CN106536934A - 回转式压缩机 - Google Patents

Abstract

在低压侧衬套(61)的平面(61a)上设置有凸面部(65)。凸面部(65)是从比摆动中心位置(O)更靠背压空间(64)的开始位置起朝着气缸室(55)一侧端部实施凸面加工而形成的部分。摆动中心位置(O)是在活塞(60)进行偏心旋转运动的期间叶片(62)与衬套(61)之间的间隙恒定的位置。

Description

回转式压缩机

技术领域

本发明涉及一种回转式压缩机。

背景技术

迄今为止，下述回转式压缩机已为人所知(例如，参照专利文献1)。该回转式压缩机包括：具有气缸室的气缸、被收纳在气缸室内进行偏心旋转运动的活塞、与活塞形成为一体并将气缸室划分成低压室和高压室的叶片、以及保持着叶片能够进行摆动的一对衬套。该回转式压缩机构成为：由于活塞进行偏心旋转，而使得气缸内的低压室、高压室的容积发生变化来对制冷剂进行压缩。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利3156895号公报

发明内容

－发明所要解决的技术问题－

在此，随着近年来对压缩机提出的高速化及大容量化的要求，本申请发明人分析了对于压缩机的滑动特性而言很重要的部件即衬套的运动轨迹。其结果是，已知：布置在低压侧的衬套成为下述形态，即：衬套的平面与叶片并非进行面接触，衬套的气缸室一侧端部容易与叶片进行线接触。

具体而言，低压侧衬套构成为：在气缸室一侧的低压、和隔着衬套与气缸室相向的背压空间内的高压之间的压力差的作用下，衬套的圆弧面在衬套槽内被推向气缸室一侧，并且衬套的背压空间一侧端部沿着圆周方向旋转而远离叶片。由此，在衬套的气缸室一侧端部与叶片之间形成的油膜减小，若让压缩机以该状态继续运转，就有可能导致衬套、叶片出现磨损和/或咬死现象。

本发明正是鉴于上述问题而完成的，其目的在于：通过下功夫改进衬套的形状，来防止衬套的气缸室一侧端部与叶片进行线接触。

－用以解决技术问题的技术方案－

本公开的一方面以下述回转式压缩机为对象，所述回转式压缩机包括：气缸51，其在内部具有气缸室55且在与该气缸室55相邻的位置上形成有近似圆形的衬套槽63；活塞60，其被收纳在该气缸室55内进行偏心旋转运动；叶片62，其与该活塞60形成为一体并将该气缸室55划分成低压室55a和高压室55b；以及一对衬套61，其形成为近似半圆形，一对所述衬套61以该衬套61的平面61a彼此相向的方式嵌入该衬套槽63中，且支承着布置在该平面61a之间的该叶片62能够进行摆动。并且，采用了下述技术方案。

也就是说，本公开的第一方面的特征在于：至少低压侧的所述衬套61构成为：在所述气缸室55一侧的低压与背压空间64内的高压之间的压力差的作用下，该衬套61的圆弧面在所述衬套槽63内一边被推向该气缸室55一侧一边滑动，其中，所述背压空间64隔着该衬套61与该气缸室55相向，在至少低压侧的所述衬套61的平面61a上设置有凸面部65，所述凸面部65是从比摆动中心位置O更靠背压空间64的开始位置起朝着所述气缸室55一侧端部实施凸面加工而形成的部分，所述摆动中心位置O是在所述活塞60进行偏心旋转运动的期间所述叶片62与该衬套61之间的间隙恒定的位置。

在本公开的第一方面中，在至少低压侧的衬套61的平面61a上设置有凸面部65。凸面部65是从比摆动中心位置O更靠背压空间64的开始位置起朝着气缸室55一侧端部实施凸面加工而形成的部分。摆动中心位置O是在活塞60进行偏心旋转运动的期间叶片62与衬套61之间的间隙恒定的位置。

如果具有上述结构，就能够防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62进行线接触，从而能够抑制衬套61及叶片62磨损和/或咬死。

具体而言，在气缸室55一侧的低压与背压空间64内的高压之间的压力差的作用下，衬套61的背压空间64一侧端部沿着圆周方向旋转而远离叶片62。其结果是，衬套61的气缸室55一侧端部沿着圆周方向旋转而接近叶片62。在此，在本公开的一方面中，由于在衬套61的气缸室55一侧端部设置有凸面部65，因而衬套61的端部并没有与叶片62接触，由此能够充分地确保衬套61与叶片62之间的油膜。

