CN104164788A - 一种pvc压延发泡人造革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PVC压延发泡人造革，由内至外包括布基材料、泡层和面层，所述布基材料、所述泡层和所述面层贴合，发泡后进行揉纹加工制得所述PVC压延发泡人造革；所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型。相应地，本发明还公开了一种PVC压延发泡人造革的制备方法。采用本发明，产品具有手感柔软度好和纹路立体感强的特性，仿真度高。
Description
技术领域
本发明涉及皮革制造领域，尤其涉及一种PVC压延发泡人造革。
背景技术
随着汽车行业和家具行业的迅速发展，对人造革和合成革的需求增长加快，而由于PU合成革所具有的手感柔软度好和纹路的立体感强的特征，因此大量用于沙发家具和汽车内饰上。在合成革的行业中，很大一部分PU合成革采用湿法揉纹工艺处理，但随着PU合成革会出现水解，产品价格比较贵及不能生产粗纹路产品等技术问题出现，从2005年开始国内PU合成革的生产量每年都有一定幅度的下降。
相反地，PVC人造革由于其基材的特性以及制备方法的限制，导致其制得的PVC人造革与PU合成革相比，缺乏纹路的细腻感和立体感，并且手感的柔软度不够，无法达到仿真真皮的效果，从而阻碍了PVC人造革进入沙发家具、汽车内饰等需要高仿真度人造革的市场。本领域技术人员可知高油份的PVC压延发泡人造革较低油份的产品柔软度更佳，但存在以下需要解决的技术问题：（1）即便是高油份的PVC压延发泡人造革产品与PU合成革对比柔软度不够；（2）高油份的PVC压延发泡人造革产品与PU合成革对比表面纹路不够细腻及花纹立体感不强。为更好使PVC压延发泡人造革产品与动物真皮的手感柔软度和纹路立体感一致，提高仿真度，不仅需要选择合适的制备PVC人造革的配方，并且PVC压延发泡人造革的揉纹处理工艺必须解决好，产品的高仿真度才能实现。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种PVC压延发泡人造革，具有手感柔软度好和纹路立体感强的特性，仿真度高。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种PVC压延发泡人造革，由内至外包括布基材料、泡层和面层，所述布基材料、所述泡层和所述面层贴合，发泡后再经揉纹加工，制得所述PVC压延发泡人造革；
所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型。
作为上述方案的改进，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
作为上述方案的改进，所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉40-45份、DOP增塑剂35-42份、ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
作为上述方案的改进，所述PVC树脂粉选用二型PVC树脂粉；
所述发泡剂选用AC发泡剂，所述AC发泡剂的发气量为180-200ML/g；
所述色料为柠檬黄色饼。
相应地，本发明还提供一种PVC压延发泡人造革的制备方法，包括：
步骤一：按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；
步骤二：分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行5-12min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；
步骤三：所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；
步骤四：将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；
步骤五：将所述半成品送入发泡炉在170-180℃温度下进行发泡，发泡时间为2-3min，并进行表面处理；
步骤六：将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型；最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革。
作为上述方案的改进，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
作为上述方案的改进，所述步骤一中所述面层原料按重量份包括如下：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层原料按重量份包括如下：
PVC树脂粉40-45份、DOP增塑剂35-42份、ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
作为上述方案的改进，所述步骤二中将面层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、钡锌稳定剂、色料、金红石型钛白粉；
所述步骤二中将泡层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、ESO大豆油、钡锌稳定剂、锐钛型钛白粉、重质碳酸钙。
作为上述方案的改进，所述步骤三中对所述泡层原料进行密炼前添加所述低温催泡剂和所述AC发泡剂，所述面层和所述泡层的密炼时间皆为2-4min；
所述挤出成型工艺中模具温度为120-150℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.2-0.4MPa。
