WO2015045968A1 - 内装用布帛 - Google Patents

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WO2015045968A1
WO2015045968A1 PCT/JP2014/074447 JP2014074447W WO2015045968A1 WO 2015045968 A1 WO2015045968 A1 WO 2015045968A1 JP 2014074447 W JP2014074447 W JP 2014074447W WO 2015045968 A1 WO2015045968 A1 WO 2015045968A1
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fabric
knitting
yarn
knitted
sewing
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PCT/JP2014/074447
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成夫 小暮
山本　功
香帆 寺西
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日産自動車株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2503/00—Domestic or personal
    • D10B2503/02—Curtains
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/08—Upholstery, mattresses

Definitions

  • the present invention relates to an interior fabric.
  • urethane foam has poor air permeability and high heat retention. For this reason, there has been a problem that “steaming” occurs on the contact surface with the human body during hot weather, which causes discomfort.
  • urethane foam since the number of parts increases when urethane foam is used, it is preferable not to use urethane foam from the viewpoint of protecting the global environment and increasing costs.
  • an adhesion processing step is added, which is not desirable from the viewpoint of work efficiency.
  • the seat will be composed of only the skin material without the urethane foam cushioning material.
  • a double raschel three-dimensional knitted fabric having a four-layer structure including a front surface, a back surface texture, and a connecting yarn forming a gap between the two textures, and the surface of the surface texture is raised.
  • a sheet material made only of a skin material without a conventional urethane foam is not rigid, and it is difficult to cut and sew the fabric, and the workability may be lowered.
  • wrinkles were likely to occur, and particularly when the sewing speed was increased, wrinkles were more likely to occur in the sheet material.
  • the needle holes of the seams can be seen, resulting in a texture lacking in appearance.
  • the interior fabric of the present invention is characterized in that the bending resistance is 35 to 65 mm, and the disk elongation is 3.5 mm or more and less than 7.5 mm.
  • FIG. 3 shows a fabric and 4 indicates a urethane PAD.
  • the first embodiment of the present invention is woven or knitted using a yarn containing at least one fiber selected from the group consisting of polyester, polyamide, and polyolefin, and has a bending resistance of 35 to 65 mm.
  • it is an interior fabric having a disc elongation of 3.5 mm or more and less than 7.5 mm.
  • the interior fabric of the present invention because the bending resistance and the disk elongation amount are in a predetermined range, it is easy to cut when manufacturing a product such as a seat cover, and it is difficult to wrinkle at the sewing stage. Furthermore, it is difficult to see the needle holes of the seams after finishing.
  • the present inventors focused on the bending resistance and the amount of elongation of the disk, that is, the stiffness and elongation of the fabric, and by setting these to a specific range, the above problem was solved. It has been found that.
  • the fabric of the present invention it is easy to cut and sew at the time of manufacture, so that the work efficiency is improved, and it is suitable for a large production such as a seat cover for a vehicle.
  • wrinkles are hardly formed at the sewing stage, and the needle holes of the seams are difficult to see after finishing, so that the fabric has an excellent appearance and a high-class feeling.
  • the fabric of the present invention since only the fabric of the present invention can be used as a skin material without the cushioning material of urethane foam, the recyclability is improved, and the cost is reduced by reducing the number of processes or the number of materials. Is possible.
  • the bending resistance of the interior fabric is 35 to 65 mm.
  • the bending resistance is less than 35 mm, it is difficult to cut the fabric when the fabric is processed into a product, and it is difficult to sew, so work efficiency is lowered. This is considered to be due to the fact that the stiffness is less than 35 mm and the fabric is not stiff. Furthermore, when the fabric is sewn, the needle holes can be seen on the surface, resulting in a texture lacking in luxury.
  • the bending resistance exceeds 65 mm since the fabric has excessive stiffness, the fabric may be warped when a fabric having different physical properties in the thickness direction is cut, and is difficult to cut. Therefore, work efficiency is reduced.
  • the bending resistance is preferably 40 mm or more. From the viewpoint of easy cutting, bending resistance More preferably, the degree exceeds 40 mm. From the viewpoint of ease of cutting when processing the fabric into a product, the bending resistance is preferably less than 60 mm. In addition, the value measured by the method as described in the following Example is employ
  • the disk elongation amount of the interior fabric is 3.5 mm or more and less than 7.5 mm.
  • the disk elongation is less than 3.5 mm, the fabric is difficult to cut when processed into a product, the work efficiency is reduced, and the cover is used when the fabric is attached to a sofa or sheet base material. It becomes difficult to ring. In addition, the needle hole becomes visible on the surface, creating a texture lacking in luxury.
  • the disc elongation is 7.5 mm or more, the fabric is difficult to cut when the fabric is processed into a product, and the sewing becomes difficult to sew.
  • the disc elongation is preferably more than 4.0 mm, and the viewpoint of ease of sewing when processing the fabric into a product
  • the disc extension of the fabric is preferably less than 7.0 mm.
  • the amount of disk elongation stipulates the elongation in the stress direction with respect to a stress of 9.8 N.
  • a person sitting on the rear seat of the vehicle hits the back of the front seat and the fabric extends. Therefore, the stress was set to 9.8N.
  • the disk elongation amount and the bending resistance can be set to the above ranges by appropriately adjusting the total latitude (dtex), basis weight, knitting density, thickness, and the like of the yarn bundle.
  • the fabric weight of the interior fabric is preferably 300 to 500 g / m 2 since the effects of the present invention are more remarkably exhibited.
