JP2010111989A - 伸縮性合成皮革 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】トリコット編地からなる繊維質基材表面にポリウレタン樹脂層を積層してなる合成皮革であって、該合成皮革の経方向、緯方向及びバイアス方向の定荷重伸び率が各々30〜60%である伸縮性合成皮革である。好ましくは、BLC値が30〜65であり、剥離強度が0.5kg/cm以上である。また、前記トリコット編地の経方向、緯方向及びバイアス方向の定荷重伸び率が、各々40〜70%であり、単位面積当たりの編目密度が1000〜5000個/(2.54cm)2であることが好ましい。
【選択図】なし
Description
JIS−L1096法に準じて測定する。すなわち、幅50mm、長さ250mmの試験片を、経方向・緯方向・バイアス方向からそれぞれ3枚ずつ採取する。試験片には、長さ方向の中央部に100mm間隔の評点を記す。室温20±2℃、湿度65±5%RHの状況下で、試験片を引張試験機に締め付け、試験片の下部に締め付け具を含んだ合計の重量が8kgとなる錘を取り付ける。この試験片を、錘を吊した状態で10分間放置した後、錘を吊した状態での標点間隔(L)を測定する。定荷重伸び率(%)は次式で求められる。結果は、平均値で表す。
定荷重伸び率(%)=(L−100)/100×100
実施例・比較例の合成皮革を表皮材として用いてカーシートを作成し、以下の基準に従い、判定を行った。
[皺]
○:張り込み皺がほとんど見られない。
△:張り込み皺がやや見られる。
×:張り込み皺がはっきりと見られる。
[針穴]
○:針穴がほとんど目立たない。
△:針穴がやや目立つ。
×:針穴が目立つ。
実施例・比較例の合成皮革を表皮材として用いてカーシートを作成し、以下の基準に従い、判定を行った。
○:着座したときに臀部の沈み込みが均一で、且つ、感触が柔らかい。
△:着座したときに臀部の沈み込みが均一だが、感触が硬い。または、感触は柔らかいが、臀部の沈み込みが不均一。
×:着座したときに臀部の沈み込みが不均一で、且つ、感触が硬い。
幅10cm、長さ10cmの試験片を経方向・緯方向から各々2枚1組で取り、2枚の表側を重ね合わせ、端から1cmの位置をミシン掛けし、経・緯の試験片を作製する。試験片を縫目疲労試験機(山口科学産業社製)に取り付けて、試験片の一端に3kg重の荷重を掛け、引っ張り・戻りの動作を2500回繰り返し後に、3kg重の荷重を掛けた状態で、縫目のずれによって生じた穴の大きさの最大値(縫目疲労)を、目盛り付きルーペを用いて、0.1mm単位で測定する。以下の基準に従い、判定を行った。
○:経方向・緯方向で縫目疲労の最大値が共に2.0mm以下
△:経方向・緯方向で縫目疲労の最大値が共に2.0mm超え3.0mm以下
×:経方向・緯方向で縫目疲労の最大値が共に3.1mm超え
150mm四方の試験片を1枚採取し、ST300 Leather Softness Tester(BLC Leather Technology Center Ltd.製)を用いて、500gの荷重で押し込んだときの、歪み測定値(BLC値)を測定した。
幅30mm、長さ120mmの試験片を、経方向・緯方向・バイアス方向から各々3枚採取し、ポリウレタン樹脂層と繊維質基材を試験片の片端から40mm剥離する。室温20±2℃、湿度65±5%RHの状況下で、ポリウレタン樹脂層と繊維質基材をつかみ具でたるみのないように挟み、オートグラフAG−100A(株式会社島津製作所製)を用いて、つかみ幅30mm、つかみ具の移動速度200mm/minでポリウレタン樹脂層を剥離した。剥離時の最大荷重(kg/cm)を測定した。結果は、平均値で表す。
幅70mm、長さ300mmの大きさの試験片を経方向・緯方向から各々1枚採取し、裏面に幅70mm、長さ300mm、厚み10mmの大きさのウレタンフォームを添える。綿布をかぶせた摩擦子に荷重9.8Nを掛けて、試験片を摩耗する。摩擦子は試験片の表面上140mmの間を60往復/分の速さで10000回往復摩耗する。摩耗後の試験片を目視で観察し、以下の基準に従って判定した。
○:摩耗の跡がほとんど確認出来ないもの
△:摩耗の跡が確認出来るが、繊維質基材の露出のないもの
×:摩耗の跡が確認出来、繊維質基材の露出があるもの
ダイヤルゲージ法による厚さが100μmで、表面処理加工が施されていない平滑なポリエステルフィルム上に、アプリケーターを用いて、合成皮革と同様の厚さの無孔質層と多孔質層が得られるように組成物を塗布してポリウレタン樹脂層を作製した。このポリウレタン樹脂層から幅30mm、長さ150mmの試験片を1枚採取する。室温20±2℃、湿度65±5%RHの状況下で、試験片の両端をつかみ具でたるみのないように挟み、オートグラフAG−100A(株式会社島津製作所製)を用いて、つかみ幅30mm、つかみ間隔100mm、つかみ具の移動速度200mm/minで試験片を破断させた。試験片が破断したときの最大荷重(MPa)を測定した。
引張破断強度と同様にして得られたポリウレタン樹脂層から幅30mm、長さ150mmの試験片を1枚採取する。室温20±2℃、湿度65±5%RHの状況下で、試験片の両端をつかみ具でたるみのないように挟み、オートグラフAG−100A(株式会社島津製作所製)を用いて、つかみ幅30mm、つかみ間隔100mm、つかみ具の移動速度200mm/minで試験片を破断させた。試験片が破断したときの伸度(%)を測定した。
[製造例A1]
二枚筬の28Gトリコット編機にて、バック面を56dtex/72fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度0.78dtex)で一針振りのデンビー組織(1−2/1−0)、フロント面を56dtex/36fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度1.56dtex)で三針振りのコード組織(1−0/3−4)とし、機上で85コース/2.54cmとなるように編成してトリコット編地の生機を得た。得られた生機を公知慣例の方法で染色した後、ヒートセッターにて、貼り合せ面(バック面)のウェル密度が生機の1.50倍になるように、130℃で3分間熱処理して、幅入れを行い、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、65コース/2.54cm、42ウェル/2.54cmであり、編目密度は2730個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は179g/m2、定荷重伸び率は、経方向41%、緯方向43%、バイアス方向41%であった。
