13的长度方向。沿侧架主体部21右侧面和竖直管部13延伸设置的侧气囊装置60的上端部由从横向外侧实施的螺栓-螺母装配BN固定在安装支架61的插槽61C上。

如上所述，安装支架61的固定在竖直管部13上的部分位于竖直管部13的横向内侧，这样安装支架61的固定在竖直管部13上的部分并未暴露给外侧。因此，更容易从外侧将侧气囊装置60连接在安装支架61上。此外，由于侧气囊装置60沿侧架20的竖直管部13设置，而插槽61C平行于竖直管部13延伸设置，这样即便是存在附件定位误差，也可避免侧气囊装置60在前后方向上偏离。因此，侧气囊装置60以能够实现紧凑性的方式与侧架20一起设置，并且由于为附件引入了定位误差冗余量，进而提高了附件的安装性。

侧气囊装置60包括用于将限制气囊(未图示)展开方向的条带连接至侧架20的条带安装五金件62。该条带安装五金件62由弯曲成竖直拉长的“U”形的杆构成，并突出至压力承受部件40，其中，该条带安装五金件62的上端部通过焊接固定在竖直管部13邻近固定着支承舌片14的位置上，而该条带安装五金件62的下端部固定在侧架主体部21上。

上述的上侧连接金属丝22的右超长部24向上弯曲(朝向远离条带安装五金件62的方向)，以便不干涉条带安装五金件62，而上侧连接金属丝22的右端部与竖直管部13的高刚度部分连接，即连接在与条带安装五金件62在竖直管部13上的焊接点相邻的位置，由此可提高上侧连接金属丝22的连接强度。

如图7、8所示，座椅靠背S2设置有座椅靠背垫70，座椅靠背垫70由诸如聚氨酯泡沫等缓冲材料制成，并由合成革、织物或类似材料制成的蒙皮材料80罩着上述缓冲材料。座椅靠背垫70至少覆盖着构成了座椅靠背S2框架的压力承受部件40的前侧以及座椅靠背架F2。

座椅靠背垫70具有这样一种构造，该构造的中部71朝向乘坐者上部的背侧，并且该构造连续设置有在朝前外侧倾斜的方向上从中部71的左右两侧向外突出的左、右侧部72,72，用于折入蒙皮材料80的凹槽73形成于中部71和左、右侧部72,72之间的边界上。为了使座椅靠背垫70的中部71相对于座椅靠垫70的左、右侧部72,72更易于随压力承受部件40一起移动，凹槽73的底部包括多个槽孔74，例如刺穿凹槽并沿凹槽73设置的孔(具体参见图7)。

在上述的座椅靠背垫70中，通过嵌入模压工序嵌入用于借助钩状部件75折入蒙皮的折入金属丝76。折入金属丝76包括多个沿凹槽73设置的折入部76A和弯曲迂回部76B，弯曲迂回部76B作为连接部例如绕过相应槽孔74并连接多个折入部76A。折入部76A以弯曲的状态嵌入座椅靠背垫70，从而使折入部76A通过多个设置在凹槽73底部的窗口77部分外露(或略微嵌入)。如果折入金属丝76需要绕过槽孔74到达横向外侧(侧部72一侧)，则折入金属丝应该立体弯曲(非平面弯曲)，以便向前沿侧部72的突出形状取道，但在这里折入金属丝只需向中部71侧迂回，因此其在平面上弯曲，从而可提高生产效率。如图8所示，折入金属丝76具有一从前后方向上观察与压力承受部件40相重叠的部分。因此，当从前方向折入金属丝施加负载时，压力承受部件40承受该负载，进而可抑制作用于折入金属丝上的负载的不均衡。

这里，为了能够从座椅靠背垫70的中部71向整个压力承受部件40有效传递在乘坐者的上身向后移动时产生的向后运动负载，在横向上将凹槽73和槽孔74设置在相对于压力承受部件40为外侧、而相对于左或右侧架20为内侧的位置上。为了能够从座椅靠背垫70向上侧连接金属丝22的超长部24传递向后运动负载，将一对设置在多个槽孔74中最高位置上的左、右槽孔74设置在面向上侧连接金属丝22的超长部24的位置上(参见图3)。