作为上述方案的改进，所述压延成型工艺采用四辊压延成型，第一辊筒温度为160-180℃，第二辊筒温度为165-185℃，第三辊筒温度为165-185℃，第四辊筒温度为160-180℃。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明配方中各个原料的相互作用，确保人造革产品具有透气性好、不黄变、耐紫外线光照不老化、耐水解、耐寒曲折、耐磨性高的特性，并且通过提高PVC人造革的油份使人造革产品在柔软度的性能上得到较大提高。此外，本发明PVC人造革采用热油换热方式产生热风，并通过风机主动吹送冷却风定型的揉纹工艺，有效地解决了现有PVC人造革的柔软度和立体感不足的问题，从而提高PVC人造革的仿真度，与PU合成革的仿真度相当，增强PVC人造革的市场竞争力。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。
PVC人造革与PU合成革皆可做出具有纹理和柔软特性的仿真皮革，但是由于PU合成革的仿真度更高，广泛用于服装、箱包、夹具、汽车等行业，是选用人造革的首选。而随着PVC人造革的制造工艺不断改进和提升，发现PVC人造革也可提高其纹路立体感和手感柔软度，与PU合成革一样，其质感接近于真皮，而由于PVC人造革的生产成本低于PU合成革，因此改进后的PVC人造革具有很强的市场竞争力。
为了提高PVC人造革的仿真度，本发明提供了一种PVC压延发泡人造革，由内至外包括布基材料、泡层和面层，所述布基材料、所述泡层和所述面层贴合，发泡后再经揉纹加工，制得所述PVC压延发泡人造革；
所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型。
优选地，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉40-45份、所述DOP增塑剂35-42份、所述ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、所述钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
其中，所述布基材料可选用无纺布。
需要说明的是，本发明中主要原料的作用如下：
PVC树脂粉：为PVC人造革的主要材料， 本发明PVC树脂粉选用二型PVC树脂粉。
DOP增塑剂：对产品起到增塑效果。需要说明的是，技术人员发现PVC人造革为高油分时可提高柔软度，特别是当PVC人造革油份达到135PHR时，在确保产品其他特性不受影响的情况下，该配方有助于制备出与PU合成革柔软度相当的产品。
ESO大豆油：对PVC树脂粉起到增塑效果和加强PVC在加工中热稳定效果。
重质碳酸钙：在产品中起到填充作用，增加制品的尺寸稳定性及降低配方成本。
锐钛型钛白粉：提高产品的对光遮盖效果。
金红石型钛白粉：提高产品的遮盖力，并且增加产品的白度。
优选地，所述发泡剂选用AC发泡剂，所述AC发泡剂的发气量为180-200ML/g。
优选地，所述色料为柠檬黄色饼。
需要说明的是，本发明所述色料除柠檬黄色饼外，可根据产品的需求进行添加，此处只公开其中一种可用的色料。
作为本发明PVC压延发泡人造革更佳的实施方式，所述面层、泡层的原料配方如下：
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉63份、DOP增塑剂70份、钡锌稳定剂1.3份、金红石型钛白粉5份、色料0.04份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉42份、所述DOP增塑剂40份、所述ESO大豆油10份、重质碳酸钙25份、所述钡锌稳定剂1.5份、低温催泡剂4份、发泡剂6份、锐钛型钛白粉3份。
通过上述配方中各个原料的相互作用，在确保人造革产品具有透气性好、不黄变、耐紫外线光照不老化、耐水解、耐寒曲折、耐磨性高的特性外，提高油份能使人造革产品在柔软度的性能上得到较大改善。
高油份PVC压延发泡人造革具有较好的柔软度，但制备所得产品表面纹路不够细腻，而且花纹立体感不强。而常规手段所采用的揉纹方式却无法得到高仿真度的人造革，因此本发明步骤六中的揉纹加工方法改变现有技术蒸汽加热，而是利用热量可达220℃的一组导热油管循环发热设备对空气加热，产生80-95℃的热风，揉纹机在高温干燥的条件下对半成品无规则翻转，使革面原有的纹底多次曲折从而改变产品的泡壁韧度加强纹路的立体感并且增加制品的柔软度。
通过导热油管循环发热设备加热可提高控温的精度，有利于技术人员操作控制。
PVC人造革不在高温干燥的环境下，难以软化，不能产生成型效果。为此本发明通过设置以下三个揉纹工艺参数，使得PVC人造革处于高温并且干燥的条件下，在揉纹时可增强PVC人造革的纹路立体感和手感柔软度。
（1）温度的设定：循环热风的温度控制是PVC压延发泡人造革取得柔软手感和纹路立体感强的关键。温度设置不好对产品在揉纹加工时存在主要有两方面的危害：一是温度太高，产品会出现表面增塑剂的析出和破坏制品表面的花纹清析度；二是温度太低，产品加工时间过长，且产品表面处理层容易破坏，废品率高。本发明控制筒内温度为60-85℃，特别是设定为80℃时，本发明PVC人造革产品的PVC分子的表面温度升高后，其分子间的作用力减少，PVC人造革会变得柔软起来。再通过高温揉纹后，分子重新排列定型保持柔软效果，产品的柔软性明显提高。
（2）冷却风量的设定：冷却风量的大小对产品的纹路立体感强弱有很大的影响。在高温揉纹后向筒内通入冷却风，通过设置在干衣机下方的风机主动排风，与现有技术抽风冷却的方式，本发明改用主动排风可增强筒内干燥程度，缩短干燥时间，提高生产效率。
实践证明，风量过大产品的手感柔软度就会差一点，风量过小产品的表面处理层极易发生粘连造产品报废。本发明技术人员经过多次的试验发现当揉纹机的吸风量为45-55m3/min，PVC人造革的纹路立体感得到明显的提升，如吸风量达到55 m3/min以上时，人造革的手感偏硬，无法达到真皮的柔软度；如吸风量低于45 m3/min以下时，人造革的立体感不足，纹路的仿真度大大降低。优选地，本发明设定揉纹机的吸风量为48-50 m3/min时效果最佳。
