CN105745440A - 液压泵/马达 - Google Patents

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CN105745440A CN201480055345.5A CN201480055345A CN105745440A CN 105745440 A CN105745440 A CN 105745440A CN 201480055345 A CN201480055345 A CN 201480055345A CN 105745440 A CN105745440 A CN 105745440A
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宇佐美秀明
长谷川清一
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Abstract

本发明的目的在于利用从喷出工序向吸入工序转移时的气缸筒(25)内的残留压力来提高旋转辅助能力，并且抑制吸入能力的下降。因此，在轴向型的液压泵/马达中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有阀板喷出口(PB2)和阀板吸入口(PB1)的阀板(7)滑动，通过斜盘(3)的倾斜来控制各气缸筒(25)内的活塞的往复运动的量，其中，以气缸体的旋转方向作为基准，形成为使气缸口(25P)的旋转方向前侧的端部的开口形状(S1a)与阀板吸入口(PB1)的旋转方向后侧的端部的开口形状(B1b)一致或者一部分一致的形状。

Description

液压泵/马达
技术领域
本发明涉及一种轴向型的液压泵/马达(液压泵或液压马达)，其中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，尤其是涉及能够利用从喷出工序(高压工序)向吸入工序(低压工序)转移时的气缸筒内的残留压力来提高旋转辅助能力且抑制吸入能力的下降的液压泵/马达。
背景技术
一直以来，在建筑机械等中，大多采用通过发动机驱动的轴向型的液压活塞泵或通过高压的工作油驱动的轴向型的液压活塞马达。
例如，轴向型的液压活塞泵具有：以与旋转自如地设置在壳体内的旋转轴一体旋转的方式设置、且形成有沿周向分离并沿轴向伸长的多个气缸的气缸体；能够滑动地嵌入到该气缸体的各气缸内、且伴随着该气缸体的旋转而沿轴向移动并吸入、喷出工作油的多个活塞；以及设置在壳体与气缸体端面之间、且形成有与各气缸连通的吸入口和喷出口的阀板。而且，该液压泵在驱动轴驱动旋转时，在壳体内，使气缸体与工作轴一起旋转，在气缸体的各气缸中使活塞进行往复运动。从吸入口吸入到气缸内的工作油通过活塞进行加压，并作为高压的工作油从喷出口喷出。
在此，当各气缸的气缸口与阀板的吸入口连通时，进行吸入工序，其中，使活塞在从吸入口的始端到终端的范围内沿着从气缸突出的方向移动，从吸入口向气缸内吸入工作油。另一方面，在各气缸的气缸口与喷出口连通时，进行喷成工序，其中，使活塞在从喷出口的始端到终端的范围内沿着进入气缸内的方向移动，将气缸内的工作油喷出到喷出口内。而且，通过以反复进行吸入工序以及喷出工序的方式使气缸体旋转，由此将在吸入工序中从吸入口吸入到气缸内的工作油在喷出工序中进行加压并向喷出口喷出。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-64950号公报
然而，在上述的现有的液压泵等中，在喷出工序中经由阀板的喷出口而喷出了工作油的气缸内成为高压。
因此，例如在专利文献1中设置有残留压力释放孔，在从喷出工序向吸入工序转移时，在气缸内成为高压的工作油返回到吸入口。由此，从喷出工序向吸入工序转移时的工作油的压力变化变缓，在气缸口与吸入口连通时，气缸内的工作油压力与吸入口的工作油压力变得相同。
其中，在从喷出工序向吸入工序转移时气缸内的残留压力较高的情况下，能够对气缸体的旋转进行辅助，使旋转效率提高。因此，增大从气缸口位于上止点到气缸口与残留压力释放孔连通为止之间的旋转辅助区域在旋转扭矩效率的方面是优选的。但是，当增大旋转辅助区域时，吸入口的上止点侧端部向下止点侧偏移。其结果是，使气缸口与吸入口连通的吸入开始时期延迟，吸入工序整体的期间变短，结果导致吸入工序中的吸入能力下降。
发明内容
本发明是鉴于上述情况完成的，其目的在于，提供一种液压泵/马达，能够利用从喷出工序向吸入工序转移时的气缸筒内的残留压力来提高旋转辅助能力，并抑制吸入能力的下降。
用于解决技术问题的手段