  • the basis weight of the interior fabric is more preferably 400 to 460 g / m 2 , further preferably 412 to 452 g / m 2 . Further, from the viewpoint of appearance (the needle hole is difficult to see), the fabric weight is preferably 330 g / m 2 or more, and more preferably 340 g / m 2 or more.
  • the basis weight is measured by the method described in the following examples.
  • the weight of the interior fabric is 300 to 500 g / m 2 and the thickness is 0.7 to 1.5 mm.
  • the interior fabric is woven or knitted using yarn. That is, the interior fabric may be made of a woven fabric structure or a knitted structure.
  • the fabric is preferably a knitted fabric from the viewpoint of easy control of elongation, easy availability, and good production efficiency. Further, the knitted fabric may be a weft knitting or a warp knitting, but in general, the warp knitting structure is more likely to form dense stitches, and in the present invention, the knitted fabric needs to be a fabric that does not easily stretch to some extent. Therefore, the fabric is preferably composed of a warp knitted structure.
  • Examples of the weft knitting structure include flat knitting, rubber knitting, double-sided knitting, pearl knitting, tuck knitting, floating knitting, one-sided knitting, lace knitting, and bristle knitting.
  • Examples of the warp knitting structure include single denby knitting, single atlas knitting, double cord knitting, half knitting, half base knitting, satin knitting, half tricot knitting, back hair knitting, jacquard knitting and the like.
  • Examples of the woven structure include a three-layer structure such as plain weave, twill weave, and satin weave, a change structure, a single double structure such as a vertical double weave and a horizontal double weave, and a vertical velvet.
  • the knitting density is preferably 50 to 75 / inch (2.54 cm) of course and 30 to 45 / inch (2.54 cm) of wales.
  • the knitting density is in such a range, the disk elongation of the fabric can be easily controlled to 3.5 mm or more and less than 7.5 mm. For this reason, it is easy to cut the fabric when processing the fabric into a product, and it is easy to cover when the fabric is attached to the base material of the sofa or sheet, and the needle holes are difficult to see from the surface. It becomes a texture with.
  • the knitting density is measured by the method described in the examples below.
  • the total fineness of the yarn is 50 to 170 dtex, and the knitting density is 50 to 75 yarns / inch (2 .54 cm) and a wale of 30 to 45 / inch (2.54 cm).
  • the configuration of the fabric may be a single layer or a multilayer of two or more layers. Even if the fabric of the present invention is a single layer, it is easy to cut and sew, it is difficult to wrinkle at the stage of sewing, and it is possible to realize the effect that the needle hole of the seam is difficult to see after finishing. From the viewpoint, the fabric is preferably a single layer.
  • the thickness of the fabric is not particularly limited, but it is preferably 0.7 to 1.5 mm from the viewpoint of ease of cutting and ease of sewing. In addition, the thickness of the fabric is more preferably 1.0 to 1.3 mm because of excellent appearance and workability. The thickness is measured by the method described in the examples below.
  • Weaving or knitting is performed by a normal method.
  • a tricot knitting machine, a Russell knitting machine or the like can be used as the knitting machine.
  • the yarn includes at least one fiber selected from the group consisting of polyester, polyamide, and polyolefin.
  • the polyester include polyethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, polyethylene oxybenzoate, poly 1,4-dimethylcyclohexane terephthalate, polypivalolactone, and the like.
  • the polyamide include nylon 4, nylon 6, nylon 7, nylon 11, nylon 12, nylon 66, nylon 6, 10, polymetaxylene adipamide, polyparaxylylene decanamide, polybiscyclohexylmethane decanamide, and the like.
  • the polyolefin include polyethylene and polypropylene. Polyester is preferably used from the viewpoint of easy cutting when the fabric is processed into a product. That is, the interior fabric is preferably woven or knitted using a yarn containing polyester fibers.
  • the fibers constituting the yarn are preferably fibers that do not shrink by heat. This is because, when fibers that shrink by heat are used, it is difficult to control the density when performing heat setting as described below.
  • the boiling water shrinkage of the fiber is preferably less than 20%, preferably 10% or less, and more preferably 5% or less.
  • the lower limit of the boiling water shrinkage is 0% or more.
  • the boiling water shrinkage (BWS) is measured three times by the method described in JP-A-2008-303492, that is, the method specified in JIS-L 1073 (1998), and the average value is obtained.
  • the yarn may be any of spun yarn (including fine spun yarns such as silospan and silofil), multifilament yarn, and monofilament yarn. In order to cover the entire surface of a complicated three-dimensional sheet with the same fabric, a multifilament yarn is preferable from the viewpoint of difficulty in sewing work surface, so-called covering property.
  • the filament yarn may be any of a bulky processed yarn subjected to a conventionally known bulky processing such as a raw yarn (twisted yarn such as a non-twisted yarn or a sweet twisted yarn), false twisting, fluid injection processing, or knit deniting, The raw yarn and the bulky processed yarn may be combined and used by aligning, blending, twisting or the like.
  • the yarn in particular in the case of a multifilament yarn, a wooly process or the like may be applied to the final product in order to impart a design property, a touch feeling, or the like.
  • the number of filaments is preferably 20 to 80, more preferably 24 to 72.
  • the fiber length is preferably 5.1 to 7.4 mm.
  • the total fineness of the yarn used is preferably 50 to 170 dtex in order to appropriately obtain the effects of the present invention.
  • the stiffness of the fabric is moderate, and even when a fabric having different physical properties in the thickness direction is cut, the fabric is less likely to warp.
  • it is preferably 150 dtex or less, and more preferably 100 dtex or less.