本公开的第二方面是这样的，在第一方面的基础上，其特征在于：用进行凸面加工前的所述衬套61的平面61a的长度L和从该衬套61的所述气缸室55一侧端部开始到凸面开始位置为止的长度L’表示的、L’与L之比L’/L即参数α被设定成：满足0.2≤α这一条件，其中，长度L和长度L’的单位为毫米。

在本公开的第二方面中，摆动中心位置O存在于α＝0.2的位置处。由此，通过设定成满足上述条件，而能够从摆动中心位置O、或者比摆动中心位置O更靠背压空间64的位置起实施凸面加工。

本公开的第三方面是这样的，在第一或第二方面的基础上，其特征在于：用进行凸面加工前的所述衬套61的平面61a的长度L和从该衬套61的所述气缸室55一侧端部开始到凸面开始位置为止的长度L’表示的、L’与L之比L’/L即参数α被设定成：满足α＜0.5这一条件，其中，长度L和长度L’的单位为毫米。

在本公开的第三方面中，以满足上述条件的方式来实施凸面加工，而能够用衬套61可靠地保持叶片62。具体而言，若从衬套61的平面61a的超过一半长度的位置起开始形成凸面，衬套61的平面61a与叶片62之间的滑动面积就会过小，而有可能导致面压力增大。由此，在本公开中，将凸面开始位置设定成满足α＜0.5。

本公开的第四方面是这样的，在第二或第三方面的基础上，其特征在于：当将一对所述衬套61的平面61a与所述叶片62之间的间隙及一对所述衬套61的圆弧面与所述衬套槽63之间的间隙的总长度设为C时，凸面结束位置与该衬套61的平面61a之间的距离即位移长度x被设定成：满足x≤α·C这一条件，其中，C和位移长度x的单位为毫米。

在本公开的第四方面中，以满足上述条件式的方式来实施凸面加工，而能够防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62进行线接触，从而能够抑制衬套及叶片磨损和/或咬死。

本公开的第五方面是这样的，在第一至第四方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述凸面部65形成为在凸面开始位置与所述叶片62相切的圆弧状。

在本公开的第五方面中，使凸面部65形成为平滑的曲线，具体而言，使凸面部65形成为在凸面开始位置与叶片62相切的圆弧状。

本公开的第六方面是这样的，在第一至第五方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述衬套61的平面61a由和与该衬套61的中心线X正交且与该衬套61的圆弧面相切的假想平面70平行的平面形成。

在本公开的第六方面中，衬套61的平面61a为和与衬套61的中心线X正交且与衬套61的圆弧面相切的假想平面70平行的平面。

本公开的第七方面是这样的，在第一至第六方面中任一方面的基础上，其特征在于：在所述气缸室55一侧端部设置有所述凸面部65的所述衬套61的所述背压空间64一侧端部，也设置有该凸面部65，从而当俯视时所述衬套61相对于该衬套61的中心线X成为线对称。

在本公开的第七方面中，由于在衬套61的气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部分别设置有凸面部65，因而当俯视时衬套61相对于中心线X成为线对称。由此，当要将衬套61嵌入衬套槽63中时，无需考虑凸面部65是在气缸室55一侧还是在背压空间64一侧，从而能够防止组装错误。

－发明的效果－

根据本公开，能够防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62进行线接触，从而能够抑制衬套61及叶片62磨损和/或咬死。

附图说明

图1是示出本第一实施方式所涉及的回转式压缩机的结构的纵向剖视图。

图2是示出压缩机构的结构的横向剖视图。

图3是示出衬套的结构的俯视图。

图4是示出衬套的结构的立体图。

图5是示出衬套在压力差的作用下产生了倾斜的状态的图。

图6是示出驱动轴的曲轴角度与油膜厚度之间的关系的坐标图。

图7是示出凸面开始点与PcV值之间的关系的坐标图。

图8是用以说明计算凸面结束位置与衬套的平面之间的位移长度的方法的图。

图9是用以说明叶片的最大倾斜角度的图。

图10是示出气缸室内的活塞的工作情况的图。

图11是示出本第二实施方式所涉及的衬套的结构的俯视图。

图12是示出将衬套嵌入衬套槽内的状态的俯视图。

图13是示出凸面开始点与PcV值之间的关系的坐标图。

图14是示出将本第三实施方式所涉及的衬套嵌入衬套槽内的状态的俯视图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，以下对优选实施方式的说明在本质上仅为举例说明而已，并没有意图对本发明、本发明的应用对象或其用途加以限制。

