CN103987517A - 内饰用表皮材料及使用了其的内饰用成型体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具备使用如下的纱而成的织物的内饰用表皮材料以及使用了该内饰材料用表皮材料的内饰用成型体，所述纱是将半拉伸纱等干热处理后交织或加捻而成的。本发明为内饰用表皮材料(15)、以及将基材(11)(由聚氨酯泡沫等形成)与内饰用表皮材料(15)接合而成的内饰用成型体，所述内饰用表皮材料(15)具备使用如下的纱织造而成的织布，所述纱是将半拉伸纱等(聚酯系纤维等)干热处理后交织(空气交织等)或加捻而成的。优选在基材(11)的一面侧接合有粘接剂层(12)。另外，优选在内饰用表皮材料(15)的一面侧附着有树脂[附着树脂(14)、聚氨酯树脂等]。进而，在基材(11)与内饰用表皮材料(15)之间还可以夹设缓冲材料(13)。

Description

内饰用表皮材料及使用了其的内饰用成型体
技术领域
本发明涉及内饰用表皮材料及使用了其的内饰用成型体。更详细而言，本发明涉及具备使用如下的纱织造而成的织物的内饰用表皮材料，所述纱是将半拉伸纱等干热处理然后交织而成的；或者涉及具备至少一部分使用如下的加捻纱织造而成的织物的内饰用表皮材料，所述加捻纱是将半拉伸纱等干热处理然后加捻而成的，其捻系数为2000～24000；以及涉及将这些内饰材用表皮材料接合于基材而成的内饰用成型体。
背景技术
一直以来，作为车辆用成型体、住宅用成型体等成型体的表皮材料，往往使用容易伸长的针织物。但是，针织物为薄层，因此成型后有时在表面产生凹凸，导致外观不良。因此，以层叠粘接于聚氨酯泡沫片等而成的复合材料等的形态来使用。尤其是对于高级车辆等而言，外观不良等更成为问题，因此也有时使用在泡沫片的背面进一步层叠粘接有无纺布等的、更多层结构的表皮材料。另外，针织物由环结(loop)构成，因此难以表现出致密的图案。因此，虽然通过印刷、压花等进行提高设计性的努力，但难以兼具精致、光泽。
另一方面，也已知作为固定于树脂制的基材的内饰用成型体的表皮材料而使用织物(例如参见专利文献1)。例如，已知作为内饰基材使用无交联的聚丙烯发泡体、作为表皮材料使用织物等的内饰材料(例如参见专利文献2)。进而，还已知使用以聚酯的未拉伸纱或半拉伸纱作为芯纱(core yarn)的混合长纱(combined filament yarn)且适用于汽车内饰等的成型性织物(例如参见专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-248668号公报
专利文献2：日本特开平7-40484号公报
专利文献3：日本特开昭61-282452号公报
发明内容
发明要解决的问题
如专利文献1中记载那样，已知作为各种产品的表皮材料而使用织物。但是，对于织物而言，经纱和纬纱相互约束，无可避免地像针织物那样由编织结构形成。因此，被尖锐的物体摩擦时，力尤其集中于单纱，存在产生单纱断线、纱偏移而导致外观不良的问题。另外，通常的织物被其他物品等钩挂等时，容易划伤，单纱伸长或断裂，织物的表面混乱，例如，用作车辆用成型体的表皮材料时，成型体表面的光泽产生不均匀，担心导致外观不良。
进而，如专利文献2中记载那样，作为车辆用等的成型体的表皮材料而使用织物时，通常的织物的伸长特性差，产生褶皱，有时无法制成外形良好的成型体。另外，专利文献3中记载的成型性织物使用以未拉伸纱或半拉伸纱作为芯纱的混合长纱，谋求伸长特性的改善。但是，由于将半拉伸纱筒子纱染色，因此与将拉伸纱染色时相比，作为表皮而制成成品时，有时光泽降低。另外，热处理为湿式方式时，卷曲的外侧与内侧容易产生收缩和染色的不均匀，有时织造后仍会残留不均匀。
本发明是鉴于上述现有情况而做出的，其目的在于，提供光泽的降低和外观不良受到抑制的内饰用表皮材料、以及使用了这种内饰用表皮材料的内饰用成型体。
用于解决问题的方案
本发明如下所示。
1.一种内饰用表皮材料，其特征在于，其具备使用如下的纱织造而成的织物，所述纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后交织而成的。
2.一种内饰用表皮材料，其特征在于，其具备至少一部分使用加捻纱织造而成的织物，
前述加捻纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后加捻而成的加捻纱，捻系数为2000～24000。
3.根据前述2.所述的内饰用表皮材料，其中，前述加捻纱是对前述干热处理后交织而成的纱进行加捻而得到的加捻纱。
4.根据前述1.～3.中任一项所述的内饰用表皮材料，其中，前述干热处理后的纱的根据JIS L1013A法测定的热水尺寸变化率为20％以下，伸长率为100～200％。
5.根据前述1.～4.中任一项所述的内饰用表皮材料，其中，在前述织物的一面侧至少附着有树脂。
6.一种内饰用成型体，其特征在于，其至少具备基材、以及层叠于前述基材的前述1.～5.中任一项所述的内饰用表皮材料。
7.根据前述6.所述的内饰用成型体，其是前述基材与前述内饰用表皮材料在成型的同时接合而成的。
8.根据前述6.所述的内饰用成型体，其是如下形成的：将前述基材压制成型而制成预成型体，将前述内饰用表皮材料做成与前述预成型体对应的形状并接合到预成型体上。
9.根据前述6.～8.中任一项所述的内饰用成型体，其具有前述内饰用表皮材料拉伸20～90％并接合于前述基材而成的变形部。
10.一种内饰用成型体，其特征在于，所述内饰用成型体的表面由织物构成，所述织物由聚酯长纱间不存在纱长度差异的构成纱制成，所述内饰用成型体具有表面拉伸了20～90％的变形部。
11.根据前述6.～10.中任一项所述的内饰用成型体，其用于车辆。
发明的效果