  • the total fineness of the yarn is measured by the method described in the examples below.
  • the woven fabric is produced through conventional processes such as dyeing, refining, drying, and heat setting. Further, the fabric may be appropriately subjected to post-processing such as normal weight reduction processing, raising processing, water repellent processing, calendar processing, embossing processing, heat storage processing, and sweat absorption processing.
  • post-processing such as normal weight reduction processing, raising processing, water repellent processing, calendar processing, embossing processing, heat storage processing, and sweat absorption processing.
  • the heat setting process is performed after the weaving or knitting process, and may be performed at any timing after the weaving or knitting process, for example, after the dyeing process.
  • the heat set treatment temperature depends on the type of material, the thickness of the fabric, the shape of the apparatus, etc., but the treatment temperature is preferably 120 ° C. or higher, more preferably 125 to 180 ° C.
  • the heat set treatment time is preferably 1 minute or more, more preferably 1 to 2 minutes.
  • the heat setting may be performed with dry heat (hot air) or with wet heat (hot water, steam, etc.).
  • a pin tenter, a clip tenter, a short loop dryer, a shrink surfer dryer, a drum dryer, a continuous and batch tumbler, and the like can be used.
  • one preferable embodiment of the method for producing a fabric of the present invention includes a step of applying a physical force (tension) to the obtained fabric in the tensile direction after the weaving or knitting step and performing a heat setting process. Including. By including such a process, the disk elongation amount of the fabric can be easily controlled to be not less than 3.5 mm and less than 7.5 mm.
  • the direction in which tension is applied to the fabric is not particularly limited as long as it is a planar direction. The tension may be appropriately added so that the fabric has the above physical properties, and is appropriately set in consideration of the size of the fabric, the physical properties of the fabric, and the like.
  • tenter When applying tension, although not particularly limited, a so-called tenter can be used.
  • the fabric of the present invention may be coated with a binder resin for the purpose of preventing hair loss and ensuring rigidity.
  • a binder resin for the purpose of preventing hair loss and ensuring rigidity.
  • binder resin examples include an acrylic resin, a urethane resin, a polyester resin, an ethylene vinyl acetate copolymer resin, and an epoxy resin, and these are used alone or in combination of two or more. be able to.
  • the form of the binder resin is not particularly limited, and both water-based (suspension and emulsion) and solvent-based types can be used. However, environmental considerations and VOC (volatile organic compound) emission regulations, non-flammable From the viewpoint of property, it is preferable to use an aqueous emulsion.
  • a conventionally known method can be employed, and examples thereof include a padding method, a spray method, a coating method, and a gravure method.
  • the padding method is preferably used because it is easy to control the applied amount.
  • the yarn may be colored as necessary for the purpose of imparting design properties. That is, an original yarn formed by mixing an organic pigment or a dye in the spinning stage with respect to the raw material resin, and a colored yarn obtained by dyeing a bright yarn with a dye after spinning have a more favorable effect. This is because organic pigments and dyes do not have a large absorption range other than the visible light absorption range due to the desired color development. In the present invention, it is also possible to give a color or a pattern by dyeing or printing with a dye after making the fiber woven or knitted. For these dyeings and prints, methods conventionally used are not particularly limited.
  • the interior fabric is used for seats for vehicles such as automobiles and railway vehicles, door linings, ceiling and side vehicle interior fabrics; skin materials such as sofas and chairs; interior goods such as carpets and curtains. Can do.
  • the fabric of the present invention is suitable for use in a vehicle seat seat; chair upholstery such as a sofa and a chair because it has high work efficiency and a high-quality texture that makes it difficult to see the needle holes. It can be preferably used for front and rear seats of automobiles.
  • Example 1 Using a polyethylene terephthalate yarn bundle consisting of 36 yarns with a total fineness of 84 dtex, the final product is 62 courses / inch, 38 wales / inch, basis weight 439 g / m 2 , thickness 1.12 mm on a tricot knitting machine. We knitted with fresh knitting. Thereafter, dyeing, refining, drying, and heat setting were performed to obtain a fabric having a disc elongation of 6.2 mm and a bending resistance of 51 mm. Here, the heat treatment conditions for heat setting were setters, and heat treatment was performed at 160 ° C. for 1 minute. Moreover, the tension added the cloth of width 1300mm so that it might become 1600mm width.
  • the boiling water shrinkage of the obtained fabric was 8% before heat setting and 1% after heat setting.
  • Examples 2 to 16, Comparative Examples 1 to 3 Using the number of yarns shown in Table 1, the total latitude, and the yarn bundle of the material, knitting is performed so that the basis weight, knitting density, and thickness shown in Table 1 are obtained. A cloth was obtained in the same manner as in Example 1 except that the cloth was made. The fiber length of the PET spun yarn used in Example 14 was 5.5 mm.
  • Example 17 Using a yarn bundle consisting of 36 yarns with a fineness of 84 dtex, produced by a tricot knitting machine so that the final product is 67 courses / inch, 38 wales / inch, 452 g / m 2 in basis weight, and 1.13 mm in thickness. Knitted. Thereafter, dyeing, refining, drying, coating on the back surface, drying and heat setting were performed to obtain a final product. The same procedure as in Example 1 was performed except for coating on the back surface.
  • Coating on the back surface was performed as follows.
  • As the binder resin urethane was used, and 3 g / cm 2 was applied to the fabric by a lip coat method.
  • Total fineness of yarn The total fineness of the yarn was determined by leaving the sample to stand for 48 hours in an environment of 25 ° C. and RH 55% under no load for 48 hours. The total fineness was determined by measuring the weight of the skein and multiplying it by 1000.
