WO2015022772A1 - 開口部を有する合成皮革 - Google Patents

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恭一 結川
不二陽 吉村
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セーレン株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a synthetic leather having an opening. Specifically, the present invention relates to a synthetic leather having an opening that can provide sufficient strength even when used for a vehicle interior material.
  • the surface of synthetic leather is covered with a resin layer. Therefore, when used on a vehicle interior material, particularly when used for a seating surface, sweating and stickiness occurs due to sweating when sitting for a long time. There is a problem.
  • the present invention provides a synthetic leather having sufficient strength for use as a vehicle interior material even if it is a synthetic leather having an opening.
  • the synthetic leather according to the embodiment of the present invention is a synthetic leather having a plurality of openings in which a polyurethane resin layer is provided on a fibrous base material made of a tricot knitted fabric knitted with three or more sheets.
  • the yarn constituting the tricot knitted fabric is 84 dtex or more.
  • the knitting structure knitted by the front yarn of the tricot knitted fabric is a cord knitting structure having three or more underlaps, the knitting structure knitted by the middle yarn is a chain knitting structure, and the knitting structure knitted by the back yarn Is a denbi organization or a code organization.
  • the polyurethane resin layer has a thickness of 100 ⁇ m or more.
  • the synthetic leather according to this embodiment is a synthetic leather in which a polyurethane resin layer is laminated on a fibrous base material and has a plurality of openings.
  • FIG. 1 schematically shows a cross-sectional structure of a synthetic leather 1 according to an embodiment.
  • a polyurethane resin layer 3 is provided on one surface of the fibrous base material 2, and air permeability is improved on the surface of the polyurethane resin layer 3 (that is, the front surface of the synthetic leather 1).
  • a plurality of openings 6 are provided.
  • the opening 6 is provided through the polyurethane resin layer 3 and the fibrous base material 2.
  • the polyurethane resin layer 3 includes a skin layer 4 and an adhesive layer 5, and the skin layer 4 is laminated on the fibrous base material 2 via the adhesive layer 5.
  • a tricot knitted fabric knitted with three or more sheets is used as the fibrous base material.
  • the tricot knitted fabric is one type of warp knitting, and in this embodiment, a multi-knitted fabric knitted by a tricot knitting machine using three or more rivets (guide bars) is used.
  • the number of ridges should just be 3 or more, and although an upper limit is not specifically limited, Usually, it is 5 or less.
  • the knitted structure knitted by the front yarn is a cord knitted structure having three or more underlaps. This increases the basis weight of the tricot knitted fabric and improves the strength. Furthermore, it is preferable in terms of texture that the cord knitting structure has 5 or less underlaps.
  • the front yarn is a yarn fed from the front rod.
  • the knitted structure knitted by the middle yarn is a chain knitted structure.
  • the middle yarn is a yarn fed from a middle rod.
  • the chain stitch structure may be knitted with yarn fed from at least one middle kite, and other than the chain stitch structure with a plurality of middle kites. These knitting structures may be provided in layers.
  • the knitting structure knitted by the back yarn is a denbi knitting structure or a cord knitting structure. This increases the basis weight of the tricot knitted fabric and improves the strength.
  • the cord knitting structure is preferably a cord knitting structure having two or more underlaps, more preferably a cord knitting structure having two or more needles and five or less stitches.
  • the back yarn is a yarn fed from the back rod.
  • the fiber material constituting the tricot knitted fabric in the present embodiment is not particularly limited, and conventionally known natural fibers, regenerated fibers, synthetic fibers, semi-synthetic fibers, and the like can be used. These can be used alone or in combination of two or more. Synthetic fibers are preferable as the fiber material from the viewpoint of having strength suitable for vehicle interior materials, and it is preferable to use polyester.
  • the shape of the fiber constituting the tricot knitted fabric may be either a long fiber or a short fiber depending on its purpose and specific application.
  • the cross-sectional shape is not particularly limited, and may be not only a normal round shape but also a flat shape, a triangular shape, a hollow shape, a Y shape, a T shape, a U shape, or the like.
  • the fineness of the fibers (single fiber) constituting the tricot knitted fabric is preferably 0.7 to 3.5 dtex, particularly 1.5 to 2.5 dtex. preferable.
  • the single yarn fineness is 0.7 dtex or more, the strength can be improved.
  • the single yarn fineness is 3.5 dtex or less, the opening property when the opening is formed by drilling can be improved, and the fiber substrate is prevented from being frayed from the opening. be able to.
  • the form of the yarn constituting the tricot knitted fabric may be any of spun yarn (short fiber yarn), multifilament yarn, monofilament yarn (above, long fiber yarn), and a combination of long fiber and short fiber. Long and short composite spun yarns may also be used. If necessary, one or a plurality of multifilament yarns may be aligned and twisted, or may be subjected to processing such as false twisting or fluid disturbance processing. Among these, from the viewpoint of strength, particularly tear strength and tensile strength, it is preferable to use a processed yarn that has been subjected to false twisting or fluid disturbance treatment.
