WO2016114070A1 - 表皮材及び表皮材の製造方法 - Google Patents

表皮材及び表皮材の製造方法 Download PDF

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WO2016114070A1
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正人 竹下
賢治 久保
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共和レザー株式会社
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    • D06N2213/04—Perforated layer

Definitions

  • the present invention relates to a skin material and a method for producing the skin material.
  • Automotive interior parts such as instrument panels, door trims, seats, and ceilings, railroad and aircraft interior parts such as trims, seats, and ceilings, furniture, shoes, footwear, bags, interior and exterior components for construction, clothing cover materials and linings, walls
  • Synthetic resin skin materials having excellent durability are often used in place of natural leather or fiber sheets.
  • the skin material is required to have air permeability equal to or higher than that of natural leather.
  • perforation processing perforation processing
  • the strength of the synthetic leather including the tear strength and the flat surface wear strength of the synthetic leather, may be lower than before the perforating process.
  • the skin material generally uses a cloth as a base material, is provided with a urethane foam layer for imparting cushioning properties to at least one surface of the cloth, and has a skin layer for imparting designability to the outermost surface.
  • a decorative laminated sheet having an opaque skin layer different from the colored layer and the colored layer laminated thereon, penetrating at least the colored layer and the opaque skin layer, and Further, there is disclosed a decorative laminated sheet provided with a plurality of holes capable of visually recognizing the color of the colored layer under the opaque skin layer when viewed from the skin layer side (see, for example, Japanese Patent Laid-Open No. Hei 11- No. 2566483).
  • Synthetic leather which is generally one aspect of the skin material, is a dry synthetic leather in which the base fabric and the skin are bonded together without processing the base fabric, and wet processing is applied to the base fabric to form a wet base.
  • Processed base fabrics for example, wet synthetic leather in which a base fabric impregnated with resin and a skin are bonded together are roughly classified.
  • the strength of the base fabric is improved by the impregnated resin, and fraying of the base fabric when perforated is suppressed.
  • the base fabric is impregnated with a sufficient amount of synthetic resin for strength improvement and yarn fraying suppression, there may be a problem that the weight of the produced synthetic leather becomes heavy.
  • the skin material is lightweight, and therefore, a skin material obtained by a dry method that is lightweight and excellent in flexibility is often used as a vehicle interior material.
  • the skin material obtained by the dry method is subjected to perforation for the purpose of ventilation, etc., and depending on the type of the base fabric, distortion of the hole, reduction in strength, etc. may occur. Furthermore, when the base fabric is perforated, defects in appearance such as fraying of fibers constituting the base fabric can be seen from the holes, and the holes are distorted due to the soft leather.
  • An object of the present invention is to provide a skin material that has air holes, has high moisture permeability and air permeability, has sufficient strength as a skin material, and has an excellent appearance of the air holes.
  • Another object of the present invention is to produce a skin material having a ventilation hole, moisture permeability, high air permeability, sufficient strength as a skin material, and excellent in the appearance of the ventilation hole by a simple process. It is in providing the manufacturing method of the skin material which can be manufactured.
  • the present inventors have solved the above problem by using a base fabric that includes a fiber having a synthetic resin coating layer and at least a part of adjacent fibers are fused to each other as a base fabric.
  • the present invention includes the following embodiment. ⁇ 1> Including a fiber having a synthetic resin coating layer, and a base fabric in which at least a part of adjacent fibers are fused to each other; and an adhesive layer on at least one surface of the base fabric from the base fabric side; A skin material provided with a skin layer in this order and having a plurality of air holes penetrating in the thickness direction.
  • the fiber includes at least one core fiber selected from the group consisting of polyester fiber, polyamide fiber, polyurethane fiber, rayon fiber, nylon fiber, and cotton fiber, and a synthetic resin having a melting point of 120 ° C. to 180 ° C.
  • the skin material according to ⁇ 1> which is a fiber having a synthetic resin coating layer.
  • ⁇ 3> Among the fibers contained in the fabric obtained by knitting or weaving the yarn including the fiber having the synthetic resin coating layer, at least a part of adjacent fibers are fused to each other.
  • ⁇ 4> A step of laminating a skin layer and an adhesive layer in this order on the surface of the release material from the release material side, a step of preparing a base fabric including fibers having a synthetic resin coating layer, and the base fabric
  • the adhesive layer, the skin layer, and the release material are heated, and the adhesive layer, the skin layer, and the release material are formed in this order from the base fabric side on at least one surface of the base fabric.
  • the temperature at which the synthetic resin contained in the synthetic resin coating layer softens before the step of drilling the air holes in And heated to above includes a heating step of each other fusing at least a portion of the fibers having the synthetic resin coating layer, the production method of the skin material.
  • the step of preparing the base fabric including the fiber having the synthetic resin coating layer is a step of preparing the base fabric using the yarn including the fiber having the synthetic resin coating layer, and the step of preparing the base fabric Then, before the step of closely adhering the base fabric and the adhesive layer, at least the fiber having the synthetic resin coating layer is heated to a temperature higher than the temperature at which the synthetic resin contained in the synthetic resin coating layer is softened.
  • the manufacturing method of the skin material as described in ⁇ 4> which performs the heating process which fuse
  • a skin material that has air holes, has high moisture permeability and air permeability, has sufficient strength as a skin material, and has an excellent appearance of the air holes.
  • a skin material having a ventilation hole, having high moisture permeability and air permeability, having sufficient strength as a skin material, and excellent in the appearance of the ventilation hole is manufactured by a simple process.
  • the manufacturing method of the skin material which can be provided can be provided.
  • FIG. 1 It is a schematic sectional drawing which shows the one aspect
  • FIG. 1 It is a schematic sectional drawing which shows the one aspect
  • FIG. 1 It is a microscope picture which shows the aspect after heat processing of the base fabric used for the skin material of Example 1.
  • FIG. It is the microscope photograph which image
  • a base fabric including a fiber having a synthetic resin coating layer, in which at least a part of adjacent fibers are fused to each other, and an adhesive layer and a skin layer are provided in this order on at least one surface of the base fabric.
  • a skin material having a plurality of air holes penetrating in the thickness direction.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of the skin material 10 of the present invention.
  • 2A and 2B are schematic views showing one embodiment of fibers contained in the base fabric of the skin material of the present invention.
  • the skin material 10 of the present embodiment includes a fiber 20 having a synthetic resin coating layer 24, and a base fabric 12 in which adjacent fibers are fused to each other at least partially, and at least the base fabric 12.
  • One surface is provided with the adhesive layer 14 and the skin layer 16 in this order from the base fabric 12 side, and has a plurality of air holes 18 penetrating in the thickness direction.
  • the surface treatment layer 19 is provided on the surface of the skin layer 16 for the purpose of improving the appearance of the skin material 10 and the wear resistance of the surface, but the surface treatment layer 19 is not necessarily required.
  • it is a base fabric including a fiber having a synthetic resin coating layer, and the base fabric in a state before the fibers are fused to each other by heat treatment is referred to as “cloth” for convenience and the fiber by heat treatment. It may be distinguished from the “base fabric” after they are fused to each other.
  • the skin material of this invention uses the base fabric containing the fiber which has a synthetic resin coating layer.
  • the base fabric containing the fiber which has a synthetic resin coating layer By heat-treating the base fabric in any of the skin material forming steps, at least some of the fibers having the synthetic resin coating layer contained in the base fabric are fused to each other to form a base fabric that is not easily frayed.
  • the skin material of the present invention in which a through-hole is formed in a laminate that is sequentially provided with an adhesive layer and a skin layer on a base fabric that is not easily frayed, has a significant decrease in strength of the base fabric due to the formation of the through-hole, and It is considered that the appearance deterioration due to the fraying of the fibers contained in the base fabric at the peripheral edge of the through hole is suppressed, the skin material has sufficient strength as the skin material, and has an excellent appearance of the air holes.
  • the base fabric can be obtained by previously heat-treating a fabric containing fibers having a synthetic resin coating layer.
  • the base fabric used for this invention may be formed.
  • the heat treatment after lamination can also improve the strength of the base fabric by fusing the fibers of the fabric and suppress the fraying of the fibers contained in the base fabric. It is considered to have an effect.
  • the skin layer is formed on the surface of the base fabric by a dry method.
  • the skin material obtained by the production method of the present invention is reduced in strength in the perforation process for forming the through-hole, fraying of the fibers constituting the base fabric is suppressed, lightweight and textured, moisture-permeable, and It is presumed that the skin material has high air permeability, has sufficient strength as a skin material, and has an excellent appearance of the air holes.
  • the fiber 20 contained in the base fabric 12 in the skin material 10 of the present invention has a synthetic resin coating layer 24 as a sheath around the core fiber 22 as a base, as shown in the schematic diagram of FIG. 2A as an example. It is preferably a composite fiber having a so-called core-sheath structure.
  • FIG. 2B is a schematic view showing a state in which the synthetic resin coating layer 24 of the fiber 20 shown in FIG. 2A is melted by heat treatment and a plurality of fibers 20 are fused to each other.
  • the core fiber 22 is preferably at least one selected from the group consisting of polyester fiber, polyamide fiber, polyurethane fiber, rayon fiber, nylon fiber, and cotton fiber, for example.
  • the core fiber 22 is preferably a polyester fiber from the viewpoint of strength and flexibility.
  • the core fiber 20 may be a single type of fiber or a blend of two or more types of fibers.
  • the thickness of the core fiber 22 constituting the fiber 20 included in the base fabric 12 is not particularly limited. From the viewpoint of achieving both strength and flexibility, the thickness of the core fiber 22 is preferably 56 dtex to 167 dtex. In the case of a twisted yarn, the fiber is preferably in the range of 17 to 72 filaments.
  • the fibers 20 included in the base fabric 12 are preferably fibers 20 having a synthetic resin coating layer 24 around the core fibers 22.
  • the synthetic resin coating layer 24 of the fiber 20 does not necessarily have to cover the periphery of the core fiber 22 over the entire area.
  • the synthetic resin used for forming the synthetic resin coating layer 24 is preferably a synthetic resin having a lower melting point than the fibers constituting the core fiber 22.
  • a synthetic resin having a melting point of 120 ° C. to 180 ° C. is preferable. More specifically, examples of the synthetic resin include polypropylene and low melting point polyester, and low melting point polyester is preferable.
  • the melting point of the polyester fiber is generally 255 ° C. to 260 ° C.
  • a low melting point polyester there is a polyester having a melting point of about 80 ° C. to 180 ° C.
