CN106229104A - 一种软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种软磁复合粉末及其磁粉芯的制备方法，属于粉末冶金及磁性材料技术领域。根据金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末及铁氧体粉末的不同磁性能特点，通过磁性能的线性计算和优化设计，满足不同磁特性的要求；同时，对粉末粒度进行粒径计算和搭配设计；进行粉末整形，并进行筛分处理；粉末退火处理；粉末的绝缘包覆和混合：将不同成分粉末分别进行钝化绝缘处理，再按照重量比称量并均匀混合成复合粉末。本发明的制备的软磁复合粉末形貌规则，分散性良好，具有良好的松装密度和流动性。此外，采用该软磁复合粉末制备的磁粉芯磁性能可根据要求进行计算和设计，具有高性价比和良好综合磁性能，有效填补现有磁粉芯性能和应用空白。
Description
技术领域
本发明涉及一种软磁复合粉末及其磁粉芯的制备方法，属于粉末冶金及磁性材料技术领域。
背景技术
金属磁粉芯具有磁电转换和储能滤波的特殊功能，是软磁材料重要的组成部分。目前，市场上应用的软磁粉芯主要包括金属磁粉芯(铁粉芯、铁硅粉芯、铁硅铝粉芯、铁镍粉芯和铁镍钼粉芯)、非晶、纳米晶和铁氧体粉芯。随着软磁材料应用条件趋向高功率、大电流的使用要求，具有高饱和磁感应强度、高磁导率、低损耗、高直流偏置特性和良好温度稳定性的金属磁粉芯产品得到广泛的关注。上述金属磁粉芯、非晶、纳米晶和铁氧体粉芯磁粉芯均采用单一原料制备，在性能上有各自特点，价格差异很大，而磁性能方面单一材料很难满足综合磁性能的技术要求。
针对不同的磁性能要求，如何在优化、调整材料的磁性能并满足规模化成本控制的要求，是软磁粉芯材料急切需要解决的问题。通常，选用磁粉芯材料时需要综合考虑材料性能、体积和制备成本等因素，必要时需要降低材料磁性能要求而实现材料的规模化应用。例如，在新能源汽车充电桩、光伏逆变器和大功率电抗器的选材上，需要软磁材料满足大功率、大电流条件下稳定使用的性能要求，材料的饱和磁感应强度、直流偏置特性和磁损耗成为选用材料的性能关键。在上述磁粉芯中，现有技术中使用的铁硅磁粉芯和铁镍磁粉芯具有高饱和磁感应强度和优异直流偏置性能的优点。然而，铁硅粉芯磁损耗较高，器件应用过程中发热明显，其低廉的价格成为其选用的首要因素。而铁镍粉芯是目前用于大电流、低损耗场合的最佳磁芯，但因为其含有贵金属镍，导致材料成本较高，大规模推广受到成本的制约。
软磁粉芯的磁性能和物理性能受原料粉末成分和粒度、成形工艺及后处理工艺影响十分明显。其中，饱和磁感应强度和直流偏置特性为材料本征参数，与材料的成分和材料密度关系密切，同时也受压制磁粉芯生坯的致密度影响明显。而成型压坯的密度与成型压力密切相关，同时受粉末的松装密度影响明显。此外，粉末粒度和绝缘包覆工艺以及磁粉芯压坯致密度对材料磁导率、磁损耗和直流叠加特性具有显著的影响。例如磁粉芯的损耗主要由磁滞损耗和涡流损耗两部分组成，其公式为P＝Ph+Pe＝fηB1.6+Cd2B2f2/ρ，故在使用频率及制备工艺一定的条件下，磁粉芯损耗主要有材料成分和粉末颗粒粒度决定，而减小粉末粒度和降低矫顽力是降低粉末磁损耗的有效途径。众所周知，高松装密度粉末需要良好的球形度和合理的粒度搭配。而理想球体堆积密度理论的大、中、小颗粒的粒径关系和可以计算出高松装密度粉末的粒度搭配和比例。
发明内容