（3）揉纹处理的时间设定：PVC压延发泡人造革产品在揉纹机内的处理时间的多少对产品的手感和纹路的立体感也有很大的影响。时间太长使产品长期经受高温致使表面粘连而造成产品报废，而时间太短产品也不能出现要求的手感柔软和立体感强的效果。本发明设定揉纹时间在20-40min之间，对于揉纹时间的选定与筒内温度有关，如筒内温度为60℃时，揉纹时间设定为40min；筒内温度为80℃时，揉纹时间设定为28min；筒内温度为85℃时，揉纹时间设定为20min。
本发明所述PVC压延发泡人造革经过上述揉纹处理后其手感柔软度和纹路立体感可达到PU合成革的效果，仿真度明显提高。
为了与上述提供的配方相适合，并且制备出具有手感柔软度好和纹路立体感强特性的人造革，本发明还提供一种PVC压延发泡人造革的制备方法，包括：
步骤一：按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉40-45份、所述DOP增塑剂35-42份、所述ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、所述钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
步骤二：分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行5-12min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；
需要说明的是，将面层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、钡锌稳定剂、色料、金红石型钛白粉；
所述步骤二中将泡层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、ESO大豆油、钡锌稳定剂、锐钛型钛白粉、重质碳酸钙。
步骤三：所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；
需要说明的是，步骤三中将面层混合粉料投入密炼机塑化2-4min，密炼完成后物料呈团状，供料给开炼机进行处理，开炼机辊距控制在2-5mm，蒸汽压力控制在0.5-1MPa进行粗炼，翻炼均匀后进挤出机，在模具温度为120-150℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.1-0.5Mpa条件下混合塑化物料，挤出后的物料送入开练机再次塑化，开炼机辊距控制在1-3mm，蒸汽压力控制在0.4-0.8MPa进行精炼，再将精炼后的物料投入四辊机压延成型，得到压花的面层；
将泡层混合粉料、发泡剂和低温催泡剂投入密炼机塑化2-4min，密炼完成后物料呈团状，供料给开炼机进行处理，开炼机辊距控制在3-4mm，蒸汽压力控制在0.5-1MPa进行粗炼，翻炼均匀后进挤出机，在模具温度为120-150℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.1-0.5Mpa条件下混合塑化物料，挤出后的物料送入开练机再次塑化，开炼机辊距控制在2-4mm，蒸汽压力控制在0.4-0.7MPa进行精炼，再将精炼后的物料投入四辊机压延成型，得到平滑的泡层。
其中，制备面层和泡层的四辊压延成型工艺中，四辊温度设定：第一辊筒（旁辊）温度为160-180℃，第二辊筒（顶辊）温度为165-185℃，第三辊筒（中辊）温度为165-185℃，第四辊筒（底辊）温度为160-180℃。
步骤四：将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品。
步骤五：将所述半成品送入发泡炉在170-180℃温度下进行发泡，发泡时间为2-3min，并进行表面处理。
步骤六：将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型；最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革。
优选地，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
下面以具体实施例进一步阐述本发明。
实施例1
按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行8min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；将所述半成品送入发泡炉在175℃温度下进行发泡，发泡时间为2min，并进行表面处理；将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至72℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转33min；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风5min以冷却定型，最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革，包括面层、泡层和布基材料，所述泡层覆盖于所述布基材料上，所述泡层的另一面设置有所述面层。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉62份、DOP增塑剂68份、钡锌稳定剂0.5份、金红石型钛白粉4份、色料0.03份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉42份、所述DOP增塑剂37份、所述ESO大豆油8份、重质碳酸钙23份、所述钡锌稳定剂1份、低温催泡剂4份、发泡剂5份、锐钛型钛白粉2份。