  • the fineness (total fineness) of the yarn constituting the tricot knitted fabric is 84 dtex or more.
  • the strength can be improved.
  • the yarn constituting the tricot knitted fabric may be the same or different between the front yarn, the middle yarn and the back yarn.
  • the basis weight of the tricot knitted fabric is preferably 200 to 550 g / m 2 , more preferably 250 to 500 g / m 2 , and may be 300 to 500 g / m 2 .
  • the strength can be improved when the basis weight is 200 g / m 2 or more.
  • An increase in cost can be suppressed when the basis weight is 550 g / m 2 or less.
  • the tricot knitted fabric in this embodiment preferably has an adhesion index of 350,000 to 850000, more preferably 400,000 to 800,000.
  • adhesion index is in the above range, the adhesion between the tricot knitted fabric and the polyurethane resin layer is high, the strength is improved, and the texture is good.
  • the adhesion index of the tricot knitted fabric is calculated by the following formula.
  • Adhesion index ((Single yarn fineness of front yarn (dtex) ⁇ number of filaments of front yarn) + (Single yarn fineness of middle yarn (dtex) ⁇ number of filaments of middle yarn) + (Single yarn fineness of back yarn (dtex)) X number of filaments of the back yarn)) x course density x well density
  • the course density is the number of stitches per inch (25.4 mm) in the warp direction of the tricot knitted fabric, and is course / 25.4 mm.
  • the well density is the number of stitches per inch (25.4 mm) in the weft direction of the tricot knitted fabric, and is well / 25.4 mm.
  • Such a tricot knitted fabric can be subjected to pre-treatment such as pre-setting and scouring, and coloration as necessary.
  • the synthetic leather according to the present embodiment has a polyurethane resin layer provided on a fibrous base material made of tricot knitted fabric, and has a polyurethane resin layer provided directly on the tricot knitted fabric or via an adhesive layer. It is.
  • the polyurethane resin layer may be provided on either the front surface or the back surface of the tricot knitted fabric, but is provided on the back surface in that the surface is flat, the adhesiveness with the polyurethane resin layer is good, and the peel strength is good. It is preferable.
  • the front surface of the tricot knitted fabric is a surface formed by a knitting structure using a front yarn
  • the back surface is a surface formed by a knitting structure using a back yarn.
  • the polyurethane resin liquid is applied directly to one side of the fibrous base material by a method such as knife coating, roll coating, gravure or spraying, followed by dry coagulation or wet coagulation to directly provide the polyurethane resin layer. Also good.
  • a polyurethane resin layer is prepared by dry coagulation or wet coagulation, and this is crimped to one side of a tricot knitted fabric.
  • the polyurethane resin layer may be provided directly.
  • the polyurethane resin layer may be provided by bonding the polyurethane resin layer prepared on the releasable substrate to one side of the tricot knitted fabric using an adhesive.
  • the polyurethane resin constituting the polyurethane resin layer is not particularly limited, and examples thereof include a polyether polyurethane resin, a polyester polyurethane resin, a polycarbonate polyurethane resin, and the like. These may be used alone or in combination of two or more. They can be used in combination. Of these, polycarbonate polyurethane resins are preferred from the viewpoints of wear resistance and light fastness.
  • the form of the polyurethane resin can be used regardless of whether it is solventless, hot-melt, solvent-based, or water-based. What is necessary is just to select suitably.
  • the polyurethane resin may contain a conventionally known additive such as a colorant, a plasticizer, a stabilizer, a filler, a lubricant, a paint, a foaming agent, a release agent and the like, if necessary. These can be used singly or in combination of two or more.
  • the thickness of the polyurethane resin layer is 100 ⁇ m or more, and particularly preferably 150 ⁇ m or more. When the thickness of the polyurethane resin layer is 100 ⁇ m or more, a decrease in strength of the resultant synthetic leather can be suppressed. From the viewpoint of texture, the thickness of the polyurethane resin layer is preferably 500 ⁇ m or less, and more preferably 300 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer formed by the adhesive also constitutes a part of the polyurethane resin layer.
  • the polyurethane resin layer 3 includes a skin layer 4 that constitutes the front side of the synthetic leather 1 and an adhesive layer 5.
  • a polyurethane resin layer is a layer which consists of a polyurethane resin formed on a fibrous base material, and is not restricted to 1 layer structure, Two layers or 3 layers or more may be sufficient.
  • the synthetic leather according to this embodiment has a plurality of openings.
  • the opening can be formed by a conventionally known means such as needle punching, discharge, or laser irradiation.
  • the opening penetrates from the surface of the polyurethane resin layer to the tricot knitted fabric.