具备使用将半拉伸纱等干热处理然后交织而成的纱织造而成的织物的本发明的内饰用表皮材料能够几乎没有限制地自由表现各种设计，还能够利用光泽的变化来提高内饰用成型体的立体感。另外，赋形性优异，因此能够在保持致密的编织图案及光泽的条件下与基材一体化。进而，还可以减少预定型(presetting)、液流染色、起毛及抽褶(shirring)等工序。
具备使用将半拉伸纱等干热处理然后加捻而成的纱织造而成的织物的其它本发明的内饰用表皮材料具备至少一部分使用特定的加捻纱织造而成的织物，该加捻纱即使进行了定捻定型也具有充分的塑性变形性，成型时容易赋形，因此可以追随基材的形状而容易地变形。进而，通过加捻将全部的单纱集束，纱变形和单纱断线等受到抑制，由此光泽、外观等的降低也受到抑制。另外，由于集束性大幅提高，织造性也提高。进而，以硬度为指标的耐划伤性优异，在被其它物品钩挂时等能够防止或至少抑制纱整体的变形，不易划伤。另外，通过改变捻度，也可以对内饰用表皮材料的触感在湿润至干燥的范围内进行调整。进而，可以利用捻度来调整光泽感，还可以利用加捻方向的组合等进一步提高设计性。
进而，干热处理后的纱的根据JIS L1013A法测定的热水尺寸变化率为20％以下、伸长率为100～200％时，能够降低原卷时即作为表皮材料时与接合于基材而制成成品时的外观差异，即使基材为复杂形状，也能够制成外形良好地接合的表皮材料。
另外，在织物的一面侧至少附着有树脂时，裁切时几乎没有起毛，可以省去用于处理起毛的后加工工序。
使用本发明的内饰用表皮材料的本发明的内饰用成型体在基材与表皮材料在成型的同时接合时、在将基材和表皮材料分别成型后再接合时，都能够几乎没有限制地自由表现各种设计，能够制成具有优异的设计性的内饰用成型体。另外，内饰用表皮材料利用编织得到光泽的变化，因此光泽也充分。进而，表皮材料利用编织来表现阴影，因此能够制成非平面的、具有立体感的内饰用成型体。另外，将基材与表皮材料在成型的同时接合时，工序得到简化，能够更加效率良好地制造成型体。
另外，具有由特定的织物构成的表面伸长了的变形部的其它本发明的内饰用成型体也能够制成具有如上所述的优异特性的内饰用成型体，而且能够抑制由特别是深拉成型时等的拉伸导致的褶皱的产生，能够进一步提高设计性。
使用其它本发明的内饰用表皮材料的其它本发明的内饰用成型体由于使用了即使进行了定捻定型也具有充分的塑性变形性、在成型时容易赋形、追随基材的形状而容易地变形的内饰用表皮材料，因此光泽、外观等优异。进而，由于其为耐划伤性优异、被其它物品钩挂时等不易划伤的内饰用表皮材料，因此表面的光泽不易产生不均匀。
进而，具有内饰用表皮材料拉伸20～90％地接合的变形部(意味着后述的大变形部A)时，能够抑制由特别是深拉成型时等的拉伸造成的褶皱的产生，能够进一步提高设计性。
另外，内饰成型体用于车辆时，可以制成车顶材料、门饰板(door trim)等各种成型体，能够制成非平面的、具有立体感的成型体，因此特别是对于车顶材料而言，能够使车顶看起来显得高，能够使乘客感觉车内更宽阔。
附图说明
图1是用于内饰用成型体的成型的基材侧和表皮材料侧的截面示意图。
图2是将图1的基材侧和表皮材料侧层叠而成的层叠体的截面示意图。
图3是成型后的车辆用车顶材料的宽度方向的截面示意图。
图4是在图2的基材侧与表皮材料侧之间夹设有缓冲材料的层叠体的截面示意图。
图5是用于说明干热处理的方法的一个例子的说明示意图。
图6是用于说明干热处理的方法的其它例子的说明示意图。
图7是用于说明跳纱量(warp-weft intersection amount)的含义的示意图。
图8是基于观察耐划伤性试验后的织物表面而得到的图像的说明图。
图9是将图8的中心部的纱被划伤的位置进行放大的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明进行详细说明。
此处示出的事项为例示和用于举例说明本发明的实施方式的内容，是为了最有效且不难理解地说明本发明的原理和概念上的特征而描述的。在这一方面，并没有意图超出本发明的根本性的理解所需的水平以上地示出本发明的技术方案的细节，根据与附图相配合的说明、实际上如何实现本发明的若干形态对本领域技术人员是显而易见的。
内饰用成型体中使用的编织物和无纺布难以表现致密的图案，往往无纹理图案并且因起毛等而使表面起毛，因此即便纱的排列混乱也不易显现光泽差异。另一方面，织物的经纱与纬纱大致正交，由于希望将其图案作为设计来表现，因此，哪怕少量的纱的排列混乱，也会显现光泽差异。另外，将半拉伸纱等干热处理而成的纱容易塑性变形。因此，内饰用表皮材料被其它物品钩挂时容易划伤。此外，在该划伤了的位置，纱局部地伸长或断裂，与编织物及无纺布相比，容易出现光泽差异。另外，将半拉伸纱等干热处理而成的纱在织造时由于筘与纱的摩擦而产生起毛、或长纱断裂，有时织造性降低。
本发明是在如上所述的背景下做出的。
1.内饰用表皮材料
本发明的内饰用表皮材料(15)具备使用如下的纱织造而成的织物，所述纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后交织而成的(参见图1)。另外，其它本发明的内饰用表皮材料(15)具备至少一部分使用加捻纱织造而成的织物，该加捻纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后加捻而成的加捻纱，捻系数为2000～24000(参见图1)。
[1]织造中使用的纱
(1)纱的种类及材质
作为内饰用表皮材料(15)中使用的纱，可以使用原液着色纱，也可以使用纺纱后通过常法进行了染色的纱。作为纱，优选使用原液着色纱。作为该原液着色纱，可以使用如下的色纱：使用在各种合成树脂中配混有颜料的树脂粒料进行熔融纺纱而成的色纱。作为原液着色纱，可以使用各种合成树脂纤维。