トリコット編地の生機を、貼り合わせ面(バック面)のウェル密度が生機の1.61倍になるように幅入れした以外は、全て、製造例A1と同様にして、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、68コース/2.54cm、45ウェル/2.54cmであり、編目密度は3060個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は198g/m2、定荷重伸び率は、経方向45%、緯方向53%、バイアス方向52%であった。
トリコット編地の生機を、貼り合わせ面(バック面)のウェル密度が生機の1.71倍になるように幅入れした以外は、全て、製造例A1と同様にして、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、72コース/2.54cm、48ウェル/2.54cmであり、編目密度は3456個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は241g/m2、定荷重伸び率は、経方向54%、緯方向68%、バイアス方向61%であった。
二枚筬の28Gトリコット編機にて、バック面を110dtex/36fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度3.06dtex)で一針振りのデンビー組織(1−2/1−0)、フロント面を110dtex/36fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度3.06dtex)で五針振りのコード組織(1−0/5−6)とし、機上で82コース/2.54cmとなるように編成してトリコット編地の生機を得た。得られた生機を公知慣例の方法で染色した後、ヒートセッターにて、貼り合せ面(バック面)のウェル密度が生機の1.57倍になるように、130℃で3分間熱処理して、幅入れを行い、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、73コース/2.54cm、44ウェル/2.54cmであり、編目密度は3212個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は275g/m2、定荷重伸び率は、経方向41%、緯方向54%、バイアス方向51%であった。
トリコット編地の生機を、貼り合わせ面(バック面)のウェル密度が生機の1.36倍になるように幅入れした以外は、全て、製造例A1と同様にして、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、62コース/2.54cm、38ウェル/2.54cmであり、編目密度は2356個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は151g/m2、定荷重伸び率は、経方向31%、緯方向32%、バイアス方向30%であった。
トリコット編地の生機を、貼り合わせ面(バック面)のウェル密度が生機の1.79倍になるように幅入れした以外は、全て、製造例A1と同様にして、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、74コース/2.54cm、50ウェル/2.54cmであり、編目密度は3700個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は259g/m2、定荷重伸び率は、経方向75%、緯方向80%、バイアス方向77%であった。
トリコット編地の生機を、貼り合わせ面(バック面)のウェル密度が生機の1.21倍になるように幅入れした以外は、全て、製造例A1と同様にして、トリコット編地を得た。得られたトリコット編地の密度は、バック面で計測したところ、84コース/2.54cm、34ウェル/2.54cmであり、編目密度は2856個/(2.54cm)2であった。また、該トリコット編地の目付は185g/m2、定荷重伸び率は、経方向77%、緯方向20%、バイアス方向35%であった。
22Gの丸編機にて、バック面を84dtex/72fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度1.17dtex)、フロント面を110dtex/48fのポリエステルマルチフィラメント加工糸(単糸繊度2.29dtex)とし、ブラッシュ組織で編成して丸編地の生機を得た。得られた生機を公知慣例の方法で染色した後、ヒートセッターにて、130℃で3分間熱処理して丸編地を得た。得られた丸編地の密度は、36コース/2.54cm、36ウェル/2.54cmであり、編目密度は1296個/(2.54cm)2であった。また、該丸編地の目付は292g/m2、定荷重伸び率は、経方向66%、緯方向63%、バイアス方向42%であった。
[製造例B1]
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が3000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP3010、株式会社クラレ製)を10部、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)を2部入れて水酸基がなくなるまで80℃にて撹拌し(当量比(イソシアネート基/水酸基)は2.4)、ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー(軟化温度:60℃、数平均分子量:25000)を得た。
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が2000のポリカーボネートポリオール(クラレポリオールC2050、株式会社クラレ製)を10部、4.4‘−ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)を3部入れて水酸基がなくなるまで80℃にて攪拌し、(当量比(イソシアネート基/水酸基)は2.4)、ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー(軟化温度:50℃、数平均分子量:18000)を得た。
処方1
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂 100部
(クリスボンNY−328、大日本インキ化学工業株式会社製)
DMF 40部
カーボンブラック顔料 15部
(DIALAC BLACK L−1770S、大日本インキ化学工業株式会社製)
架橋剤 2部
(バーノックDN950、大日本インキ化学工業株式会社製)
粘度を2000cpsに調整した。
製造例B1のホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー 100部