(第一实施方式)

如图1所示，本实施方式所涉及的压缩机10是全密闭型回转式压缩机。压缩机10连接在填充有制冷剂的制冷剂回路(省略图示)中。在制冷剂回路中，进行蒸气压缩式制冷循环。也就是说，在制冷剂回路中，已由压缩机10压缩了的制冷剂在冷凝器中冷凝后再经膨胀阀减压，然后在蒸发器中蒸发后被吸入到压缩机10中。

压缩机10包括：机壳11、被收纳在机壳11的内部的电动机20、与电动机20相连结的驱动轴30、以及由驱动轴30驱动的压缩机构50。

机壳11由纵向长度较长的圆筒状密闭容器构成。机壳11具有躯干部12、下部端板13及上部端板14。躯干部12形成为上下延伸的圆筒状，躯干部12的轴向上的两端开口。下部端板13被固定在躯干部12的下端。上部端板14被固定在躯干部12的上端。

吸入管15贯穿着固定在躯干部12的下部。喷出管16贯穿着固定在上部端板14上。在上部端板14上，安装有用以向电动机20供电的端子17。

在机壳11的底部形成有油贮存部18。油贮存部18由下部端板13及躯干部12的下部的内壁构成。在油贮存部18中，贮存有用以对压缩机构50、驱动轴30的滑动部进行润滑的润滑油(冷冻机油)。

机壳11的内部充满已由压缩机构50进行压缩后所得到的高压制冷剂。也就是说，压缩机10构成为机壳11的内压与高压制冷剂的压力实质上相等的、所谓高压拱顶型压缩机。

电动机20布置在压缩机构50的上方。电动机20具有定子21和转子22。定子21固定在机壳11的躯干部12的内周面上。转子22沿上下方向贯穿定子21的内部。驱动轴30固定在转子22的轴心内部。对电动机20通电后，驱动轴30就被驱动着与转子22一起旋转。

驱动轴30位于机壳11的躯干部12的轴心上。在驱动轴30的下端安装有供油泵30a。供油泵30a对贮存在油贮存部18中的润滑油进行输送。所输送来的润滑油通过驱动轴30内部的油通路(省略图示)、供油孔31a被供向压缩机构50及驱动轴30的滑动部。

驱动轴30具有主轴部31、和相对于主轴部31的旋转中心偏心的偏心部32。主轴部31的上部被固定在电动机20的转子22上。偏心部32的轴心相对于主轴部31的轴心偏心规定量。

主轴部31的比偏心部32靠上的上部位于后述的前气缸盖52的前通口52c中并被支承着能够进行旋转。主轴部31的比偏心部32靠下的下部位于后气缸盖53的后通口53c中并被支承着能够进行旋转。

如图1及图2所示，压缩机构50具有气缸51、以及作为气缸盖部件的前气缸盖52及后气缸盖53。气缸51、前气缸盖52及后气缸盖53经由连结部件54形成为一体。

气缸51是覆盖偏心部32的外周的筒状部件，该气缸51被固定在机壳11的躯干部12的下部内周面上。气缸51形成为扁平的近似环状，并且在中央部形成有圆形气缸室55。在气缸51上形成有沿径向延伸的吸入口56。吸入口56的流出端与气缸室55中的低压室55a连通，在吸入口56的流入端连接有吸入管15。

前气缸盖52层叠在气缸51的上端部，并且前气缸盖52被布置成从上方覆盖住气缸51的内部空间。前气缸盖52具有层叠在气缸51上的扁平的环状板部52a、以及从环状板部52a的径向中央部开始朝上方突出的筒状突出部52b。

在前气缸盖52上，形成有沿轴向贯穿环状板部52a的喷出口57。喷出口57的流入端与气缸室55中的高压室55b连通。在喷出口57的流出端设置有簧片阀(省略图示)。在环状板部52a及筒状突出部52b的中央部形成有前通口52c，主轴部31贯穿该前通口52c。