  • Examples of commercially available low-melting polyesters include Polyester SP170 (melting point: 83 ° C.) manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • Such a low melting point polyester resin can be used as a resin for forming the synthetic resin coating layer.
  • the thickness of the synthetic resin coating layer 24 is not particularly limited as long as the adjacent fibers 20 can be fused.
  • the thickness of the synthetic resin coating layer 24 is preferably in the range of 2 ⁇ m to 10 ⁇ m as an average thickness.
  • the cross-section of the base fabric before the heat treatment is taken as an enlarged photograph using an electron micrograph or the like, and the thickness of the synthetic resin coating layer is measured using the image of the enlarged photograph. And the like.
  • the fabric forming the base fabric may be a fabric including only the core-sheath structure fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24, and the core-sheath structure fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24 and the synthetic resin coating layer are provided. It may be a cloth containing a mixed fiber with a non-performing fiber.
  • a fiber having no synthetic resin coating layer a fiber made of a synthetic resin used for forming the synthetic resin coating layer 24, that is, softened by heat treatment for fusing at least a part of the fiber 20, or A fiber made of a synthetic resin that can be melted may be used.
  • the fibers constituting the base fabric 12 are fibers having a core-sheath structure having a synthetic resin coating layer 24.
  • the content ratio of 20 is preferably high, and more preferably only the core-sheath fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24.
  • the core-sheath structure fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24 used for forming the base fabric may be only one kind, or two or more kinds of core-sheath structure fibers 20 different from each other may be used in combination.
  • the base fabric used for the skin material of the present invention is at least a part of adjacent fibers among the fibers included in the fabric obtained by knitting or weaving using the yarn including the fibers 20 having the synthetic resin coating layer 24.
  • the fabric used for forming the base fabric 12 may be a woven fabric or a knitted fabric.
  • the woven fabric and knitted fabric used for the base fabric, and the mode before the fibers are fused to each other by heat treatment may be simply referred to as “cloth”. Is used to include woven fabrics and knitted fabrics.
  • the fibers 20 included in the base fabric 12 may be twisted yarns or single fibers such as monofilaments.
  • the twisted yarn may be in a monofilament state by fusing the fibers constituting the twisted yarn.
  • the monofilament fiber thus formed can also be used as a fiber contained in the base fabric 12 used in the present invention.
  • a fabric is produced by weaving or knitting a yarn including the fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24 around the core fiber 22, and the produced fabric is heat-treated, so that the base fabric 12 of the skin material of the present invention is used. It can be.
  • a base fabric including fibers having a synthetic resin coating layer and at least a part of adjacent fibers fused together is a fiber having a synthetic resin coating layer 24 around the core fiber 22. 20 and a fabric produced by weaving or knitting using fibers containing fibers not having a synthetic resin coating layer used in combination, a temperature higher than the softening point of the synthetic resin constituting the synthetic resin coating layer 24, More preferably, it can be obtained by heat treatment at a temperature near the melting point of the synthetic resin, for example, at 80 ° C. to 190 ° C.
  • the heat treatment By the heat treatment, at least some of the fibers 20 having the synthetic resin coating layer included in the cloth are fused to each other to fix the fibers 20 to obtain the base cloth 12 used for the skin material of the present invention. Can do.
  • the fabric After forming the fabric as a woven or knitted fabric, the fabric may be dyed as desired before heat treatment to fuse at least a portion of the fibers. Dyeing may be performed in the state of a cloth, or may be performed in the state of a thread constituting the cloth. By dyeing the cloth before the heat treatment, the base cloth 12 having a hue according to the purpose can be obtained.
  • the heat treatment for fusing at least part of the fibers may be performed, for example, on the cloth before forming the adhesive layer and the skin layer, or after forming the adhesive layer and the skin layer on the cloth. May be.
  • the thickness of the base fabric 12 and the density of the knitted or woven structure can be appropriately selected according to the purpose of use of the skin material 10.
  • the thickness of the base fabric 12 is preferably 0.5 mm to 1.2 mm from the viewpoint of further improving flexibility and strength. .
  • a commercial product may be used as the fabric used for forming the base fabric 12.
  • fabrics that can be used for forming the base fabric in the skin material of the present invention include Toyo Denko Co., Ltd., T7407 (trade name), KB Seiren Co., Ltd., and Bell Couple (registered trademark).
  • Etc. T7407 (trade name) is a fiber having a synthetic resin coating layer containing a low melting point polyester around a polyester fiber as a core fiber.
  • the skin material 10 of the present invention has a skin layer 16 on at least one surface of the above-described base fabric 12 via an adhesive layer 14.
  • the skin layer 16 can be provided with design properties according to the intended use of the skin material 10. There is no restriction
  • the synthetic resin used for formation of the skin layer 16 includes polyurethane, acrylic resin, polyester, and the like. Among these, polyurethane is preferable from the viewpoint of good durability and elasticity.
  • the polyurethane used for forming the skin layer 16 include polycarbonate polyurethane, polyether polyurethane, polyester polyurethane, and modified products thereof. From the viewpoint that the skin material of the present invention is used for applications requiring long-term durability such as automobile seats and chairs, polycarbonate-based polyurethane is suitable as the polyurethane used for the skin material.
  • the polyurethane a commercially available product may be used, and for example, Crisbon manufactured by DIC Corporation is preferably used.
  • the polyurethane for forming the skin layer 16 As the polyurethane, it is desirable hardness measured according to JIS K-6301 is a 98N / cm 2 ⁇ 3500N / cm 2 at 100% modulus, 196 N / cm 2 to 588 N / cm 2 is more preferable.
  • the hardness (100% modulus) of the polyurethane for example, when it is desired to make it softer, the ratio of the polyol component to be a soft segment is increased or the molecular weight of the polyol used for the synthesis of the polyurethane is increased. That's fine.
  • polyurethane is to be hardened, a method of increasing the urethane bond or urea bond that becomes a hard segment, hexamethylene diisocyanate (HDI), hydrogenated xylylene diisocyanate (hydrogenated XDI), isophorone diisocyanate (IPDI), dicyclohexylmethane
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • hydrogenated XDI hydrogenated xylylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • dicyclohexylmethane examples include a method of adding a crosslinking agent such as diisocyanate (hydrogenated MDI) to impart energy to form a crosslinked structure in polyurethane.
  • the thickness of the skin layer 16 is appropriately selected according to the intended use of the skin material 10.
  • the amount applied before drying (hereinafter sometimes referred to as “wet amount”) is preferably about 20 ⁇ m to 300 ⁇ m, and more preferably 100 ⁇ m to 250 ⁇ m.
  • the composition for forming the skin layer contains known additives as long as the effects of the present invention are not impaired for the purpose of imparting various functions such as improvement of touch to the skin layer 16. It may be used.
  • the designability is improved by adding a coloring agent to the skin layer 16.
  • the flame retardance of the skin material 10 can be improved by adding a known flame retardant such as phosphorus, halogen or inorganic metal to the skin layer 16.
  • a method for applying a composition for forming a skin layer on the surface of a release material for embossing transfer or a smooth release material is a method of applying and drying a composition for forming a skin layer on the surface of the release material Alternatively, a transfer method may be used. When a textured transfer release material is used as the release material, the transfer method can be applied when there is no problem with textured transfer.
  • the skin layer 16 is bonded to the base fabric 12 via the adhesive layer 14.
  • FIG. Examples of the adhesive that can be used for forming the adhesive layer 14 include an adhesive containing polyurethane, vinyl chloride resin, acrylic resin, and the like. More specifically, for example, (1) a two-component curable polyester adhesive, (2) a two-component curable polyurethane adhesive, (3) a two-component curable acrylic pressure-sensitive adhesive, and the like are preferable.
  • the two-component curable polyurethane adhesive may be a two-component curable polyether-based polyurethane adhesive, a two-component curable polyester-based polyurethane adhesive, or a two-component curable polycarbonate-based polyurethane adhesive.
  • the adhesive agent used for formation of an adhesive bond layer is also available as a commercial item, for example, adhesive no.
  • composition used for forming the adhesive layer can contain various additives depending on the purpose as long as the effects of the present invention are not impaired in addition to the adhesive.
  • the additive include a colorant, a flame retardant, and a foaming agent.
  • the flame resistance of the skin material 10 is improved.
  • the content when using a flame retardant is 5% by mass or less with respect to the adhesive. It is preferable.
  • the skin material 10 of the present invention can be provided with any other layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Examples of other layers include an intermediate layer and a surface treatment layer.
  • the surface treatment layer 19 is formed by applying a surface treatment agent composition containing an aqueous emulsion resin or a dispersion resin to the surface of the skin layer 16.
  • any resin can be used as long as it can form a uniform emulsion in an aqueous medium or a non-aqueous organic solvent. May be.
  • resin which can be used for formation of a surface treatment layer a polyurethane, an acrylic resin, an elastomer, etc. are preferable, for example, and a polyurethane is more preferable.
  • Examples of the aqueous medium include water, alcohol and the like, and a mixed medium obtained by mixing two or more of these.
  • As the aqueous solvent water and a mixed solvent containing 90% by mass to 99% by mass of water and 10% by mass to 1% by mass of alcohol are preferable.
  • Examples of the non-aqueous organic solvent include dimethylformamide (DMF), methyl n-butyl ketone (MBK), isopropyl alcohol (IPA), toluene, and a mixed solvent obtained by mixing two or more of these.
  • the surface treatment layer 19 can contain a crosslinking agent, an organic filler, a lubricant, a flame retardant, and the like.
  • a crosslinking agent for example, when the surface treatment layer 19 contains an organic filler, a lubricant, etc., the skin material 10 is given a smooth feel and the wear resistance is further improved.
  • an intermediate layer may be provided between the adhesive layer 14 and the skin layer 16.
  • a polyurethane, an acrylic resin, etc. are mentioned, A polyurethane is preferable.
  • the polyurethane used for the intermediate layer include polycarbonate-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and modified products thereof.
  • polycarbonate-based polyurethane is suitable as the polyurethane used for the intermediate layer.
  • the thickness of the polyurethane intermediate layer can be in the range of 10 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the thickness of the polyurethane intermediate layer is preferably in the range of 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and more preferably in the range of 30 ⁇ m to 60 ⁇ m. Hardness of the polyurethane used as the intermediate layer, 98N / cm 2 ⁇ 1176N / cm 2 is suitable in the 100% modulus.