  • the ratio of the opening to the front side of the synthetic leather (that is, the front side of the polyurethane resin layer), the opening ratio is preferably 10% or more, more preferably 10 to 20%, still more preferably 10 to 15 %.
  • the opening ratio is 10% or more, sufficient air permeability as a vehicle interior material can be obtained.
  • the aperture ratio is 20% or less, it is excellent in terms of strength.
  • the shape of the opening is not particularly limited, and can be selected from a geometric pattern such as a circle, a triangle, or a square in consideration of design. From the viewpoint of strength, a round shape is preferable. Further, the size of the opening is preferably 0.19 to 7.07 mm 2 (corresponding to an average diameter of 0.5 to 3.0 mm when the opening is round). When the size of the opening is 0.19 mm 2 or more, the air permeability of the synthetic leather can be increased, and the effect of suppressing stuffiness and stickiness when sitting for a long time can be enhanced. Moreover, the strength reduction of synthetic leather can be suppressed by being 7.07 mm ⁇ 2 > or less.
  • the distribution state (average density) of the openings is preferably 8 to 100 / (25.4 mm) 2 .
  • the average density is 8 pieces / (25.4 mm) 2 or more, the air permeability of the synthetic leather can be increased, and the effect of suppressing the stuffiness and stickiness when sitting for a long time can be enhanced.
  • the average density is 100 pieces / (25.4 mm) 2 or less, strength reduction of the synthetic leather can be suppressed.
  • the synthetic leather having such an opening preferably has an air permeability of 60 mL / cm 2 ⁇ sec or more.
  • the air permeability is more preferably 100 mL / cm 2 ⁇ sec or more.
  • the upper limit of the air permeability is not particularly limited, and may be, for example, 200 mL / cm 2 ⁇ sec or less, or 150 mL / cm 2 ⁇ sec or less.
  • an opening is provided so that the air permeability is 60 mL / cm 2 ⁇ sec or more, but sufficient strength (tensile for vehicle interior material use) Synthetic leather with strength and tear strength can be provided.
  • the maximum load (N / cm) when the test piece was cut was measured, and the average value was obtained. If the measured value is 100 N / cm or more, it can be said that the tear strength is sufficient as a synthetic leather. The larger the value, the better the tear strength.
  • the maximum load (N / cm) at the time of peeling was measured, and the average value of each was taken as the peeling strength. If the measured value is 8 N / cm or more, it can be said that the peel strength is sufficient as a synthetic leather, and the larger the value, the better the peel strength.
  • Air permeability The air permeability at room temperature (23 ° C.) was measured according to JIS L1096 8.26.1A method (Fragile type method). The larger the measured value, the higher the air permeability.
  • Example 1 Using a 28-gauge tricot knitting machine (HKS3M: manufactured by Nihon Meyer), introduce a full set of 84 dtex / 36f polyester multifilament to the front heel to create a cord knitting structure (underwrap between 3 stitches). Introduce a full set of 84 dtex / 36f polyester multifilament into the heel and introduce a chain knitted structure into the back heel and introduce a full set of 84 dtex / 36f polyester multifilament into the back knitted cord (underwrap between two stitches) ), Respectively, and knitted a tricot knitted fabric. Details of each knitting structure are as shown in Table 1. The obtained tricot knitted fabric was preset at 190 ° C. for 1 minute, dyed and dried at 130 ° C., and finished and set at 150 ° C. for 1 minute.
  • a polyurethane resin solution was prepared by adding 40 parts by mass of dimethylformamide to 100 parts by mass of a polycarbonate-based polyurethane resin (Crisbon NY-328 manufactured by DIC Corporation) to adjust the viscosity to about 2000 mPa ⁇ s.
  • the polyurethane resin solution was coated on release paper so that the coating thickness was 200 ⁇ m, and then dried at 130 ° C. for 2 minutes to obtain a polyurethane resin layer (corresponding to the skin layer).
  • a polycarbonate-based polyurethane adhesive Carbon TA-205 manufactured by DIC Corporation
  • the resultant synthetic leather tricot knitted fabric had a course density of 65 courses / 25.4 mm, a well density of 34 wells / 25.4 mm, an adhesion index of 548964, and a basis weight of 347 g / m 2 .
  • the obtained synthetic leather was punched by a punching machine on the surface side of the synthetic leather. By opening a hole, an opening having a size of 1.77 mm 2 , an average diameter of 1.5 mm, an average density of 45 / (25.4 mm) 2 , and an opening ratio of 12.3% is formed.
  • the synthetic leather of Example 1 was obtained.
  • Examples 2 to 7 and Comparative Examples 1 to 8 synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 1 except that a tricot knitted fabric and a polyurethane resin layer were prepared according to Tables 1 and 2.
  • a tricot knitted fabric and a polyurethane resin layer were prepared according to Tables 1 and 2.