为了解决上述技术问题而实现目的，本发明的液压泵/马达是轴向型的液压泵/马达，其中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，所述液压泵/马达的特征在于，所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分与所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分与所述高压侧口旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述高压侧口旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述液压泵/马达具备残留压力去除口，该残留压力去除口设置在所述阀板上，并在直至上止点侧气缸筒与所述低压侧口连通之前的期间内与上止点侧气缸筒连通，所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口部分在经过从所述气缸口的上止点位置起利用气缸筒内的压力油进行所述气缸体的旋转辅助的旋转辅助区域、以及使所述残留压力去除口与所述气缸筒内连通而降低气缸筒内的压力的残留压力去除区域之后，与所述上止点分隔开，以便与所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口部分连通而转移至吸入工序。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口部分、所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口部分、以及所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口部分中的一个以上形成在仅所述气缸口位于上止点或下止点时不与所述气缸口连通的位置。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述气缸口的开口形状为旋转方向前侧及后侧的两端呈圆弧的茧型的环状带形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达在上述的发明的基础上，其特征在于，所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状为旋转方向前侧及后侧的两端呈圆弧的茧型的环状带形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达是轴向型的液压泵/马达，其中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，所述液压泵/马达的特征在于，所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凸形状，所述高压侧口的旋转方向前侧及后侧的两端的开口形状、以及所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为圆弧的凸形状，所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为圆弧的凹形状，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状。
另外，本发明所涉及的液压泵/马达是轴向型的液压泵/马达，其中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，所述液压泵/马达的特征在于，所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凸形状，所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为圆弧的凹形状，所述低压侧口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凹形状，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状以及所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
发明效果
根据本发明，以气缸体的旋转方向作为基准，气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分与低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状。由此，低压侧口的开口面积增大，能够利用从喷出工序向吸入工序转移时的气缸筒内的残留压力来提高旋转辅助能力，并且抑制吸入能力的下降。
附图说明
图1是示出本发明的实施方式的液压泵的概要结构的剖视图。
图2是图1所示的液压泵的A-A线剖视图。
图3是示出图1所示的液压泵的B-B线剖面以及与液压泵连接的工作油箱的剖面的图。
图4是示出沿-X方向观察气缸体中的与阀板的滑动面的结构的图。