作为合成树脂纤维，例如可列举出聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸1,3-丙二醇酯纤维、聚乳酸纤维等聚酯系纤维。另外，可列举出尼龙6纤维、尼龙66纤维等聚酰胺系纤维、聚丙烯酸类纤维、聚丙烯纤维等聚烯烃系纤维等各种合成树脂纤维。这些纤维当中，优选强度大、具有优异耐久性等的聚酯系纤维，特别优选PET纤维。
(2)未拉伸纱或半拉伸纱
纱可以是未拉伸纱，也可以是半拉伸纱，也可以是混合有它们的混合纱。为未拉伸纱还是半拉伸纱可以根据纺纱时的卷取速度来区分。例如，关于PET纤维，400m/分钟～不足2500m/分钟时可以视为未拉伸纱，卷取速度约为2500～5000m/分钟时可以视为半拉伸纱。作为该纱，使用半拉伸纱从纱的处理性出发是优选的。未拉伸纱和半拉伸纱与拉伸纱相比应力低，随着应力的增加，伸长量也渐渐增加。因此，使用未拉伸纱和/或半拉伸纱而成的内饰用表皮材料(15)在内饰用成型体(100)的成型时容易赋形，内饰用成型体(100)的制造容易。
PET纤维等合成树脂纤维的半拉伸纱的根据JIS L1013A法(绞纱尺寸变化率)测定的热水尺寸变化率(以下也简写为“沸水收缩率”)及根据JIS L1013测定的伸长率没有特别限定。半拉伸纱的沸水收缩率优选为40～80％、更优选为45～70％。另外，半拉伸纱的伸长率优选为80～200％、更优选为100～180％。另一方面，未拉伸纱的通过上述方法测定的沸水收缩率及伸长率也没有特别限定。未拉伸纱的沸水收缩率优选为40～80％、更优选为50～70％。另外，未拉伸纱的伸长率优选为150～500％、更优选为200～400％。半拉伸纱和未拉伸纱的沸水收缩率及伸长率分别为上述范围内时，干热处理后，能够容易地制备具有规定的沸水收缩率及伸长率的纱。
(3)干热处理
关于未拉伸纱或半拉伸纱，为了防止制成织物进行热处理时的大幅收缩，将其进行干热处理来使用。对干热处理的方法没有特别限定，例如，可列举出：如图5中记载那样，将纱由供给侧[参见处理前的纱(21)]向卷取侧[参见处理后的纱(22)]供给而进行热处理的方法。此时，可以为将纱以一定长度供给的干热处理，也可以超喂供给的松弛干热处理。需要说明的是，图5中，符号231表示加热器，符号241表示供给用辊，符号242a表示传送第1辊，符号242b表示传送第2辊，符号25表示空气交织装置，符号261、262、263表示引导件。
另外，可以通过处理时的超喂率、热处理温度、热处理时间来调整处理后的纱(22)的沸水收缩率及伸长率。干热处理后的纱的沸水收缩率及伸长率也没有特别限定，沸水收缩率优选为20％以下、更优选为10％以下、特别优选为3～5％。进而，伸长率优选为100～200％、更优选为100～160％、特别优选为120～140％。
热处理有干式法和湿式法，本发明中通过干式法、即干热处理进行热处理。干热处理的温度因半拉伸纱等的材质、沸水收缩率、伸长率等而异，没有特别限定，如图5那样的非接触式的情况下，通常可以设为120～260℃。另外，行进的纱穿过加热气氛的时间也根据半拉伸纱等的材质、沸水收缩率、伸长率等来适当调整，通常可以设为0.05～1.2秒。进而，如图6那样的接触式的情况下，干热处理的温度因半拉伸纱等的材质及规定的沸水收缩率、伸长率等而异，没有特别限定，通常可以设为100～260℃。另外，行进的纱通过与加热辊232和分离辊接触、或者通过多次卷绕于多个并排的加热辊232，从而可以进行加热。此时，经过加热辊的时间也因半拉伸纱等的材质及规定的沸水收缩率、伸长率等而异，没有特别限定，通常可以设为0.05～1.0秒。
需要说明的是，湿式法的情况下，例如，向卷绕于卷芯等的未拉伸纱或半拉伸纱吹送水蒸气，或者将卷绕于卷芯等的未拉伸纱或半拉伸纱浸渍到热处理浴中，从而进行热处理。然而，这些情况下，在卷起的内侧与外侧有时沸水收缩率及伸长率产生差异。因此，本发明中，尤其选择干式法进行热处理。由此，能够制成在长度方向上沸水收缩率及伸长率没有差异、或者至少差异小的纱。
(4)交织
对于本发明的内饰用表皮材料(15)而言，干热处理后的纱其后被交织。另一方面，对于其它本发明的内饰用表皮材料(15)而言，可以交织，也可以未交织地使用，干热处理后的纱优选被交织而使用。被交织时，制成多条纱复杂地交缠而成的交织纱。作为交织的方法，例如，可列举出空气交织。另外，也可以对纱加捻后将其交织。空气交织通过交织时的流体喷射加工而使纱的集束性提高。进而，空气交织中，对行进的纱束喷射高压空气，纤维的排列混乱，并且复杂地交缠。关于空气交织的方法、条件，没有特别限定，可以利用通常的方法、条件来实施。进而，使用原液着色纱时，还可以制成颜色不同的几种颜色的点子纱那样的外观的纱。
(5)加捻
其它本发明的内饰用表皮材料(15)中，对干热处理后的纱或干热处理后交织的纱进行加捻。对加捻的方法没有特别限定，可以利用现有的方法加捻。对加捻机也没有特别限定，上行式捻线机、下行式捻线机及倍捻机均可。加捻方向为S和Z均可，也可以将它们任意组合。作为加捻纱的构成，可以加捻1条纱，也可以将多条纱缠绕加捻。另外，纱的纤度及截面形状等也可以任意组合。
加捻的纱的形态可以是复纱也可以是单纱，在复纱的情况下，由加捻得到的效果可更大得表现出来。另外，对加捻纱的纤度没有特别限定，通常可以使用30～680dtex的纤维。该纤度优选为56～500dtex、特别优选为86～330dtex。进而，内饰用表皮材料(15)用作车辆用车顶材料的表皮材料时，作为加捻纱，优选纤度80～330dtex的复纱。另外，加捻纱的根据JIS L10959.9.6测定的伸长率优选为80～450％、特别优选为80～220％、进一步优选为100～180％。
加捻纱的捻度用捻系数表示时，为2000～24000。该捻系数优选为5000～18000。捻系数为2000～24000、特别是5000～18000时，可以制成耐划伤性更优异的内饰用表皮材料(15)。捻系数可以由下述式算出。
[数学式1]
其中，T/m表示每1m纱的旋转数(T)。
