CN103492097A - 驱动板的制造装置和驱动板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请的课题在于提供能够使成形模的寿命变长并在齿圈部得到良好的齿的张力的驱动板的制造装置和驱动板的制造方法。因此，本发明的一个方式为驱动板的制造装置，其具有：压缩冲头，其用于在轴向上对具有底面部和侧壁部的坯料的侧壁部进行压缩，该侧壁部是以从底面部的外周端部立起的方式设置的圆筒状的侧壁部；压缩模，其在所述轴向上与所述压缩冲头相向地配置，并在内周面上形成有齿，在所述压缩冲头在所述轴向上对在所述压缩模的所述内周面的内侧配置的所述侧壁部进行压缩时，在所述压缩冲头与所述压缩模接触之后，所述压缩模被所述压缩冲头按压而一边在所述轴向上移动，一边在所述侧壁部上形成齿，由此形成所述齿圈部。

Description

驱动板的制造装置和驱动板的制造方法

技术领域

本发明涉及将发动机的驱动力传递至变速器的液力变矩器的驱动板（drive plate）的制造装置和该驱动板的制造方法。

背景技术

在专利文献1中，公开了包括如下的工序的驱动板的制造方法，即，将钣金坯料形成为杯状坯料，在轴向上对该杯状坯料的圆筒部进行压缩，从而一边增加圆筒部的厚度，一边在该圆筒部上形成齿。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第2885266号

发明内容

发明所要解决的问题

但是，根据专利文献1所公开的驱动板的制造方法，将杯状坯料的圆筒部配置在压缩冲头（锻压冲头）、受压构件及模之间，在通过压缩冲头（compression punch）在轴向上对该圆筒部进行压缩时对模进行固定。这样，在通过压缩冲头对杯状坯料的圆筒部进行压缩的情况下，该圆筒部首先从轴向的中央部附近鼓起而与模紧贴在一起。并且，当通过压缩冲头进一步对杯状坯料的圆筒部进行压缩时，由于对模进行固定，因此杯状坯料的圆筒部的轴向的中央部的材料，由于与模之间的摩擦力而停留在该位置上。因此，在杯状坯料的圆筒部中，压缩冲头侧的部分被压缩冲头作用大的压力，而作用于受压构件侧的部分的压力变小。

因此，杯状坯料的圆筒部的材料未遍及到受压构件的坯料侧的面和模的内周面相交而成的角部，如图41所示，在杯状坯料100的圆筒部102的受压构件104侧的部分形成有未填充部106。在此，坯料100的圆筒部102是与在所制造的驱动板的外周部设置的齿圈部相当的部分。因此，若上述那样形成未填充部（underfill portion）106，则无法在驱动板的齿圈部中得到良好的齿的张力。

在此，“无法得到良好的齿的张力”是指，无法使驱动板的齿圈部的齿形部的角部（齿顶面和侧面之间的边界部）处的张力特性（tensioned）处于良好的状态。此外，在图41所示的坯料100中，右侧的面108成为与齿圈部的齿顶面相当的部分，下侧的面110成为与齿圈部的侧面相当的部分。

在此，杯状坯料100的圆筒部102的受压构件104侧的面110是，驱动板的齿圈部的、在将该驱动板组装到汽车上的情况下与起动马达的齿轮啮合时起动马达的齿轮进入的一侧的面。因此，若无法在杯状坯料100的圆筒部102的受压构件104侧的面110得到良好的齿的张力，则无法与起动马达的齿轮顺利地进行啮合。因此，考虑使通过压缩冲头进行压缩的负载变高来得到良好的齿的张力，但是若使进行压缩的负载变高，则导致压缩冲头等成形模的寿命变短。

因此，本发明是为了解决上述的问题而提出的，其目的在于，提供能够使成形模的寿命变长并在齿圈部中得到良好的齿的张力的驱动板的制造装置和驱动板的制造方法。

用于解决问题的手段

为了解决上述问题而提出的本发明的一个方式的驱动板的制造装置，用于制造具有板部和齿圈部的驱动板，所述板部用于将发动机的驱动力传递至变速器，所述齿圈部设置于所述板部的外周，用于与起动马达的齿轮相啮合，其特征在于，

具有：

压缩冲头，其用于在轴向上对具有底面部和侧壁部的坯料的所述侧壁部进行压缩，所述侧壁部是以从该底面部的外周端部立起的方式设置的圆筒状的侧壁部，

压缩模，其在所述轴向上与所述压缩冲头相向地配置，并在内周面上形成有齿；

在所述压缩冲头在所述轴向上对在所述压缩模的所述内周面的内侧配置的所述侧壁部进行压缩时，在所述压缩冲头与所述压缩模接触之后，所述压缩模被所述压缩冲头按压而一边在所述轴向上移动，一边在所述侧壁部上形成齿，由此形成所述齿圈部。

根据该方式，在坯料的侧壁部鼓起来与压缩模紧贴在一起之后，侧壁部的材料由于侧壁部和压缩模之间的摩擦阻力而被向压缩模的移动方向拉动。因此，使作用于侧壁部的压缩冲头的移动方向的前头侧的部分的压力变高。因此，能够在增厚的侧壁部的压缩冲头的移动方向的前头侧的面上得到良好的齿的张力。

另外，即使通过压缩冲头不以大的负载对坯料的侧壁部进行压缩，也能够得到良好的齿的张力，因此能够使压缩冲头的寿命变长。

在上述的方式中，优选所述压缩冲头的外径大于在所述压缩模的所述内周面上形成的齿形的齿底圆直径。

根据该方式，使压缩冲头的外形尺寸变大，从而能够使压缩冲头壁厚变大。因此，压缩冲头的强度提高，因此能够使压缩冲头的寿命变长。

在上述的方式中，优选具有约束冲头（restraint punch），该约束冲头在所述侧壁部的内侧并在所述轴向上从所述侧壁部立起的方向对所述坯料的所述底面部进行约束，