  • the skin material of the present invention uses a base fabric that includes fibers having a synthetic resin coating layer and at least a part of adjacent fibers are fused to each other, and has an adhesive layer and a skin layer on the surface of the base fabric. It has a ventilation hole formed by perforating a laminated body sequentially provided. Therefore, the skin material of the present invention has a high texture, moisture permeability and breathability, so that it is difficult to stuffy even when used in contact with the human body, is excellent in comfort, is lightweight and has sufficient strength. And the appearance of the vents is excellent.
  • the skin material of the present invention can be used as a synthetic leather suitable for automobile interior parts, railway vehicles and aircraft interior parts, footwear mainly composed of shoes, seats for upholstery, and interior materials, and its application range is wide. .
  • the skin material of the present invention is particularly suitable as a skin material for a seat such as an automobile seat or a chair.
  • the skin material of the present invention is preferably manufactured by the method for manufacturing the skin material of the present invention described in detail below.
  • the skin material 10 of the present invention is a base fabric including a fiber 20 having a step of laminating a skin layer 16 and an adhesive layer 14 in this order on the surface of the release material from the release material side, and a synthetic resin coating layer 24. 12 is prepared, and an adhesive layer 14 of a release material obtained by laminating the skin layer 16 and the adhesive layer 14 is brought into contact with at least one surface of the base fabric 12 so that the base fabric 12 and the adhesive are bonded.
  • the adhesive layer 14, the skin layer 16, and the release material are formed in this order, the release material is peeled off from the surface of the skin layer 14 to form a laminate, and the thickness of the laminate is added to the laminate.
  • the skin layer 16 is formed on the surface of the release material.
  • a known release material can be appropriately selected and used according to the purpose.
  • the release material may be a textured transfer release material or a smooth release material.
  • a known method can be applied.
  • the skin layer 16 may be provided on the surface of the release material by a transfer method.
  • An arbitrary uneven pattern such as leather can be provided on the surface of the skin layer 16.
  • the grain is pressed and adhered to the laminate including the skin layer 16 and the base fabric 12 and heated to form an adhesive layer.
  • a textured transfer roll having a texture may be formed by thermocompression bonding.
  • the skin layer 16 and the adhesive layer 14 are formed on the surface of the embossed transfer release material on which the embossing has been formed in advance, and the formed adhesive layer 16 and the base fabric 12 are arranged so as to be in contact with each other. After pressing and adhering, and heating, the release material for embossing type transfer may be peeled off.
  • embossed mold release material may be used as long as it has a desired embossed shape.
  • the release material for embossing type transfer for example, a commercially available product may be used, or a releasing material in which a desired embossing pattern is formed on the surface of the releasing material by computer graphics or the like may be used.
  • the adhesive layer 14 is formed by applying the above-described composition for forming the adhesive layer on the surface of the skin layer 16.
  • the method for applying the composition for forming the adhesive layer on the surface of the skin layer 16 may be a coating method or a transfer method.
  • the laminated body which has the skin layer 16 and the adhesive bond layer 14 in this order on the mold release material surface is formed.
  • a fabric including the fibers 20 having the synthetic resin coating layer 24 is prepared.
  • the preparation of the cloth may include a step of producing the cloth using a thread including the fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24. Further, as described above, it may be a step of preparing a commercially available cloth including the fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24. Details of the fiber 20 having the synthetic resin coating layer 24 and the core fiber 22 are as described in the description of the skin material.
  • This step may include a step of dyeing the produced fabric or the obtained fabric. Dyeing may be performed in the state of the yarn before producing the fabric, and a fabric having a desired hue may be produced with the dyed yarn.
  • a heating step described later is performed to prepare a base fabric 12 that includes fibers having a synthetic resin coating layer in advance and at least some of the adjacent fibers are fused together, and then the next step It is preferable to perform a step of closely adhering the adhesive layer 14 and the base material 12 of the laminate in which the skin layer 16 and the adhesive layer 14 are provided on the surface of the release material. In addition, it is preferable to perform a heating process after the process of dye
  • step of providing the skin layer and the adhesive layer on the surface of the release material and the step of preparing the base fabric may be performed first. Further, the step of providing the skin layer and the adhesive layer and the step of preparing the base fabric may be performed in parallel as separate steps. Adhesive agent on the base fabric 12 by a dry method by adhering the laminate obtained by these steps in advance to the surface of the release material, the base fabric and the laminate provided with the skin layer and the adhesive layer in the next step. Layer 14 and skin layer 16 are formed.
  • Step of bringing the base material and the adhesive layer into intimate contact with the adhesive layer of the release material provided with the skin layer and the adhesive layer on at least one surface of the base fabric either the adhesive layer 14 side of the laminate obtained as described above is brought into contact with any one surface of the base fabric 12 formed in advance, or any of the fabrics before the heat treatment Contact with one surface and press-contact.
  • Heat treatment may be performed at the time of pressure contact, or heat treatment may be performed after pressure contact.
  • the heat treatment in this step is performed for the purpose of curing the adhesive layer 14.
  • the pressure at the time of pressurizing the laminate and the base fabric is preferably 10 MPa to 50 MPa, more preferably 15 MPa to 30 MPa.
  • the heating of the laminated body including the base cloth 12 or the cloth, the adhesive layer 14 and the skin layer 16 can be performed by a known method. There is no restriction
  • the heating temperature is preferably a temperature that does not affect the core fiber 22, the adhesive layer 14, and the skin layer 16 included in the cloth.
  • the heating temperature for curing the adhesive layer and the like by heating the base fabric 12 or the laminate including the adhesive layer 14 and the skin layer 16 is preferably in the range of 40 ° C. to 70 ° C., for example. A range of 40 ° C. to 60 ° C. is more preferable.
  • the heating time is preferably 24 hours or longer under the above temperature conditions. In addition, what is necessary is just to select suitable conditions for the temperature conditions and heating time of heat processing according to the synthetic resin used for formation of the skin layer 16 and the adhesive bond layer 14, the kind of fiber used for the base fabric 12, etc. FIG.
  • the resin contained in the adhesive layer 14 is sufficiently cured by the heat treatment in this step.
  • the skin layer 16 may be cured before applying the composition for forming the adhesive layer 14.
  • the curing of the resin contained in the skin layer 16 further proceeds by the heating process for curing the adhesive layer 14.
  • the cured adhesive layer 14 is formed between the base fabric 12 or the fabric and the skin layer 16 by the heat treatment in this step.
  • the adhesive layer 14 is formed on the base fabric 12 or the fabric by peeling the textured transfer release material after the heat treatment.
  • a skin layer 16 having a wrinkle shape is formed on the surface.
  • a smooth release material having no texture is used in place of the textured transfer release material, and the skin layer 16 is formed on the smooth release material surface. Then, after the smooth release material is peeled off using the laminate in which the adhesive layer 14 is formed, the skin layer 16 and the embossing transfer embossing roll are brought into contact with the skin layer 16 and embossing is performed.
  • a method of forming a texture on the surface of the skin layer 16 is exemplified.
  • the heat treatment performed in this step of bringing the base fabric 12 and the adhesive layer 14 into close contact is preferably performed promptly after the skin layer 16 and the adhesive layer 14 are formed on the release material.
  • the base fabric 12 or the cloth and the adhesive layer 14 are brought into close contact with each other and the heat treatment is performed while the adhesive layer 14 is uncured. While the adhesive layer 14 formed on the surface of the skin layer 16 is uncured, it is brought into contact with the base cloth 12 or the cloth and pressed and adhered, so that a part of the fibers 20 included in the base cloth 12 or the cloth is bonded. It becomes easy to penetrate
  • the adhesive layer 14 is cured by the subsequent heat treatment, whereby the adhesion with the base fabric 12 is improved, and the peel strength between the base fabric 12 and the skin layer 16 is obtained in the obtained skin material 10. Is better.
  • the release material is peeled off from the surface of the skin layer 16 to obtain a laminate.
  • the synthetic resin coating layer 24 is heated to a temperature at which the synthetic resin contained in the synthetic resin coating layer 24 is softened before the step of drilling the air holes in the laminate described later.
  • a heating step is performed in which at least some of the fibers 22 are fused together.
  • the heating in this step is preferably performed at a temperature equal to or higher than the temperature at which the synthetic resin included in the synthetic resin coating layer 24 of the fiber 20 is softened.
  • the temperature conditions and heating time of the heat treatment in this step take into consideration the physical properties of the core fiber 22 included in the cloth, the melting point and softening point of the synthetic resin included in the synthetic resin coating layer 24, the necessary fusion state between the fibers, and the like. Then, an appropriate condition may be selected.
  • the heating temperature is preferably in the range of 80 ° C. to 190 ° C., more preferably in the range of 90 ° C. to 180 ° C., and still more preferably in the range of 120 ° C. to 180 ° C.
  • the heating temperature is more preferably in the range of 90 ° C to 140 ° C.
  • the heating time is preferably 30 seconds to 10 minutes, more preferably 1 minute to 5 minutes, under the above temperature conditions.
  • This step may be performed at any timing as long as it is prior to the step of drilling a vent hole to be described later.
  • the synthetic resin coating layer is provided. It is after the step of preparing a fabric composed of fibers and before the step of closely adhering the base fabric and the adhesive layer, heating above the temperature at which the synthetic resin contained in the synthetic resin coating layer is softened Then, it is preferable to perform a heating step in which at least some of the fibers having the synthetic resin coating layer contained in the base fabric are fused to each other.
  • a plurality of air holes 18 penetrating in the thickness direction of the laminate are punched in the obtained laminate.
  • vent holes 18 having a desired diameter are punched in the laminate with a punching roll.
  • the skin material 10 having a large number of air holes 18 penetrating in the thickness direction is manufactured.
  • the base fabric 12 serving as the support has a structure in which at least a part of the fibers 20 included in the base fabric are fused to each other via the synthetic resin coating layer 24 in at least a part of the fibers 20. Since the 20 members are fixed and reinforced, deformation of the laminated body during the drilling process is suppressed, and the air hole 18 in which the opening portion is close to a perfect circle in a plan view can be formed. Further, the fibers 20 constituting the cloth of the base cloth 12 are cut by perforation, but at least a part of the fibers 20 constituting the base cloth 12 are fused to each other by the synthetic resin coating layer 24 and are reinforced by the cured synthetic resin.
  • the frayed yarn that has been cut out is prevented from jumping out or inside the vent hole 18 and deteriorating the appearance.
  • the yarns constituting the base fabric 12 are fused with each other at least a part of the fibers 20 and the yarns constituting the knitted or woven fabric are fused with each other at the intersection to be fixed. Therefore, the skin material of the present invention using the base fabric 12 in the present invention has better wear resistance, and the skin material 10 using the base fabric 12 in the present invention is more durable than conventional products. It also has the advantage of being superior.