后气缸盖53层叠在气缸51的下端部，并且后气缸盖53被布置成从下方覆盖住气缸51的内部空间。后气缸盖53具有层叠在气缸51上的扁平的环状板部53a、以及从环状板部53a的径向中央部开始朝下方突出的筒状突出部53b。在环状板部53a及筒状突出部53b的中央部形成有后通口53c，主轴部31贯穿该后通口53c。

压缩机构50还具有活塞60、一对衬套61及叶片62。活塞60被收纳在气缸51的内部，也就是说被收纳在气缸室55内。活塞60形成为正圆形的环状，并且圆柱状的偏心部32内嵌在该活塞60的内部。

在气缸51上的、与气缸室55相邻的位置处形成有近似圆形的衬套槽63。近似半圆形的一对衬套61、71嵌入到衬套槽63中。一对衬套61、71以各自的平面61a、71a彼此相向的方式被布置在衬套槽63中。一对衬套61、71构成为：以衬套槽63的轴心为中心进行摆动运动。需要说明的是，在图2中布置在右侧的低压侧衬套61上，设置有后述凸面部65。

衬套61的平面61a由和与衬套61的中心线X正交且与衬套61的圆弧面相切的假想平面70平行的平面形成(参照图4)。在此，衬套61的中心线X为通过衬套61的圆弧面的曲率中心P、和进行凸面加工前衬套61的平面61a的长度L的中点M的直线(参照图3及图4)。

在气缸51上的、与衬套槽63相邻的位置处，形成有用以避免与叶片62的前端部相干扰的近似圆形的背压空间64。在衬套61的平面61a与叶片62之间、以及衬套61的圆弧面与衬套槽63之间，通过供给从供油泵30a输送来的润滑油而形成有油膜。

叶片62形成为朝径向外侧延伸的板状。叶片62的基端部与活塞60的外周面连结为一体。叶片62以能够在一对衬套61、71之间进退的方式被收纳起来。

叶片62将气缸室55划分成低压室55a和高压室55b。低压室55a是图2中叶片62右侧的空间，并与吸入口56连通。高压室55b是图2中叶片62左侧的空间，并与喷出口57连通。

在此，本申请发明人分析了处于运转动作过程中的衬套61的运动轨迹，其结果是，发现：布置在低压侧的衬套61成为下述形态，即：衬套61的平面61a与叶片62并非进行面接触，衬套61的气缸室55一侧端部容易与叶片62进行线接触。

具体而言，低压侧衬套61构成为：在气缸室55一侧的低压、和隔着衬套61与气缸室55相向的背压空间64内的高压之间的压力差的作用下，衬套61的圆弧面在衬套槽63内一边被推向气缸室55一侧一边滑动，并且衬套61的背压空间64一侧端部沿着圆周方向旋转而远离叶片62。其结果是，在衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62之间形成的油膜减小，若让压缩机以该状态继续运转，就有可能导致衬套61、叶片62出现磨损和/或咬死现象。

因此，在本实施方式中，如图3至图5所示，通过对衬套61的平面61a实施凸面加工，从而在衬套61的气缸室55一侧端部设置了凸面部65。由此，即使如图5中白色箭头所示，在压力差的作用下，衬套61的圆弧面在衬套槽63内一边被推向气缸室55一侧一边滑动，并且如图5中黑色箭头所示，衬套61的背压空间64一侧端部沿着圆周方向旋转而远离叶片62，也能够充分地确保在衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62之间形成的油膜。下面，对凸面部65的凸面开始位置及凸面结束位置的设定方法进行说明。

具体而言，当将进行凸面加工前的衬套61的平面61a的长度设为L(mm)，将从衬套61的气缸室55一侧端部开始到凸面开始位置为止的长度设为L’(mm)时，L’与L之比L’/L即参数α被设定为满足下面的式(1)。

0.2＜α＜0.5···(1)

在此，如图6所示，观看示出衬套61和叶片62之间的油膜厚度与驱动轴30的曲轴角度之间的关系的坐标图，可知：当曲轴角度为180°时，衬套61的背压空间64一侧端部离叶片62最远，油膜厚度最大，另一方面，衬套61的气缸室55一侧端部离叶片62最近，油膜厚度最小。