所述侧壁部以具有形成在径向的内侧的小径部和与所述小径部相比更靠所述径向的外侧的大径部的方式预先形成有齿，

在所述压缩冲头在所述轴向上开始对所述侧壁部进行压缩时，所述侧壁部的所述大径部与所述约束冲头的外周面分离。

根据该方式，具有约束冲头，该约束冲头在坯料的侧壁部的内侧并在轴向上从侧壁部立起的方向对坯料的底面部进行约束。另外，坯料的侧壁部预先以具有形成在径向内侧的小径部和与在小径部相比更靠所述径向外侧的大径部的方式形成有齿。并且，在压缩冲头在轴向上开始对坯料的侧壁部进行压缩时，坯料的侧壁部的大径部与约束冲头的外周面分离。这样，在压缩冲头在轴向上开始对坯料的侧壁部进行压缩时，坯料的侧壁部的大径部中的至少内径侧的部分未被约束。由此，当压缩冲头在轴向上对坯料的侧壁部进行压缩时，坯料的侧壁部的材料至少向内径侧流动。因此，能够使驱动板的齿圈部（侧壁部）的壁厚变大。因此，能够使驱动板的强度提高。

在上述的方式中，优选所述约束冲头的整个外周面是直径大致相同的平滑的面。

根据该方式，约束冲头的整个外周面是直径大致相同的平滑的面。因此，与使约束冲头为在外周面上形成有齿的冲头的情况相比，使约束冲头的强度提高。因此，能够使约束冲头的寿命变长。另外，能够降低约束冲头的成本。

为了解决上述问题而提出的本发明的其它方式的驱动板的制造方法，用于制造具有板部和齿圈部的驱动板，所述板部用于将发动机的驱动力传递至变速器，所述齿圈部设置于所述板部的外周，用于与起动马达的齿轮相啮合，其特征在于，

包括用于在轴向上对具有底面部和侧壁部的坯料的所述侧壁部进行压缩压缩冲头在轴向上对所述坯料的所述侧壁部进行压缩的压缩工序，所述侧壁部是以从该底面部的外周端部立起的方式设置的圆筒状的侧壁部，

在所述压缩工序中，在压缩模的内周面的内侧配置所述侧壁部，在所述压缩冲头与所述压缩模接触之后，所述压缩模被所述压缩冲头按压而一边在所述轴向上移动，一边在所述侧壁部上形成齿，由此形成所述齿圈部，其中，所述压缩模在所述轴向上与所述压缩冲头相向地配置，并在所述内周面上形成有齿。

发明的效果

根据本发明的驱动板的制造装置和驱动板的制造方法，能够一边使成形模的寿命变长一边在齿圈部得到良好的齿的张力。

附图说明

图1是杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图2是模具（dice）周边的主要部分放大图。

图3是成形前的工件的外观立体图。

图4是工件配置工序中的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图5阶梯成形工序中的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图6是进行了阶梯成形工序之后的工件的外观立体图。

图7是拉深成形工序中的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图8是进行了拉深成形工序之后的工件的外观立体图。

图9是进行了拉深成形工序之后的工件的外周侧部分的放大剖视图。

图10是缩径齿形成形工序中的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图11是进行了缩径齿形成形工序之后的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图12是进行了缩径齿形成形工序之后的工件的外观立体图。

图13是进行了缩径齿形成形工序之后的工件的外周侧部分的放大剖视图。

图14是取出工序中的杯状的工件的制造装置的整体结构图。

图15是工件配置工序中的驱动板的制造装置的整体结构图。

图16是工件约束工序中的驱动板的制造装置的整体结构图。

图17是工件插入工序中的驱动板的制造装置的整体结构图。

图18是第一实施例的压缩工序中的驱动板的制造装置的整体结构图。

图19是在第一实施例中压缩冲头和压缩模接触时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图20是在第一实施例中压缩冲头和压缩模接触时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图21是在第一实施例中压缩冲头开始对预备侧壁部进行压缩时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图22是在第一实施例中压缩冲头开始对预备侧壁部进行压缩时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图23是在第一实施例中进一步进行压缩工序时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图24是在第一实施例中进一步进行压缩工序时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图25是在第一实施例中压缩工序结束时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图26是在第一实施例中压缩工序结束时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图27是第一实施例的驱动板的外观立体图。

图28是侧壁部的齿形部分的放大图。

图29是取出工序中的驱动板的制造装置的整体结构图。

图30是在第一实施例中进行了热处理和孔加工等追加加工之后的驱动板的外观立体图。

图31是在第二实施例中压缩冲头和压缩模接触时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图32是在第二实施例中压缩冲头和压缩模接触时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图33是在第二实施例中压缩冲头开始对预备侧壁部进行压缩时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图34是在第二实施例中压缩冲头开始对预备侧壁部进行压缩时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图35是在第二实施例中进一步进行压缩工序时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图36是在第二实施例中进一步进行压缩工序时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图37是在第二实施例中压缩工序结束时的工件的外周侧部分的周边的放大剖视图。

图38是在第二实施例中压缩工序结束时的第三约束冲头、工件及压缩模的主要部分剖视图。

图39是第二实施例的驱动板的外观立体图。

图40是在第二实施例中进行了热处理和孔加工等追加加工之后的驱动板的外观立体图。

图41是示出在专利文献1所公开的驱动板的制造方法中形成有未填充部的情况的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的具体的方式进行详细说明。

[第一实施例]