本发明的目的在于提供一种软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，通过合金粉末磁性能的线性计算和优化设计，结合高松装密度粉末的粒度配比，并采用粉末整形处理实现高松装密度、良好流动性、优异综合磁性能软磁复合粉末的制备，并通过粉末的压制成型和热处理工艺最终实现综合磁性能可设计的软磁复合粉末及其磁粉芯的制备。本方法工艺简单、生产效率高、可有效实现软磁复合粉芯的磁性能优化设计，有效填补其性能的空白。此外，该方法制备的软磁粉末形貌规则、粒度分布合理、粉末成型性好，易于绝缘包覆，制备的磁粉芯不仅有效的综合了不同合金成分粉末的磁特性优点，同时兼具成本优势，十分适合大规模生产和推广。
本发明的软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，以金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末以及铁氧体粉末为原料，通过对不同磁特性粉末线性计算和优化设计、以及粒度搭配，并结合粉末整形处理和热处理，制备出松装密度高、形貌规则的软磁复合粉末。此外，通过不同粉末的绝缘处理、均匀混合、压制成型和热处理等工艺，制备出具有高性价比、良好综合性磁性能的软磁复合磁粉芯。
一种软磁复合粉末的制备方法，包括如下步骤：
(1)复合粉末磁性能设计和优选：根据金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末及铁氧体粉末的不同磁性能特点，通过磁性能的线性计算和优化设计，满足不同磁特性的要求；同时，根据颗粒呈理想堆积状态时的粒径比例，以及不同粒度粉末对磁性能的影响规律，对所述粉末粒度进行粒径计算和搭配设计；
(2)粉末整形和热处理：将水雾化法、快淬法和机械破碎法生产的粉末进行粉末整形，并根据不同种类粉末粒度要求进行筛分处理；此外，将粉末退火处理，消除粉末内应力；
(3)粉末的绝缘包覆和混合：将不同成分粉末分别进行钝化绝缘处理，再按照优选的重量比称量并均匀混合成复合粉末。
步骤(1)中，优选的，所述的软磁复合粉末由金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末以及铁氧体粉末中的至少2种组成；所述的金属软磁粉末为纯Fe、FeSi、FeSiAl、FeNi50、FeNiMo和FeCo中的至少一种；软磁复合粉末中主体粉末重点考虑饱和磁感应强度、磁损耗、直流偏置特性、磁导率、温度稳定性等特性中的至少一种，并根据不同磁性能要求进行线性计算和优化调整，从而满足磁性能要求；其主体粉末的质量百分比为80-95％；搭配的辅助粉末中至少有1种粉末具有与主体粉末不同的磁特性，其总质量百分比为5-20％，并综合考虑磁性能和成本等因素。其中，非晶粉末包括Fe78Si9B13、Fe76Si9B10P5C2、Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4等；纳米晶粉末包括纳米晶Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9粉末、Fe69.4Cu0.6Cr3.2V0.8Si14B12等。铁氧体粉末包括MnZn铁氧体、NiZn铁氧体。
优选的，软磁复合粉末由水雾化FeNi50、FeSi3.5和FeSi9.5Al5.5、快淬法Fe基纳米晶粉末和MnZn铁氧体组成，上述粉末的质量比为55％:25％:4％:15％:1％。
优选的，软磁复合粉末由水雾化FeNi50、气雾化FeSi3.5和破碎法FeSi9.5Al5.5粉末组成，上述粉末的质量比为5％:15％:80％。
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优选的，软磁复合粉末由纳米晶FeCuNdSiB粉末、水雾化FeNi50、气雾化FeSi3.5粉末组成，上述粉末的质量比为85％:5％:10％。