所述PVC压延发泡人造革手感柔软度与PU合成革相当，且其表面纹路细腻，花纹立体感强。
实施例2
按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行10min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；将所述半成品送入发泡炉在172℃温度下进行发泡，发泡时间为3min，并进行表面处理；将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转40min；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风6min以冷却定型，最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革，包括面层、泡层和布基材料，所述泡层覆盖于所述布基材料上，所述泡层的另一面设置有所述面层。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉65份、DOP增塑剂72份、钡锌稳定剂0.8份、金红石型钛白粉6份、色料0.05份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉43份、所述DOP增塑剂39份、所述ESO大豆油10份、重质碳酸钙25份、所述钡锌稳定剂2份、低温催泡剂5份、发泡剂8份、锐钛型钛白粉3份。
所述PVC压延发泡人造革手感柔软度与PU合成革相当，且其表面纹路细腻，花纹立体感强。
实施例3
按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行12min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；将所述半成品送入发泡炉在178℃温度下进行发泡，发泡时间为2min，并进行表面处理；将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至80℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转28min；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风8min以冷却定型，最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革，包括面层、泡层和布基材料，所述泡层覆盖于所述布基材料上，所述泡层的另一面设置有所述面层。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉63份、DOP增塑剂70份、钡锌稳定剂1.3份、金红石型钛白粉5份、色料0.04份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉42份、所述DOP增塑剂40份、所述ESO大豆油10份、重质碳酸钙25份、所述钡锌稳定剂1.5份、低温催泡剂4份、发泡剂6份、锐钛型钛白粉3份。
所述PVC压延发泡人造革手感柔软度与PU合成革相当，且其表面纹路细腻，花纹立体感强。
实施例4
按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行6min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；将所述半成品送入发泡炉在176℃温度下进行发泡，发泡时间为3min，并进行表面处理；将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至75℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转32min；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风9min以冷却定型，最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革，包括面层、泡层和布基材料，所述泡层覆盖于所述布基材料上，所述泡层的另一面设置有所述面层。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉67份、DOP增塑剂66份、钡锌稳定剂1.2份、金红石型钛白粉6份、色料0.02份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉44份、所述DOP增塑剂36份、所述ESO大豆油11份、重质碳酸钙27份、所述钡锌稳定剂2份、低温催泡剂6份、发泡剂10份、锐钛型钛白粉2份。
所述PVC压延发泡人造革手感柔软度与PU合成革相当，且其表面纹路细腻，花纹立体感强。
实施例5
按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行6min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；将所述半成品送入发泡炉在176℃温度下进行发泡，发泡时间为2min，并进行表面处理；将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至77℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转36min；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风7min以冷却定型，最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革，包括面层、泡层和布基材料，所述泡层覆盖于所述布基材料上，所述泡层的另一面设置有所述面层。