  • the adhesive layer and the skin layer in the laminate are formed by a dry method, there is no resin impregnation of the cloth caused by the wet method, so that the obtained skin material 10 is a skin formed by the wet method. It has the secondary advantage that it is lighter than the material and requires less stress for drilling.
  • the skin material of the present invention manufactured by the above-described manufacturing method of the present invention has air holes, has high moisture permeability and air permeability, has sufficient strength as a skin material, and has excellent appearance of the air holes. .
  • the method for producing a skin material of the present invention it is possible to efficiently produce a skin material having high texture, moisture permeability and air permeability.
  • Example 1 (1. Formation of laminate) Release paper ARX196M (trade name, manufactured by Asahi Roll Co., Ltd.) was used as a release material. Polyurethane (DIC Corporation, Crisbon NY-324: trade name) was diluted with a mixed solvent of dimethylformamide / methyl ethyl ketone 1: 1 (mass ratio) to prepare a composition for forming a skin layer having a solid content of 15% by mass. did. The obtained composition for forming the skin layer was applied to the surface of the release material with a knife coater so as to have an amount of 200 g / m 2 , dried in a heating / drying oven at 100 ° C. for 2 minutes, and released. A skin layer 16 was formed on the surface of the mold material.
  • dimethylformamide may be referred to as DMF.
  • TA205 trade name, manufactured by DIC Corporation
  • a crosslinking agent manufactured by DIC Corporation, Bernock DN980
  • an adhesive layer forming composition was prepared. On the surface opposite to the release material side of the skin layer 16 formed on the surface of the release material, the obtained adhesive layer forming composition was laminated and applied in an amount of 150 g / m 2 . A composition layer for forming an adhesive layer was formed.
  • a polyester fiber was used as the core fiber 22, and a synthetic resin coating layer 24 having an average thickness of 3 ⁇ m formed of a low melting point polyester (melting point: 140 ° C.) as a synthetic resin was provided around the core fiber 22.
  • FIG. 3A is an electron micrograph of a cross section of the fabric before heating
  • FIG. 3B is an electron micrograph of the cross section of the base fabric after heating under the same conditions.
  • FIGS. 3A and 3B it can be seen that a part of the adjacent fibers 20 of the base fabric 12 is fused by the heat treatment.
  • 4A is an electron micrograph of the surface of the cloth before heating
  • FIG. 4B is an electron micrograph of the surface of the base fabric after heating under the same conditions.
  • not only a part of the adjacent fibers 20 in the base fabric 12 but also the yarns constituting the base fabric 12 are fused to each other at the intersection of the yarns by the heat treatment. I understand that.
  • the base fabric 12 obtained above and the adhesive layer forming composition layer were brought into contact, laminated at a pressure of 20 MPa, and press-contacted. Then, after leaving for 48 hours in an atmosphere of 50 ° C. to cure the adhesive layer 14, the release material is peeled off, and a laminate including the skin layer 16 on the surface of the base fabric 12 via the adhesive layer 14 is obtained. Obtained.
  • a skin material 10 having ventilation holes 18 was obtained by punching holes with a punching roll in a laminate (synthetic leather) in which the base fabric 12, the adhesive layer 14, and the skin layer 16 obtained through the above steps were laminated.
  • interval, and aperture ratio of the ventilation hole 18 in the skin material 10 are as follows. Hole diameter: 1.4mm Pitch: 5.0mm Opening ratio: 14%
  • Comparative Example 1 In place of the fabric used for forming the base fabric 12 used in Example 1, a yarn obtained by twisting 24 fibers of polyester fiber having no synthetic resin coating layer was used, and the knitting density: wale / course: 53 A skin material of Comparative Example 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that a tricot satin knitted fabric knitted with / 45 was used.
  • FIG. 5A is a microscope photograph of the base fabric surface of Example 1 after buffing the base fabric surface
  • FIG. 5B is a photo of the base fabric surface of Comparative Example 1 after buffing. It is a microscope photograph. 5A and 5B, by using the base fabric in the present invention, the buffing resistance is improved also on the base fabric surface on the back surface of the skin material, and the skin material of the present invention is on the base fabric side on the back surface. It turns out that it is excellent also in durability.
  • Tear strength The tear strength of the skin material was measured by the JIS L1096 8.15.4 C method, and evaluated based on the following criteria in 5 levels from 1 point to 5 points. The results are shown in Table 1 below. 5 points: tear strength of 100 N or more, 4 points: tear strength of 80 N or more and less than 100 N, 3 points: tear strength of 60 N or more and less than 80 N, 2 points: tear strength of 40 N or more and less than 60 N, 1 point: tear strength of less than 40 N
  • the obtained skin material is cut, and a test piece having a width of 70 mm and a length of 300 mm is taken from each of the vertical and horizontal directions, and a urethane having a width of 70 mm, a length of 300 mm, and a thickness of 10 mm is formed on the back surface.
  • Attach the foam and fix it to a flat wear tester T-TYPE manufactured by Daiei Kagaku Seisakusho Co., Ltd.
  • a load of 9.8 N is applied to a friction element covered with cotton cloth (cotton canvas) to wear the surface of the test piece (the side on which the skin layer is formed).
  • the frictional wear reciprocates 10,000 times at a speed of 60 reciprocations / minute between 140 mm on the surface of the test piece.
  • the cotton canvas covered with the friction element is worn back and forth for a total of 10,000 times by replacing the cotton canvas every 2500 times of wear.