(100℃に加熱溶融)
ウレタン硬化剤 15部
(40℃に加熱溶融した数平均分子量2000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP−2050、株式会社クラレ製))
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
有機ホスフィン酸塩系難燃剤 10部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
繊維質基材として、製造例A2のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、実施例2の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A3のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、実施例3の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
上記処方2に従い調製したプレポリマー組成物の塗布厚を100μmとし、多孔質層の厚さを120μmとした以外は、全て実施例2と同様にして、実施例4の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革のポリウレタン樹脂層は、ドライ塗布量150g/m2、引張破断強度7.4MPa、引張破断伸度146%であった。伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
上記処方2に従い調製したプレポリマー組成物の塗布厚を250μmとし、多孔質層の厚さを300μmとした以外は、全て実施例2と同様にして、実施例5の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革のポリウレタン樹脂層は、ドライ塗布量300g/m2、引張破断強度5.2MPa、引張破断伸度115%であった。伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A4のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、実施例6の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A1のトリコット編地を用いてフロント面に貼り合わせた以外は、全て実施例1と同様にして、実施例7の伸縮性合成皮革を得た。得られた伸縮性合成皮革の評価を表1に示す。
処方3
製造例B2のホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー 100部
(100℃に加熱溶融)
ウレタン硬化剤 15部
(40℃に加熱溶融した数平均分子量2000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP−2050、株式会社クラレ製))
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
有機ホスフィン酸塩系難燃剤 10部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
繊維質基材として、製造例A5のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、比較例1の合成皮革を得た。得られた合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A6のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、比較例2の合成皮革を得た。得られた合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A7のトリコット編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、比較例3の合成皮革を得た。得られた合成皮革の評価を表1に示す。
繊維質基材として、製造例A8の丸編地を用いた以外は、全て実施例1と同様にして、比較例4の合成皮革を得た。得られた合成皮革の評価を表1に示す。
Claims (12)
- トリコット編地からなる繊維質基材表面にポリウレタン樹脂層を積層してなる合成皮革であって、該合成皮革の経方向、緯方向及びバイアス方向の定荷重伸び率が各々30〜60%であることを特徴とする伸縮性合成皮革。
- BLC値が、3.0〜6.5あることを特徴とする請求項1記載の伸縮性合成皮革。
- 剥離強度が、0.5kg/cm以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の経方向、緯方向及びバイアス方向の定荷重伸び率が、各々40〜70%であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の編目密度が、1000〜5000個/(2.54cm)2であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の伸縮性合成皮革。
- 前記繊維質基材に対する前記ポリウレタン樹脂層の重量比(ポリウレタン樹脂層/繊維質基材)が0.375〜3.0であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地が多重編組織である請求項1〜6のいずれか1項に記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の表裏の編組織のうち、より糸振りの小さい編組織を採用した側の面に、前記ポリウレタン樹脂層を積層してなる請求項7記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の表裏の編組織のうち、より糸振りの大きい編組織を採用した側の面に、前記ポリウレタン樹脂層を積層してなる請求項7記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地が、デンビー組織と2〜6針振りのコード組織からなる請求項7記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の前記デンビー組織側の面に前記ポリウレタン樹脂層を積層してなる請求項10記載の伸縮性合成皮革。
- 前記トリコット編地の前記コード組織側の面に前記ポリウレタン樹脂層を積層してなる請求項10記載の伸縮性合成皮革。
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