而且，可知：在图6所示的坐标图中，存在相对于曲轴角度而言油膜厚度没有产生变化的位置，也就是说，存在当活塞60进行偏心旋转运动的期间叶片62与衬套61之间的间隙恒定的摆动中心位置O。本申请发明人看出该摆动中心位置O是α＝0.2的位置。因此，在本实施方式中，通过设定为0.2＜α，也就是说，通过设定为使比摆动中心位置O更靠背压空间64的位置成为凸面开始位置，从而来防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62进行线接触。

具体而言，当设定为α＜0.2，也就是说，当设定为使比摆动中心位置O更靠气缸室55一侧的位置成为凸面开始位置时，在活塞60进行偏心旋转运动的期间，在衬套61的气缸室55一侧端部，就会存在比摆动中心位置O更靠近叶片62一侧的部分。相对于此，若以确保0.2＜α的方式来形成凸面部65，则衬套61的气缸室55一侧端部就不会比摆动中心位置O更靠近叶片62一侧。

由此，能够充分地确保衬套61与叶片62之间的油膜，从而能够防止磨损和/或咬死。

需要说明的是，若从衬套61的平面61a的超过一半长度的位置起开始形成凸面，衬套61的平面61a与叶片62之间的滑动面积就会过小，而有可能导致面压力增大。由此，在本实施方式中，将凸面开始位置设定成满足α＜0.5。

图7是示出凸面开始点与PcV值之间的关系的坐标图。在此，PcV值指的是固体接触分担的平均压力Pc与相对速度V相乘所得到的值，是示出当衬套61与叶片62之间产生了滑动时的咬死难易度的指标。所示出的是：该值越小，衬套61与叶片62之间就越难咬死。

观看图7的坐标图，可知：当在衬套61的气缸室55一侧端部设置有凸面部65的情况下，与在衬套61上未设置凸面部65的情况相比，PcV值减小。也就是说，若在衬套61的气缸室55一侧端部设置凸面部65，就能够抑制咬死。

而且，如图8所示，在本实施方式中，当将一对衬套61的平面61a与叶片62之间的间隙以及一对衬套61的圆弧面与衬套槽63之间的间隙的总长度设为C(mm)时，凸面结束位置与衬套61的平面61a之间的距离即位移长度x(mm)被设定为满足下面的式(2)。

x≤α·C···(2)

下面，对上述式(2)的具体计算方法进行说明。如图9所示，能够根据衬套61、衬套槽63及叶片62的几何关系求出叶片62的最大倾斜角度θ(°)。并且，通过实施该最大倾斜角度θ以下的凸面加工，从而能够在不使面压力增大的情况下防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62相接触。

首先，就低压侧衬套61的最大倾斜角度θ和间隙总长度C之间的关系进行探讨。在此，因为低压室55a与高压室55b之间的压力差总作用在叶片62上，所以在探讨衬套61的最大倾斜角度θ时，所考虑的是叶片62位于衬套槽63的中心位置的情况。

间隙的总长度C由C＝C1+C2+C3+C4表示(参照图8)。由此，下面的式(3)成立。

b/2+C/2＝(b/2)·(1/cosθ)+(L/2)·tanθ···(3)

在此，式(3)能够由下面的式(4)表示。

(1－cosθ)·b+L·sinθ＝C·cosθ···(4)

需要说明的是，由于相对于衬套61的平面61a的长度L而言，衬套61的间隙的总长度C很小，因而若近似为cosθ＝1，则下面的式(5)成立。

tanθ＝C/L···(5)

在此，凸面结束位置与衬套61的平面61a之间的位移长度x由下面的式(6)表示。

x＝α·L·tanθ···(6)

并且，将把上述式(5)代入上述式(6)后所得到的值作为x的上限值，就能够得到上述式(2)。

如上所述，通过以满足与凸面开始位置相关的上述式(1)(0.2＜α＜0.5)、和与凸面结束位置相关的上述式(2)(x≤α·C)的方式实施凸面加工来设置凸面部65，从而能够防止衬套61的气缸室55一侧端部与叶片62进行线接触，能够抑制衬套及叶片磨损和/或咬死。

需要说明的是，优选：凸面部65形成为在凸面开始位置与叶片62相切的圆弧状。

－压缩机的运转动作－

对压缩机10的基本运转动作进行说明。首先，如图1所示，当从端子17向电动机20供电后，电动机20便进行工作，驱动轴30被驱动着旋转。于是，驱动轴30的偏心部32进行偏心旋转，活塞60亦随之进行偏心旋转。