  • the test piece after abrasion was observed and judged according to the following criteria. 5 points: No change in appearance (no cracks or tears) 4 points: Slight wear is observed but not noticeable 3 points: Wear is clearly recognized and the fibrous base material is exposed (cracks are observed) 2 points: The fiber base material is slightly exposed 1 point: The fiber base material is exposed significantly (breaking is observed)
  • the skin material of Example 1 has the same air permeability as the skin material of Comparative Example 1, and the skin material of Comparative Example 1 has a ventilation hole formed by perforation. It can be seen that the appearance is excellent, and the tear strength and wear resistance are good. From this, the skin material of the present invention has a ventilation hole and has good air permeability, but also has sufficient strength and abrasion resistance as a skin material, and is excellent in the appearance of the ventilation hole. confirmed.

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Abstract

　合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含んで構成され、隣接する繊維２０同士が少なくとも一部において互いに融着している基布１２と、基布１２の少なくとも一方の面に、接着剤層１４と、表皮層１６と、をこの順に備え、厚さ方向に貫通する複数の通気孔１８を有する表皮材。

Description

表皮材及び表皮材の製造方法
　本発明は表皮材及び表皮材の製造方法に関する。
　インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井などの自動車内装部品、トリム、座席、天井などの鉄道車輌及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び裏地、壁装材などには、天然皮革又は繊維製シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。
　例えば、自動車内装品は、車両の高級化に伴い、自動車内装品として使用される表皮材についても高級感を付与させることが重要になってきている。また、表皮材は、天然皮革と同等又はそれ以上の通気性を有することが求められている。
　透湿性及び通気性を得るため、表皮材の一態様である合成皮革として用いる積層シートに穿孔加工（パーフォレーション加工）を施すことが行われる。しかし、合成皮革を穿孔加工することにより、合成皮革の引裂き強度、平面磨耗強度を始めとする合成皮革の強度が、穿孔加工を行なう前に比較して低下する場合がある。
　表皮材は、一般的には、基材として布を使用し、布の少なくとも一方の面にクッション性を付与するためのウレタンフォーム層を設け、最表面に意匠性を付与するための表皮層を有する。
　表皮材の一態様として、例えば、着色層及びその上に積層される着色層とは異色の不透明表皮層を有する装飾性積層シートであって、少なくとも上記着色層及び不透明表皮層を貫通し、かつ、表皮層側から見たときに不透明表皮層の下にある着色層の色を視認することが可能な孔を複数個設けてなる装飾性積層シートが開示されている（例えば、特開平１１－２５６４８３号公報参照）。
　一般的に表皮材の一態様である合成皮革は、基布に加工を施さず、基布と表皮とを貼り合せる乾式合成皮革と、基布に湿式加工を施し、湿式ベースとした後、湿式加工した基布、例えば、樹脂を含浸した基布と表皮とを貼り合せる湿式合成皮革に大別される。
　基布に樹脂を含浸した湿式合成皮革は、含浸した樹脂により基布の強度が向上し、穿孔加工した場合の基布の糸ほつれが抑制される。しかし、強度向上、糸ほつれの抑制に十分な量の合成樹脂を基布に含浸させた場合、作製された合成皮革の重量が重くなるという問題が生じることがある。
　表皮材は軽量であることも重要であり、このため、車両の内装材などには、軽量で柔軟性に優れた乾式法により得られた表皮材が多く用いられている。
　乾式法により得られた表皮材は、通気などの目的で穿孔加工を施すことにより、基布の種類によっては、孔の歪み、強度の低下等が生じる場合がある。さらに、基布を穿孔加工すると、基布を構成する繊維のほつれが孔から見えること、合皮が柔らかいため孔が歪むこと等の外観上の不具合が生じることがある。
　本発明の課題は、通気孔を有し、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材を提供することにある。
　本発明の別の課題は、通気孔を有し、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材を簡易な工程により製造することができる表皮材の製造方法を提供することにある。
　本発明者らは、検討の結果、基布として、合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布を用いることで、上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成した。
　即ち、本発明は、以下に示す本実施形態を含む。
＜１＞　合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布と、基布の少なくとも一方の面に、基布側から、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、厚さ方向に貫通する複数の通気孔を有する表皮材。
＜２＞　前記繊維が、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、綿繊維からなる群より選択される少なくとも１種の芯繊維と、融点１２０℃～１８０℃の合成樹脂を含む合成樹脂被覆層と、を有する繊維である、＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞　前記基布が、前記合成樹脂被覆層を有する繊維を含む糸を用いて編むか又は織って得られた布に含まれる繊維のうち、隣接する繊維の少なくとも一部を互いに融着させた基布である、＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
＜４＞　離型材表面に、前記離型材側から、表皮層と、接着剤層とをこの順に積層する工程と、合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布を準備する工程と、前記基布の少なくとも一方の表面に、前記表皮層と接着剤層とを積層した前記離型材の接着剤層を接触させて、前記基布と前記接着剤層とを密着する工程と、前記基布と前記接着剤層と表皮層と離型材とを加熱して、前記基布の少なくとも一方の表面に、前記基布側から、前記接着剤層と表皮層と離型材とをこの順に形成し、前記表皮層表面より前記離型材を剥離して積層体を形成する工程と、前記積層体に、前記積層体の厚さ方向に貫通する複数の通気孔を穿孔する工程と、を有し、前記積層体に通気孔を穿孔する工程の前に、前記合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を含む、表皮材の製造方法。
＜５＞　前記合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布を準備する工程が、合成樹脂被覆層を有する繊維を含む糸を用いて基布を作製する工程であり、前記基布を準備する工程の後、前記基布と前記接着剤層とを密着する工程の前に、前記合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を行なう、＜４＞に記載の表皮材の製造方法。
　本発明によれば、通気孔を有し、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材を提供することができる。
　また、本発明によれば、通気孔を有し、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材を簡易な工程により製造することができる表皮材の製造方法を提供することができる。
本発明の表皮材の一態様を示す概略断面図である。 本発明の表皮材に用いられる繊維の一態様の加熱処理前の状態を示す概略図である。 本発明の表皮材に用いられる繊維の一態様の加熱処理後の状態を示す概略図である。 本実施形態の表皮材に用いられる基布に含まれる繊維の加熱処理前の断面を示す顕微鏡写真である。 本実施形態の表皮材に用いられる基布に含まれる繊維の加熱処理後の断面を示す顕微鏡写真である。 実施例１の表皮材に用いられた基布の加熱処理前の態様を示す顕微鏡写真である。 実施例１の表皮材に用いられた基布の加熱処理後の態様を示す顕微鏡写真である。 基布面バフ加工後の実施例１の表皮材の基布面を撮影したマイクロスコープ写真である。 基布面バフ加工後の比較例１の表皮材の基布面を撮影したマイクロスコープ写真である。
　以下、本発明を詳細に説明する。
〔表皮材〕
　合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布と、基布の少なくとも一方の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、厚さ方向に貫通する複数の通気孔を有する表皮材である。
　ここで、「隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している」との記載は、基布に含まれる繊維のうち、隣接する繊維の少なくとも一部が、それぞれの繊維の少なくとも一部において互いに融着している態様を包含する。基布に含まれる合成樹脂被覆層を有する多数の繊維のうち、少なくとも一部の繊維同士が、互いに接している領域、即ち、当該繊維の少なくとも一部において互いに融着していれば、穿孔工程における基布のほつれを効果的に抑制することができる。
　図１は、本発明の表皮材１０の一態様を示す概略断面図である。図２Ａ及び図２Ｂは、本発明の表皮材の基布に含まれる繊維の一態様を示す概略図である。
　本実施形態の表皮材１０は、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含んで構成され、隣接する繊維同士が少なくとも一部において互いに融着している基布１２と、前記基布１２の少なくとも一方の面に、前記基布１２側から、前記接着剤層１４と表皮層１６と、をこの順に備え、厚さ方向に貫通する複数の通気孔１８を有する。
　本実施形態では、表皮層１６の表面には、表皮材１０の外観、及び表面の耐摩耗性を向上する目的で表面処理層１９が設けられているが、表面処理層１９は必ずしも必要ではない。
　なお、本明細書では、合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布であり、加熱処理により繊維同士が互いに融着する前の状態の基布を便宜上「布」と称して、加熱処理により繊維同士が互いに融着した後の「基布」と区別することがある。
　本発明の作用は明確ではないが、本発明者らは、以下のように考えている。
　本発明の表皮材は、合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布を使用している。表皮材の形成工程のいずれかにおいて基布を加熱処理することで、基布に含まれる合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部が互いに融着し、ほつれにくい基布が形成される。このため、ほつれにくい基布上に、接着剤層、表皮層を順次備える積層体に、貫通孔を形成してなる本発明の表皮材は、貫通孔の形成による基布の著しい強度低下、及び、貫通孔周縁部における基布に含まれる繊維のほつれによる外観の低下が抑制され、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材となるものと考えられる。
　基布は、合成樹脂被覆層を有する繊維を含む布を予め加熱処理することで得ることができる。また、加熱処理前の布に、接着剤層と表皮層とを積層した後、加熱処理を行なって、本発明に用いる基布を形成してもよい。加熱処理して基布を予め形成した場合と同様に、積層後に加熱処理することによっても、布における繊維同士の融着による基布の強度向上、及び、基布に含まれる繊維のほつれの抑制効果を有するものと考えられる。
　本発明の表皮材の製造方法においては、基布表面に乾式法により表皮層を形成している。このため、本発明の製造方法により得られる表皮材は、貫通孔を形成する穿孔工程における強度の低下、基布を構成する繊維のほつれが抑制され、軽量で風合がよく、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れた表皮材となったものと推定される。
〔基布〕
　本発明の表皮材１０における基布１２に含まれる繊維２０は、図２Ａの概略図に一例として示すように、基材となる芯繊維２２の周囲に、鞘部としての合成樹脂被覆層２４を有する、所謂、芯鞘構造を有する複合繊維であることが好ましい。図２Ｂは、図２Ａに示す繊維２０の合成樹脂被覆層２４が加熱処理により溶融し、複数の繊維２０が互いに融着した状態を示す概略図である。