  • the mass per unit area was measured according to the measuring method of JIS L 1096: 2010 8.3.2 A method.
  • the mass of two samples (200 mm ⁇ 200 mm) that were allowed to stand for 24 hours in an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% was measured under the same temperature and humidity environment, and the basis weight was determined by dividing by the area. The average value of the basis weight of each sample was taken.
  • the number of warp yarns (lines / 2.54 cm) and the number of weft yarns (lines / 2.54 cm) were measured according to the method for measuring the density of a knitted fabric according to JIS L 1096: 2010 8.6.2. Samples left for 24 hours in an environment of 23 ° C. and 50% relative humidity were counted in the same temperature and humidity environment to count the number of warps in the 10 cm section and the number of wefts in the 10 cm section, and the number of warps per 2.54 cm. Converted to the number of weft yarns. The measurement was performed 5 times and the average value was taken.
  • Thickness measured the thickness of the sample according to the measuring method of JISL1096: 20108.4A method. Samples left for 24 hours in an environment with a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% were subjected to 5 different locations at a pressure of 27.4 kPa using a thickness measuring instrument (digital caliper manufactured by A & D) under the same temperature and humidity environment. The thickness was measured and the average value was determined.
  • Disc elongation As for the sample size, a 15 cm square sample is prepared, and the sample is fixed to a jig having a shape in which a cloth is exposed in a circle of ⁇ 100 mm as shown in FIG.
  • the disk elongation was measured by using KES-G5 manufactured by Kato Tech Co., Ltd., using a ⁇ 10 mm spherical indenter, and measuring the amount of movement of the indenter when a stress of 9.8 N was applied. The measurement was performed 5 times, and the average value was defined as the disk elongation.
  • the test conditions are in accordance with JIS L1096: 2010.
  • the bending resistance was measured by a 45 ° cantilever tester described in 6.19.1 method A of JIS L1096: 1996. Specifically, a 2 cm ⁇ 15 cm test piece was cut out from a fabric left at room temperature of 25 ° C. and a relative humidity of 55% for 24 hours, and used as a sample under a temperature and humidity environment using a cantilever type tester. The stiffness was measured. The measurement was performed five times for the warp direction (when the warp is the long side of the sample) and the weft direction (when the weft is the long side of the sample), and the average value was taken.
  • the amount of warping after cutting is 5 mm or less.
  • ⁇ The amount of warping after cutting exceeds 5 mm and is 15 mm or less.
  • Warpage amount after cutting exceeds 15 mm.

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Abstract