  • “84/36” is 84 dtex / 36f, that is, the yarn fineness is 84 dtex and the number of filaments is 36.
  • Example 2 a double yarn in which two 84 dtex / 36 f polyester multifilaments were twisted together was used for the front yarn.
  • the synthetic leathers of Examples 1 to 7 have excellent breathability, but have sufficient tensile strength and tear strength for use in vehicle interior materials, and are peelable. The strength and flexibility were also generally good. From a comparison between Example 1 and Example 3, the back yarn was superior in the cord knitting structure in terms of tensile strength to the denby knitting structure. Further, from the comparison between Example 1 and Example 7, it was more excellent in terms of peel strength that the polyurethane resin layer was provided on the back surface than on the front surface of the tricot knitted fabric.
  • Comparative Example 2 is an underlap cord knitting structure in which the front yarn is between two stitches
  • Comparative Example 3 is a middle yarn having a Denbi knitting structure
  • Comparative Example 6 is a front yarn having a Denbi knitting structure. Since No. 7 was knitted with two sheets without middle yarn, both were inferior in tensile strength and tear strength.
  • Comparative Example 5 the thickness of the polyurethane resin layer was small, and the tensile strength and tear strength were inferior.
  • Comparative Example 8 since the knitting structure of the back yarn was insertion, the flexibility was inferior.
  • the synthetic leather according to the present invention can be used for automobile interior materials such as automobile seats, ceiling materials, dashboards, door lining materials or handles.

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Abstract

　開口部を有する合成皮革であっても、車両内装材用途として十分な強度を得る。３枚筬以上で編成されたトリコット編地からなる繊維質基材上にポリウレタン樹脂層が設けられ、開口部を有する合成皮革である。トリコット編地を構成する糸条が８４ｄｔｅｘ以上であり、トリコット編地のフロント糸によって編成される編組織が、アンダーラップが３針以上のコード編組織、ミドル糸によって編成される編組織が鎖編組織、バック糸によって編成される編組織がデンビ編組織またはコード編組織である。ポリウレタン樹脂層の厚さが１００μｍ以上である。

Description

開口部を有する合成皮革
　本発明は、開口部を有する合成皮革に関するものである。詳細には、一実施形態として、車両内装材用途に用いても十分な強度が得られる、開口部を有する合成皮革に関するものである。
　従来、合成皮革は、その表面が樹脂層に覆われていることから、車両内装材用途、特には、座面に用いられる場合には、長時間着座した際の発汗により、蒸れやべたつきが生じるという問題がある。
　これに対し、一般的に孔開け加工（例えば、特許文献１）により皮革類に開口部を形成し、皮革類の通気度を向上させることにより、蒸れやべたつきを解決しようと試みている。車両内装材用途の合成皮革において、蒸れやべたつきを解決するに必要な通気度は６０ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上と考えられているが、これを満たす合成皮革は、車両内装材用途として十分な強度、特には引張強度及び引裂強度が得られない。つまり、蒸れやべたつきの解消と強度の両立ができないという問題がある。