在本实施例中，首先，对圆盘状的平板坯料即工件进行加工，来制造杯状的工件。然后，接着，对该杯状的工件进行加工来制造驱动板。

<关于杯状的工件的制造>

〔制造装置的结构〕

首先，对用于制造杯状的工件的杯状工件制造装置101的结构进行说明。制造装置101对圆盘状的平板坯料即工件10进行加工，来制造杯状的工件10（参照图12）。

图1是杯状的工件的制造装置101的整体结构图。此外，图1示出了后述的工件配置工序。如图1所示，制造装置101具有第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及模具部122等。

第一约束冲头114配置于与第二约束冲头116相向的位置（图1的上方位置）。第一约束冲头114的与第二约束冲头116相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有突起部124、第一顶端面126及第二顶端面128等。

突起部124设置在第一约束冲头114的与第二约束冲头116相向的一侧的面的中心部分，并且成为与第一顶端面126和第二顶端面128相比，更向配置有第二约束冲头116的方向（图1的下方）突出的形状。第一顶端面126设置于比突起部124更靠近第一约束冲头114的外周方向（图1的左右方向）的位置。第二顶端面128设置于比第一顶端面126更靠近第一约束冲头114的外周方向（图1的左右方向）的位置。另外，第一顶端面126设置于比第二顶端面128更靠近配置有第二约束冲头116的方向（图1的下方）的位置。

第二约束冲头116配置于与第一约束冲头114相向的位置（图1的下方位置）。第二约束冲头116的与第一约束冲头114相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有凹部130、第一顶端面132、第二顶端面134及外周相向面136等。

凹部130设置在第二约束冲头116的与第一约束冲头114相向的一侧的面的中心部分，并且成为与第一顶端面132和第二顶端面134相比，更向与配置有第一约束冲头114的方向相反的方向（图1的下方）凹陷的形状。第一顶端面132设置于比凹部130更靠近第二约束冲头116的外周方向（图1的左右方向）的位置。第二顶端面134设置于比第一顶端面132更靠近第二约束冲头116的外周方向的位置。外周相向面136设置于比第二顶端面134更靠近第二约束冲头116的外周方向的位置。另外，第二顶端面134设置于比第一顶端面132和外周相向面136更靠近配置有第一约束冲头114的方向（图1的上方）的位置。

齿形冲头118配置于第一约束冲头114的外侧。在齿形冲头118上设置有与第二约束冲头116相向的顶端面140。顶端面140沿齿形冲头118的外周的形状设置，并且设置在与第二约束冲头116的外周相向面136相向的位置上。另外，以从齿形冲头118的顶端面140的外周端部立起的方式设置的外周面142呈齿形形状，以便与后述的缩径齿形成形模具148一起在预备侧壁部64（参照图13）上形成齿。

另外，制造装置101具有包括第一滑动轴143和第二滑动轴145的双动冲压机构。如图1所示，在第一滑动轴143的内侧配置有第二滑动轴145。并且，通过第二滑动轴145的升降驱动来驱动齿形冲头118，由此使齿形冲头118沿着图1的上下方向移动。此外，第一滑动轴143由未图示的第一滑动轴驱动机构（将马达或油压装置等作为驱动源的机构）进行升降驱动，第二滑动轴145由未图示的第二滑动轴驱动机构（将马达或油压装置等作为驱动源的机构）进行升降驱动。

模具部122由拉深模具146、缩径齿形成形模具148及垫板（backingplate）150等构成。并且，朝向齿形冲头118、第一约束冲头114及第二约束冲头116依次配置的方向（图2的下方），依次配置有拉深模具146、缩径齿形成形模具148及垫板150。如图2所示，缩径齿形成形模具148具有缩径模具158和齿形成形模具160。在拉深模具146、缩径模具158、齿形成形模具160及垫板150的内周面152、159、161、162的内侧设置有用于插入第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及压缩冲头120等的拉深成形孔151、缩径成形孔153、齿形成形孔155及加厚成形孔157。此外，图2是模具部122的周边的主要部分放大图。

如图2所示，拉深模具146的内周面152的入口部分154呈如下的锥形状，即，越向在后述的拉深成形工序中齿形冲头118相对于拉深模具146移动的方向（图2的下方），内径变得越小。缩径模具158越向齿形冲头118、第一约束冲头114及第二约束冲头116依次配置的方向（图2的下方），内径逐渐地变得越小。另外，齿形成形模具160的内径与缩径模具158的内径中的最小内径相同。

另外，缩径模具158的内周面159和齿形成形模具160的内周面161呈齿形形状，以便与所述的齿形冲头118一起在后述的倾斜侧壁部182（参照图9）和预备侧壁部64（参照图13）上形成齿。另外，垫板150具有内周面162和倒角成形部168。

〔制造方法〕

接着，对于使用了具有上面那样的结构的制造装置101的杯状的工件10的制造方法进行说明。本实施例的杯状的工件10的制造方法包括工件配置工序、阶梯成形工序、拉深成形工序、缩径齿形成形工序及取出工序。

<工件配置工序>

首先，如所述的图1所示，在工件配置工序中，在第二约束冲头116的第二顶端面134上配置金属制的圆盘状即平板形状的工件10。如图3所示，在成形前的工件10的中央部分预先形成有孔部56。

并且，如图4所示，在保持固定第二约束冲头116的状态下，使第一约束冲头114、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于第二约束冲头116和模具部122前进（向图4的下方移动）。并且，一边在工件10的孔部56的内部插入第一约束冲头114的突起部124，一边使第一约束冲头114的第一顶端面126与工件10相抵接。此时，第一约束冲头114的突起部124插入于第二约束冲头116的凹部130的内部。这样，通过在工件10的孔部56的内部插入第一约束冲头114的突起部124，由此能够在工件10的径向上限制工件10和第一约束冲头114之间的位置关系，因此能够对工件10和各成形模进行定位。