　本発明の課題は、シート材などの製品を製造する際に裁断がしやすく、縫製の段階でしわが入りにくく、さらに仕上がり後に縫い目の針穴が見えにくい内装材用布帛を提供することである。　本発明は、ポリエステル、ポリアミド、およびポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種の繊維を含む糸条を用いて製織または製編されてなり、剛軟度が３５～６５ｍｍであり、円盤伸び量が３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満である、内装用布帛に関する。

Description

内装用布帛
　本発明は内装用布帛に関する。
　椅子、ソファー等の家具や、車両の座席には、通常、弾発性の高いウレタンフォーム等をクッション材として用い、その上に織編物等からなる表皮材を張って製品としたものが多い。しかしながら、ウレタンフォームは通気性に乏しく、熱保持性が高い。このため炎天下時などには人体との接触面において「蒸れ」が生じ、不快感を招来する問題があった。また、ウレタンフォームを用いると部品点数が増えるため、地球環境保護の観点およびコストアップの観点からはウレタンフォームを用いないことが好ましい。さらに、ウレタンフォームを布地の裏面に接着させる必要があるため接着加工工程が加わるため、作業効率性の面からも望ましくない。
　その為、ウレタンフォームのクッション材なしで、表皮材のみを用いてシートを構成して製品化することが期待されている。
　特開平１０－３２５０５６号公報では、表面、裏面地組織及びそれら両地組織の間隙を形成する連結糸からなり、表面地組織の表面が立毛化されている四層立体構造のダブルラッセル立体編物とすることで、通気性、クッション性に加え、優れた外観と触感が兼ね備わるとしている。
　しかしながら、従来のウレタンフォームがない表皮材のみのシート材は剛性がなく、布帛の裁断や縫製がしにくく作業性が落ちる場合があった。また、縫製でミシンを使用した際にしわが入りやすくなり、特に縫う速度を速くするとシート材にさらにしわが入りやすかった。さらに、長期で使用した場合に、縫い目の針穴が見えてくるようになり、外観上高級感に欠ける風合いとなっていた。
　本発明は、縫製の段階でしわが入りにくい内装材用布帛を提供することを目的とする。本発明の他の目的は、シート材などの製品を製造する際に裁断がしやすいこと、および仕上がり後に縫い目の針穴が見えにくいことのいずれか一方を満たす、内装材用布帛を提供することを目的とする。
　本発明の内装用布帛は、剛軟度が３５～６５ｍｍであり、円盤伸び量が３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満である点に特徴を有する。
円盤伸びを測定する際に用いるジグを示す概略模式図である。 裁断性の評価方法を示す図である。図２においてｔは反り量を示す。 縫製性の評価方法を示す図である。図３（ａ）において、１、２は布を示す。２枚の布帛１および２をミシンで縫製後（ｂ）、布地を開き、縫製部(囲み点線部）のシワを評価する（ｃ）。 ＡＳＳＹ性の評価方法を示す図である。図４において、３は布帛を、４はウレタンＰＡＤを示す。
　本発明の第１実施形態は、ポリエステル、ポリアミド、およびポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種の繊維を含む糸条を用いて製織または製編されてなり、剛軟度が３５～６５ｍｍであり、円盤伸び量が３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満である、内装用布帛である。本発明の内装用布帛によれば、剛軟度および円盤伸び量が所定の範囲にあることにより、シートカバーなどの製品を製造する際に裁断がしやすく、縫製の段階でしわが入りにくく、さらに仕上がり後に縫い目の針穴が見えにくい。
　自動車などの座席のシートカバーは、生産量の多さから作業効率性が重要視される。このため、布帛を縫製してシートカバーを製造する際にはミシン等の縫製速度が速いことが必要となる。従来の布帛の場合、縫製速度を上げるとしわができやすくなり、製品としての外観が劣る場合があった。また、縫製の際の針穴が製造後にも露出し、高級感に欠ける風合いとなっていた。このため、布地の裏面にウレタンを接着し、針穴を見えにくくすることもできるが、部品点数が増えること、また接着加工が必要であるため、コストがあがるといった問題点もあった。
　上記問題点に鑑み、鋭意検討した結果、本発明者らは、剛軟度および円盤伸び量、すなわち、布帛のコシと伸びに着目し、これらを特定の範囲とすることで、上記課題が解決されることを見出したものである。
　本発明の布帛によれば、製造する際に裁断や縫製がしやすいため作業効率性が高まり、車両用のシートカバーのように生産量が多い用途に適している。また、縫製の段階でしわが入りにくく、さらに仕上がり後に縫い目の針穴が見えにくいため、外観に優れ、高級感のある布帛となる。さらに、本発明の布帛によれば、ウレタンフォームのクッション材なしで、本発明の布帛のみ表皮材として用いることができるため、リサイクル性が向上し、工程数の低減または材料数の低減によるコスト削減が可能となる。
　内装用布帛の剛軟度は、３５～６５ｍｍである。剛軟度が３５ｍｍ未満であると、布帛を製品に加工する際に布地を裁断しにくく、また縫製がしにくくなるため、作業効率性が落ちる。これは、剛軟度が３５ｍｍ未満であると布地にコシがなくなることに起因すると考えられる。さらに、布帛を縫製した場合に針穴が表面に見えるようになり、高級感に欠けた風合いとなる。一方で、剛軟度が６５ｍｍを超えると、布地が過度にコシを有しているために、厚み方向で物性が異なる布帛を裁断したときに布帛が反ったりすることがあり、裁断がしにくくなるため、作業効率性が落ちる。ソファーやシートの基材に布地を貼りつける際のカバーリングのしやすさや外観上の観点からは、剛軟度は４０ｍｍ以上であることが好ましく、裁断のしやすさの観点からは、剛軟度は４０ｍｍを超えることがより好ましい。布帛を製品に加工する際の裁断のしやすさの観点からは剛軟度は６０ｍｍ未満であることが好ましい。なお、剛軟度は下記実施例に記載の方法により測定された値を採用する。
　また、内装用布帛の円盤伸び量は、３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満である。円盤伸び量が３．５ｍｍ未満であると、布帛を製品に加工する際に布帛の裁断がしがたく、作業効率性が落ち、また、ソファーやシートの基材に布地を貼りつける際のカバーリングがしにくくなる。さらに針穴が表面に見えるようになり、高級感に欠けた風合いとなる。一方で、円盤伸び量が７．５ｍｍ以上であると、布帛を製品に加工する際に布帛の裁断がしがたく、また縫製がしにくくなるため、作業効率性が落ちる。ソファーやシートの基材に布地を貼りつける際のカバーリングのしやすさの観点からは円盤伸びは４．０ｍｍを超えることが好ましく、布帛を製品に加工する際の縫製のしやすさの観点からは布帛の円盤伸びが７．０ｍｍ未満であることが好ましい。