同时，软磁复合粉末粒度设计和搭配，是以理想球体堆积密度为根据，计算不同类型粉末的粒度。其中，主体粉末优选-100目和/或-150目，添加辅助粉末优选-325目、-400目或-500目粉末，且主体粉末与辅助粉末平均粒度比为2-10。
优选的，所述的FeSi为FeSi3.5，FeSiAl为FeSi9.5Al5.5，FeNiMo和FeCo分别为FeNi81Mo2和FeCo50。
步骤(2)中，需要进行整形处理的粉末包括水雾化、快淬法和机械破碎法生产的合金粉末。整形处理设备包括粉末球磨机、气流磨或哈密塔等粉末球化设备中的至少一种；对粉末进行退火处理工艺为：FeNi50粉末的退火温度为650-900℃，时间为1-6h；FeSi粉末退火温度为600-700℃，时间为0.5-2.5h；FeSiAl粉末退火温度为600-800℃，时间为0.5-3h；纯Fe粉末预退火温度为600-650℃，时间为2-3h，FeNiMo粉末退火温度为700-850℃，时间为0.5-2h；FeCo粉末退火温度为650-800℃，时间为1-2h；非晶、纳米晶粉末退火处理温度为300-450℃，时间为1-3h；退火保护性气氛为氮气、氢气或氮氢混合气。
步骤(3)中，对粉末进行钝化绝缘处理工艺包括：采用磷酸、硼酸和铬酸中的至少一种进行钝化处理，并向每种不同粉末中加入质量百分比0.1-3％的绝缘剂包覆，绝缘剂包括纳米SiO2、纳米TiO2、高岭土、云母粉中的至少一种；将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，再添加质量百分比为0.1-3％的粘接剂，粘接剂为环氧树脂、硬脂酸锌、有机硅树脂、酚醛树脂和聚酰亚胺中的至少一种，混合均匀。
对FeSi3.5粉末进行钝化绝缘处理时，MnZn铁氧体作为绝缘剂使用。将各种粉末按质量比混合，粉末均匀混合时间为20-120min，设备采用V型混料机、滚动球磨机或三维混料机中的任意一种。
本发明还提供了一种软磁复合粉芯的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照上述方法制备软磁复合粉末；
(2)将软磁复合粉末压制成型，制备出软磁粉芯生坯材料；
(3)软磁复合粉芯生坯进行退火处理。
步骤(2)中，所述的粉末压制压力为15-26吨/cm2，压制的粉芯密度为6.0-7.8g/cm3。
步骤(3)中，所述的磁粉芯退火温度为300-800℃，时间为30-180min。
本发明根据不同软磁材料的磁特性，将不同材料磁性特点与粉体性能有机结合，优选两种或两种以上不同磁特性软磁粉末，通过不同粉末材料成分的线性计算、设计和粒度搭配，并结合粉末整形和退火处理，实现不同磁性能软磁粉末的制备。该方法可显著提高粉末松装密度和流动性，并根据不同磁性能要求进行材料的设计和优化，改善制品的磁性能和力学性能。例如，针对磁感应强度Bs为1.6T、直流偏置特性为82％(100Oe)和损耗<350mw/cm3的磁性能要求，FeNi50和FeSi产品均无法满足其要求。通过对比分析各种材料磁性能特点，设计并优选高饱和磁感应强度、高直流偏置特性的FeNi50、FeSi3.5和低损耗的FeSiAl、Fe基纳米晶材料为原料。其中，通过材料磁性能的线性计算，主体粉末选用气雾化FeNi50和FeSi3.5，总占比约为70-85％。而低损耗粉末优选气雾化FeSiAl和Fe基纳米晶粉末材料，总占比约为15-30％。同时，基于实现高松装密度粉末，根据紧密堆积模型计算主体粉末和辅助粉末的粒度得出，设计优选FeNi50和FeSiAl3.5粒度为-100/150目和-200/325目，辅助粉末FeSiAl和Fe基纳米晶粉末粒度优选为-500目粉末，进而实现良好综合磁性能软磁复合粉末的制备，并通过粉末的压制成型、热处理工艺的优化实现高性价比、良好综合磁性能软磁复合粉芯的制备。