另外，耐划伤性可通过JIS K5600-5-4划痕硬度(铅笔法)测定硬度来评价。
(6)定捻定型(twist setting)
加捻纱可以进行定捻定型，也可以不进行。使用未定捻定型、扭矩即退捻力大的纱来织造时，表现出褶皱效果等。另一方面，使用进行定捻定型、扭矩小的纱来织造时，可以制成具有平整的外观的内饰用成型体(100)。
另外，定捻定型的方法为使用糊剂的方法及进行加热的方法均可。从内饰用表皮材料(15)的成品的质地的观点出发，优选进行加热的方法。此时，为了不妨碍纱的伸长容易度，优选在超过构成纱的合成树脂的玻璃化转变温度20～30℃的温度范围内进行定型。例如，合成树脂为PET时，加热温度优选为80～100℃、特别优选为85～95℃。对加热时间也没有特别限定，因加热温度而异，优选为10～30分钟、特别优选为15～25分钟。
加捻纱的扭矩可以将根据JIS L1095.9.17测定的缠结指数作为(snarlindex)指标来评价。加捻纱的缠结指数优选为0～70。该缠结指数为0～50、尤其为0～30是较好的，从整经及织造的操作性的观点出发，更优选为0～10。另外，缠结指数为10～70的加捻纱的情况下，利用其残留扭矩可期待内饰用表皮材料(15)的褶皱效果等。
[2]织物
(1)组织和纱线密度
对织物的组织没有特别限定，例如可以制成平纹织物、斜纹织物、缎面织物及它们的组合等各种织物。另外，对织物的跳纱量也没有特别限定，可以设为0.1～5.0mm、特别是0.3～3.5mm。跳纱量为0.1～5.0mm时，能够进一步提高耐磨性和耐划伤性等。该跳纱量是指，如图7那样从一面侧观察织物时，经纱(A)在纬纱(B)上连续飞出的量、以及纬纱(B)在经纱(A)上连续飞出的量。换言之，是指经纱(A)在纬纱(B)上连续飞出的纬纱(B)的条数、及纬纱(B)在经纱(A)上连续飞出的经纱(A)的条数。另外，跳纱长度对耐磨性等的提高造成影响，跳纱长度根据纱的纤度、纱线密度而变化，因此优选的跳纱量如上所述利用跳纱长度而非纱的条数来表示。
需要说明的是，图7中例示出织物为双层织物、表面侧的经纱和纬纱的跳纱量都为5条的情况。
对织物的纱线密度也没有特别限定。关于该纱线密度，经纱密度和纬纱密度分别优选为60～220条/英寸、特别优选为60～180条/英寸、进一步优选为70～130条/英寸。经纱密度和纬纱密度分别为60～220条/英寸时，内饰用表皮材料(15)介由粘接剂层(12)接合到基材(11)时，能够充分抑制粘接剂向表皮材料表面的渗出。
进而，为上述纱线密度时，织物、即内饰用表皮材料(15)容易伸长，能够与基材(11)密合，接合时的密合性和成型性等不会降低。另外，织物的疏密也可以利用覆盖系数表示。该覆盖系数优选为4000以下、特别优选为2000～3300。覆盖系数为4000以下时，能够充分地抑制粘接剂的渗出。进而，内饰用表皮材料(15)容易伸长，从而与基材(11)的密合性及成型性等也不会降低。
需要说明的是，覆盖系数是将各纱的纤度(dtex)的平方根与纱线密度(条/英寸)的乘积利用经纱和纬纱的总和表示的数值。
作为其它本发明的内饰用表皮材料的织物中使用的纱，至少使用前述加捻纱，可以全部纱为加捻纱，也可以一部分使用无捻纱。例如，关于内饰用表皮材料(15)，理想的是，在多层织物中，在手会触摸的图案部分使用加捻纱来提高耐磨性。另一方面，为具有凹部的织物时，可以在内饰用表皮材料(15)的表面配置加捻纱，在凹部配置无捻纱。凹部不与其它物品接触或不易接触，例如，手不会直接触碰或不易触碰等，因此不存在磨耗或不易磨耗。因此，从强调光泽等设计性的观点出发，优选在凹部配置无捻纱来进行。
(2)与基材的接合
使用干热处理后交织而成的纱所织造的织物、及使用加捻纱所织造的织物也可以直接用作内饰用表皮材料(15)。此时，利用设置于基材(11)的一面侧的粘接剂层(12)将织物接合到基材(11)，能够制造内饰用成型体(100)。但是，织物中的空隙多，尤其是使用加捻纱织造而成的织物的空隙更多。因此，使用织物自身作为内饰用表皮材料(15)时，内饰用成型体(100)的制造时等也有时会难以处理。另外，有时也无法将基材(11)与内饰用表皮材料(15)充分牢固地接合。进而，设置于基材(11)的一面侧的粘接剂层(12)熔融、流动、在内饰用表皮材料(15)的表面渗出，内饰用成型体(100)的外观也有时会受损。
内饰用表皮材料(15)的、接合于基材(11)的一面侧、即织物的一面侧至少附着有树脂是优选的[参见图1、图2的附着树脂(14)]。此时，树脂混入到粘接剂层(12)中，使基材(11)与内饰用表皮材料(15)更牢固地接合。另外，接合于基材(11)的一面侧附着有树脂时，即使假设基材(11)的一面侧的粘接剂层(12)熔融、流动时，也会如下发挥作用，因此是有用的。即，树脂成为堤坝，能够防止粘接剂层(12)渗出到内饰用表皮材料(15)的表面，防止内饰用成型体(100)的外观受损。另外，利用树脂，裁切时几乎没有起毛，能够省去用于处理起毛的后加工。
至少附着有上述树脂是指，内饰用表皮材料(15)的一面侧的纱附着有树脂即可。例如，树脂可以从内饰用表皮材料(15)的一面侧浸渗到内部，直至附着于内部的纱。另外，也可以遍布内饰用表皮材料(15)的几乎整个厚度地含浸有树脂。如此附着有树脂时，内饰用表皮材料(15)的刚性提高，处理变得容易。
关于附着于内饰用表皮材料(15)的一面侧的树脂的种类，没有特别限定，优选能够与设置于基材(11)的表面的粘接剂层(12)一起将基材(11)与内饰用表皮材料(15)牢固地接合的树脂。作为该树脂，可以使用聚氨酯树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂以及乙烯/丙烯酸共聚物、酸改性聚乙烯树脂等具有粘接性的聚烯烃树脂等。例如，使基材(11)为聚氨酯泡沫制，利用氨基甲酸酯系粘接剂形成粘接剂层(12)，使附着于内饰用表皮材料(15)的树脂为聚氨酯树脂时，能够将基材(11)与内饰用表皮材料(15)更牢固地接合，故而优选。进而，附着于内饰用表皮材料(15)的树脂是不会因制造成型体时的加热而熔融的树脂时，能够防止或至少抑制已熔融的粘接剂向内饰用表皮材料(15)的表面渗出。