另一方面，供油泵30a将润滑油从油贮存部18吸上来。已吸上来的润滑油被从驱动轴30内部的油通路及供油孔31a喷出后，供到与主轴部31之间的滑动部以及气缸室55。

图10分阶段地示出活塞60在气缸室55内的工作情况。在本实施方式中，如图10(a)所示，将低压室55a和高压室55b成为一体的位置作为活塞60的起始位置(角度为0度)依次进行说明。

若电动机20旋转，活塞60就从图10(a)所示的状态开始沿着气缸室55的内周面按顺时针方向进行公转，而成为图10(b)的状态。并且，气缸室55的内部空间由叶片62划分成低压室55a和高压室55b。此时，制冷剂气体被从吸入口56吸入低压室55a。

若活塞60从图10(b)的状态进一步进行公转，低压室55a的容积就会逐渐扩大，另一方面，高压室55b的容积缩小(参照图10(c))。由此，在进行该动作时，高压室55b内的制冷剂气体逐渐被压缩而成为高压状态。并且，高压室55b进一步缩小，若制冷剂气体达到规定压力值以上(参照图10(d))，簧片阀(省略图示)就在该压力的作用下打开，已成为高压的制冷剂气体便被从高压室55b喷向机壳11内。

然后，若活塞60进一步进行公转，就会再次成为图10(a)的状态。如上所述，活塞60通过反复进行图10(a)至图10(d)的循环来对制冷剂气体进行压缩。

(第二实施方式)

图11是示出本第二实施方式所涉及的衬套的结构的俯视图。下面，对与上述第一实施方式相同的部分标注相同的符号，仅就不同点进行说明。

如图11及图12所示，在低压侧衬套61的平面61a的、气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部，设置有凸面部65。

气缸室55一侧的凸面部65是通过从比摆动中心位置O更靠背压空间64的开始位置起朝着气缸室55一侧端部实施凸面加工而形成的。背压空间64一侧的凸面部65形成为当俯视时相对于衬套61的中心线X与气缸室55一侧的凸面部65成为线对称的形状。

由此，当俯视时，衬套61相对于中心线X成为线对称。因此，当要将衬套61嵌入衬套槽63中时，无需考虑凸面部65是在气缸室55一侧还是在背压空间64一侧，从而能够防止组装错误。

图13是示出凸面开始点与PcV值之间的关系的坐标图。在此，PcV值指的是固体接触分担的平均压力Pc与相对速度V相乘所得到的值，是示出当衬套61与叶片62之间产生了滑动时的咬死难易度的指标。所示出的是：该值越小，衬套61与叶片62之间就越难咬死。

观看图13的坐标图，可知：当在衬套61的、气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部设置有凸面部65时，与在衬套61上未设置凸面部65的情况相比，PcV值减小。也就是说，若在衬套61的气缸室55一侧端部设置凸面部65，就能够抑制咬死。

需要说明的是，当在衬套61的、气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部设置有凸面部65时，与仅在衬套61的气缸室55一侧端部设置有凸面部65的情况相比，PcV值有增大的趋势。

不过，若在衬套61的、气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部设置有凸面部65，就可获得能够防止组装错误这一有利效果，因而优选。

(第三实施方式)

图14是示出将本第三实施方式所涉及的衬套嵌入衬套槽中的状态的俯视图。下面，对与上述第二实施方式相同的部分标注相同的符号，仅就不同点进行说明。

如图14所示，在低压侧衬套61的平面61a及高压侧衬套71的平面71a的、气缸室55一侧端部及背压空间64一侧端部，设置有凸面部65。也就是说，低压侧衬套61和高压侧衬套71是由隔着叶片62对称布置好的相同部件构成的。

如上所述，由于使低压侧衬套61及高压侧衬套71的形状相同，因而能够防止部件管理变得繁杂。

(其它实施方式)

上述实施方式也可以构成为以下结构。

在本第一实施方式中，说明了对低压侧衬套61的气缸室55一侧端部实施了凸面加工的结构，不过也可以同样地对高压侧衬套71的气缸室55一侧端部实施凸面加工。由此，能够使一对衬套61、71的形状相同，从而能够防止部件管理变得繁杂。

而且，在本第一实施方式中，设定为0.2＜α，也就是说，设定为使比摆动中心位置O更靠背压空间64的位置成为凸面开始位置，不过也可以设定为0.2＝α，也就是说，设定为摆动中心位置O即为凸面开始位置。