日本国特開平１１－２０９８００号公報
　本発明は、開口部を有する合成皮革であっても、車両用内装材用途として十分な強度を有する合成皮革を提供するものである。
　本発明の実施形態に係る合成皮革は、３枚筬以上で編成されたトリコット編地からなる繊維質基材上にポリウレタン樹脂層が設けられ、複数の開口部を有する合成皮革である。前記トリコット編地を構成する糸条は８４ｄｔｅｘ以上である。前記トリコット編地のフロント糸によって編成される編組織はアンダーラップが３針以上のコード編組織であり、ミドル糸によって編成される編組織は鎖編組織であり、バック糸によって編成される編組織はデンビ編組織またはコード編組織である。前記ポリウレタン樹脂層の厚さは１００μｍ以上である。
　本実施形態によれば、開口部を有する合成皮革であっても、車両内装材用途として十分な強度をもつ合成皮革を提供することができる。
実施形態に係る合成皮革の概略断面図 引裂強度試験に用いる試験片を説明する図
　本実施形態に係る合成皮革は、繊維質基材上にポリウレタン樹脂層が積層され、複数の開口部を有する合成皮革である。図１は、一実施形態に係る合成皮革１の断面構造を模式的に示したものである。合成皮革１では、繊維質基材２の一方の面に、ポリウレタン樹脂層３が設けられており、ポリウレタン樹脂層３の表面（即ち、合成皮革１のオモテ面）には、通気性を向上するための複数の開口部６が設けられている。開口部６は、ポリウレタン樹脂層３と繊維質基材２を貫通して設けられている。ポリウレタン樹脂層３は、この例では、表皮層４と接着層５とからなり、繊維質基材２上に接着層５を介して表皮層４が積層されている。
　本実施形態において、繊維質基材としては、３枚筬以上で編成されたトリコット編地が用いられる。トリコット編地は、経編の１つであり、本実施形態では３枚以上の筬（ガイドバー）を用いたトリコット編機で編成された多重編組織のものが用いられる。筬の枚数は、３枚以上であればよく、上限は特に限定しないが、通常は５枚以下である。
　本実施形態のトリコット編地において、フロント糸によって編成される編組織は、アンダーラップが３針以上のコード編組織である。これによりトリコット編地の目付が大きくなり強度が向上する。さらにはアンダーラップが５針以下のコード編組織であると風合いの面で好ましい。ここで、フロント糸とは、フロント筬から給糸される糸である。
　また、該トリコット編地において、ミドル糸によって編成される編組織は鎖編組織である。これにより、トリコット編地の伸びを抑制し強度が向上する。ここで、ミドル糸とは、ミドル筬から給糸される糸である。なお、トリコット編地が４枚筬以上で編成される場合、少なくとも１枚のミドル筬から給糸される糸により鎖編組織が編成されればよく、複数枚のミドル筬により鎖編組織とともに他の編み組織を重ね設けてもよい。
　さらに、該トリコット編地において、バック糸によって編成される編組織は、デンビ編組織またはコード編組織である。これによりトリコット編地の目付が大きくなり強度が向上する。なかでもアンダーラップが２針以上のコード編組織であることが好ましく、より好ましくはアンダーラップが２針以上５針以下のコード編組織である。ここで、バック糸とは、バック筬から給糸される糸である。
　本実施形態におけるトリコット編地を構成する繊維の素材は、特に限定されることなく従来公知の天然繊維、再生繊維、合成繊維、半合成繊維などを用いることができる。これらは、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。車両内装材用途に適した強度を有する点から、繊維の素材は合成繊維が好ましく、さらにはポリエステルを用いることが好ましい。
　トリコット編地を構成する繊維の形状は、その目的や具体的用途に応じて、長繊維、短繊維のいずれであってもよい。また、断面形状も特に限定されるものでなく、通常の丸型だけでなく、扁平型、三角型、中空型、Ｙ型、Ｔ型又はＵ型などの異型であってもよい。
　トリコット編地を構成する繊維（単繊維）の繊度（以下、単糸繊度という。）は、０．７～３．５ｄｔｅｘであることが好ましく、特には１．５～２．５ｄｔｅｘであることが好ましい。単糸繊度が０．７ｄｔｅｘ以上であることにより、強度を向上することができる。また、単糸繊度が３．５ｄｔｅｘ以下であることにより、孔開け加工により開口部を形成する際の開口性を向上することができ、また、開口部からの繊維質基材のホツレを抑制することができる。
　トリコット編地を構成する糸条の形態は、紡績糸（短繊維糸）、マルチフィラメント糸、モノフィラメント糸（以上、長繊維糸）のいずれであってもよく、さらには長繊維と短繊維を組み合わせた長短複合紡績糸であってもよい。マルチフィラメント糸は、必要に応じて１本又は複数本引き揃えて撚りをかけてもよいし、仮撚加工や流体撹乱処理などの加工を施してもよい。なかでも、強度、特には引裂強度、引張強度の観点から、仮撚加工や流体撹乱処理の加工を施した加工糸を用いることが好ましい。
　トリコット編地を構成する糸条の繊度（総繊度）は、８４ｄｔｅｘ以上である。糸条の繊度が８４ｄｔｅｘ以上であることにより、強度を向上させることができる。さらには２５０ｄｔｅｘ以下であることが風合いの観点から好ましい。トリコット編地を構成する糸条は、上記フロント糸、ミドル糸及びバック糸で同一でも異なってもよい。
　トリコット編地の目付は２００～５５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、さらには２５０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３００～５００ｇ／ｍ２であってもよい。目付が２００ｇ／ｍ２以上であることにより強度を向上することができる。目付が５５０ｇ／ｍ２以下であることにより、コストの上昇を抑えることができる。