图5是示出图3所示的阀板的阀板吸入口以及阀板喷出口与气缸口的开口形状的图。
图6是示出本发明的实施方式的变形例1的阀板的阀板吸入口以及阀板喷出口与气缸口的开口形状的图。
图7是示出本发明的实施方式的变形例2的阀板的阀板吸入口以及阀板喷出口与气缸口的开口形状的图。
图8是示出本发明的实施方式的变形例3的阀板的阀板吸入口以及阀板喷出口与气缸口的开口形状的图。
图9是示出本发明的实施方式的变形例4的阀板的阀板吸入口以及阀板喷出口与气缸口的开口形状的图。
图10是示出本发明的实施方式的变形例5的阀板吸入口与气缸口的开口形状的一例的图。
图11是示出本发明的实施方式的变形例5的阀板吸入口与气缸口的开口形状的一例的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对作为用于实施本发明的方式的液压泵/马达进行说明。
(实施方式)
[液压泵的整体结构]
图1是示出本发明的实施方式1的液压泵的概要结构的剖视图。另外，图2是图1所示的液压泵的A-A线剖视图。图1以及图2所示的液压泵将传递至旋转轴1的发动机旋转和扭矩转换成液压，并使从吸入口P1吸入的油作为高压的工作油而从喷出口P2喷出。另外，该液压泵是通过使斜盘3的倾斜角a变化而能够改变来自泵的工作油的喷出量的可变容量型的液压泵。
以下，将沿着旋转轴1的轴线C的轴设为X轴，将沿着连结斜盘3倾斜时的支点的线即倾斜中心轴的轴设为Z轴，将与X轴、Z轴正交的轴设为Y轴。另外，将从旋转轴1的输入侧端部朝向相反侧端部的方向设为X方向。
该液压泵具有：经由轴承9a、9b而旋转自如地轴支承在壳体2以及端盖8上的旋转轴1；经由花键构造11而与该旋转轴1连结、且在壳体2以及端盖8内与旋转轴1一体旋转驱动的气缸体6；以及设置在壳体2的侧壁与气缸体6之间的斜盘3。气缸体6设有以旋转轴1的轴线C为中心沿周向等间隔且与旋转轴1的轴线C平行地配置的多个活塞缸(气缸筒25)。在多个气缸筒25内插入有能够与旋转轴1的轴线C平行地往复运动的活塞5。
在从各气缸筒25突出的各活塞5的前端设有球面状的凹球。在球面状的凹部中嵌合滑靴4的球面状的凸部，各活塞5与各滑靴4形成球面轴承。需要说明的是，活塞5的球面状的凹部被敛缝，从而防止与滑靴4的分离。
斜盘3在面对气缸体6的一侧具有平坦的滑动面S。各滑靴4伴随着与旋转轴1的旋转连动的气缸体6的转动，在被按压至该滑动面S上的同时呈圆状或椭圆状滑动。围绕旋转轴1的轴线设有：由设于气缸体6的X方向侧内周的环14支承的弹簧15；由该弹簧15推压的可动环16及滚针17；以及与滚针17抵接的环状的按压构件18。利用该按压构件18，将滑靴4按压于滑动面S。
在壳体2的侧壁上，面对斜盘3侧进行突出的半球状的两个轴承20、21设置在夹着旋转轴1的轴心对称的位置。另一方面，在斜盘3的壳体2的侧壁侧的与轴承20、21的配置位置对应的部分形成有两个凹球。而且，通过使轴承20、21与斜盘3的两个凹球抵接而形成斜盘3的轴承。该轴承20、21沿Z轴方向配置。
如图2所示，斜盘3将连结轴承20、21的线作为轴(与Z轴平行的轴)在与X-Y平面垂直的平面内倾斜。该斜盘3的倾斜由从壳体2的侧壁侧对斜盘3的一端沿着X方向按压且往复运动的活塞10来确定。通过该活塞10的往复运动，斜盘3以连结轴承20、21的线为支点进行倾斜。由于该斜盘3的倾斜，滑动面S也倾斜，伴随着旋转轴1的旋转而使气缸体6旋转。例如，如图1、2所示，在与X-Z平面的倾斜角为a时，当沿X方向观察而气缸体绕逆时针旋转时，各滑靴4在滑动面S上呈圆状或椭圆状地滑动，与之相伴，各气缸筒25内的活塞5进行往复运动。
在活塞5向斜盘3侧进行了移动时，经由阀板7而从吸入口P1向气缸筒25内吸引油。另外，在活塞5向阀板7侧进行了移动时，气缸筒25内的油经由阀板7而从喷出口P2作为高压的工作油被喷出。而且，通过调整该斜盘3的倾斜，能够对从喷出口P2喷出的工作油的容量进行可变控制。
[阀板以及气缸体的结构]
在此，固定于端盖8侧的阀板7和旋转的气缸体6经由滑动面Sa相接。图3是图1所示的液压泵的B-B线剖视图。另外，图4示出沿-X方向观察气缸体6中的与阀板7的滑动面Sa时的结构的图。图3和图4所示的阀板7的滑动面Sa侧的端面与气缸体6的滑动面Sa侧的端面通过气缸体6的旋转而相互滑动。
如图3所示，阀板7具有：与吸入口P1连通的阀板吸入口PB1、与喷出口P2连通的阀板喷出口PB2。阀板吸入口PB1和阀板喷出口PB2的开口形状是在以旋转轴线C为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点及下止点的环状带形状。另一方面，如图4所示，在气缸体6的滑动面Sa侧，供各活塞5往复运动的九个气缸筒25的口(气缸口25P)在配置有阀板吸入口PB1和阀板喷出口PB2的同一圆弧上等间隔地设置。气缸口25P的开口形状是在配置有阀板吸入口PB1和阀板喷出口PB2的同一圆弧上沿周向延伸、且在位于上止点及下止点时不与阀板吸入口PB1和阀板喷出口PB2连通的环状带形状。