所述面层的浆料按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉63份、DOP增塑剂73份、钡锌稳定剂1.3份、金红石型钛白粉5份、色料0.05份；
所述泡层的浆料按重量份包括如下原料：
所述PVC树脂粉41份、所述DOP增塑剂38份、所述ESO大豆油9份、重质碳酸钙25份、所述钡锌稳定剂1份、低温催泡剂4份、发泡剂8份、锐钛型钛白粉4份。
所述PVC压延发泡人造革手感柔软度与PU合成革相当，且其表面纹路细腻，花纹立体感强。
综上所述，实施本发明实施例，具有如下有益效果：
本发明配方中各个原料的相互作用，确保人造革产品具有透气性好、不黄变、耐紫外线光照不老化、耐水解、耐寒曲折、耐磨性高的特性，并且通过提高PVC人造革的油份使人造革产品在柔软度的性能上得到较大提高。此外，本发明PVC人造革采用热油换热方式产生热风，并通过风机主动吹送冷却风定型的揉纹工艺，有效地解决了现有PVC人造革的柔软度和立体感不足的问题，从而提高PVC人造革的仿真度，与PU合成革的仿真度相当，增强PVC人造革的市场竞争力。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种PVC压延发泡人造革，其特征在于，由内至外包括布基材料、泡层和面层，所述布基材料、所述泡层和所述面层贴合，发泡后再经揉纹加工，制得所述PVC压延发泡人造革；
所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型。
2.如权利要求1中所述PVC压延发泡人造革，其特征在于，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
3.如权利要求1中所述PVC压延发泡人造革，其特征在于，所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉40-45份、DOP增塑剂35-42份、ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
4.如权利要求3中所述PVC压延发泡人造革，其特征在于，所述PVC树脂粉选用二型PVC树脂粉；
所述发泡剂选用AC发泡剂，所述AC发泡剂的发气量为180-200ML/g；
所述色料为柠檬黄色饼。
5.一种制备如权利要求1-4任一项所述PVC压延发泡人造革的方法，其特征在于，包括：
步骤一：按重量配比分别对面层原料和泡层原料进行配料；
步骤二：分别对所述面层原料和所述泡层原料投入高速捏合锅进行5-12min捏合，得到面层混合粉料和泡层混合粉料；
步骤三：所述面层混合粉料和所述泡层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和泡层；
步骤四：将所述泡层和所述面层依次置于布基材料上贴合，得到半成品；
步骤五：将所述半成品送入发泡炉在170-180℃温度下进行发泡，发泡时间为2-3min，并进行表面处理；
步骤六：将经过表面处理的半成品进行揉纹加工，所述揉纹加工采用热油换热方式产生热风使滚筒内温度至60-85℃，同时揉纹滚筒正反转动使所述半成品上下无规则翻转；高温揉纹后通过主动排风的方式吹送冷却风以冷却定型；最后检查卷取，得到所述PVC压延发泡人造革。
6.如权利要求5所述PVC压延发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述揉纹加工中采用抽风机抽取设置在滚筒上方的导热油换热器的热量以产生热风；
所述揉纹滚筒翻转时间为20-40min；
所述主动排风的方式为采用风机主动向滚筒内吹送冷却风，风机的吸风量为45~55m3/min，吹送时间为5-10min。
7.如权利要求5所述PVC压延发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤一中所述面层原料按重量份包括如下：
PVC树脂粉60-68份、DOP增塑剂65-75份、钡锌稳定剂0.5-1.5份、金红石型钛白粉3-8份、色料0.01-0.07份；
所述泡层原料按重量份包括如下：
PVC树脂粉40-45份、DOP增塑剂35-42份、ESO大豆油8-12份、重质碳酸钙20-28份、钡锌稳定剂1-2份、低温催泡剂3-6份、发泡剂3-10份、锐钛型钛白粉1-5份。
8.如权利要求7所述PVC压延发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤二中将面层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、钡锌稳定剂、色料、金红石型钛白粉；
所述步骤二中将泡层原料投入高速捏合锅的加料顺序依次为二型PVC树脂粉、DOP增塑剂、ESO大豆油、钡锌稳定剂、锐钛型钛白粉、重质碳酸钙。
9.如权利要求7所述PVC压延发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述步骤三中对所述泡层原料进行密炼前添加所述低温催泡剂和所述AC发泡剂，所述面层和所述泡层的密炼时间皆为2-4min；
所述挤出成型工艺中模具温度为120-150℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.2-0.4MPa。
10.如权利要求5所述PVC压延发泡人造革的制备方法，其特征在于，所述压延成型工艺采用四辊压延成型，第一辊筒温度为160-180℃，第二辊筒温度为165-185℃，第三辊筒温度为165-185℃，第四辊筒温度为160-180℃。
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