　また、本実施形態におけるトリコット編地は、接着指数が３５００００～８５００００であることが好ましく、さらには４０００００～８０００００であることが好ましい。接着指数が上記範囲であることにより、トリコット編地とポリウレタン樹脂層の密着性が高く強度が向上するとともに、風合いが良好である。
　なお、トリコット編地の接着指数は、下記式により算出される。
　接着指数　＝（（フロント糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×フロント糸のフィラメント本数）＋（ミドル糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×ミドル糸のフィラメント本数）＋（バック糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×バック糸のフィラメント本数））×コース密度×ウエル密度
  ここで、コース密度とは、トリコット編地の経方向１インチ（２５．４ｍｍ）当たりの編目数であり、コース／２５．４ｍｍである。また、ウエル密度とは、トリコット編地の緯方向１インチ（２５．４ｍｍ）当たりの編目数であり、ウエル／２５．４ｍｍである。
　かかるトリコット編地は、必要に応じて、プレセット、精練などの前処理や、加色を施すことができる。
　本実施形態に係る合成皮革は、トリコット編地からなる繊維質基材上にポリウレタン樹脂層が設けられたものであり、トリコット編地に直接または接着層を介してポリウレタン樹脂層が設けられたものである。ポリウレタン樹脂層は、トリコット編地のフロント面、バック面のどちらに設けてもよいが、表面がフラットで、ポリウレタン樹脂層との密着性がよく、剥離強度がよいという点で、バック面に設けることが好ましい。ここで、トリコット編地のフロント面とは、フロント糸による編組織で形成された面であり、バック面とは、バック糸による編組織で形成された面である。
　具体的には、ポリウレタン樹脂液を、ナイフコーティング、ロールコーティング、グラビア又はスプレーなどの方法で繊維質基材の片面に塗布後、乾式凝固または湿式凝固させることにより、直接、ポリウレタン樹脂層を設けてもよい。もしくは、所定のポリウレタン樹脂液を、上記ナイフコーティングなどの方法で離型性基材に塗布後、乾式凝固または湿式凝固させることによりポリウレタン樹脂層を調製し、これをトリコット編地の片面に圧着することにより、直接、ポリウレタン樹脂層を設けてもよい。あるいはまた、上記離型性基材上に調製されたポリウレタン樹脂層を、トリコット編地の片面に接着剤を用いて貼り合わせることにより、ポリウレタン樹脂層を設けてもよい。
　ポリウレタン樹脂層を構成するポリウレタン樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂などを挙げることができ、これらを１種単独または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性および耐光堅牢性の観点からポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましい。また、ポリウレタン樹脂の形態は、無溶剤系、ホットメルト系、溶剤系、水系を問わず、さらには、一液型、二液硬化型を問わず使用可能であり、求める機能と用途に応じて適宜選択すればよい。
　ポリウレタン樹脂には、必要に応じて、従来公知の添加剤、例えば着色剤、可塑剤、安定剤、充填剤、滑剤、塗料、発泡剤、離型剤などを含有させてもよい。これらは、１種単独または２種以上組み合わせて用いることができる。
　ポリウレタン樹脂層の厚さは１００μｍ以上であり、特には１５０μｍ以上であることが好ましい。ポリウレタン樹脂層の厚さが１００μｍ以上であることにより、得られる合成皮革の強度低下を抑えることができる。ポリウレタン樹脂層の厚さは５００μｍ以下であることが風合いの観点から好ましく、より好ましくは３００μｍ以下である。なお、ポリウレタン樹脂層を設ける際にポリウレタンの接着剤を使用する場合には、接着剤により形成される接着層もポリウレタン樹脂層の一部を構成する。例えば、図１に示す例では、ポリウレタン樹脂層３は、合成皮革１のオモテ面を構成する表皮層４と、接着層５からなる。そのため、この場合、接着層の厚さをも含めた値をポリウレタン樹脂層の厚さとする。このようにポリウレタン樹脂層は、繊維質基材上に形成されるポリウレタン樹脂からなる層であり、１層構造には限られず、２層又は３層以上であってもよい。
　本実施形態に係る合成皮革は複数の開口部を有する。開口部は、ニードルパンチング、放電、レーザー照射など従来公知の手段により形成することができる。開口部は、ポリウレタン樹脂層の表面からトリコット編地まで貫通している。
　合成皮革のオモテ面（即ち、ポリウレタン樹脂層のオモテ面）における開口部の占める割合、開口率は１０％以上であることが好ましく、より好ましくは１０～２０％であり、さらに好ましくは１０～１５％である。開口率が１０％以上であると、車両内装材として十分な通気度が得られる。一方、開口率が２０％以下であると強度の観点で優れる。
　開口部の形状は特に限定されず、例えば丸、三角、四角などの幾何学模様から意匠性を考慮して選択することが可能である。強度の観点から、丸が好ましい。また、開口部の大きさは、０．１９～７．０７ｍｍ２（開口部が丸である場合、０．５～３．０ｍｍの平均口径に該当）が好ましい。開口部の大きさが０．１９ｍｍ２以上であることにより、合成皮革の通気度を高めることができ、長時間着座した場合の蒸れやべたつきを抑える効果を高めることができる。また、７．０７ｍｍ２以下であることにより、合成皮革の強度低下を抑えることができる。