该方法关键在于不同成分粉末磁性能的线性计算和优化设计，以及结合高松装密度粉末的粒度配比，通过粉末整形和热处理处理实现高性价比、良好综合磁性能软磁复合粉末的制备。该新型软磁粉末形貌规则、粒度分布合理、粉末成型性好，易于绝缘包覆，制备的磁芯有效的结合了不同合金的磁特性优点，最终实现综合磁性能可设计的磁粉芯制备。
本发明的优点：
(1)设计优选不同成分和粒度的软磁粉末，通过线性计算和优化设计，实现不同类型粉末的磁特性有机的结合，有效弥补单一成分磁粉芯磁性能不足。
(2)通过对粉末整形和热处理，得到形貌规则、低矫顽力、高磁导率的软磁粉末，对材料磁性能和力学性能的提高十分有利。
(3)该方法工艺简单、成本低、可有效实现不同磁性能材料的制备和优选，并易于规模化生产和推广。
以下结合附图以实施例方式进一步说明本发明，这些实施例仅用于说明而非限定本发明的保护范围。
附图说明
图1是本发明制备的FeNi50复合软磁粉末SEM形貌图；
图2是本发明制备的FeNi50、FeSi3.5、FeSiAl和FeCuNbSiB纳米晶复合粉末磁粉芯SEM形貌图。
具体实施方式
本发明方法制备的软磁复合粉末是由金属软磁粉末(纯Fe、FeSi、FeSiAl、FeNi50、FeNiMo和FeCo)、非晶粉末、纳米晶粉末及铁氧体粉末中的至少2种组成，通过不同软磁粉末磁性能的线性计算和优化设计，充分发挥不同软磁材料的磁性能特点，结合粉末的粒度配比和高松装密度设计，并针对粉末进行整形和热处理，提高粉末的松装密度并降低粉末的矫顽力，最终实现具有优良综合磁性能和力学性能的软磁复合磁粉芯的制备。
实施例1
一种低成本、低损耗FeNi50软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，该方法按以下步骤进行：
首先，根据磁特性要求材料饱和磁感应强度为1.6T，直流偏置特性为82％(100Oe)、磁损耗为<350mW/cm3。通过不同软磁材料磁特性的线性计算和成分优选，需要选取水雾化FeNi50、FeSi3.5和FeSi9.5Al5.5、快淬法Fe基纳米晶粉末和MnZn铁氧体为原料，上述粉末的质量比为55％:25％:4％:15％:1％。其中，优选FeNi50粉末为-100/150目，FeSi9.5Al5.5粉末粒度为200/325目，FeSi3.5和Fe基非晶粉末粒度为-200/325目和-500目，MnZn铁氧体粒度<5μm。并针对水雾化FeNi50、水雾化FeSiAl和Fe基纳米晶粉末进行粉末整形处理，气流磨加料速率为100Kg/h，处理时间为1h。水雾化FeSi3.5粉末预退火工艺分别为650℃、2h，水雾化FeNi50预退火温度为700℃、1.5h，水雾化FeSiAl粉末预退火工艺为800℃、2h，Fe基纳米晶粉末预退火工艺为380℃、1h，上述退火工艺的气氛为氮气和氢气(氮气与氢气的体积比为1：1)保护。将粉末在浓度为2.5wt％的铬酸和浓度为3.5wt％的磷酸酒精溶液中分别进行绝缘处理，并添加高岭土和滑石粉以及纳米SiO2作为绝缘剂，添加质量比例分别为0.2％、0.3％和0.15％，同时混入1wt％的MnZn铁氧体。将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，再向混合粉末中添加0.35wt％的环氧树脂和硬脂酸锌，并将上述种绝缘处理粉末均匀混合，最终制得软磁复合粉末。该软磁复合粉末既保持了FeNi50的高饱和磁感应强度和直流偏置特性，同时兼具低损耗的优点，具有良好的综合磁性能，且材料成本降低约20％，性价比优势明显。将上述软磁复合粉末进行压制成型，成型压力为26吨/cm2，压制的粉芯密度为7.8g/cm3。并对软磁复合粉末压坯进行退火处理，工艺为温度400℃、1h。其中，软磁复合粉末的磁性能见表1，磁粉芯饱和磁感应强度为1.6T、DC值为82％(100Oe)、损耗为350mw/cm3(@50KHz、0.1T)。