在此，在图3以及图4中，当沿着朝向-X方向的方向观察气缸体6绕顺时针旋转时，在图3中，在纸面上侧的阀板喷出口PB2侧进行喷出工序，在纸面下侧的阀板吸入口PB1侧进行吸入工序。因此，在该情况下，图3的纸面右端侧从喷出工序切换到吸入工序，成为在气缸筒25内活塞5向滑动面Sa侧进入得最深的上止点，气缸筒25内从高压状态转换至低压状态。另一方面，图3的纸面左端侧从吸入工序切换到喷出工序，成为在气缸筒25内活塞5距离滑动面Sa侧最远的下止点。在气缸口25P通过该下止点的情况下，从低压状态转换至高压状态。
如图3所示，在阀板7上设有凹口26。凹口26设置为从阀板喷出口PB2的下止点侧的端部向下止点侧延伸。凹口26作为气缸筒25与阀板喷出口PB2连通之前的自身降压部发挥功能。通过设置该凹口26，在气缸筒25与阀板喷出口PB2连通之前，使气缸筒25内的压力缓缓地接近阀板喷出口PB2的压力。其结果是，能够抑制气缸筒25与阀板喷出口PB2连通时的气缸筒25的侵蚀、噪音。
另外，如图3所示，在阀板7上设有残留压力去除口30。残留压力去除口30设置在气缸口25P的旋转移动区域E内且是从上止点附近到阀板吸入口PB1的区域。另外，残留压力去除口30设置在气缸筒25与阀板吸入口PB1连通之前能够与气缸筒25连通的位置。残留压力去除口30经由流路L1而与工作油箱T连接。需要说明的是，工作油箱T经由流路L而与阀板吸入口PB1连接。
需要说明的是，工作油箱T中设有将工作油分隔为水平方向的区域E1、E2的分隔板50。在区域E1内，经由流路L1而流入包含较多空气的气缸筒25内的工作油。另外，从区域E2经由流路L向阀板吸入口PB1侧供给工作油。流入到区域E1的工作油内的空气在区域E1内被去除。在区域E1内空气少的清洁的工作油经由分隔板50的上部而向区域E2内流入。需要说明的是，在区域E2内，在工作油的流出口的上部设有水平较宽的阻隔板51。通过设置该阻隔板51，能够将不含有沉淀的灰尘等的清洁的工作油供给至阀板吸入口PB1侧。
在从气缸口25P位于上止点的位置、即气缸口25P的旋转方向的周向前端为角度θ0的位置至气缸筒25与残留压力去除口30连通的期间(旋转辅助区域Δθ1)，利用气缸筒25内的被压缩的工作油进行气缸体6的旋转辅助。以往，使用借助旋转轴1的旋转力的未图示的叶轮来对吸入口P1的工作油进行辅助，但根据设备种类不同，有时通过进行该旋转辅助而无需使用叶轮。因此，通过尽量进行该旋转辅助，能够使结构变得简单，并且能够提高能量效率。
之后，气缸口25P的周向前端越过角度θ1而使气缸筒25与残留压力去除口30连通，在直至气缸口25P的周向前端为角度θ2且气缸筒25与阀板吸入口PB1连通为止的期间(残留压力去除区域Δθ2)，气缸筒25内的被压缩的工作油经由残留压力去除口30、流路L1而向工作油箱T流动。由此，气缸筒25内的残留压力减少。
[缸口以及阀板吸入口的开口形状]
在此，如图5所示，以往的阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状PB1b成为朝向后端侧凸出的圆弧。而且，气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a也同样成为朝向前端侧凸出的圆弧，因此，在以角度θ2使气缸口25P与阀板吸入口PB1连通时进行点接触，伴随着气缸体6的旋转，逐渐扩大连通面积。
在本实施方式中，将阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状PB1b设为旋转方向后侧的端部的开口形状B1b，旋转方向后侧的端部的开口形状B1b与旋转方向前侧的端部的开口形状S1a成为相同的形状。即，在伴随着气缸体6的旋转而使气缸口25P与阀板吸入口PB1连通时，气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a与阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b相互重叠。由此，与斜线所示的区域E10、E11的面积相应地、与以往相比能够增大吸入工序中的吸入能力。即，即便与以往相比增大旋转辅助区域Δθ1，也能够抑制吸入能力的下降。
需要说明的是，也可以是，阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b与气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a仅一部分成为相同的形状，在气缸口25P与阀板吸入口PB1连通时，相互仅一部分重叠。
另外，阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b的半径方向的两端部被倒角，这是由于进行了立铣刀加工。