<阶梯成形工序>

接着，如图5所示，在阶梯成形工序中，在保持固定第二约束冲头116的状态下，使第一约束冲头114、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于第二约束冲头116和模具部122前进（向图5的下方移动）。并且，使第一约束冲头114的第一顶端面126、第一约束冲头114的第二顶端面128及齿形冲头118的顶端面140与工件10相抵接。此时，通过第一约束冲头114的第一顶端面126和齿形冲头118的顶端面140来对工件10进行加压。由此，如图6所示，在工件10的孔部56的外侧的第一部分174和位于第一部分174的外侧的第二部分176之间形成阶梯差。另外，在工件10的第二部分176和位于第二部分176的外侧的第三部分178之间形成阶梯差。这样，使工件10的第二部分176比第一部分174和第三部分178更突出。

此外，在后述的杯状的工件10（参照图12）中，第一部分174相当于内侧底面部58，第二部分176相当于中间底面部60。另外，在后述的杯状的工件10中，第三部分178的内周侧的一部分相当于外侧底面部62。

这样，在工件10的第一部分174和第二部分176之间以及第二部分176和第三部分178之间形成阶梯差的状态下，用第一约束冲头114、第二约束冲头116及齿形冲头118夹持工件10来进行约束。

<拉深成形工序>

接着，如图7所示，在拉深成形工序中，在维持在第一约束冲头114、第二约束冲头116及齿形冲头118之间夹持工件10来进行约束的状态下，使第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于模具部122前进（向图7的下方移动）。

由此，通过齿形冲头118和模具部122的拉深模具146来进行工件10的拉深成形。并且，如图8和图9所示，工件10的第三部分178被弯折，形成外侧底面部62和以从外侧底面部62的外周的端部立起的方式设置的倾斜侧壁部182。在此，倾斜侧壁部182的内径以随着远离外侧底面部62而逐渐地变大的方式形成，倾斜侧壁部182形成为圆锥状。

<缩径齿形成形工序>

接着，在缩径齿形成形工序中，如图10所示，维持在第一约束冲头114、第二约束冲头116及齿形冲头118之间夹持工件10来进行约束的状态，使第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于模具部122前进（向图10的下方移动）。这样，通过齿形冲头118和模具部122的缩径模具158（参照图2）来进行工件10的缩径成形。此外，在缩径模具158的内周面159（参照图2）上形成有齿，因此在进行缩径成形的同时在工件10的倾斜侧壁部182上逐渐地形成齿。

当使第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于模具部122进一步前进（向图10的下方移动）时，如图11所示，通过齿形冲头118和模具部122的齿形成形模具160（参照图2）来进行工件10的预备齿形成形。由此，如图12和图13所示，形成预备侧壁部64，该预备侧壁部64以从工件10的第三部分178的外侧底面部62垂直地立起的方式设置，并且形成有齿。即，工件10呈杯状。

<取出工序>

接着，如图14所示，在取出工序中，使第一约束冲头114、第二约束冲头116、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于模具部122后退，而且，使第一约束冲头114、齿形冲头118及第一滑动轴143相对于第二约束冲头116后退。然后，从制造装置101中取出杯状的工件10。

这样，能够利用圆盘状的工件10来制造具有底面部（内侧底面部58、中间底面部60及外侧底面部62）和预备侧壁部64的杯状的工件10（参照图12），其中，上述预备侧壁部64以从该底面部中的外侧底面部62的外周的端部垂直地立起的方式设置。

<关于驱动板的制造>

〔制造装置的结构〕

接着，对驱动板的制造装置1的结构进行说明。驱动板的制造装置1对作为杯状坯料的工件10进行加工，来制造一体形成有齿圈部71（侧壁部70）的驱动板12（参照图27）。

图15是驱动板的制造装置1的整体结构图。此外，图15示出了后述的工件配置工序。如图15所示，驱动板的制造装置1具有第一约束冲头14、第二约束冲头16、第三约束冲头18、压缩冲头20、压缩模22及固定模24等。

第一约束冲头14配置于与第二约束冲头16相向的位置（图15的上方位置）。第一约束冲头14的与第二约束冲头16相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有突起部26、第一顶端面28及第二顶端面30等。

突起部26设置于第一约束冲头14的与第二约束冲头16相向的一侧的面的中心部分，突起部26成为与第一顶端面28和第二顶端面30相比，更向配置有第二约束冲头16的方向（图15的下方）突出的形状。第一顶端面28设置于比突起部26更靠近第一约束冲头14的外周方向（图15的左右方向）的位置。第二顶端面30设置于比第一顶端面28更靠近第一约束冲头14的外周方向（图15的左右方向）的位置。另外，第一顶端面28设置于比第二顶端面30更靠近配置有第二约束冲头16的方向（图15的下方）的位置。

第二约束冲头16配置于与第一约束冲头14相向的位置（图15的下方位置）。第二约束冲头16的与第一约束冲头14相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有凹部32、第一顶端面34、第二顶端面36及外周相向面38等。另外，在第二约束冲头16的外周面40上，沿形成在后述的压缩模22的内周面52上的齿形形状来形成有齿形形状。

凹部32设置于第二约束冲头16的与第一约束冲头14相向的一侧的面的中心部分，并且成为与第一顶端面34和第二顶端面36相比，更向与配置有第一约束冲头14的方向相反的方向（图15的下方）凹陷的形状。第一顶端面34设置于比凹部32更靠近第二约束冲头16的外周方向（图15的左右方向）的位置。第二顶端面36设置于比第一顶端面34更靠近第二约束冲头16的外周方向的位置。外周相向面38设置于比第二顶端面36更靠近第二约束冲头16的外周方向的位置。另外，第二顶端面36设置于比第一顶端面34和外周相向面38更靠近配置有第一约束冲头14的方向（图15的上方）的位置。