另外，使树脂附着于内饰用表皮材料(15)的一面侧的方法也没有特别限定。例如，可列举出吹送树脂粉末，加热使其熔融后，进行降温从而使其附着的方法。进而可列举出如下的方法：将以水等为介质的树脂粉末等的乳液、或溶解有树脂粉末的溶液喷雾到内饰用表皮材料(15)的一面侧，然后进行干燥而去除介质，从而使其附着的方法。
通过在内饰用表皮材料(15)的表面附着树脂，将单纱之间或复纱之间、以及经纱与纬纱之间等粘接，对于提高耐磨性也是有效的。例如，通过将树脂涂布或层压到内饰用表皮材料(15)的表面，从而内饰用表皮材料(15)的表面被树脂保护，能够防止单纱断线、纱偏移等外观异常。进而，通过将内饰用表皮材料(15)浸渍到含有树脂的溶液或乳液中，使树脂浸渗，从而树脂进入到纤维间，然后固化，纤维间的粘接强度提高，也能够使单纱断线、纱偏移等不易产生。
此处，涂布可以使用辊涂机、凹版涂布机、喷涂机、刮刀涂布机、刀涂机、棒涂机和浸渗机等各种装置来进行。另外，作为所使用的材料，可列举出丙烯酸类树脂、聚氨酯系树脂、聚酯系树脂、聚碳酸酯系树脂和环氧树脂等。树脂的附着量因材质而异，没有特别限定，可以设为0.5～50g/m2、特别是1～35g/m2。另一方面，层压可以通过热层压、冷层压、干式层压和湿式层压等各种方法进行。作为材料，可以使用与上述涂布时同样的各种树脂。树脂层的膜厚因材质而异，没有特别限定，可以设为10～300μm、特别是10～100μm。
需要说明的是，尽管利用涂布、层压可以保护内饰用表皮材料(15)的表面，但是光泽容易变强。因此，通过在树脂中配混氧化镁、滑石等各种颗粒状的添加剂，能够抑制光泽。另外，还可以在树脂中适当添加各种着色剂、抗菌剂等各种功能材料等。另外，涂布、层压以及浸渍后的干燥工序中，优选将温度设定得低于成型温度。
2.内饰用成型体
内饰用成型体[参见图3的内饰用成型体(100)]可以将基材(11)[参见图1、图2的基材(11)]与内饰用表皮材料(15)[参见图1、图2的内饰用表皮材料(15)]在成型的同时接合而制造。另外，也可以如下制造：将基材(11)成型后，例如，在设有图1的粘接剂层(12)的基材(11)上一边将内饰用表皮材料(15)成型为规定形状一边使其接合，从而制造。
需要说明的是，基材(11)成为图3中的基材层(101)。另外，内饰用表皮材料(15)成为图3中的表皮层(102)。
(1)基材的材质
对基材(11)的材质没有特别限定，往往使用树脂泡沫、特别是半硬质聚氨酯泡沫。由半硬质聚氨酯泡沫形成的基材(11)可以通过从利用常法使其发泡并成型得到的平板泡沫切出规定尺寸等的方法来制造。另外，作为基材(11)，除了聚氨酯泡沫之外，还可以使用利用聚烯烃树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂等各种通用的热塑性树脂而形成的硬质泡沫。进而，也可以使用利用配混有玻璃纤维等无机纤维的泡沫原料而形成的纤维强化树脂泡沫。
基材(11)通常为片状。此外，使基材(11)与内饰用表皮材料(15)接合时，例如，将使基材(11)与内饰用表皮材料(15)层叠而成的层叠体[参见图2的层叠体(1)]成型而接合时，会形成平板状的成型体。该平板状的成型体根据用途等可以直接使用。但是，往往对内饰用成型体(100)赋予规定的形状。如此赋予了规定形状的内饰用成型体(100)往往具有由深拉等得到的变形部。
例如，内饰用成型体(100)为车辆用车顶材料(参见图3)时，对于变形部(C)而言，往往内饰用表皮材料(15)被拉伸20～90％、特别是被30～80％并接合于基材(11)。内饰用表皮材料(15)被拉伸20～90％并接合于基材(11)时，能够防止成型后的成型体产生褶皱。另外，也不会过度拉伸而使变形部的内饰用表皮材料(15)变得过薄。进而，作为具体例子，可列举出表面由如下的织物构成，具有该表面拉伸了20～90％的变形部的内饰用成型体(100)，所述织物由聚酯长纱间不存在纱长度差的构成纱制成。在该内饰用成型体(100)的情况下，也能够防止成型后的成型体产生褶皱，也不会过度拉伸而使变形部的内饰用表皮材料(15)变得过薄。
需要说明的是，关于变形部的表皮材料的拉伸率，在赋予规定形状前的平板状的状态下、在成为变形部(C)的部分的宽度方向的两个端部做标记，测定赋予形状后的标记间的尺寸，可以如下所述地算出。
拉伸率：α(％)＝[(赋予形状前的标记间的尺寸-赋予形状后的标记间的尺寸)/赋予形状前的标记间的尺寸]×100
另外，变形部(C)的表皮材料的拉伸率也可以根据变形部(C)的纱线密度差如下所述地算出。
拉伸率：β(％)＝[(A-B)/A]×100
A；小变形部(参见图3的D的部位)的经纱密度(条/英寸)
B；大变形部(参见图3的C的部位)的经纱密度(条/英寸)
需要说明的是，内饰用成型体(100)的小变形部(通常为成型体的中央部)与成型前的内饰用表皮材料(15)相比，伸长了10～30％。
(2)基材与内饰用表皮材料的接合方法
在基材(11)与内饰用表皮材料(15)之间通常存在设置于基材(11)的一面侧的粘接剂层[参见图1、图2的粘接剂层(12)]。另外，成型后，粘接剂层(12)熔融或聚合从而固化，形成接合层。另外，优选在内饰用表皮材料(15)的一侧附着有树脂[参见图1、图2的附着树脂(14)]。此时，若为成型时熔融的树脂，则熔融后进行固化，至少一部分混入到上述接合层中，使基材(11)与内饰用表皮材料(15)更牢固地接合。