(变形例1)
在上述的实施方式中，使阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b与气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a一致。如图6所示，在该变形例1中，使阀板吸入口PB1的旋转方向前侧的端部的开口形状B1a以及阀板喷出口PB2的旋转方向前侧的端部的开口形状H1a与气缸口25P的旋转方向后侧的端部的开口形状S1b一致。即，在伴随着气缸体6的旋转而断开气缸口25P与阀板吸入口PB1的连通时、以及断开气缸口25P与阀板喷出口PB2的连通时，气缸口25P的旋转方向后侧的端部的开口形状S1b与阀板吸入口PB1的旋转方向前侧的端部的开口形状B1b及阀板喷出口PB2的旋转方向前侧的端部的开口形状H1a分别相互重叠。由此，与以往相比，能够实现更大的吸入面积及喷出面积。
需要说明的是，旋转方向前侧的端部的开口形状B1a及旋转方向前侧的端部的开口形状H1a与旋转方向后侧的端部的开口形状S1b的形状一致也可以是仅一部分为相同的形状，在断开气缸口25P与阀板吸入口PB1的连通时，相互仅一部分重叠。另外，也可以使旋转方向前侧的端部的开口形状B1a或旋转方向前侧的端部的开口形状H1a中的任一者与旋转方向后侧的端部的开口形状S1b一致或者一部分一致。
如图6所示，为了扩大上述的吸入面积及喷出面积，优选尽可能扩宽阀板吸入口PB1及阀板喷出口PB2的开口面积，使得仅在气缸口25P位于上止点及下止点时，气缸口25P不与阀板吸入口PB1及阀板喷出口PB2连通。但是，关于具有从喷出工序向吸入工序转换的旋转辅助区域Δθ1的、阀板吸入口PB1的周向后端开口位置，不在该限定之内。另外，在阀板喷出口PB2设有凹口26的情况下，仅在气缸口25P位于下止点时，气缸口25P不与凹口26的前端部分连通。需要说明的是，虽然尽可能扩宽阀板吸入口PB1及阀板喷出口PB2的开口面积，使得仅在气缸口25P位于上止点及下止点时，气缸口25P不与阀板吸入口PB1及阀板喷出口PB2连通，但考虑到制造误差，优选隔开规定的余量。
(变形例2)
如图7所示，在该变形例2中，将凸形状的气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a设为凹形状的旋转方向前侧的端部的开口形状S2a，将凹形状的阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b设为凸形状的阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B2b，使旋转方向前侧的端部的开口形状S2a与旋转方向后侧的端部的开口形状B2b一致。即，在伴随着气缸体6的旋转而使气缸口25P与阀板吸入口PB1连通时，使气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S2a与阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B2b分别相互重叠。另外，与变形例1相同，在断开气缸口25P与阀板吸入口PB1的连通时、以及在断开气缸口25P与阀板喷出口PB2的连通时，使气缸口25P的旋转方向后侧的端部的开口形状S1b与阀板吸入口PB1的旋转方向前侧的端部的开口形状B1a以及阀板喷出口PB2的旋转方向前侧的端部的开口形状H1a分别相互重叠。需要说明的是，在该情况下，旋转方向前侧的端部的开口形状S2a与旋转方向后侧的端部的开口形状B2b的形状一致也可以是一部分一致。
(变形例3)
在该变形例3中，如图8所示，将气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状设为凸形状的旋转方向前侧的端部的开口形状S1a，并且，将旋转方向后侧的端部的开口形状设为凹形状的旋转方向后侧的端部的开口形状S2b，与之对应，将阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状设为凹形状的旋转方向后侧的端部的开口形状B1b，将阀板吸入口PB1的旋转方向前侧的端部的开口形状设为凸形状的旋转方向前侧的端部的开口形状B2a，将阀板喷出口PB2的旋转方向前侧的端部的开口形状设为凸形状的旋转方向前侧的端部的开口形状H2a。而且，使旋转方向前侧的端部的开口形状S1a与旋转方向后侧的端部的开口形状B1b一致，使旋转方向后侧的端部的开口形状S2b与旋转方向前侧的端部的开口形状B2a一致，使旋转方向后侧的端部的开口形状S2b与旋转方向前侧的端部的开口形状H2a一致。即，在气缸口25P与阀板吸入口PB1连通以及断开连通时、以及在断开气缸口25P与阀板喷出口PB2的连通时，各口的端部的开口形状相互重叠。需要说明的是，在该情况下，开口形状也可以不完全一致而是一部分一致。