如图1所示，为本实施例制备的FeNi50复合软磁粉末SEM形貌图，从图中可以看到通过粉末整形处理，粉末由不规则形貌变成近球形，并具有较为光滑的表面形貌。粉末的流动性和松装密度得到极大的改善。
实施例2
一种高直流偏置特性FeSiAl软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，该方法按以下步骤进行：
首先，根据磁特性要求材料饱和磁感应强度为1.2T，直流偏置特性为55％(100Oe)、磁损耗为<350mW/cm3。通过不同软磁材料磁特性的线性计算和成分优选，需要选取水雾化FeNi50、气雾化FeSi3.5和破碎法FeSi9.5Al5.5粉末为原料，上述粉末的质量比为5％:15％:80％。其中，优选FeNi50和FeSi3.5粉末为-325目和-500目，破碎法FeSiAl粉末为-150目。并针对破碎法FeSiAl和水雾化FeNi50粉末进行整形处理，气流磨加料速率为100Kg/h，处理时间为1h。气雾化FeSi3.5粉末预退火工艺分别为650℃、2h，水雾化FeNi50预退火温度为700℃、3h，破碎法FeSiAl粉末预退火工艺为800℃、2h，上述退火工艺的气氛为氮气和氢气保护(氮气与氢气的体积比为2：1)。将粉末在浓度为3wt％铬酸和2.5wt％磷酸酒精溶液中分别进行绝缘处理，并添加高岭土和滑石粉以及纳米SiO2作为绝缘剂，添加质量比例分别为0.15％、0.2％和0.2％；将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，再向混合粉末中添加0.5wt％的环氧树脂和硬脂酸锌，并将上述种绝缘处理粉末均匀混合，最终制得软磁复合粉末。该软磁复合粉末既保持了FeSiAl的低损耗特性，同时兼具高饱和磁感应强度和直流偏置特性的优点，具有良好的综合磁性能。将上述软磁复合粉末进行压制成型，成型压力为20吨/cm2，压制的粉芯密度为6.5g/cm3，并对软磁复合粉末压坯进行退火处理，工艺为温度650℃、2h。其中，软磁复合粉末的磁性能见表1，磁粉芯饱和磁感应强度为1.2T、DC值为55％(100Oe)、损耗为320mw/cm3(@50KHz、0.1T)。
实施例3
一种低损耗FeSi6.5软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，该方法按以下步骤进行：
首先，根据磁特性要求材料饱和磁感应强度为1.5T，直流偏置特性为70％(100Oe)、磁损耗为<400mW/cm3的性能要求，通过不同软磁材料磁特性的线性计算和成分优选，需要选取水雾化FeNi50、气雾化FeSi6.5和破碎法FeSi9.5Al5.5和MnZn铁氧体粉末为原料，上述粉末的质量比为5％:80％:13％:2％。其中，优选FeNi50和FeSi6.5粉末为-325目和-200目，破碎法FeSiAl粉末为-150目，MnZn铁氧体粉末粒度<5μm。并针对破碎法FeSiAl和水雾化FeNi50粉末进行整形处理，气流磨加料速率为150Kg/h，处理时间为1h。气雾化FeSi6.5粉末预退火工艺分别为650℃、2h，水雾化FeNi50预退火温度为700℃、3h，破碎法FeSiAl粉末预退火工艺为800℃、2h，上述退火工艺的气氛为氮气和氢气保护(氮气与氢气的体积比为3：2)。将粉末在浓度为2.5wt％铬酸和3wt％磷酸酒精溶液中分别进行绝缘处理，并添加高岭土和滑石粉以及纳米SiO2作为绝缘剂，添加质量比例分别为0.35％、0.25％和0.25％，同时混入MnZn铁氧体进行绝缘处理；将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，并向混合粉末中添加0.25wt％的环氧树脂和硬脂酸锌，并将上述种绝缘处理粉末均匀混合，最终制得软磁复合粉末。该软磁复合粉末既保持了FeSi6.5的高饱和磁感应强度和直流偏置特性，同时兼具低损耗的优点，具有良好的综合磁性能。将上述软磁复合粉末进行压制成型，成型压力为23吨/cm2，压制的粉芯密度为7.0g/cm3，并对软磁复合粉末压坯进行退火处理，工艺为温度800℃、3h。