将内饰用表皮材料(15)介由粘接剂层(12)接合到基材(11)上的方法没有特别限定。例如，将内饰用表皮材料(15)与基材(11)的设有粘接剂层(12)的面对置地夹设在热压机的成型模具间，进行加热、加压，然后冷却，从而可以将其接合。另外，内饰用表皮材料(15)的一面侧附着有树脂时，将基材(11)的设有粘接剂层(12)的面与内饰用表皮材料(15)的附着有树脂的面对置地夹设在热压机的成型模具间，进行加热、加压，然后冷却，从而可以将其接合。
进而，将设有粘接剂层(12)的基材(11)和内饰用表皮材料(15)中的至少一者加热，然后夹设在冷压机的成型模具间，进行加压，从而也可以将其接合。另外，将基材(11)的设有粘接剂层(12)的面与内饰用表皮材料(15)对置地进行层叠，接着加热该层叠体，然后夹设在冷压机的成型模具间，进行加压，从而也可以将其接合。此时，在内饰用表皮材料(15)的一面侧附着有树脂时，将附着有树脂的面与基材(11)的设有粘接剂层(12)的面对置地进行层叠，然后加热该层叠体，接着夹设在冷压机的成型模具间，进行加压，从而可以将其接合。另外，也可以利用如下的两步法接合：将基材(11)通过压制成型而制成规定形状的预成型体，然后，将内饰用表皮材料(15)做成与预成型体对应的形状，并且利用粘接剂等同时接合到预成型体上。
另外，成型时，前述小变形部和大变形部等变形量不同的位置的构成纱的树脂的结晶度为相同水平时，与变形量小的位置相比变形量大的位置有时由于经时或在高温气氛下内饰用表皮材料(15)发生应变。这种应变可以如下抑制：提高与变形量小的位置相比变形量大的位置的成型温度、延长成型时间，由此使变形量大的位置的结晶度更高，从而抑制应变。
更具体而言，热压中，仅加热成型模具，在基材(11)上载置内饰用表皮材料(15)并加压成型为一体时，使变形量小的位置与变形量大的位置的加热温度、加热时间不同，从而能够抑制应变。进而，冷压中，分别加热基材(11)和内饰用表皮材料(15)，使变形量小的位置与变形量大的位置的加热温度不同，在成型模具上载置基材(11)和内饰用表皮材料(15)同时进行成型，从而能够抑制应变。另外，两步法中，将基材(11)成型，利用粘接剂等将内饰用表皮材料(15)同时接合时，使变形量小的位置与变形量大的位置的加热温度不同，从而能够抑制应变。
需要说明的是，成型温度因树脂的种类等而异，例如，PET在90℃以上的高温下、变形量小的位置与变形量大的位置的结晶度存在差异，从而能够抑制应变，制成形状稳定的内饰用成型体(100)。
如上所述，通过提高变形量大的位置的结晶度，能够抑制内饰用表皮材料(15)的应变，并制成形状稳定的内饰用成型体(100)。进而，变形量大的位置与变形量小的位置相比，刚性更高，更能够抵抗扭曲。另外，在成型后即使进行热定型，内饰用成型体(100)也不会发生应变，在高温下也不会发生应变，能够保持规定的形状。进而，由于应变得到抑制，内饰用成型体(100)的尺寸稳定性优异，尺寸精度也提高。
需要说明的是，可以将粘接剂层(12)设置于内饰用表皮材料(15)的一面侧，也可以将上述各种粘接剂附着于内饰用表皮材料(15)的一面侧。进而，也可以在基材(11)和内饰用表皮材料(15)的各自的一面侧设置粘接剂层(12)，将各自的面对置地进行层叠，如前所述地使用热压机或冷压机将其接合。另外，也可以夹设粘接性树脂薄膜等粘接剂层(12)地进行层叠，然后进行加热，接着使用冷压机将其接合。
(3)粘接剂
对粘接剂层(12)没有特别限定，粘接剂层(12)的形成可以使用各种树脂系粘接剂等。作为该树脂系粘接剂，如前所述可以使用聚氨酯树脂系粘接剂。此外，也可以使用乙烯/丙烯酸共聚物、酸改性聚乙烯树脂等具有粘接性的聚烯烃树脂等。进而，对粘接剂层(12)的形态没有特别限定，可以为粘接性树脂薄膜，可列举出使用含有上述各种粘接剂作为粘接性成分的乳液、浆料、凝胶状粘接剂、粉末状粘接剂以及发泡树脂等而形成的粘接剂层(12)。
(4)缓冲材料
在基材(11)与内饰用表皮材料(15)之间，也可以如图4所示地夹设缓冲材料(13)。对缓冲材料(13)的材质没有特别限定，往往使用由软质聚氨酯泡沫形成的片材。另外，只要具有充分的缓冲性，则也可以使用其它的软质树脂泡沫、无纺布片。夹设缓冲材料(13)时，对基材(11)与内饰用表皮材料(15)的接合方法没有特别限定。例如，将内饰用表皮材料(15)与缓冲材料(13)预先利用粘接剂或利用框架层压(frame laminate)法等接合制成预层叠体，然后，将预层叠体的缓冲材料(13)与设置于基材(11)的粘接剂层(12)对置地夹设在热压机的成型模具间，进行加热、加压，然后冷却，从而可以成型并将其接合。
需要说明的是，夹设有缓冲材料(13)时，即使在内饰用表皮材料(15)的一面侧没有附着树脂，也能够防止粘接剂层(12)在内饰用表皮材料(15)的表面渗出而损害内饰用成型体(100)的外观。
(5)内饰用成型体的用途
对本发明的内饰用成型体(100)的用途没有特别限定，可列举出车辆用的内饰用成型体、建筑用的内饰用成型体等。作为车辆，除了客车、公交汽车、卡车等之外，还可列举出铁道车辆、建筑车辆、农业车辆、工业车辆等。此外，本发明的内饰用成型体(100)还可以用作飞行器和船舶等的内饰用成型体100。另外，该内饰用成型体100作为客车、公交汽车、卡车等的车顶、门饰板、仪表板、立柱、遮阳板、整装式塔盘(package tray)等特别有用。
实施例
以下，根据实施例具体说明本发明。
实施例1
使用由聚酯原液着色纱形成的、根据JIS L1013测定的伸长率为130～150％、拉伸强度为1.9～2.3cN/dtex的半拉伸纱。将该半拉伸纱如图5记载那样进行松弛干热处理，得到根据JIS L1013测定的沸水收缩率为2～5％、伸长率为140～160％的松弛干热处理纱。
然后，将松弛干热处理纱空气交织，得到捻度为10个/m的交织纱。接着，制成264dtex/48f的纤度的纱，然后，相对于上机筘幅(warp width)60.0英寸以经纱密度84条/英寸、纬纱密度80条/英寸进行织造，得到具有光泽的织物。