(变形例4)
在该变形例4中，如图9所示，将气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状以及旋转方向后侧的端部的开口形状分别设为凹形状的旋转方向前侧的端部的开口形状S2a以及旋转方向后侧的端部的开口形状S2b。与之对应，将阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B2b设为凸形状，将阀板吸入口PB1的旋转方向前侧的端部的开口形状B2a设为凸形状，将阀板喷出口PB2的旋转方向前侧的端部的开口形状H2a设为凸形状。而且，使旋转方向前侧的端部的开口形状S2a与旋转方向后侧的端部的开口形状B2b一致，使旋转方向后侧的端部的开口形状S2b与旋转方向前侧的端部的开口形状B2a一致，使旋转方向后侧的端部的开口形状S2b与旋转方向前侧的端部的开口形状H2a一致。即，在气缸口25P与阀板吸入口PB1连通以及断开连通时、以及在断开气缸口25P与阀板喷出口PB2的连通时，各口的端部的开口形状相互重叠。需要说明的是，在该情况下，开口形状也可以不完全一致而是一部分一致。
(变形例5)
在上述的实施方式以及变形例1～4中，将旋转方向前侧及/或后侧的端部的开口形状设为了圆弧的凸形状或凹形状，但不限于此，端部的开口形状也可以是任意形状。例如，如图10所示，也可以如气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S3a以及阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B3b那样，分别为直线形状且一致。另外，如图11所示，也可以如气缸口25P的旋转方向前侧的端部的开口形状S4a以及阀板吸入口PB1的旋转方向后侧的端部的开口形状B4b那样，分别为带有凹凸形状的波形状且一致。需要说明的是，在这些情况下，形状也可以不完全一致而是一部分一致。
另外，在上述的实施方式以及变形例1～4所示的开口形状的凸形状或凹形状中，分别包含倒U字形状或U字形状。
需要说明的是，上述的实施方式以及变形例1～5所示的构成要素能够适当进行组合。
另外，在上述的实施方式以及变形例1～5中，将液压泵作为一例进行了说明，但不限于此，也能够应用于液压马达。在液压马达的情况下，高压侧对应于液压泵的喷出侧，低压侧对应于液压泵的吸入侧。
在该情况下，在伴随着气缸体6的旋转而使气缸口25P与低压侧口连通或断开连通时、或者使气缸口25P与高压侧口断开连通时，各口的旋转方向的端部的开口形状的全部或者一部分也相互重叠。
此外，在上述的实施方式以及变形例1～5中，示出了斜盘式的液压泵/马达的一例，但不限于此，也可以应用于斜轴式的液压泵/马达。
附图标记说明
1旋转轴
2壳体
3斜盘
4滑靴
5、10活塞
6气缸体
7阀板
8端盖
9a、9b轴承
11花键构造
14环
15弹簧
16可动环
17滚针
18按压构件
20、21轴承
25气缸筒
25P气缸口
26凹口
30残留压力去除口
50分隔板
51阻隔板
L、L1流路
P1吸入口
P2喷出口
PB1阀板吸入口
PB2阀板喷出口
S、Sa滑动面
S1a、S2a、S3a、S4a气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状
S1b、S2b气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状
B1a、B2a阀板吸入口的旋转方向前侧的端部的开口形状
B1b、B2b、B3b、B4b阀板吸入口的旋转方向后侧的端部的开口形状
H1a、H2a阀板喷出口的旋转方向前侧的端部的开口形状
T工作油箱

Claims (10)

1.一种液压泵/马达，其是轴向型的液压泵/马达，在所述液压泵/马达中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，
所述液压泵/马达的特征在于，
所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，
各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，
以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状。
2.根据权利要求1所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
3.根据权利要求1或2所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分与所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状的一部分与所述高压侧口旋转方向前侧的端部的开口形状的一部分为相同的形状。