实施例4
一种高饱和磁感应强度Fe基纳米晶软磁复合粉末及其磁粉芯制备方法，该方法按以下步骤进行：
首先，根据磁特性要求材料饱和磁感应强度为2.0T，直流偏置特性为50％(100Oe)、磁损耗为<700mW/cm3的性能要求，通过不同软磁材料磁特性的线性计算和成分优选，需要选取纳米晶FeCuNdSiB粉末、水雾化FeNi50、气雾化FeSi3.5粉末为原料，上述粉末的质量比为85％:5％:10％。其中，优选FeCuNdSiB和FeSi3.5粉末为-200目和-500目，水雾化FeNi50粉末为-325目。并针对SC法FeCuNdSiB和水雾化FeNi50粉末进行整形处理，气流磨加料速率为100Kg/h，处理时间为1h。气雾化FeSi3.5粉末预退火工艺分别为600℃、2h，水雾化FeNi50预退火温度为700℃、3h，SC法FeCuNdSiB粉末预退火工艺为350℃、1h，上述退火工艺的气氛为氮气和氢气保护(氮气与氢气的体积比为3：1)。将粉末在浓度为4wt％铬酸和2.5wt％磷酸酒精溶液中分别进行绝缘处理，并添加高岭土和滑石粉以及纳米SiO2作为绝缘剂，添加质量比例分别为0.3％、0.15％和0.25％；将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，再向混合粉末中添加0.1wt％的环氧树脂和硬脂酸锌，并将上述种绝缘处理粉末均匀混合，最终制得软磁复合粉末。该软磁复合粉末既保持了FeCuNdSiB纳米晶的低损耗和高直流偏置特性，同时兼具高饱和磁感应强度的优点，具有良好的综合磁性能。将上述软磁复合粉末进行压制成型，成型压力为15吨/cm2，压制的粉芯密度为6.0g/cm3，并对软磁复合粉末压坯进行退火处理，工艺为温度350℃、30min。
如图2所示，为本实施例制备的FeNi50、FeSi3.5、FeSiAl和FeCuNbSiB纳米晶复合粉末磁粉芯SEM形貌图，从图中可以看到通过粉末粒度搭配设计，可以使成型后的磁粉芯由于大、小颗粒的合理填充，获得较高的致密度，从而获得较好的磁性能。
本发明各实施例制备的软磁复合磁粉芯的磁性能如下：
表1实施例1-4软磁复合粉末磁性能统计表
本发明的制备的软磁复合粉末形貌规则，分散性良好，具有良好的松装密度和流动性。此外，采用该软磁复合粉末制备的磁粉芯磁性能可根据要求进行计算和设计，具有高性价比和良好综合磁性能，有效填补现有磁粉芯性能和应用空白。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下，还有其它的变体及改型。
Claims (10)
1.一种软磁复合粉末的制备方法，包括如下步骤：
(1)复合粉末磁性能设计和优选：根据金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末及铁氧体粉末的不同磁性能特点，通过磁性能的线性计算和优化设计，满足不同磁特性的要求；同时，根据颗粒呈理想堆积状态时的粒径比例，以及不同粒度粉末对磁性能的影响规律，对粉末粒度进行粒径计算和搭配设计；
(2)粉末整形和热处理：将水雾化法、快淬法和机械破碎法生产的粉末进行粉末整形，并根据不同种类粉末粒度要求进行筛分处理；将粉末退火处理，消除粉末内应力；