条带安装五金件62设置在侧部72的后侧。

接下来，参照本发明车辆座椅实施例中的汽车座椅S，介绍其工作原理及有益效果。在驾驶员位置安装有如图1示出的汽车座椅S的相关车辆的正常驾驶过程中，在很多情况下，如图9所示，坐在座垫S1上的乘坐者P通常保持着头部略微向前离开头枕S3的坐姿。

当载着具有上述坐姿的乘坐者P的相关车辆被其他车辆追尾或者该相关车辆的尾部在倒车时撞到其他车辆或建筑时，由乘坐者P的上身产生的作用于座椅靠背S2的具有已知或更大量级的向后运动负载使压力承受部件40与座椅靠背垫70一起相对于座椅靠背架F2向后移动。由此，如图10所示，乘坐者P的上身陷入座椅靠背S2。在此期间，乘坐者P的上身因其背部隆起而变成弧形，在乘坐者P的肩膀区域略微陷入座椅靠背S2之后，由于横向部件15的弯曲部16,17相对于压力承受部件40略微向后设置，因此可以使乘坐者的头部迅速靠近头枕S3并由头枕S3接纳。

此外，当乘坐者P的上身因为尾部撞击负载而深深陷入座椅靠背S2时，横向部件15的左、右侧弯曲部16,17以及上侧连接金属线22的左、右侧向上弯曲的超长部24,24一起协调工作，以便承受和抑制乘坐者P的肩膀区域的向后移动。这样，在如图11所示的强烈的尾部撞击中，乘坐者P的上身陷入座椅靠背S2的同时保持着背部隆起的安全坐姿。在由左、右弯曲部16,17承受的来自于乘坐者P的肩膀区域的向后运动负载非常大的情况下，弯曲部16,17围绕横向部件15的轴线旋转并产生塑性形变，从而吸收掉施加至乘坐者P肩膀区域的冲击。

当乘坐者P的上身陷入座椅靠背S2时，上侧连接金属线22的左、右侧超长部24,24充当扭力弹簧而向后弯曲，同时大大地伸展，由此增加了压力承受部件的向后运动冲程，并使乘坐者P的上身更深地陷入座椅靠背S2。这里，上侧连接金属线22以其右端部连接于邻近上架10的右侧竖直管部13的高强度部分的方式设置，也就是焊接着侧气囊装置60的条带安装五金件62的部分。由此，上侧连接金属丝22能够有效地承受施加在压力承受部件40上的向后运动负载。因为超长部24,24设置在面向槽孔74的位置上，当压力承受部件40向后移动时上侧连接金属丝22产生形变的区域和与此同时座椅靠背垫70产生弹性形变的区域彼此基本重合，由此座椅靠背垫70和超长部24是较易产生形变的，从而使压力承受部件40的向后运动更加顺畅。

此外，当乘坐者P的上身陷入座椅靠背S2时，构成垫状保持部的侧架主体部21和安装在竖直管部13上的侧气囊装置60的位于侧架主体部21上方的安装架61彼此协调工作，以便在一定程度上约束座椅靠背架70两侧部的上、下部，而座椅靠背架70的高度方向上的中央部可容易地向后方变形。因此，可以理解为向后运动负载一定被从座椅靠背垫70完全传递至压力承受部件40，从而使乘坐者P的上身有效地陷入座椅靠背S2，并且迅速地减少了乘坐者P与头枕S3之间的间隙。

此外，当乘坐者P的上身陷入座椅靠背S2时，朝向乘坐者P上身背部的座椅靠背垫70的中部71，其上形成有多个槽孔74的凹槽73可轻易且有效地相对于座椅靠背垫70的左、右侧部72,72向后移动。因此，可以理解为向后运动负载一定被从座椅靠背垫70完全传递至压力承受部件40，从而使乘坐者P的上身有效地陷入座椅靠背S2。但是，因为条带安装五金件62设置在侧部72的后侧，因此侧部72的过分向后形变会被抑制。