4.根据权利要求3所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，以及/或者所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述高压侧口旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述液压泵/马达具备残留压力去除口，该残留压力去除口设置在所述阀板上，并在上止点侧气缸筒与所述低压侧口连通之前的期间内与所述上止点侧气缸筒连通，
所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口部分在经过从所述气缸口的上止点位置起利用气缸筒内的压力油进行所述气缸体的旋转辅助的旋转辅助区域、以及使所述残留压力去除口与所述气缸筒内连通而降低气缸筒内的压力的残留压力去除区域之后，与所述上止点分隔开，以便与所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口部分连通而转移至吸入工序。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口部分、所述高压侧口的旋转方向后侧的端部的开口部分、以及所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口部分中的一个以上形成在仅所述气缸口位于上止点或下止点时不与所述气缸口连通的位置。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述气缸口的开口形状为旋转方向前侧及后侧的两端呈圆弧的茧型的环状带形状。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的液压泵/马达，其特征在于，
所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状为旋转方向前侧及后侧的两端呈圆弧的茧型的环状带形状。
9.一种液压泵/马达，其是轴向型的液压泵/马达，在所述液压泵/马达中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，
所述液压泵/马达的特征在于，
所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，
各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，
以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凸形状，所述高压侧口的旋转方向前侧及后侧的两端的开口形状、以及所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为圆弧的凸形状，所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为圆弧的凹形状，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状。
10.一种液压泵/马达，其是轴向型的液压泵/马达，在所述液压泵/马达中，围绕旋转轴而形成有多个气缸筒的气缸体相对于具有高压侧口和低压侧口的阀板滑动，通过斜盘的倾斜来控制各气缸筒内的活塞的往复运动的量，
所述液压泵/马达的特征在于，
所述高压侧口以及所述低压侧口的开口形状是在以所述旋转轴为中心的同一圆弧上沿着周向延伸、且不包含上止点以及下止点的环状带形状，
各气缸筒的气缸口的开口形状是在配置所述高压侧口以及所述低压侧口的同一圆弧上沿着周向延伸、且至少在位于所述上止点以及下止点的情况下不与所述高压侧口以及所述低压侧口连通的环状带形状，
以所述气缸体的旋转方向作为基准，所述气缸口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凸形状，所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为圆弧的凹形状，所述低压侧口的旋转方向前侧以及后侧的两端的开口形状为圆弧的凹形状，所述气缸口的旋转方向前侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向后侧的端部的开口形状为相同的形状，所述气缸口的旋转方向后侧的端部的开口形状与所述低压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状以及所述高压侧口的旋转方向前侧的端部的开口形状为相同的形状。
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