如上所述地织造后，在坯布的背面以30g/m2的涂布量涂布聚氨酯树脂，在100℃下加热3分钟使其干燥。其制成成品后的经纱密度、纬纱密度都没有变化。然后，将在一面侧接合有树脂的厚度5mm的作为基材的聚氨酯泡沫片与上述附着有聚氨酯树脂的织物同时加热成型30秒钟。接着，从模具内取出成型品，对整个外周进行修边，制造以聚氨酯泡沫层为基材、以聚酯织物为表皮材料的车辆用车顶材料。
另外，实际测定前述标记间的尺寸和变形部的密度，如下所述地算出车辆用车顶材料的横向(车宽方向)伸长率。
赋予形状前的标记间的尺寸：5.0mm
赋予形状后的标记间的尺寸：7.0mm
伸长率α：[(7.0-5.0)/5.0]×100＝40％
小变形部(图3的D的部位)的经纱密度：74条/英寸
大变形部(图3的C的部位)的经纱密度：50条/英寸
伸长率β：[(74-50)/74]×100＝32％
本实施例中，具有优异的光泽感，牢固度高，能够进行多色的混色。另外，也不需要染色废水的处理。进而，使用附着有聚氨酯树脂的织物作为表皮材料，与仅织物的情况相比，具有刚性，输送和成型时的处理容易。另外，成型的内饰成型体中，熔融的热塑性树脂没有向表皮材料表面渗出，内饰成型体的表面具有优异的外观。进而，包括深拉位置在内的表皮材料上完全观察不到皱纹的产生。另外，由于织物上附着有聚氨酯树脂，因此成型后的修边时不会起毛，能够制成规定形状的具有优异外观的车辆用车顶材料。
实施例2～21和比较例1～3
[1]内饰用表皮材料
使用利用了PET制的黑色原液着色纱的半拉伸纱，制作132dtex-48f、56dtex-24f、264dtex-96f和528dtex-192f的复纱。将这些复纱的物性记载于表1。然后，将该复纱如图5记载那样在170℃下进行干热处理，得到根据JIS L1013测定的断裂伸长率为137～198％、根据JIS L1013测定的沸水收缩率为1.7～3.4％的干热处理纱(实施例2～21)。另外，同样操作而得到测定的断裂伸长率(elongation at break)为142～148％、沸水收缩率为1.6～1.9％的干热处理纱(比较例1～3)。
[表1]
表1
纱种类 断裂伸长率(％) 沸水收缩率(％)
56dtex-24f 131 46
132dtex-48f 134 45
264dtex-96f 135 49
528dtex-192f 141 51
根据表1可知断裂伸长率没有因纱种类不同而存在较大差别。另外，沸水收缩率为45～51％，由纱种类带来的差异较小。
接着，使用上行式捻线捻纱机将干热处理纱进行Z型加捻，除比较例1、2的纱之外，将1条纱追捻500、1000、1500和2000T/m(实施例2～21)、20T/m(比较例3)。然后，对于一部分加捻纱，利用真空釜在90℃下加热20分钟，进行定捻定型。接着，对于这些加捻纱，根据前述计算式算出捻系数。另外，通过前述方法测定作为扭矩的指标的缠结指数。然后，在如下条件下得到如图7所示的双层编织组织的织物：编织密度为124条/英寸，以跳纱条数为13条、跳纱长度为3.0mm作为跳纱量(实施例2～8、18，比较例1、3)；编织密度为124条/英寸，以跳纱条数为3条、跳纱长度为0.5mm作为跳纱量(实施例9～14和19～21、比较例2)；编织密度为168条/英寸，以跳纱条数为3条、跳纱长度为0.5mm作为跳纱量(实施例15)；编织密度为84条/英寸，以跳纱条数为3条、跳纱长度为1.0mm作为跳纱量(实施例16)；编织密度为84条/英寸，以跳纱条数为2条、跳纱长度为0.8mm作为跳纱量(实施例17)。
将以上的实施例2～21和比较例1～3的、纱种类、捻度、捻系数、定捻定型的有无、缠结指数、加捻纱纤度、断裂伸长率及沸水收缩率记载于表2。
[表2]
根据表2可知，实施例2～21中，断裂伸长率没有因纱种类、捻系数等的不同而存在较大差异，处于适当的数值范围内，沸水收缩率也不依赖于纱种类、捻系数等地全部被抑制得较低。另一方面，纱没有进行加捻、或捻度极小的比较例1～3中，断裂伸长率、沸水收缩率均为略小于实施例的值。
[2]硬度的测定
实施例2～17和比较例1～3中，为了模拟内饰用成型体，将平板聚氨酯片平铺于在背面侧以30g/m2的涂布量涂布有聚氨酯乳液的表皮材料的背面上，与基材压制成型。作为平板聚氨酯片，使用利用密度30kg/m3、厚度3.0mm的醚系聚氨酯而形成的片。另外，基材由3层构成，是从表皮材料侧依次将玻璃短切原纱毡、聚氨酯泡沫片和聚酯薄膜层叠而成的。玻璃短切原纱毡的单位面积重量为135g/m2，聚氨酯泡沫片的密度为31kg/m3、厚度为5.3mm，聚酯薄膜的密度为30kg/m3、厚度为24μm。压制成型如下进行：使用平板的模压机将表皮材料与平板聚氨酯片与基材在压力250kgf/cm2、温度130℃、压制时间30秒的条件下、以基材的厚度成为5.0mm的方式进行压制成型。硬度的测定利用仅压制后的表皮材料来评价。
接着，通过前述方法测定作为耐划伤性的指标的硬度。
需要说明的是，关于铅笔硬度，根据JIS K5600-5-4渐渐提高硬度进行测定，由于表面的单纱断线、纱偏移而使光泽变化，将这种外观异常产生前的硬度作为该表皮材料的硬度。
将编织密度、跳纱量、向表皮材料表面涂布或层压树脂的条件及铅笔硬度记载于表3。
[表3]
根据表2、表3可知，未对纱进行加捻的比较例1、2和加捻少的比较例3中，通过铅笔硬度试验，单纱容易断裂，或者复纱束容易松动或偏移，其导致光泽差异，导致外观异常。同时铅笔硬度的值也低至5B～6B，不良。