第三约束冲头18配置于第一约束冲头14的外侧。在第三约束冲头18上设置有与第二约束冲头16相向的顶端面42。顶端面42沿第三约束冲头18的外周的形状设置，并且设置于与第二约束冲头16的第二顶端面36的外周侧部分的一部分和第二约束冲头16的外周相向面38相向的位置。另外，以从第三约束冲头18的顶端面42的外周端部立起的方式设置的外周面44呈齿形形状，以便与压缩模22一起在预备侧壁部64（参照图12）上形成齿形。如后述那样，该第三约束冲头18在工件10的径向的内侧，在轴向上从预备侧壁部64立起的方向，对工件10的中间底面部60的一部分和外侧底面部62进行约束（参照图19）。

压缩冲头20配置于第三约束冲头18的外侧。在压缩冲头20上设置有顶端面48，该顶端面48与第二约束冲头16的外周相向面38的外周侧部分的一部分和压缩模22的面46相向。另外，压缩冲头20的内周面50以沿着第三约束冲头18的外周面44的齿形形状的方式形成为齿形形状。

压缩模22配置于第二约束冲头16的外侧，并且在轴向上（图15的下方）与压缩冲头20相向。在压缩模22上设置有与压缩冲头20的顶端面48相向的面46。另外，压缩模22的内周面52呈齿形形状，以便与第三约束冲头18一起在预备侧壁部64上形成齿。另外，在压缩模22的内周面52的内侧设置有成形孔54，第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18能够插入于该成形孔54内来进行移动。

另外，压缩冲头20的外形部分的径向（图15的左右方向）的尺寸（顶端面48的外径）D1大于压缩模22的内周面52的齿形形状的齿底部68（参照图19）的径向的尺寸（齿底圆直径）D2。

固定模24配置于第二约束冲头16和压缩模22的外侧。

此外，在本实施例中分别单独地设置了第一约束冲头14和第三约束冲头18，但是也可以使用将第一约束冲头14和第三约束冲头18一体设置的约束冲头。

〔制造方法〕

接着，对于使用具有上述那样的结构的驱动板的制造装置1制造驱动板12的制造方法，进行说明。本实施例的驱动板12的制造方法包括工件配置工序、工件约束工序、工件插入工序、压缩工序及取出工序。

<工件配置工序>

首先，如所述的图15所示，在工件配置工序中，在第二约束冲头16上配置金属制的杯状坯料即工件10。如图12所示，在工件10的中央部分形成有孔部56，在孔部56的外侧形成有内侧底面部58，另外，在内侧底面部58的外侧形成有中间底面部60，而且在中间底面部60的外侧形成有外侧底面部62。并且，形成有圆筒状的预备侧壁部64，该预备侧壁部64以从外侧底面部62的外周端部向工件10的轴向（图12的上方）立起的方式设置。在预备侧壁部64预先形成有齿。此外，预备侧壁部64是本发明的“侧壁部”的一例。

<工件约束工序>

接着，如图16所示，在工件约束工序中，在保持固定第二约束冲头16和压缩模22的状态下，使第一约束冲头14、第三约束冲头18及压缩冲头20相对于第二约束冲头16、压缩模22及固定模24前进（向图16的下方移动）。并且，一边通过未图示的负载施加单元对第一约束冲头14向配置有工件10的方向（图16的下方）施加负载，一边使第一约束冲头14的第一顶端面28和第二顶端面30与工件10相接触。另外，一边通过未图示的负载施加单元对第三约束冲头18向配置有工件10的方向（图16的下方）施加负载，一边使第三约束冲头18的顶端面42与工件10相接触。此外，此时，第一约束冲头14和第三约束冲头18紧贴在一起。这样，在第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18夹持工件10来进行约束。

另外，此时，将第一约束冲头14的突起部26插入于工件10的孔部56的内部和第二约束冲头16的凹部32的内部。这样通过在工件10的孔部56的内部插入第一约束冲头14的突起部26，由此能够在工件10的径向上限制工件10和第一约束冲头14之间的位置关系，因此能够对工件10和各种成形模进行定位。

<工件插入工序>

接着，如图17所示，在工件插入工序中，维持在第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18之间夹持工件10来进行约束的状态，使第一约束冲头14、第二约束冲头16、第三约束冲头18及压缩冲头20相对于压缩模22前进（向图17的下方移动）。由此，工件10与第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18一起插入于压缩模22的成形孔54的内部。

<压缩工序>

接着，在压缩工序中，如图18所示，维持在第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18之间夹持杯状的工件10来进行约束的状态，使压缩冲头20相对于压缩模22前进（向图18的下方移动）。这样，首先，压缩冲头20与压缩模22相接触。并且，在压缩冲头20和压缩模22接触之后，压缩模22被压缩冲头20按压而进行移动。这样，使压缩冲头20和压缩模22都相对于在第一约束冲头14、第二约束冲头16及第三约束冲头18之间约束的工件10，向工件10的轴向（与预备侧壁部64从外侧底面部62立起的方向相反的方向）前进。

然后，压缩冲头20与工件10的预备侧壁部64（参照图12）相接触，工件10的预备侧壁部64被压缩冲头20在工件10的轴向上（向图18的下方）压缩，从而在预备侧壁部64进行使工件10的径向的厚度增加的加厚齿形成形。

对该压缩工序进行更详细的说明。首先，图19是压缩冲头20的顶端面48与压缩模22的面46接触时的工件10的外周侧部分的周边的放大剖视图，图20是压缩冲头20的顶端面48与压缩模22的面46接触时的第三约束冲头18、工件10及压缩模22的主要部分剖视图。