　繊維２０が芯鞘構造を有する場合の芯繊維２２には、特に制限はなく、一般に合成皮革などの表皮材に使用しうる繊維であればいずれも使用することができる。
　芯繊維２２としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、及び綿繊維からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。なかでも、芯繊維２２は、強度と柔軟性の観点から、ポリエステル繊維が好ましい。
　芯繊維２０は１種単独の繊維であっても、２種以上の繊維の混紡でもあってもよい。
　基布１２に含まれる繊維２０を構成する芯繊維２２の太さには特に制限はない。強度と柔軟性とを両立するという観点からは、芯繊維２２の太さは５６ｄｔｅｘ～１６７ｄｔｅｘが好ましい。また、撚り糸とする場合には、繊維を１７フィラメント～７２フィラメントの範囲とすることが好ましい。
　基布１２に含まれる繊維２０は、芯繊維２２の周囲に合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０であることが好ましい。繊維２０が有する合成樹脂被覆層２４は必ずしも、芯繊維２２の周囲を全域に亘って被覆していなくてもよい。
　合成樹脂被覆層２４の形成に用いられる合成樹脂は、芯繊維２２を構成する繊維よりも融点が低い合成樹脂であることが好ましい。
　合成樹脂被覆層の形成に用いられる合成樹脂としては、融点が１２０℃～１８０℃の合成樹脂が好ましい。合成樹脂としては、より具体的には、ポリプロピレン、低融点ポリエステルなどが挙げられ、低融点ポリエステルが好ましい。
　ポリエステル繊維の融点は、一般に２５５℃～２６０℃であるが、低融点ポリエステルとして、融点が８０℃～１８０℃程度のポリエステルがある。低融点ポリエステルの市販品としては、例えば、日本合成化学工業(株）製、ポリエスターＳＰ１７０（融点８３℃）等が挙げられる。このような低融点ポリエステル樹脂を、合成樹脂被覆層を形成する樹脂として用いることができる。
　合成樹脂被覆層２４の厚みは、隣接する繊維２０同士を融着しうる限りにおいて特に制限はない。合成樹脂被覆層２４の厚みは、平均的な厚みとして２μｍ～１０μｍの範囲であることが好ましい。
　合成樹脂被覆層２４の厚みの測定方法としては、加熱処理する前の基布の断面を、電子顕微鏡写真等により拡大写真として撮影し、拡大写真の画像を用いて合成樹脂被覆層の厚みを測定する方法等が挙げられる。
　基布を形成する布としては、合成樹脂被覆層２４を有する芯鞘構造の繊維２０のみを含む布でもよく、合成樹脂被覆層２４を有する芯鞘構造の繊維２０と、合成樹脂被覆層を有しない繊維との混紡繊維を含む布でもよい。
　ここで、合成樹脂被覆層を有しない繊維として、合成樹脂被覆層２４の形成に用いられる合成樹脂からなる繊維、即ち、繊維２０の少なくとも一部を融着させるための加熱処理により軟化、或は溶融しうる合成樹脂からなる繊維を用いてもよい。
　表皮材１０に通気孔１８を形成する際の基布１２のほつれをより効果的に抑制するという観点からは、基布１２を構成する繊維は、合成樹脂被覆層２４を有する芯鞘構造の繊維２０の含有割合が高いことが好ましく、合成樹脂被覆層２４を有する芯鞘構造の繊維２０のみであることがより好ましい。
　基布の形成に用いられる合成樹脂被覆層２４を有する芯鞘構造の繊維２０は、１種のみでもよく、互いに異なる２種以上の芯鞘構造の繊維２０を併用してもよい。
　互いに異なる芯鞘構造の繊維２０の態様としては、繊維２０の芯繊維２２が異なる態様、合成樹脂被覆層２４の形成に用いられる合成樹脂が異なる態様、合成樹脂被覆層２４の厚みが異なる態様などが挙げられる。
　本発明の表皮材に用いられる基布は、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む糸を用いて編むか又は織って得られた布に含まれる繊維のうち、隣接する繊維の少なくとも一部を互いに融着させた基布である。
　基布１２の形成に用いられる布は、織り地であっても編み地であってもよい。なお、既述のように、基布に用いられる織り地及び編み地であって、加熱処理により繊維が互いに融着する前の態様を単に「布」と称することがあり、本明細書における布とは、織り地及び編み地を包含する意味で用いられる。
　基布１２に含まれる繊維２０は、撚り糸であってもよく、モノフィラメントの如き単繊維であってもよい。
　また、芯鞘繊維２０を含む撚り糸を加熱処理することにより、条件によっては、撚り糸を構成する繊維同士の融着により撚り糸がモノフィラメントの状態となることがある。このようにして形成されたモノフィラメント繊維も、本発明で用いる基布１２に含まれる繊維として使用することができる。
　芯繊維２２の周囲に合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む糸を織るか、又は編むことで布を作製し、作製された布を加熱処理して、本発明の表皮材の基布１２とすることができる。
　本発明の表皮材における「合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布」は、芯繊維２２の周囲に合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０及び所望により併用される合成樹脂被覆層を有しない繊維を含む繊維を用いて織るか編むことで作製された布を、合成樹脂被覆層２４を構成する合成樹脂の軟化点よりも高い温度、より好ましくは合成樹脂の融点近傍の温度、例えば、８０℃～１９０℃で加熱処理することにより得ることができる。前記加熱処理により、布に含まれる合成樹脂被覆層を有する繊維２０のうち、少なくとも一部が互いに融着して繊維２０同士が固定化され、本発明の表皮材に用いる基布１２を得ることができる。
　織り地又は編み地としての布を形成した後、加熱処理して繊維の少なくとも一部を融着させる前に、所望により布の染色を行なってもよい。染色は、布の状態で行なってもよく、布を構成する糸の状態で行なってもよい。
　加熱処理前に布の染色を行なうことで、目的に応じた色相を有する基布１２を得ることができる。
　なお、以下の製造方法において詳述するが、繊維の少なくとも一部を融着させるための加熱処理は、穿孔工程を実施する前に基布１２に含まれる繊維の少なくとも一部が融着している限り、穿孔工程前のいずれの時点で行なってもよい。繊維の少なくとも一部を融着させるための加熱処理は、例えば、接着剤層及び表皮層を形成する前の布に行なってもよく、布の上に接着剤層及び表皮層を形成した後に行なってもよい。
　基布１２の厚み、編組織又は織組織の密度は、表皮材１０の使用目的に応じて、適宜選択することができる。
　例えば、本発明の表皮材１０を座席シートの表皮材として用いる場合には、柔軟性と強度がより向上するという観点から、基布１２の厚みは０．５ｍｍ～１．２ｍｍであることが好ましい。
　基布１２の形成に用いる布は市販品を用いてもよい。本発明の表皮材において基布の形成に使用しうる布の市販品としては、例えば、東洋染工(株）製、Ｔ７４０７（商品名）、ＫＢセーレン(株）製、ベルカップル（登録商標）等が挙げられる。Ｔ７４０７（商品名）は、芯繊維としてのポリエステル繊維の周囲に低融点ポリエステルを含む合成樹脂被覆層を有する繊維である。
〔表皮層〕
　本発明の表皮材１０は、既述の基布１２の少なくとも一方の表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を有する。
　表皮層１６には、表皮材１０の使用目的に応じた意匠性を付与することができる。表皮層１６の形成方法には特に制限はなく、公知の合成皮革、及び表皮材に用いられる表皮層の形成方法を適用して表皮層を設けることができる。
　表皮層１６の形成に用いられる合成樹脂には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。表皮層１６の形成に用いられる合成樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリエステル等が挙げられる。なかでも、耐久性、及び、弾力性が良好であるという観点から、ポリウレタンが好ましい。
　表皮層１６の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。本発明の表皮材が自動車用シート、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からは、表皮材に用いるポリウレタンとして、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
　ポリウレタンは市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン等が好適に用いられる。
　表皮層１６の形成にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ　Ｋ－６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ/ｃｍ２～３５００Ｎ/ｃｍ２であることが望ましく、１９６Ｎ/ｃｍ２～５８８Ｎ／ｃｍ２がより好適である。
　なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加させるか、或いはポリウレタンの合成に用いるポリオールの分子量を大きくすればよい。また、ポリウレタンを硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させる方法、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、ポリウレタンに架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
　表皮層１６の厚みは、表皮材１０の使用目的に応じて適宜選択される。一般的には、乾燥前の付量（以下、Ｗｅｔ付量と称することがある）は、２０μｍ～３００μｍ程度であることが好ましく、Ｗｅｔ付量で１００μｍ～２５０μｍであることがより好ましい。
　表皮層を形成するための組成物には、主剤となる合成樹脂に加え、表皮層１６に感触向上等種々の機能を付与する目的で、本発明の効果を損なわない限りにおいて公知の添加剤を用いてもよい。
　表皮層を形成するための組成物に用いうる添加剤としては、架橋剤、架橋促進剤、着色剤、成膜助剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
　例えば、表皮層１６に着色剤を含有させることで意匠性が向上する。また、表皮層１６にリン系、ハロゲン系、無機金属系等の公知の難燃剤を添加することで表皮材１０の難燃性向上が図れる。
　シボ型転写用離型材、又は平滑な離型材の表面に表皮層を形成するための組成物を付与する方法は、離型材表面に表皮層を形成するための組成物を塗布し、乾燥する方法でもよく、転写法を用いてもよい。離型材としてシボ型転写用離型材を用いる場合、シボ型転写に支障がない場合に転写法を適用することができる。
〔接着剤層〕
　表皮層１６は、接着剤層１４を介して基布１２に接着される。
　接着剤層１４を構成する接着剤としては、特に制限はない。接着剤層１４の形成に使用しうる接着剤としては、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂等を含有する接着剤が挙げられる。
　より具体的には、例えば、（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤等が好適に挙げられる。
　（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤は、２液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリエステル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤のいずれであってもよい。
　なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕、ＴＡ２６５〔２液硬化型ポリエーテル系接着剤：ＤＩＣ（株）、クリスボンＴＡ２０５〔ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤：ＤＩＣ（株）〕等が好適である。
　接着剤層の形成に用いられる組成物は、上記接着剤に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、目的に応じて、種々の添加剤を含有することができる。
　添加剤としては、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
　接着剤層１４が、リン系等の難燃剤を含有することで、表皮材１０の難燃性が向上する。しかし、難燃剤の含有量が多過ぎる場合、得られる接着剤層の柔軟性が低下する懸念があるため、難燃剤を使用する場合の含有量は、接着剤に対して５質量％以下であることが好ましい。
〔他の層〕
　本発明の表皮材１０には、基布１２、接着剤層１４、及び表皮層１６に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、他の任意の層を設けることができる。
　他の層としては、中間層、表面処理層等が挙げられる。
　表面処理層１９は、水系エマルジョン樹脂又はディスパージョン樹脂を含む表面処理剤組成物を、表皮層１６の表面に塗布することで形成される。
　表面処理層１９の形成に使用される水系エマルジョン樹脂又はディスパージョン樹脂に含まれる樹脂としては、水系の媒体又は非水系の有機溶媒に対して均一なエマルジョンを形成しうる限り、何れの樹脂を用いてもよい。表面処理層の形成に用いうる樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル樹脂、エラストマー等が好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
　水系媒体としては、水、アルコール等、及びこれらを２種以上混合した混合媒体が挙げられる。水系溶媒としては、水、及び水を９０質量％～９９質量％とアルコールを１０質量％～１質量％含有する混合溶媒等が好ましい。