　円盤伸び量は下記実施例に記載の方法で測定された値を採用する。なお、円盤伸び量は９．８Ｎの応力に対する応力方向の伸びを規定しているが、ここで車輌の後部座先に座った人が、前席の背面部に膝があたり、布帛がのびることを想定しているため、応力を９．８Ｎに設定した。
　円盤伸び量および剛軟度は、糸束の総緯度（ｄｔｅｘ）、目付け、編み密度および厚み等を適宜調整することにより、上記範囲とすることができる。
　内装用布帛の目付は、本発明の効果がより顕著に発揮されることから、３００～５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。内装用布帛の目付は、４００～４６０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、さらには４１２～４５２ｇ／ｍ２であることがさらに好ましい。また、外観の観点（針穴が見えにくい）からは、布帛の目付は３３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、３４０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましい。なお、目付の測定は下記実施例に記載の方法による。
　さらに、本発明の効果がより顕著に発揮されることから、内装用布帛の目付が、３００～５００ｇ／ｍ２であり、厚みが０．７～１．５ｍｍであることがより好ましい。
　内装用布帛は、糸条を用いて製織または製編されてなる。つまり、内装用布帛は織物組織からなっても編物組織からなるものであってもよい。伸びの制御のしやすさ、入手の容易さ、製造効率が良いという観点からは布帛は編物であることが好ましい。また、編物はよこ編であってもたて編であってもよいが、一般的にはたて編組織のほうが密に編み目を構成しやすく、また、本発明ではある程度伸びにくい布帛である必要があることから、布帛はたて編組織からなることが好ましい。
　よこ編組織としては、平編、ゴム編、両面編、パール編、タック編、浮き編、片畔編、レース編、添え毛編等が挙げられる。たて編組織としては、シングルデンビー編、シングルアトラス編、ダブルコード編、ハーフ編、ハーフベース編、サテン編、ハーフトリコット編、裏毛編、ジャガード編等などが挙げられる。織物組織としては、平織、綾織、朱子織等の三原組織、変化組織、たて二重織、よこ二重織等の片二重組織、たてビロードなどが挙げられる。
　布帛が編物である場合の編み密度は、コース５０～７５本／ｉｎｃｈ（２．５４センチ）、かつウェール３０～４５本／ｉｎｃｈ（２．５４センチ）であることが好ましい。編み密度がかような範囲にあることで、布帛の円盤伸び量を３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満に制御しやすい。このため、布帛を製品に加工する際に布地を裁断がしやすく、また、ソファーやシートの基材に布地を貼りつける際のカバーリングがしやすく、さらに針穴が表面から見えにくく、高級感のある風合いとなる。なお、編み密度の測定は下記実施例に記載の方法による。
　さらに、本発明の効果がより顕著に発揮されることから、布帛が編物である場合に、糸条の総繊度が、５０～１７０ｄｔｅｘであり、編み密度が、コース５０～７５本／ｉｎｃｈ（２．５４センチ）、かつウェール３０～４５本／ｉｎｃｈ（２．５４センチ）であるあることが好ましい。
　布帛の構成は、単層でもよいし、２層以上の多層でもよい。本発明の布帛は単層であっても裁断や縫製がしやすく、縫製の段階でしわが入りにくく、さらに仕上がり後に縫い目の針穴が見えにくいという効果が具現可能であるため、生産効率性の観点からは布帛は単層であることが好ましい。
　布帛の厚みは特に限定されるものではないが、裁断のしやすさおよび縫製のしやすさから、０．７～１．５ｍｍであることが好ましい。また、外観および作業性に優れることから、布帛の厚みは１．０～１．３ｍｍであることがより好ましい。なお、厚みの測定は下記実施例に記載の方法による。
　製織または製編は通常の方法によって行われる。編機としては、トリコット編機、ラッセル編機等を用いることができる。
　糸条は、ポリエステル、ポリアミド、およびポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種の繊維を含む。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリエチレンオキシベンゾエート、ポリ１，４－ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトン等があげられる。ポリアミドとしては、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン７、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６，１０、ポリメタキシレンアジバミド、ポリパラキシリレンデカンアミド、ポリビスシクロヘキシルメタンデカンアミド等があげられる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。布帛を製品に加工する際の裁断のしやすさの観点からはポリエステルを用いることが好ましい。すなわち、内装用布帛は、ポリエステル繊維を含む糸条を用いて製織または製編されてなることが好ましい。
　糸条を構成する繊維は、熱により収縮しない繊維であることが好ましい。熱により収縮する繊維を用いると、後述のようなヒートセットを行う際に密度を制御することが困難となるためである。具体的には、繊維の沸水収縮率が２０％未満であることが好ましく、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましい。沸水収縮率の下限は０％以上である。なお、沸水収縮率（ＢＷＳ）は、特開２００８－３０３４９２号に記載の方法、すなわち、ＪＩＳ－Ｌ　１０７３（１９９８）で規定される方法により３回測定を行い、その平均値とする。
　糸条は、紡績糸（サイロスパン、サイロフィル等の精紡交撚糸を含む）、マルチフィラメント糸、モノフィラメント糸のいずれであってもよい。複雑な立体形状のシート全面を同一の布帛でカバーするには縫製作業面でのむずかしさ、いわゆるカバーリング性の観点からは、マルチフィラメント糸が好ましい。また、フィラメント糸は原糸（無撚糸や甘撚糸等の有撚糸）、仮撚加工、流体噴射加工、またはニットデニット加工等従来公知の嵩高加工を施した嵩高加工糸のいずれでもよく、さらに、原糸と嵩高加工糸を引き揃えや混繊、交撚等により複合して用いても良い。また、糸の形態としては、特にマルチフィラメント糸の場合、最終製品に、意匠性、手触り感などを付与するためにウーリー加工等が施されていてもよい。マルチフィラメントである場合のフィラメント数は、好ましくは２０～８０本であり、より好ましくは２４～７２本である。また、紡績糸の場合は、繊維長は好ましくは５．１～７．４ｍｍである。