(3)粉末的绝缘包覆和混合：将不同成分粉末分别进行钝化绝缘处理，再按照重量比称量并均匀混合成复合粉末。
2.根据权利要求1所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：所述的软磁复合粉末由金属软磁粉末、非晶、纳米晶粉末以及铁氧体粉末中的至少2种组成；所述的金属软磁粉末为纯Fe、FeSi、FeSiAl、FeNi50、FeNiMo和FeCo中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：根据饱和磁感应强度、磁损耗、直流偏置特性、磁导率和温度稳定性特性中的至少一种，及根据不同磁性能要求进行线性计算和优化调整，来确定复合粉末中的主体粉末种类，主体粉末的质量百分比为80-95％；综合考虑磁性能和成本因素来确定辅助粉末种类，辅助粉末中至少有1种粉末具有与主体粉末不同的磁特性，其总质量百分比为5-20％。
4.根据权利要求3所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：所述的主体粉末粒度为-100目和/或-150目，辅助粉末粒度为-325目、-400目或-500目粉末，且主体粉末与辅助粉末平均粒度比为2-10。
5.根据权利要求1所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：对水雾化、快淬法和机械破碎法生产的合金粉末进行整形处理，整形处理设备包括粉末球磨机、气流磨或哈密塔。
6.根据权利要求1所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：所述粉末的退火处理为：FeNi50粉末的退火温度为650-900℃，时间为1-6h；FeSi粉末退火温度为600-700℃，时间为0.5-2.5h；FeSiAl粉末退火温度为600-800℃，时间为0.5-3h；纯Fe粉末预退火温度为600-650℃，时间为2-3h，FeNiMo粉末退火温度为700-850℃，时间为0.5-2h；FeCo粉末退火温度为650-800℃，时间为1-2h；非晶、纳米晶粉末退火处理温度为300-450℃，时间为1-3h；退火保护性气氛为氮气、氢气或氮氢混合气。
7.根据权利要求1所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：所述粉末的钝化绝缘处理为：采用磷酸、硼酸和铬酸中的至少一种进行钝化处理，并向粉末中加入质量百分比0.1-3％的绝缘剂包覆，绝缘剂包括纳米SiO2、纳米TiO2、高岭土、云母粉中的至少一种；将经过钝化绝缘处理的粉末按比例混合，再添加质量百分比为0.1-3％的粘接剂，粘接剂为环氧树脂、硬脂酸锌、有机硅树脂、酚醛树脂和聚酰亚胺中的至少一种，混合均匀。
8.根据权利要求7所述的软磁复合粉末的制备方法，其特征在于：将钝化绝缘处理后的粉末按质量比混合，粉末均匀混合时间为20-120min，设备采用V型混料机、滚动球磨机或三维混料机中的任意一种。
9.一种软磁复合粉芯的制备方法，包括以下步骤：
(2)按照权利要求1-8中任一项所述的软磁复合粉末的制备方法制备得到软磁复合粉末；
(2)将软磁复合粉末压制成型，制备出软磁粉芯生坯材料；
(3)软磁复合粉芯生坯进行退火处理。
10.根据权利要求9所述的软磁复合粉芯的制备方法，其特征在于：所述的粉末压制压力为15-26吨/cm2，压制的粉芯密度为6.0-7.8g/cm3；所述的软磁复合粉芯生坯退火温度为300-800℃，时间为30-180min。
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