　非水系有機溶媒としては、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、メチルｎ－ブチルケトン（ＭＢＫ）、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、トルエン等、及びこれらを２種以上混合した混合溶媒が挙げられる。
　表皮層１６表面に表面処理剤層１９を形成することで、外観がより良化する。
　表面処理層１９には、架橋剤、有機フィラー、滑剤、難燃剤等を含有させることができる。
　例えば、表面処理層１９に有機フィラー、滑剤等を含有することで、表皮材１０に滑らかな感触が付与され、耐摩耗性がより向上する。
　本発明の表皮材１０は、接着剤層１４と表皮層１６との間に中間層を設けてもよい。中間層の形成に用いる樹脂としては特に制限はないが、ポリウレタン、アクリル樹脂などが挙げられ、ポリウレタンが好ましい。
　中間層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられる。表皮材１０が、長期耐久性を必要とする場合には、中間層に用いられるポリウレタンとしてはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
　ポリウレタン中間層の厚みは、１０μｍ～２００μｍの範囲とすることができる。ポリウレタン中間層の厚みは、１０μｍ～１００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ～６０μｍの範囲であることがより好ましい。
　中間層として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２～１１７６Ｎ／ｃｍ２が適する。
　本発明の表皮材は、合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布を用いており、基布表面に接着剤層と表皮層とを順次備える積層体を穿孔してなる通気孔を有している。したがって、本発明の表皮材は、高質感で、透湿性及び通気性を有することにより、人体と接触した状態で使用しても蒸れ難く、快適性に優れ、且つ、軽量で十分な強度を有し、通気孔の外観に優れる。
　本発明の表皮材は、自動車内装部品、鉄道車輌及び航空機内装部品、靴を主体とした履物用、椅子張り用シート、内装材に好適な合成皮革として使用することができ、その応用範囲は広い。本発明の表皮材は、特に、自動車用シート、椅子等の座席用表皮材として好適である。
〔表皮材の製造方法〕
　次に、本発明の表皮材の製造方法について説明する。
　前記本発明の表皮材は、以下に詳述する本発明の表皮材の製造方法により製造されることが好ましい。
　本発明の表皮材１０は、離型材表面に、前記離型材側から、表皮層１６と、接着剤層１４とをこの順に積層する工程と、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む基布１２を準備する工程と、前記基布１２の少なくとも一方の表面に、前記表皮層１６と接着剤層１４とを積層した離型材の接着剤層１４を接触させて、前記基布１２と前記接着剤層１４とを密着する工程と、前記基布１２と前記接着剤層１４と表皮層１６と離型材とを加熱して、前記基布１２の少なくとも一方の表面に、前記基布１２側から、接着剤層１４と表皮層１６と離型材とをこの順に形成し、前記表皮層１４表面より前記離型材を剥離して積層体を形成する工程と、前記積層体に、前記積層体の厚さ方向に貫通する複数の通気孔１８を穿孔する工程と、を有し、前記積層体に通気孔１８を穿孔する工程の前に、前記合成樹脂被覆層２４に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層２４を有する繊維２２の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を含む。
　本発明の製造方法においては、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む布を加熱処理して、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２２の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程、及び、予め離型材表面に形成された表皮層１６と、接着剤層１４とを形成し、基布１２に密着させる工程を有し、乾式法により基布１２上に接着剤層１４と表皮層１６とを形成することを特徴とする。
（離型材表面に、表皮層と、接着剤層とを設ける工程）
　まず、離型材の表面に表皮層１６を形成する。
　離型材は、公知の離型材を目的に応じて、適宜選択して用いることができる。離型材は、シボ型転写用離型材を用いてもよく、平滑な離型材を用いてもよい。
　離型材の表面に表皮層１６を形成する方法は、公知の方法を適用することができる。一般的には、表皮層１６を形成する方法として、既述の表皮材を形成するための組成物を離型材表面に付与し、乾燥して表皮層１６を形成する方法が挙げられる。また、シボ型転写に支障がない場合には、表皮層１６を離型材表面に転写法により設けてもよい。
　表皮層１６表面には、皮革様等の任意の凹凸模様（シボ）を設けることができる。
　シボは、基布１２上に接着剤層１４を介して表皮層１６を形成した後、或は、表皮層１６を含む積層体と基布１２とを加圧密着させ、加熱して接着剤層１４を硬化させた後、シボを有するシボ型転写用ロールを加熱圧着させることで形成してもよい。また、予めシボが形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層１６、及び接着剤層１４を形成し、形成された接着剤層１６と基布１２とが接するように配置して、加圧密着させ、加熱した後、シボ型転写用離型材を剥離することで形成してもよい。
　シボ型転写用離型材は、所望されるシボ形状が形成されたものであればいずれを使用してもよい。シボ型転写用離型材は、例えば、市販品を用いてもよく、コンピュータグラフィックス等により、離型材の表面に所望のシボ用パターンを形成した離型材を用いてもよい。
　接着剤層１４は、表皮層１６の表面に、既述の接着剤層を形成するための組成物を付与することで形成される。表皮層１６表面に接着剤層を形成するための組成物を付与する方法は、塗布法でも転写法でもよい。
　このようにして、離型材表面に、表皮層１６、及び接着剤層１４をこの順で有する積層体が形成される。
（合成樹脂被覆層を有する繊維を含む布を準備する工程）
　本工程では、本発明の表皮材に係る基布１２を作製するため、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む布を準備する。
　布の準備は、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含む糸を用いて布を作製する工程を含んでいてもよい。
　また、既述のように、合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０を含み市販品の布を準備する工程であってもよい。
　合成樹脂被覆層２４及び芯繊維２２を有する繊維２０の詳細は、表皮材の説明において述べた通りである。
　本工程は、作製した布、又は入手した布を染色する工程を含んでいてもよい。染色は、布を作製する前の糸の状態で行ない、染色した糸で所望の色相の布を作製してもよい。
　本工程の後に、後述する加熱工程を実施して、予め合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布１２を作製し、その後、次工程である離型材表面に表皮層１６と接着剤層１４とを設けた積層体の接着剤層１４と基材１２とを密着させる工程を行なうことが好ましい。なお、加熱工程は、所望により行なわれる基布１２を染色する工程の後に行なうことが好ましい。
　前記離型材表面に、表皮層と接着剤層とを設ける工程と、基布を準備する工程とは、いずれを先に行なってもよい。また、表皮層と接着剤層とを設ける工程と、基布を準備する工程とを別の工程として並行して行なってもよい。
　予めこれらの工程により得られた、離型材表面に、表皮層と、接着剤層とを設けた積層体と、基布とを、次工程において密着させて乾式法により基布１２上に接着剤層１４と表皮層１６とを形成する。
（基布の少なくとも一方の表面に、表皮層と接着剤層とを設けた離型材の、接着剤層を接触させて、基布と接着剤層とを密着する工程）
　本工程では、既述のようにして得られた積層体の接着剤層１４側を、予め形成された基布１２のいずれか一方の表面と接触させるか、又は加熱処理前の布のいずれか一方の表面と接触させ、加圧密着する。
　加圧密着の際に、加熱処理を行なってもよく、加圧密着後に加熱処理を行なってもよい。本工程における加熱処理は、接着剤層１４を硬化させる目的で行なわれる。
　積層体と基布とを加圧する際の圧力は、１０ＭＰａ～５０ＭＰａが好ましく、１５ＭＰａ～３０ＭＰａがより好ましい。加圧する際は、表皮層１６上に接着剤層１４を形成した後、接着剤層が硬化する前に行なうことが、表皮材１０における基布１２と表皮層１６との剥離強度をより向上させる観点から好ましい。
　基布１２又は布と、接着剤層１４と表皮層１６とを含む積層体の加熱は、公知の方法により行なうことができる。加熱手段には特に制限はなく、熱ロールを用いた加熱、温風加熱、加熱乾燥炉内での加熱など、公知の加熱手段を用いればよい。
　加熱温度は、布に含まれる芯繊維２２、接着剤層１４、及び表皮層１６に影響を与えない温度であることが好ましい。
　基布１２又は布と、接着剤層１４と表皮層１６とを含む積層体を加熱して、接着剤層などを硬化させるための加熱温度としては、例えば、４０℃～７０℃の範囲が好ましく、４０℃～６０℃の範囲がより好ましい。加熱時間は、上記温度条件で、２４時間以上加熱することが好ましい。
　なお、加熱処理の温度条件、加熱時間は、表皮層１６及び接着剤層１４の形成に用いられる合成樹脂、及び基布１２に用いられる繊維の種類等により、適切な条件を選択すればよい。
　本工程における加熱処理により、接着剤層１４に含まれる樹脂が十分に硬化される。表皮層１６は、接着剤層１４を形成するための組成物を付与する前に硬化される場合もある。既に硬化した表皮層１６において、接着剤層１４を硬化させるための加熱工程により表皮層１６に含まれる樹脂の硬化がさらに進行する可能性がある。
　本工程における加熱処理により、基布１２又は布と表皮層１６との間に硬化した接着剤層１４が形成される。
　表面層１６におけるシボの形成にシボ型転写用離型材を用いる場合には、前記加熱処理の後、シボ型転写用離型材を剥離することにより、基布１２又は布上に、接着剤層１４を介して、表面にシボ型を有する表皮層１６が形成される。
　表皮層１６の表面にシボを形成する他の方法としては、前記シボ型転写用離型材に代えて、シボ型を有しない平滑な離型材を用いて、平滑な離型材表面に、表皮層１６、及び接着剤層１４を形成した積層体を用い、平滑な離型材を剥離した後、表皮層１６とシボ型転写用離型材（シボ形成用エンボスロール）とを接触させて、加熱エンボスを行ない、表皮層１６表面にシボを形成する方法が挙げられる。
　基布１２と接着剤層１４とを密着させる本工程において行なわれる加熱処理は、離型材上に表皮層１６、及び接着剤層１４を形成した後、速やかに行なうことが好ましい。
　具体的には、接着剤層１４が未硬化のうちに、基布１２又は布と接着剤層１４とを密着させ、加熱処理を行なうことも好ましい態様の一つであるといえる。
　表皮層１６表面に形成された接着剤層１４が未硬化のうちに、基布１２又は布と接触させ、加圧密着させることで、基布１２又は布に含まれる繊維２０の一部が接着剤層１４内に侵入し易くなり、接着剤層１４と基布１２又は布との密着性がより向上する。さらに、その後の加熱処理により、接着剤層１４の硬化が進行することで、基布１２との密着性が向上し、得られた表皮材１０において、基布１２と表皮層１６との剥離強度がより良好となる。
　加熱処理により、接着層１４、及び表皮層１６が硬化した後、表皮層１６の表面より離型材を剥離することによって積層体が得られる。
（合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、布に含まれる合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程）
　本発明の製造方法においては、後述する積層体に通気孔を穿孔する工程の前に、合成樹脂被覆層２４に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層２４を有する繊維２２の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を行なう。
　本工程により、布に含まれる合成樹脂被覆層２４を有する繊維２０の少なくとも一部が互いに融着する。
　本工程における加熱は、繊維２０の合成樹脂被覆層２４に含まれる合成樹脂を軟化させる温度以上で加熱することが好ましい。
　本工程における加熱処理の温度条件、加熱時間は、布に含まれる芯繊維２２の物性、合成樹脂被覆層２４に含まれる合成樹脂の融点、軟化点、必要な繊維同士の融着状態等を考慮して、適切な条件を選択すればよい。
　加熱温度としては、例えば、８０℃～１９０℃の範囲が好ましく、９０℃～１８０℃の範囲がより好ましく、１２０℃～１８０℃の範囲がさらに好ましい。また、合成樹脂被覆層を構成する合成樹脂の軟化点がより低い場合には、加熱温度は、９０℃～１４０℃の範囲がより好ましい。
　加熱時間は、上記温度条件で、３０秒間～１０分間行なうことが好ましく、１分間～５分間行なうことがより好ましい。
　本工程は、後述する通気孔を穿孔する工程の前であれば、いずれのタイミングで行なってもよい。
　なかでも、生産性がより向上すること、及び、表皮層１６及び接着剤層１４に含まれる合成樹脂等が熱的な影響を受ける懸念がより小さいことを考慮すれば、合成樹脂被覆層を有する繊維を含んで構成された布を準備する工程の後であり、前記基布と接着剤層とを密着する工程の前に、前記合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、基布に含まれる合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を行なうことが好ましい。