并且，在压缩冲头20的顶端面48和压缩模22的面46接触之后，压缩模22被压缩冲头20按压而进行移动，压缩冲头20的顶端面48与预备侧壁部64的顶端面相接触，由此压缩冲头20开始压缩预备侧壁部64。这样，如图21所示，预备侧壁部64的高度开始缩小。并且，同时，如图22所示，预备侧壁部64开始朝向第三约束冲头18的齿底部66以及压缩模22的齿底部68扩展，从而使预备侧壁部64的厚度开始增加。

然后，随着压缩工序的进行，如图23所示，预备侧壁部64的高度进一步缩小。同时，如图24所示，预备侧壁部64朝向第三约束冲头18的齿底部66以及压缩模22的齿底部68扩展，从而使预备侧壁部64的厚度进一步增加。并且，预备侧壁部64的轴向（图23的上下方向）的中央部附近与压缩模22相接触。

然后，当继续进行压缩工序时，压缩模22进一步被压缩冲头20按压而进行移动，因此预备侧壁部64的材料由于预备侧壁部64和压缩模22的内周面52之间的摩擦阻力而被向压缩模22的移动方向拉动。并且，当压缩工序结束时，如图25所示，预备侧壁部64的高度进一步缩小而形成侧壁部70。此时，如图26所示，侧壁部70的材料被填充在第三约束冲头18的齿底部66和压缩模22的齿底部68之间，由此形成壁厚大的齿形形状的侧壁部70。

通过如上述那样进行压缩工序，如图27所示，形成具有如下的侧壁部70的驱动板12，即，该侧壁部70形成齿，并且该侧壁部70的壁厚比内侧底面部58、中间底面部60及外侧底面部62的壁厚大。此外，驱动板12的内侧底面部58、中间底面部60及外侧底面部62成为将发动机的曲轴的驱动力传递至变速器的液力变矩器的板部69，侧壁部70成为与起动马达的齿轮相啮合的齿圈部71。

这样在本实施例中，一边使压缩冲头20和压缩模22一起移动，一边通过压缩冲头20来对工件10的预备侧壁部64进行压缩。因此，如图23和图24所示，在预备侧壁部64鼓起来与压缩模22紧贴在一起之后，预备侧壁部64的材料由于预备侧壁部64和压缩模22之间的摩擦阻力而向压缩模22的移动方向拉动。因此，作用于预备侧壁部64的第二约束冲头16侧的部分的压力变高。因此，能够在使预备侧壁部64变厚而形成的侧壁部70的第二约束冲头16侧的面（压缩冲头20的移动方向的前头侧的面），得到良好的齿的张力。此外，侧壁部70的第二约束冲头16侧的面为，在使驱动板12的齿圈部71与起动马达的齿轮啮合时使起动马达的齿轮进入的一侧的面。

在此，“能够得到良好的齿的张力”是指，在齿形部的角部中没有未填充的部分，而能够形成齿形部的角部饱满的状态。更详细地，“能够得到良好的齿的张力”是指，能够使如图28所示那样的齿圈部71（侧壁部70）的齿形部的齿顶面72和侧面74（第二约束冲头16侧的面）之间的边界部b1，以及齿面76和侧面74之间的边界部b2的张力特性处于良好的状态。在此，图28是从图27的下方观察图27所示的驱动板12而得到的图。此外，也可以进行在边界部b1和边界部b2上形成倒角部的追加加工，以便能够更顺利地与起动马达的齿轮相啮合。

另外，如上所述，压缩冲头20的外径（外形部分的径向的尺寸）D1大于压缩模22的内周面52的齿形形状的齿底部68的径向的尺寸（齿底圆直径）D2（参照图15和图19）。这样，通过使压缩冲头20的外形尺寸变大，能够使压缩冲头20的壁厚变大。因此，压缩冲头20的强度变高，从而能够使压缩冲头20的寿命变长。

<取出工序>

接着，如图29所示，在取出工序中，使第一约束冲头14、第二约束冲头16、第三约束冲头18及压缩冲头20相对于压缩模22和固定模24后退，而且，使第一约束冲头14、第三约束冲头18及压缩冲头20相对于第二约束冲头16后退。然后，从制造装置1中取出驱动板12。

这样，能够利用杯状的工件10来制造具有底面部（内侧底面部58、中间底面部60及外侧底面部62）和侧壁部70的驱动板12（参照图27），其中，该侧壁部70以从该底面部的外侧底面部62的外周的端部垂直地立起的方式设置。并且，侧壁部70成为齿圈部71，驱动板12成为一体形成有齿圈部71的驱动板。以往，使驱动板和齿圈这两个部件通过焊接接合来进行制造，但是根据本实施例，能够利用一张平板状的工件10来通过冲压制造一体形成有齿圈的驱动板12。

也可以针对这样形成的驱动板12再进行热处理和孔加工等追加加工，由此形成例如图30所示那样的形状的驱动板78。

〔本实施例的效果〕

根据本实施例，一边使压缩冲头20和压缩模22一起移动，一边通过压缩冲头20对工件10的预备侧壁部64进行压缩。因此，在预备侧壁部64鼓起而与压缩模22紧贴在一起之后，预备侧壁部64的材料由于预备侧壁部64和压缩模22之间的摩擦阻力而被向压缩模22的移动方向拉动。因此，作用于预备侧壁部64的第二约束冲头16侧的部分的压力变高。因此，能够在使预备侧壁部64变厚而形成的侧壁部70的第二约束冲头16侧的面（压缩冲头20的移动方向的前头侧的面），得到良好的齿的张力。