　用いられる糸条の総繊度は、本発明の効果が適切に得られることから、５０～１７０ｄｔｅｘであることが好ましい。かような範囲に総緯度があることで、布帛のコシが適度であり、厚み方向で物性が異なる布帛を裁断しても布帛が反ったりすることが少なくなる。また、布帛とした場合の裁断のしやすさおよび剛軟度の制御のしやすさの観点からは１５０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１００ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。なお、糸条の総繊度の測定は下記実施例に記載の方法による。
　織り上がった布帛は、染色、精錬、乾燥、ヒートセットなどの従来の工程を経て、作製される。また、布帛には、通常の減量加工、起毛加工、撥水加工、カレンダー加工、エンボス加工、蓄熱加工、吸汗加工などの後加工を適宜施してもよい。
　本発明の布帛の製造においては、ヒートセット処理工程を含むことが好ましい。ヒートセット処理は、製織または製編工程の後に行われ、製織または製編工程の後であればいずれのタイミング、例えば染色工程の後にヒートセット処理を行ってもよい。
　ヒートセット処理温度は、素材の種類、布帛の厚さ、装置の形状などにもよるが、処理温度は１２０℃以上であることが好ましく、１２５～１８０℃であることがより好ましい。また、ヒートセットの処理時間は１分以上であることが好ましく、１～２分であることがより好ましい。ヒートセットは、乾熱（温風）で行っても、湿熱（熱水、蒸気等）で行ってもよい。熱処理機としては、ピンテンター、クリップテンター、ショートループドライヤー、シュリンクサーファアードライヤー、ドラムドライヤー、連続およびバッチ式タンブラー等が使用できる。
　また、ヒートセット処理の際、布帛に引っ張り方向に物理的力（テンション）を付加してヒートセット処理を行うことにより、布帛の密度が高くなり、布帛が高いコシを持つようになる。このため、本発明の布帛の製造方法の好ましい一実施形態は、製織または製編工程の後、得られた布地に引っ張り方向に物理的力（テンション）を付加してヒートセット処理を行う工程を含む。かような工程を含むことにより、布帛の円盤伸び量を３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満に制御しやすくなる。布帛に張力を付加する方向としては、平面方向であれば特に限定されない。張力は、布帛が上記物性を有するように適宜付加させればよく、布帛の大きさ、布帛の物性等を考慮して適宜設定される。
　テンションをかける場合には、特に限定されるものではないが、いわゆるテンターを用いることができる。
　また、本発明の布帛に対して、毛抜けの防止、剛性を確保する等を目的としてバインダー樹脂によるコーティングを施してもよい。ただし裁断性が低下するおそれがあるので、コーティング未実施でも毛抜け防止、剛性確保等可能ならばコーティング不要である。
　バインダー樹脂としては、具体的には、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、エポキシ樹脂などを挙げることができ、これらを１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
　バインダー樹脂の形態は特に限定されるものでなく、水系（サスペンジョン、エマルジョン）、溶剤系のいずれも用いることができるが、環境への配慮、および、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）排出規制、非引火性の観点から、水系エマルジョンを用いることが好ましい。
　バインダー樹脂液を布帛に付与する方法としては、従来公知の方法を採用することができ、例えば、パディング法、スプレー法、コーティング法、グラビア法などを挙げることができる。なかでも、付与量のコントロールが容易であるという理由から、パディング法が好ましく用いられる。
　意匠性付与の目的から必要に応じて糸条を着色してもよい。即ち、原料樹脂に対し紡糸段階で有機顔料または染料を混入して着色した原着糸や、ブライト糸を紡糸後染料で糸染めした着色糸も、より好適な効果を有する。有機顔料および染料は、所望の発色に起因する可視光吸収域以外に大きな吸収域を持たないからである。また、本発明では繊維を織布あるいは編布にしてから染料で染色あるいはプリントで色や柄を付与することもできる。これら染色やプリントあたっては、従来から用いられる方法が特に制限無く用いられる。
　内装用布帛は、自動車、鉄道車両等の車両用座席シート、ドアーの内張り、天井および側面の車両内装用布帛；ソファー、イスなどの表皮材；カーペットやカーテンなどのインテリア用品などの用途に用いることができる。特に、本発明の布帛は、作業効率性が高く、針穴が見えにくく高級感のある風合いであることから、車両用座席シート；ソファー、イスなどの椅子張りに用いることに適しており、特に、自動車の前・後部座席シートに好ましく使用できる。
　以下、実施例および比較例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに何ら限定されるわけではない。
　（実施例１）
　３６本の糸条からなる総繊度８４ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸束を用いて、トリコット編機で、最終製品がコース６２本／ｉｎｃｈ、ウェール３８本／ｉｎｃｈ、目付４３９ｇ／ｍ２、厚み１．１２ｍｍとなるようにたて編みで製編した。その後、染色、精錬、乾燥、ヒートセットを行い、円盤伸び量が６．２ｍｍ、剛軟度が５１ｍｍの布帛を得た。ここでヒートセットの熱処理条件は、セッターで、熱処理１６０℃×１分の処理を行った。また、テンションは巾１３００ｍｍの布地を１６００ｍｍ巾となるように付加した。
　得られた布帛の沸水収縮率は、ヒートセット前８％、ヒートセット後は１％であった。
　（実施例２～１６、比較例１～３）
　表１に記載の糸条本数、総緯度および素材の糸束を用い、表１に記載の目付、編み密度、厚みとなるように製編し、表１に記載の円盤伸び量、剛軟度の布帛としたこと以外は、実施例１と同様にして布帛を得た。なお、実施例１４で用いられたＰＥＴ紡績糸の繊維長は５．５ｍｍであった。
　（実施例１７）
　３６本の糸条からなる繊度８４ｄｔｅｘの糸束を用いて、トリコット編み機で、最終製品がコース６７本／ｉｎｃｈ、ウェール３８本／ｉｎｃｈ、目付４５２ｇ／ｍ２、厚み１．１３ｍｍとなるように製編した。その後、染色、精錬、乾燥、裏面へのコーティング、乾燥兼ヒートセットを行い、最終製品とした。裏面へのコーティング以外は実施例１と同様に行った。