而且，在本第二实施方式、第三实施方式中，在衬套61的、气缸室55一侧端部和背压空间64一侧端部分别设置了相同形状的凸面部65，而使得当俯视时衬套61相对于中心线X成为线对称，不过并不局限于该方式。例如，也可以在气缸室55一侧端部和背压空间64一侧端部分别设置不同形状的凸面部65，使得衬套61相对于中心线X成为非对称的形状。

－产业实用性－

综上所述，本发明通过下功夫改进衬套的形状，而能够获得可防止衬套的气缸室一侧端部与叶片进行线接触这一实用性高的效果，因而极为有用，产业实用性很高。

－符号说明－

10 回转式压缩机

51 气缸

55 气缸室

55a 低压室

55b 高压室

60 活塞

61 衬套

61a 平面

62 叶片

63 衬套槽

64 背压空间

65 凸面部

70 假想平面

O 摆动中心位置

X 中心线

Claims (7)

1.一种回转式压缩机，其包括：

气缸(51)，其在内部具有气缸室(55)且在与该气缸室(55)相邻的位置上形成有近似圆形的衬套槽(63)；

活塞(60)，其被收纳在该气缸室(55)内进行偏心旋转运动；

叶片(62)，其与该活塞(60)形成为一体并将该气缸室(55)划分成低压室(55a)和高压室(55b)；以及

一对衬套(61)，其形成为近似半圆形，一对所述衬套(61)以该衬套(61)的平面(61a)彼此相向的方式嵌入该衬套槽(63)中，且支承着布置在该平面(61a)之间的该叶片(62)能够进行摆动，

所述回转式压缩机的特征在于：

至少低压侧的所述衬套(61)构成为：在所述气缸室(55)一侧的低压与背压空间(64)内的高压之间的压力差的作用下，该衬套(61)的圆弧面在所述衬套槽(63)内一边被推向该气缸室(55)一侧一边滑动，其中，所述背压空间(64)隔着该衬套(61)与该气缸室(55)相向，

在至少低压侧的所述衬套(61)的平面(61a)上设置有凸面部(65)，所述凸面部(65)是从比摆动中心位置(O)更靠背压空间(64)的开始位置起朝着所述气缸室(55)一侧端部实施凸面加工而形成的部分，所述摆动中心位置(O)是在所述活塞(60)进行偏心旋转运动的期间所述叶片(62)与该衬套(61)之间的间隙恒定的位置。

2.根据权利要求1所述的回转式压缩机，其特征在于：

用进行凸面加工前的所述衬套(61)的平面(61a)的长度L和从该衬套(61)的所述气缸室(55)一侧端部开始到凸面开始位置为止的长度L’表示的、L’与L之比L’/L即参数α被设定成：

满足0.2≤α这一条件，其中，长度L和长度L’的单位为毫米。

3.根据权利要求1或2所述的回转式压缩机，其特征在于：

用进行凸面加工前的所述衬套(61)的平面(61a)的长度L和从该衬套(61)的所述气缸室(55)一侧端部开始到凸面开始位置为止的长度L’表示的、L’与L之比L’/L即参数α被设定成：

满足α＜0.5这一条件，其中，长度L和长度L’的单位为毫米。

4.根据权利要求2或3所述的回转式压缩机，其特征在于：

当将一对所述衬套(61)的平面(61a)与所述叶片(62)之间的间隙及一对所述衬套(61)的圆弧面与所述衬套槽(63)之间的间隙的总长度设为C时，凸面结束位置与该衬套(61)的平面(61a)之间的距离即位移长度x被设定成：

满足x≤α·C这一条件，其中，C和位移长度x的单位为毫米。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的回转式压缩机，其特征在于：

所述凸面部(65)形成为在凸面开始位置与所述叶片(62)相切的圆弧状。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的回转式压缩机，其特征在于：

所述衬套(61)的平面(61a)由和与该衬套(61)的中心线(X)正交且与该衬套(61)的圆弧面相切的假想平面(70)平行的平面形成。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的回转式压缩机，其特征在于：

在所述气缸室(55)一侧端部设置有所述凸面部(65)的所述衬套(61)的所述背压空间(64)一侧端部，也设置有该凸面部(65)，从而当俯视时所述衬套(61)相对于该衬套(61)的中心线(X)成为线对称。