并且，侧壁部70成为齿圈部71，侧壁部70的第二约束冲头16侧的面为，在将驱动板12组装到汽车上的情况下，在与起动马达的齿轮啮合时使起动马达的齿轮进入的一侧的侧面74。因此，在侧壁部70的第二约束冲头16侧的面得到良好的齿的张力，由此能够使驱动板12的齿圈部71和起动马达的齿轮之间的啮合顺利地进行。

另外，即使通过压缩冲头20不以大的负载对工件10的预备侧壁部64进行压缩，也能够在侧壁部70的第二约束冲头16侧的面得到良好的齿的张力，因此不对压缩冲头20作用过大的负载。因此，能够使压缩冲头20的寿命变长。

另外，为了使压缩冲头相对于固定的压缩模在该压缩模的内周面的内侧进行移动，需要使压缩冲头的形状为厚度小的筒状（套筒状），但是如本实施例那样使压缩冲头20和压缩模22一起移动，因此能够使压缩冲头20呈厚度大的筒状。因此，使压缩冲头20单个产品的强度提高，因此能够使压缩冲头20的寿命变长。

另外，压缩冲头20的外形部分的径向的尺寸D1大于压缩模22的内周面52的齿形形状的齿底部68的径向的尺寸D2。这样，通过使压缩冲头20的外形尺寸变大，能够使压缩冲头20变得更厚。因此，使压缩冲头20的强度提高，因此能够使压缩冲头20单个产品的寿命变长。

［第二实施例］

接着，对第二实施例进行说明。在下面的说明中，对于与第一实施例同等的结构构件，标注相同的附图标记并省略说明，而以不同点为中心来进行叙述。在第二实施例中，在压缩工序中，作为第三约束冲头18，使用圆冲头来代替如上述那样外周面44形成为齿形的冲头。在此，圆冲头是指，在整个外周面44上都没有形成齿的圆柱形状的冲头。即，圆冲头是指，整个外周面由直径大致相同的平滑的外周面44形成的冲头。另外，作为压缩冲头20，使用整个内周面由直径大致相同的平滑的内周面50形成的冲头，即，使用在整个内周面50上都没有形成齿形部的冲头。

当这样使用圆冲头作为第三约束冲头18时，在压缩工序中，如下面那样进行加厚齿形成形。首先，图31是在所述的压缩冲头20的顶端面48和压缩模22的面46接触时的工件10的外周侧部分的周边的放大剖视图。另外，图32是第三约束冲头18、工件10及压缩模22的主要部分剖视图。此时，如图31和图32所示，在工件10的预备侧壁部64的大径部80中，内径侧的部分82和外径侧的部分84都未被约束。即，工件10的预备侧壁部64的大径部80与压缩模22的内周面52的齿底部68以及第三约束冲头18的外周面44分离（分开）。

并且，在压缩冲头20的顶端面48和压缩模22的面46接触之后，压缩模22被压缩冲头20按压而进行移动，压缩冲头20的顶端面48与预备侧壁部64的顶端面接触，由此压缩冲头20开始对预备侧壁部64进行压缩。这样，如图33所示，预备侧壁部64的高度开始缩小。同时，如图34所示，预备侧壁部64开始朝向第三约束冲头18的外周面44以及压缩模22的齿底部68扩展，从而使预备侧壁部64的厚度开始增加。此时，如上述那样，预备侧壁部64的大径部80的内径侧的部分82和外径侧的部分84都未被约束。即，大径部80与压缩模22的齿底部68以及第三约束冲头18的外周面44分离。此外，工件10的预备侧壁部64的小径部86的内径侧的部分88和外径侧的部分90都被约束。

然后，随着压缩工序的进行，如图35所示，预备侧壁部64的高度进一步缩小。同时，如图36所示，预备侧壁部64朝向第三约束冲头18的外周面44以及压缩模22的齿底部68扩展，由此使预备侧壁部64的厚度进一步增加。并且，预备侧壁部64的轴向（图35的上下方向）的中央部附近与压缩模22相接触。

然后，当继续进行压缩工序时，预备侧壁部64朝向第三约束冲头18的外周面44以及压缩模22的齿底部68扩展，由此使预备侧壁部64的厚度进一步增加。另外，压缩模22进一步被压缩冲头20按压而进行移动，因此预备侧壁部64的材料由于预备侧壁部64和压缩模22的内周面52之间的摩擦阻力而被向压缩模22的移动方向拉动。并且，当压缩工序结束时，如图37所示，预备侧壁部64的高度进一步缩小而形成侧壁部92。此时，如图38所示，侧壁部92的材料被填充在第三约束冲头18的外周面44和压缩模22的齿底部68之间，从而形成壁厚大的齿形形状的侧壁部92。

通过如上述那样进行压缩工序，如图39所示，形成具有如下的侧壁部92的驱动板94，即，该侧壁部92形成有齿，并且的壁厚比内侧底面部58、中间底面部60及外侧底面部62的壁厚大。尤其是，这样形成的侧壁部92的壁厚大于第一实施例的侧壁部70（参照图27）的壁厚。因此，驱动板94的强度大于第一实施例的驱动板12（参照图27）的强度。

此外，也可以针对这样形成的驱动板94，再进行热处理和孔加工等追加加工，来形成例如图40所示那样的形状的驱动板96。

另外，使用在外周面44上没有形成齿形的圆柱形状的圆冲头作为第三约束冲头18，因此能够使第三约束冲头18的强度提高。因此，能够使第三约束冲头18的寿命变长。另外，也能够制造齿高大的驱动板94。而且，能够用低廉的价格来制造圆冲头，因此能够降低第三约束冲头18的制造成本。