　裏面へのコーティングは以下のように行った。バインダー樹脂としては、ウレタンを用い、布帛に対して３ｇ／ｃｍ２をリップコート法により塗布した。
　なお、糸条の総繊度、目付け、編み密度、厚み、円盤伸び量、剛軟度については下記規定により測定された値を採用する。
　（糸条の総繊度）
　糸条の総繊度は、試料を２５℃ＲＨ５５％の環境下、無荷重の状態で４８時間放置して調湿した後、１ｍ／周の検尺機を用いて全長１０ｍのかせを採取し、該かせの重量を測定して１０００倍することで総繊度を求めた。
　（目付け）
　目付は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．３．２　Ａ法の測定方法に準じて、単位面積あたりの質量（目付）を測定した。温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間放置した試料（２００ｍｍ×２００ｍｍ）２枚を、同温湿度環境下にて、質量を測定し、面積で除して目付を求めた。それぞれの試料の目付の平均値をとった。
　（編み密度）
　編み密度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．６．２の編物の密度の測定方法に準じて、経糸の本数（本／２．５４ｃｍ）、緯糸の本数（本／２．５４ｃｍ）を測定した。温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間放置した試料を、同温湿度環境下にて１０ｃｍ区間の経糸の本数、１０ｃｍ区間の緯糸の本数を数え、２．５４ｃｍ当たりの経糸の本数、緯糸の本数に換算した。測定は５回行い平均値をとった。
　（厚み）
　厚みは、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．４　Ａ法の測定方法に準じて、試料の厚さを測定した。温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間放置した試料を、同温湿度環境下にて、厚さ測定器（Ａ＆Ｄ社製デジタルノギス）を用い、圧力２７．４ｋＰａで、異なる５箇所について厚さを測定して、平均値を求めた。
　（円盤伸び量）
　試料サイズは、１５ｃｍ四方の試料を準備し、図１に記載のように試料をφ１００ｍｍの円形に布地が露出するような形状を有するジグに固定する。円盤伸び量の測定は、カトーテック社製ＫＥＳ－Ｇ５を使用し、φ１０ｍｍ球形の圧子を用い、９．８Ｎの応力を付加した際の圧子の移動量を測定した。測定を５回行い、その平均値を円盤伸び量とした。なお、試験条件はＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０による。
　（剛軟度）
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６：１９９６の６．１９．１のＡ法に記載の４５°カンチレバー試験機により剛軟度を測定した。具体的には、室温２５℃、相対湿度５５％の環境下に２４時間放置した布帛から、２ｃｍ×１５ｃｍの試験片を切り出して試料とし、同温湿度環境下にてカンチレバー形試験機を用いて剛軟性を測定した。測定は経方向（経糸が試料の長辺となる場合）、緯方向（緯糸が試料の長辺となる場合）についてそれぞれ５回行い、平均値をとった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［評価方法］
　得られた布帛に対して以下の評価を行った。なお、全ての評価結果について、○以上が許容レベルである。
　（１）外観・見栄え
　得られた布帛の針穴の大きさ、および官能評価を行った。官能評価については、以下の基準で評価した。なお、◎および○が実用上好ましい。
　◎：全く見えない
　○：見えるが気にならない
　×：見えて気になる
　（２）裁断性
　図２に示すように自動カッターで布帛を裁断後、反り量を計測し、下記評価基準で評価した。なお、◎および○が実用上好ましい。
　◎：裁断後の反り量が５ｍｍ以下である。
　○：裁断後の反り量が５ｍｍを超えて１５ｍｍ以下である。
　×：裁断後の反り量が１５ｍｍを超える。
　（３）縫製性
　図３に示すように、２枚の布帛をミシンで縫製後、布地を開き、縫製部のシワを下記評価基準で評価した。なお、◎および○が実用上好ましい。
　◎：縫製後のシワが認められない。
　○：縫製後のシワが僅かに認められるが、気にならない。
　×：縫製後のシワが認められ、気になる。
　（４）ＡＳＳＹ性
　図４に示すように、ウレタンＰＡＤに布帛を縫い付けた際に、縫い代部分の厚さ（点線囲み部分）に差があり、段差のように見えるかを評価する。なお、◎および○が実用上好ましい。
　◎：シートカバーを被せた後の段差が認められない。
　○：シートカバーを被せた後の段差が僅かに認められるが、気にならない。
　×：シートカバーを被せた後の段差が認められ、気になる。
　結果を下記表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記のように実施例１～１７の布帛はいずれの評価結果も良好であった。これに対して、比較例１の布帛は、裁断後に端部が反り、縫製後に、縫製部にシワが寄った。また、比較例２の布帛は、裁断後に、針穴が見え、裁断後のサイズが小さくなり、縫い代の段差が目立つものであった。さらに、比較例３の布帛は、裁断後に針穴が見え、裁断後のサイズが小さくなり、縫製後に縫製部にシワが寄った。
　本出願は、２０１３年９月２７日に出願された日本特許出願番号２０１３－２０２６４３号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

Claims (5)

  1. 　ポリエステル、ポリアミド、およびポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種の繊維を含む糸条を用いて製織または製編されてなり、剛軟度が３５～６５ｍｍであり、円盤伸び量が３．５ｍｍ以上７．５ｍｍ未満である、内装用布帛。
  2. 　前記布帛が編物であり、前記糸条の総繊度が５０～１７０ｄｔｅｘであり、編み密度がコース５０～７５本／ｉｎｃｈ、かつウェール３０～４５本／ｉｎｃｈである、請求項１に記載の内装用布帛。
  3. 　前記編物がたて編組織からなる、請求項２に記載の内装用布帛。
  4. 　目付けが３００～５００ｇ／ｍ２であり、厚みが０．７～１．５ｍｍである、請求項１～３のいずれか１項に記載の内装用布帛。
  5. 　ポリエステル繊維を含む糸条を用いて製織または製編されてなる、請求項１～４のいずれか１項に記載の内装用布帛。
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