（積層体に、積層体の厚さ方向に貫通する複数の通気孔を穿孔する工程）
　次いで、得られた積層体に、積層体の厚さ方向に貫通する複数の通気孔１８を穿孔する。例えば、パンチングロールにより積層体に所望の間隔で所望の径を有する通気孔１８を穿孔する。これにより厚さ方向に貫通した多数の通気孔１８を有する表皮材１０が製造される。
　上記方法によれば、支持体となる基布１２は、基布に含まれる繊維２０の少なくとも一部が、繊維２０の少なくとも一部において、合成樹脂被覆層２４を介して互いに融着し、繊維２０同士が固定化されて補強されているため、穿孔加工の際における積層体の変形が抑制され、開孔部が平面視において真円に近い通気孔１８を形成することができる。
　また、穿孔により基布１２の布を構成する繊維２０が切断されるが、基布１２を構成する繊維２０の少なくとも一部が合成樹脂被覆層２４により互いに融着し、硬化した合成樹脂によって補強されているため、切断されたほつれ糸が通気孔１８の内部や外に飛び出して外観を損ねることが抑制される。
　さらに、基布１２を構成する糸において繊維２０の少なくとも一部が互いに融着することに加え、編成又は織成された布を構成する糸同士が交点において互いに融着して固定化される場合もあるため、本発明における基布１２を用いた本発明の表皮材は耐摩耗性がより良好となり、本発明における基布１２を用いた表皮材１０は、従来品に比較し、耐久性に優れるという利点をも有する。
　さらに、積層体における接着剤層と表皮層が乾式法により形成されることで、湿式法で生じる布への樹脂含浸が無いために、得られた表皮材１０は、湿式法で形成された表皮材よりも軽量となり、穿孔に必要な応力もより小さくなるという副次的な利点をも有する。
　従って、上記本発明の製造方法により製造された本発明の表皮材は、通気孔を有し、透湿性、及び通気性が高く、表皮材として十分な強度を有し、通気孔の外観に優れる。
　本発明の表皮材の製造方法によれば、高質感で、透湿性及び通気性を有する表皮材を効率よく製造することができる。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
（１．積層体の形成）
　離型材として、リリースペーパーＡＲＸ１９６Ｍ（商品名、旭ロール（株）製）を用いた。　ポリウレタン（ＤＩＣ（株）、クリスボンＮＹ－３２４：商品名）をジメチルホルムアミド／メチルエチルケトン　１:１（質量比）の混合溶剤にて希釈して、固形分１５質量％の表皮層形成用組成物を調製した。得られた表皮層形成用組成物を、前記離型材の表面にナイフコーターにて、２００ｇ／ｍ２の量となるように塗工し、１００℃の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材表面に表皮層１６を形成した。
　以下、ジメチルホルムアミドをＤＭＦと称することがある。
　次に、ポリウレタン（ＴＡ２０５（商品名、ＤＩＣ(株）製）１００質量部に、ＤＭＦを５質量部を加えて希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０）１０質量部を加えて接着剤層形成用組成物を調製した。
　前記離型材表面に形成した表皮層１６の離型材側とは反対の表面に、得られた接着剤層形成用組成物を１５０ｇ／ｍ２の量で積層塗工し、表皮層１６上に、接着剤層形成用組成物層を形成した。
（２．基布の作製）
　布を形成する繊維として、芯繊維２２としてポリエステル繊維を用い、芯繊維２２の周囲を合成樹脂である低融点ポリエステル（融点１４０℃）で形成された平均厚み３μｍの合成樹脂被覆層２４を備えた、太さ７５ｄ（デニール）の芯鞘構造の繊維２０を用いた。前記芯鞘構造の繊維２０を２４ファイバー（２４本）撚って得られた糸を用いて、編成密度：ウェール／コース：３５／８４〔本／インチ（＝２．５４ｃｍ）〕でデンビ編みし、布を作製した。
　その後、アゾ染料を用いて布をグレー色に染色し、水洗、乾燥して着色された布を得た。得られた布を１７０℃で１分間加熱して、繊維２０の少なくとも一部が隣接する繊維２０と融着した基布１２を得た。
　図３Ａは加熱前の布の断面を撮影した電子顕微鏡写真であり、図３Ｂは、加熱後の基布の断面を同じ条件で撮影した電子顕微鏡写真である。図３Ａ及び図３Ｂに明らかなように、加熱処理により、基布１２の隣接する繊維２０の一部が融着したことがわかる。
　図４Ａは加熱前の布の表面を撮影した電子顕微鏡写真であり、図４Ｂは、加熱後の基布の表面を同じ条件で撮影した電子顕微鏡写真である。図４Ａ及び図４Ｂに明らかなように、加熱処理により、基布１２において、隣接する繊維２０の一部のみならず、基布１２を構成する糸も、糸同士の交点において互いに融着していることがわかる。
（３．積層体の作製）
　接着剤層形成用組成物層の形成後、上記で得られた基布１２と、接着剤層形成用組成物層とを接触させ、圧力２０ＭＰａにてラミネートして加圧密着させた。その後、５０℃雰囲気下で４８時間放置し、接着剤層１４を硬化した後、離型材を剥離して、基布１２表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を備えた積層体を得た。
（４．穿孔工程）
　上記工程を経て得られた基布１２、接着層１４、及び表皮層１６が積層された積層体（合成皮革）にパンチングロールにより孔を開けて通気孔１８を有する表皮材１０を得た。
　表皮材１０における通気孔１８の径、間隔及び開孔率は以下の通りである。
　孔径：１．４ｍｍ
　ピッチ：５．０ｍｍ
　開孔率：１４％
（比較例１）
　実施例１において用いた基布１２の形成に用いた布に代えて、合成樹脂被覆層を有しないポリエステル繊維を２４ファイバー撚って得られた糸を用いて、編成密度：ウェール／コース：５３/４５で編成したトリコットサテン編み地を用いたこと以外は実施例１と同様して、比較例１の表皮材を作製した。
（表皮材の評価）
　得られた実施例１、比較例１の表皮材に対し、通気性、通気孔の外観、基布面バフ後の通気孔の外観、引裂き強度、平面耐摩耗性、通気孔の歪みの各項目について以下の方法と基準により評価した。
（１．通気性）
　表皮材の通気性を、ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．２７．１　Ａ法により測定し、以下に示す基準で、１点～５点の５段階で評価した。結果を下記表１に示す。
５点：１３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ以上
４点：１００ｃｃ／ｃｍ２・ｓ以上１３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ未満
３点：８０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ以上１００ｃｃ／ｃｍ２・ｓ未満
２点：６０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ以上８０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ未満
１点：６０ｃｃ／ｃｍ２・ｓ未満
（２．通気孔の外観）
　表皮材に形成された通気孔のうち１０個について通気孔内のほつれ糸を目視で評価し、以下に示す基準で、１点～５点の５段階で評価した。結果を下記表１に示す。
５点：目視にてほつれ糸が確認できない
４点：目視にて確認できるほつれ糸が１本～２本
３点：目視にて確認できるほつれ糸が３本～５本
２点：目視にて確認できるほつれ糸が６本～９本
１点：目視にて確認できるほつれ糸が１０本以上
（３．基布面バフ後の通気孔の外観）
　表皮材の基布の、表皮層が形成されていない裏面を、摩擦子として綿帆布を用い、摩擦子に荷重２．９４Ｎを掛けて、５回擦るバフ加工を行ない、その後、通気孔のうち１０個について、表皮層側から目視にて通気孔内のほつれ糸を評価し、以下に示す基準で、１点～５点の５段階で評価した。結果を下記表１に示す。
５点：目視にてほつれ糸が確認できない
４点：目視にて確認できるほつれ糸が１本～２本
３点：目視にて確認できるほつれ糸が３本～５本
２点：目視にて確認できるほつれ糸が６本～９本
１点：目視にて確認できるほつれ糸が１０本以上
　また、表皮材をバフ加工した後の基布面について、マイクロスコープ写真で撮影し、状態を観察した。
　図５Ａは、基布面バフ加工後の実施例１の表皮材の基布面を撮影したマイクロスコープ写真であり、図５Ｂは、バフ後の比較例１の表皮材の基布面を撮影したマイクロスコープ写真である。図５Ａと図５Ｂとの対比により、本発明における基布を用いることで、表皮材裏面の基布面においても耐バフ加工性が向上し、本発明の表皮材は、裏面の基布側における耐久性にも優れることがわかる。
（４．引き裂き強度）
　表皮材の引き裂き強度を、ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．１５．４　Ｃ法によって測定し、以下に示す基準で、１点～５点の５段階で評価した。結果を下記表１に示す。
５点：引き裂き強度が１００Ｎ以上
４点：引き裂き強度が８０Ｎ以上１００Ｎ未満
３点：引き裂き強度が６０Ｎ以上８０Ｎ未満
２点：引き裂き強度が４０Ｎ以上６０Ｎ未満
１点：引き裂き強度が４０Ｎ未満
（５．平面耐摩耗性）
　得られた表皮材を切断し、幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさの試験片をタテ、ヨコ各方向からそれぞれ１枚採取し、裏面に幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚み１０ｍｍの大きさのウレタンフォームを添えて、平面摩耗試験機Ｔ－ＴＹＰＥ（株式会社大栄科学精器製作所製）に固定する。
　綿布（綿帆布）をかぶせた摩擦子に荷重９．８Ｎを掛けて試験片の表面（表皮層を形成した側）を摩耗する。摩擦子は試験片の表面上１４０ｍｍの間を６０往復／分の速さで１００００回往復摩耗する。摩擦子にかぶせた綿帆布は、摩耗回数２５００回往復ごとに綿帆布を交換し、合計１００００回往復摩耗する。摩耗後の試験片を観察し、下記の基準に従って判定した。
５点：外観に変化なし（亀裂、破れがない）
４点：わずかに摩耗が認められるが、目立たないもの
３点：摩耗が明らかに認められ、繊維質基材の露出があるもの（亀裂が認められる）
２点：繊維質基材の露出がやや著しいもの
１点：繊維質基材の露出が著しいもの（破れが認められる）
（６．通気孔の歪み）
　積層シートに形成された通気孔のうち１０個について開口部の円の歪を目視により観察し、以下に示す基準で、１点～５点の５段階で評価した。結果を下記表１に示す。
５点：平面視にて円形の通気孔が観察された
４点：平面視により通気孔の円形の一方向に僅かな歪みが観察された
３点：平面視により通気孔の円形の複数の方向に僅かな歪みが観察された
２点：平面視により楕円形の通気孔が観察された
１点：平面視により歪みが著しい通気孔が観察された
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に明らかなように、実施例１の表皮材は、比較例１の表皮材と同等の通気性を有しており、比較例１の表皮材に対し、穿孔により形成された通気孔の外観に優れ、引き裂き強度、耐摩耗性が良好であることがわかる。このことから、本発明の表皮材は、通気孔を有し、良好な通気性を有しながらも、表皮材として十分な強度、及び耐摩耗性を有し、通気孔の外観に優れることが確認された。
　２０１５年１月１５日に出願された日本国特許出願２０１５－００５６３０の開示は参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (5)

  1. 　合成樹脂被覆層を有する繊維を含み、隣接する繊維の少なくとも一部が互いに融着している基布と、基布の少なくとも一方の面に、基布側から、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、厚さ方向に貫通する複数の通気孔を有する表皮材。
  2. 　前記繊維が、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、及び綿繊維からなる群より選択される少なくとも１種の芯繊維と、融点１２０℃～１８０℃の合成樹脂を含む合成樹脂被覆層と、を有する繊維である、請求項１に記載の表皮材。
  3. 　前記基布が、前記合成樹脂被覆層を有する繊維を含む糸を用いて編むか又は織って得られた布に含まれる繊維のうち、隣接する繊維の少なくとも一部を互いに融着させた基布である、請求項１又は請求項２に記載の表皮材。
  4. 　離型材表面に、前記離型材側から、表皮層と、接着剤層とをこの順に積層する工程と、
    　合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布を準備する工程と、
    　前記基布の少なくとも一方の表面に、前記表皮層と接着剤層とを積層した離型材の接着剤層を接触させて、前記基布と前記接着剤層とを密着する工程と、
    　前記基布と前記接着剤層と表皮層と離型材とを加熱して、前記基布の少なくとも一方の表面に、前記基布側から、前記接着剤層と表皮層と離型材とをこの順に形成し、前記表皮層表面より前記離型材を剥離して積層体を形成する工程と、
    　前記積層体に、前記積層体の厚さ方向に貫通する複数の通気孔を穿孔する工程と、を有し、
    　前記積層体に通気孔を穿孔する工程の前に、前記合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を含む、表皮材の製造方法。
  5. 　前記合成樹脂被覆層を有する繊維を含む基布を準備する工程が、前記合成樹脂被覆層を有する繊維を含む糸を用いて前記基布を作製する工程であり、前記基布を準備する工程の後、前記基布と前記接着剤層とを密着する工程の前に、前記合成樹脂被覆層に含まれる合成樹脂が軟化する温度以上に加熱して、前記合成樹脂被覆層を有する繊維の少なくとも一部を互いに融着させる加熱工程を行なう、請求項４に記載の表皮材の製造方法。
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