根据如上所述的本实施例，能够在所述的第一实施例的效果的基础上得到下面那样的效果。根据本实施例，具有第三约束冲头18，该第三约束冲头18在杯状的工件10的预备侧壁部64的内侧在轴向上从预备侧壁部64立起的方向对工件10的中间底面部60和外侧底面部62进行约束。另外，工件10的预备侧壁部64以具有形成在径向的内侧的小径部86和形成在小径部86的径向的外侧大径部80的方式预先形成有齿。并且，在压缩冲头20开始在轴向上对工件10的预备侧壁部64进行压缩时，工件10的预备侧壁部64的大径部80与压缩模22的内周面52的齿底部68以及第三约束冲头18的外周面44分离。

这样，在压缩冲头20开始在轴向上对工件10的预备侧壁部64进行压缩时，工件10的预备侧壁部64的大径部80的内径侧的部分82以及外径侧的部分84都未被约束。由此，在压缩冲头20在轴向上对工件10的预备侧壁部64进行压缩时，工件10的预备侧壁部64的材料流动至内径侧以及外径侧。因此，能够使驱动板94的齿圈部71（侧壁部92）的壁厚变大。因此，能够使驱动板94的强度提高。

另外，第三约束冲头18的整个外周面44是直径大致相同的平滑的面。因此，与使第三约束冲头18为在外周面44上形成有齿形的冲头的情况相比，使第三约束冲头18的强度提高。因此，能够使第三约束冲头18的寿命变长。另外，能够用低廉的价格制造圆冲头，因此能够降低第三约束冲头18的成本。

此外，上述的实施方式仅为例示，而并不限定本发明，在不脱离其宗旨的范围内，能够进行各种改进和变形。

附图标记的说明

1 制造装置

10 工件

12 驱动板

14 第一约束冲头

16 第二约束冲头

18 第三约束冲头

20 压缩冲头

22 压缩模

46 （压缩模的）面

48 （压缩冲头的）顶端面

50 （压缩冲头的）内周面

52 （压缩模的）内周面

54 （压缩模的）成形孔

58 内侧底面部

60 中间底面部

62 外侧底面部

64 预备侧壁部

66 （第三约束冲头的）齿底部

68 （压缩模的）齿底部

69 板部

70 侧壁部

71 齿圈部

72 （驱动板的）齿顶面

74 （驱动板的）侧面

76 （驱动板的）齿面

78 驱动板

80 大径部

82 （大径部的）内径侧的部分

84 （大径部的）外径侧的部分

86 小径部

88 （小径部的）内径侧的部分

90 （小径部的）外径侧的部分

92 侧壁部

94 驱动板

101 制造装置

114 第一约束冲头

116 第二约束冲头

118 齿形冲头

122 模具部

140 （齿形冲头的）顶端面

142 （齿形冲头的）外周面

143 第一滑动轴

145 第二滑动轴

148 缩径齿形成形模具

150 垫板

158 缩径模具

160 齿形成形模具

161 （齿形成形模具的）内周面

168 倒角成形部

174 （工件的）第一部分

176 （工件的）第二部分

178 （工件的）第三部分

b1 边界部

b2 边界部

Claims (5)

1.一种驱动板的制造装置，用于制造具有板部和齿圈部的驱动板，所述板部用于将发动机的驱动力传递至变速器，所述齿圈部设置于所述板部的外周，用于与起动马达的齿轮相啮合，其特征在于，

具有：

压缩冲头，其用于在轴向上对具有底面部和侧壁部的坯料的所述侧壁部进行压缩，所述侧壁部是以从该底面部的外周端部立起的方式设置的圆筒状的侧壁部，

压缩模，其在所述轴向上与所述压缩冲头相向地配置，并在内周面上形成有齿；

在所述压缩冲头在所述轴向上对在所述压缩模的所述内周面的内侧配置的所述侧壁部进行压缩时，在所述压缩冲头与所述压缩模接触之后，所述压缩模被所述压缩冲头按压而一边在所述轴向上移动，一边在所述侧壁部上形成齿，由此形成所述齿圈部。

2.根据权利要求1所述的驱动板的制造装置，其特征在于，

所述压缩冲头的外径大于在所述压缩模的所述内周面上形成的齿形的齿底圆直径。

3.根据权利要求1或2所述的驱动板的制造装置，其特征在于，

具有约束冲头，该约束冲头在所述侧壁部的内侧并在所述轴向上从所述侧壁部立起的方向对所述坯料的所述底面部进行约束，

所述侧壁部以具有形成在径向的内侧的小径部和与所述小径部相比更靠所述径向的外侧的大径部的方式预先形成有齿，

在所述压缩冲头在所述轴向上开始对所述侧壁部进行压缩时，所述侧壁部的所述大径部与所述约束冲头的外周面分离。

4.根据权利要求3所述的驱动板的制造装置，其特征在于

所述约束冲头的整个外周面是直径大致相同的平滑的面。

5.一种驱动板的制造方法，用于制造具有板部和齿圈部的驱动板，所述板部用于将发动机的驱动力传递至变速器，所述齿圈部设置于所述板部的外周，用于与起动马达的齿轮相啮合，其特征在于，

包括用于在轴向上对具有底面部和侧壁部的坯料的所述侧壁部进行压缩压缩冲头在轴向上对所述坯料的所述侧壁部进行压缩的压缩工序，所述侧壁部是以从该底面部的外周端部立起的方式设置的圆筒状的侧壁部，

在所述压缩工序中，在压缩模的内周面的内侧配置所述侧壁部，在所述压缩冲头与所述压缩模接触之后，所述压缩模被所述压缩冲头按压而一边在所述轴向上移动，一边在所述侧壁部上形成齿，由此形成所述齿圈部，其中，所述压缩模在所述轴向上与所述压缩冲头相向地配置，并在所述内周面上形成有齿。

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