另外，实施例2～8中，由于对纱以规定的捻系数进行了加捻，因此铅笔硬度优异，为2B～3B，由于跳纱量大，因此铅笔硬度变得更高时，复纱束偏移，产生光泽差异。另一方面，实施例9～15中，跳纱量为1/6，因此复纱束不易偏移。同样地，与实施例2～8相比，跳纱量小的实施例16、17中，复纱束也不易偏移。因此，铅笔硬度的值高达B～3B，可知其具有充分的耐划伤性。进而，实施例18、19中，在表皮材料的表面实施了丙烯酸类树脂涂布，将表面牢固地保护，因此，包含跳纱量大的实施例18在内，不易产生单纱断线或纱偏移，铅笔硬度高达HB～F，耐划伤性更优异。
另外，实施例20中，在表皮材料的表面上层压有聚氨酯薄膜，由此保护表面。但是，以铅笔硬度2B进行试验时，薄膜因铅笔的加压而被拉伸，稍稍产生了光泽差异，因此将铅笔硬度的值设为3B。进而，实施例21中，将表皮材料在醚系聚氨酯的乳液中进行了浸渍，因此纤维间的粘接强度提高，防止单纱断线或复纱束松动，铅笔硬度的值为2B，优异。
需要说明的是，图8、9是利用显微镜观察以铅笔硬度为指标评价耐划伤性后被划伤了的织物的一个例子而得到的结果的图像。将图8的中央部的被划伤了的位置放大而得到图9。如图9所示，在被划伤了的位置，复纱散开，产生纱扭曲、断线。这种位置在各处产生，导致内饰用成型体的光泽混乱等，结果将其评价为外观不良。
需要说明的是，表皮材料中，未产生纱扭曲、断线的表皮材料在其后的内饰用成型体的成型中不会产生纱扭曲、断线。
[3]内饰用成型体
如上所述制造作为内饰用表皮材料的织物后，使用实施例14的织物，在坯布的背面以20g/m2的涂布量涂布在水中分散含有聚氨酯树脂粉末的乳液。接着，在100℃下加热3分钟，将其干燥，使聚氨酯树脂附着。
然后，将上述附着有聚氨酯树脂的织物与在一面侧设有聚氨酯树脂层的厚度3mm的作为基材的聚氨酯泡沫片层叠。关于它们，将内饰用表皮材料的附着有聚氨酯树脂的面与基材的设有聚氨酯树脂层的面对置地进行层叠。接着，将层叠体载置于成型模具内，在130℃下加热30秒进行成型，然后，将成型模具冷却至室温(20～25℃)。接着，将成型品从模具内取出，对整个外周进行修边，制造以聚氨酯泡沫层为基材、以聚酯织物为表皮材料的车辆用车顶材料。
本实施例中，内饰用表皮材料能够利用捻度、跳纱量控制光泽感，牢固度高，还能够进行多色的混色。另外，也不需要染色废水的处理。进而，使用附着有聚氨酯树脂的织物作为表皮材料，与仅织物的情况相比，具有刚性，输送和成型时的处理容易。另外，内饰用成型体中，熔融的粘接剂没有向表皮材料表面渗出，内饰用成型体的表面具有优异的外观。进而，包含深拉位置在内，表皮材料中未观察到褶皱的产生和划伤。另外，织物上附着有聚氨酯树脂，因此，成型后的修边时不会起毛，可以制成规定形状的具有优异外观的车辆用车顶材料。
需要说明的是，前述记载只不过单纯地以说明为目的，并不对本发明做出限定性解释。虽然列举代表性的实施方式说明了本发明，但本发明的描述和图示中使用的语言并非限定性的语言，应理解为说明性和例示性的语言。如此处详细描述那样，其形态可以在不超出本发明的范围或精神的情况下、在随附的权利要求书的范围内进行变更。此处，本发明的详细描述中参照了特定的结构、材料和实施方式，但不应认为本发明限定于此处的公开内容，而本发明应当推广到随附的权利要求书的、所有在功能上等同的结构、方法、用途。
产业上的可利用性
本发明可以在用于车辆和住宅等的内饰用成型体的内饰用表皮材料、及在由聚氨酯泡沫等树脂发泡体等形成的基材上接合表皮材料而成的内饰用成型体的技术领域中利用，尤其在车辆的车顶材料等产品领域中是有用的。
附图标记说明
100：内饰用成型体(车辆用车顶材料)，
101：基材层，
102：表皮层，
1：层叠体，
11：基材，
12：粘接剂层，
13：缓冲材料，
14：附着树脂，
15：内饰用表皮材料(织物)，
21：处理前的纱，
22：处理后的纱，
231：加热器，
232：加热辊
241：供给用辊，
242a：传送第1辊，
242b：传送第2辊，
25：空气交织装置，
261、262、263：引导件，
A：经纱，
B：纬纱。

Claims (11)

1.一种内饰用表皮材料，其特征在于，其具备使用如下的纱织造而成的织物，所述纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后交织而成的。
2.一种内饰用表皮材料，其特征在于，其具备至少一部分使用加捻纱织造而成的织物，
所述加捻纱是将未拉伸纱或半拉伸纱干热处理然后加捻而成的加捻纱，捻系数为2000～24000。
3.根据权利要求2所述的内饰用表皮材料，其中，所述加捻纱是对所述干热处理后交织而成的纱进行加捻而得到的加捻纱。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的内饰用表皮材料，其中，所述干热处理后的纱的根据JIS L1013A法测定的热水尺寸变化率为20％以下，伸长率为100～200％。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的内饰用表皮材料，其中，在所述织物的一面侧至少附着有树脂。
6.一种内饰用成型体，其特征在于，其至少具备基材、以及层叠于所述基材的权利要求1～5中任一项所述的内饰用表皮材料。
7.根据权利要求6所述的内饰用成型体，其是所述基材与所述内饰用表皮材料在成型的同时接合而成的。
8.根据权利要求6所述的内饰用成型体，其是如下形成的：
将所述基材压制成型而制成预成型体，
将所述内饰用表皮材料做成与所述预成型体对应的形状并接合到预成型体上。
9.根据权利要求6～8中任一项所述的内饰用成型体，其具有所述内饰用表皮材料拉伸20～90％并接合于所述基材而成的变形部。
10.一种内饰用成型体，其特征在于，所述内饰用成型体的表面由织物构成，所述织物由聚酯长纱间不存在纱长度差异的构成纱制成，所述内饰用成型体具有表面拉伸了20～90％的变形部。
11.根据权利要求6～10中任一项所述的内饰用成型体，其用于车辆。
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