　また、開口部の分布状態（平均密度）は、８～１００個／（２５．４ｍｍ）２が好ましい。平均密度が８個／（２５．４ｍｍ）２以上であることにより、合成皮革の通気度を高めることができ、長時間着座した場合の蒸れやべたつきを抑える効果を高めることができる。また、平均密度が１００個／（２５．４ｍｍ）２以下であることにより、合成皮革の強度低下を抑えることができる。
  このような開口部を有する合成皮革は、通気度が６０ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上であることが好ましい。通気度は、より好ましくは１００ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上である。通気度の上限は特に限定されず、例えば２００ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下でもよく、１５０ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下でもよい。
　上述のように構成することにより、本実施形態によれば、通気度が６０ｍＬ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上となるように開口部を設けたものでありながら、車両内装材用途として十分な強度（引張強度および引裂強度）をもつ合成皮革を提供することができる。
　以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例中の「部」は質量基準であるものとする。また、得られた合成皮革の評価は以下の方法に従い行った。
［引張強度］
　幅３０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を、タテ、ヨコ方向各々３枚採取した。室温２０±２℃、湿度６５±５％ＲＨの状況下で、試験片の両端をつかみ具でたるみのないように挟み、引張試験機オートグラフＡＧ－１００Ａ（株式会社島津製作所製）を用いて、つかみ幅３０ｍｍ、つかみ間隔１００ｍｍ、つかみ具の移動速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片を破断させた。試験片が破断したときの最大荷重（Ｎ／ｃｍ）を測定し、平均値を求めた。測定値が５０Ｎ／ｃｍ以上であれば、合成皮革として十分な引張強度であるといえ、数値が大きいほど、引張強度に優れる。
［引裂強度］
　幅５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの試験片を、タテ、ヨコ方向から各々３枚採取した。試験片に図２のような等脚台形のマークを付け、マークの短辺の中央に辺と直角に１０ｍｍの切目をいれる。室温２０±２℃、湿度６５±５％ＲＨの状況下で、引張試験機オートグラフＡＧ－１００Ａ（株式会社島津製作所製）を用いて、つかみ間隔１０ｍｍで台形の短辺を張り、長辺は緩めてつかみ、移動速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片を引裂いた。試験片が切断したときの最大荷重（Ｎ／ｃｍ）を測定し、平均値を求めた。測定値が１００Ｎ／ｃｍ以上であれば、合成皮革として十分な引裂強度であるといえ、数値が大きいほど、引裂強度に優れる。
［剥離強度］
　幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの試験片を、タテ、ヨコ方向各々３枚採取し、ポリウレタン樹脂層と繊維質基材を試験片の短辺の片端から４０ｍｍ剥離する。室温２０±２℃、湿度６５±５％ＲＨの状況下で、ポリウレタン樹脂層と繊維質基材をつかみ具でたるみのないように挟み、引張試験機オートグラフＡＧ－１００Ａ（株式会社島津製作所製）を用いて、つかみ幅３０ｍｍ、つかみ具の移動速度２００ｍｍ／ｍｉｎでポリウレタン樹脂層を剥離した。剥離時の最大荷重（Ｎ／ｃｍ）を測定し、各々の平均値を剥離強度とした。測定値が８Ｎ／ｃｍ以上であれば、合成皮革として十分な剥離強度であるといえ、数値が大きいほど、剥離強度に優れる。
［通気度］
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．２６．１Ａ法（フラジール形法）に準拠して室温（２３℃）での通気度を測定した。測定値が大きいほど通気性が高いことを示す。
［風合い］
　パネラーによる触感による評価を行い、次の基準に従って判定した。
（評価基準）
　１ … 良好（柔軟性がある）
　２ … やや悪い（やや柔軟性に欠ける）
　３ … 悪い（硬く、柔軟性がない）
［実施例１］
　２８ゲージのトリコット編機（ＨＫＳ３Ｍ：日本マイヤー社製）を用いて、フロント筬に８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステルマルチフィラメントをフルセットで導糸してコード編組織（３針間でアンダーラップ）を、ミドル筬に８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステルマルチフィラメントをフルセットで導糸して鎖編組織を、バック筬に８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステルマルチフィラメントをフルセットで導糸してコード編組織（２針間でアンダーラップ）を、それぞれ形成して、トリコット編地を編成した。各編組織の詳細は、表１に示す通りである。得られたトリコット編地を１９０℃で１分間プレセットした後、１３０℃にて染色、乾燥し、１５０℃で１分間仕上げセットした。
　ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂（ＤＩＣ株式会社製　クリスボンＮＹ－３２８）１００質量部に対して、ジメチルホルムアミド４０質量部を加え粘度約２０００ｍＰａ・ｓに調整してポリウレタン樹脂液を作製した。該ポリウレタン樹脂液を離型紙へ塗布厚さが２００μｍになるようにコーティングした後、１３０℃で２分間乾燥し、ポリウレタン樹脂層（表皮層に相当する。）を得た。
　ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤（ＤＩＣ株式会社製　クリスボンＴＡ－２０５）１００質量部に対してジメチルホルムアミド５０質量部を加え、粘度を約４５００ｍＰａ・ｓに調整した接着剤樹脂溶液を、上記で形成したポリウレタン樹脂層上に塗布厚さが２００μｍになるようにコーティングした後、１００℃で１分間乾燥した。得られた接着層とトリコット編地のバック面を合わせて３９．２Ｎ／ｃｍ２条件下で１分間プレス圧着し、合成皮革を得た。このときポリウレタン樹脂層の厚さ（表皮層と接着層を合わせた厚さ）は、１９９μｍであった。得られた合成皮革のトリコット編地は、コース密度が６５コース／２５．４ｍｍ、ウエル密度が３４ウエル／２５．４ｍｍ、接着指数が５４８９６４、目付が３４７ｇ／ｍ２であった。
　得られた合成皮革に対し、パンチング加工機にて、合成皮革の表面側により孔開け加工を施した。孔開け加工により開口部の大きさが１．７７ｍｍ２、平均口径が１．５ｍｍ、平均密度が４５個／（２５．４ｍｍ）２、開口率が１２．３％となる開口部を形成し、実施例１の合成皮革を得た。
　実施例２～７及び比較例１～８は、表１及び表２に従いトリコット編地、ポリウレタン樹脂層を作製した以外は、実施例１と同様にして合成皮革を得た。表１中の糸条について、「８４／３６」は、８４ｄｔｅｘ／３６ｆであること、すなわち、糸条の繊度が８４ｄｔｅｘで、フィラメント本数が３６本であることを示す。実施例２では、フロント糸に８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステルマルチフィラメントを２本撚り合わせた双糸を用いた。
　実施例、比較例によって得られた合成皮革に対し、前述した項目について評価を行い、それらの結果を表１及び表２に示した。表１に示すように、実施例１～７の合成皮革であると、優れた通気性を持つものでありながら、車両内装材用途として十分な引張強度及び引裂強度を有しており、また剥離強度及び柔軟性も概ね良好であった。実施例１と実施例３との対比から、バック糸はデンビ編組織よりもコード編組織の方が引張強度の点で優れていた。また、実施例１と実施例７との対比から、ポリウレタン樹脂層は、トリコット編地のフロント面に設けるよりも、バック面に設けた方が剥離強度の点で優れていた。
　表２に示すように、比較例１及び４は、トリコット編地を構成する糸条の繊度が小さく、車両内装材用途としての十分な強度が得られなかった。比較例２はフロント糸が２針間のアンダーラップのコード編組織であり、比較例３はミドル糸がデンビ編組織であり、比較例６はフロント糸がデンビ編組織であり、また、比較例７はミドル糸のない２枚筬で編成されたため、いずれも引張強度及び引裂強度に劣るものであった。比較例５は、ポリウレタン樹脂層の厚みが小さく、引張強度及び引裂強度に劣るものであった。比較例８は、バック糸の編組織が挿入であったため、柔軟性に劣るものであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明に係る合成皮革は、例えば、自動車用シート、天井材、ダッシュボード、ドア内張材またはハンドルなどの自動車内装材に用いることができる。
１…合成皮革、２…繊維質基材、３…ポリウレタン樹脂層、６…開口部

Claims (5)

  1. 　３枚筬以上で編成されたトリコット編地からなる繊維質基材上にポリウレタン樹脂層が設けられ、複数の開口部を有する合成皮革であって、
    　前記トリコット編地を構成する糸条が８４ｄｔｅｘ以上であり、
    　前記トリコット編地は、フロント糸によって編成される編組織が、アンダーラップが３針以上のコード編組織、ミドル糸によって編成される編組織が鎖編組織、バック糸によって編成される編組織がデンビ編組織またはコード編組織であり、
    　前記ポリウレタン樹脂層の厚さが１００μｍ以上である、
      合成皮革。
  2. 　トリコット編地の下記式で表される接着指数が３５００００～８５００００の範囲である、請求項１に記載の合成皮革。
    　接着指数　＝（（フロント糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×フロント糸のフィラメント本数）＋（ミドル糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×ミドル糸のフィラメント本数）＋（バック糸の単糸繊度（ｄｔｅｘ）×バック糸のフィラメント本数））×コース密度（コース／２５．４ｍｍ）×ウエル密度（ウエル／２５．４ｍｍ）
  3.   前記バック糸によって編成される編組織が、アンダーラップが２針以上のコード編組織である、請求項１又は２に記載の合成皮革。
  4.   前記ポリウレタン樹脂層が前記トリコット編地のバック面に形成された、請求項１～３のいずれか１項に記載の合成皮革。
  5.   前記複数の開口部が、前記ポリウレタン樹脂層と前記繊維質基材を貫通して設けられ、前記ポリウレタン樹脂層のオモテ面における開口部の占める割合である開口率が１０％以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の合成皮革。
     
     
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