综上，根据汽车座椅S的一实施例，乘坐者P头部的向后倾斜可被充分并有效地抑制，而且乘坐者P的头部还可以被头枕S3充分且有效地接纳，并可以充分且有效地减少施加至乘坐者颈部的冲击。此外，因为来自于乘坐者P肩膀区域且作用于座椅靠背S2上的向后运动负载由横向部件15的左、右侧弯曲部16,17以较均衡的方式承载，因此可使乘坐者P保持在稳定的坐姿中。

因为折入金属丝76绕过了槽孔74，因此折入金属丝76不会被槽孔74暴露，从而减少了折入金属丝76的外露部分，因此提高了折入金属丝76与座椅靠背垫70之间的密合性，并抑制了邻接于折入金属丝76的座椅靠背垫70的边缘的磨损。

因为超长部24朝远离条带安装五金件62的方向弯曲，因此可避免超长部24对条带安装五金件62产生干涉，由此可提高上侧连接金属丝22附件的可安装性。

尽管描述了作为本发明车辆座椅一实施例的汽车座椅S，但本发明的车辆座椅并不限于汽车座椅S这一实施例，可对本发明结构做出适当的修改。举例来说，本发明结构可适用于不具有斜倚机构RL但具有完全构造在一起的座垫S1、座椅靠背S2和头枕S3的斗式汽车座椅。

本发明车辆座椅可构造为船用或航空用座椅。

弯曲部16,17的数量并不限于其内记载的弯曲部成两侧对称设置的实施例中所说明的一共为4个，也可以是2个或3个。

在一实施例中的超长部24具有朝上弯曲的“U”形状(类似倒“U”形)，但其也可是朝前或朝后弯曲的形状或者朝下弯曲的形状。连接于侧架20的连接金属丝22的两端部可设置在高度低于支承着压力承受部件40的中部的位置上。

折入金属丝76在一实施例中朝横向中央侧绕过槽孔74，但其也可以朝横向外侧绕过槽孔。

在上述实施例中，将侧气囊装置60作为附件的一个实例进行说明，但马达或传感器也可作为附件被采用。

Claims (2)

1.一种车辆座椅，包括：被蒙皮材料罩着的坐垫、座椅靠背以及头枕，

在所述座椅靠背上设有：

压力承受部件，其通过连接部件而与所述左、右侧架连接，能够向后移动；

座椅靠背垫，其至少罩着所述压力承受部件的前表面和座椅靠背架，

其中，在来自于乘坐在所述座垫上的乘坐者的上身的向后运动负载作用于所述座椅靠背时，所述压力承受部件向后移动从而使所述乘坐者的上身陷入所述座椅靠背，

其特征在于，

所述座椅靠背垫具有在面对所述乘坐者的上身背部的中央部的左右两侧连续设置面对所述乘坐者的上身侧面的左、右侧部的形态，于所述中央部和所述左、右侧部之间的边界部分形成有折入用槽，所述折入用槽用于折入覆盖所述座椅靠背垫的蒙皮材料，

在所述折入用槽的底部以贯穿状态形成有多个长孔，多个长孔之间是断续设置的，在左右方向上，所述长孔设置在相对于所述压力承受部件为外侧且相对于所述左、右侧架为内侧的位置。

2.根据权利要求1所述的车辆座椅，其特征在于，

还包括作为所述连接部件的其中一个的连接金属丝，该连接金属丝包括连接于所述侧架的两个端部和支承所述压力承受部件的中部，

其中，所述连接金属丝包括从其轴线偏离而弯曲的超长部，所述超长部形成在所述侧架与所述压力承受部件之间的所述连接金属丝的左、右侧段上，

所述多个长孔中，至少有左右一对设置在面对所述连接金属丝的超长部的位置上。