JPH07256377A - 板金製歯形部品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 低コストで高精度な歯形部品を板金素材から
大量生産できるようにした板金製歯形部品の成形方法を
提供する。 【構成】 予め成形しておいた側壁部２ａの歯形成形面
裏側（内径側）に拘束パンチ７を配置して材料移動を拘
束する。この状態で鍛圧パンチ６から側壁部２ａ上端面
に鍛圧荷重をかけ、側壁部２ａを積極的に座屈させる。
側壁部２ａの中央付近は外側のダイ５へ向かってふくら
み、空隙９を形成する。さらに鍛圧荷重をかけていく
と、側壁部２ａの材料は外側のダイ５へ向けて材料移動
し、所望の歯形形状に増肉成形される。この時、空隙９
の存在によって閉塞鍛造化を回避できるので、鍛圧荷重
を高めることなく成形できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板金製の歯形部品、た
とえば自動車用オートマチックトランスミッション装置
におけるドライブプレートとリングギヤのような部品
を、薄板の板金素材から一体化した部品として成形する
ような場合に適用される、板金製歯形部品の成形方法に
関する。

【０００２】特に本発明は、板金素材の打ち抜き工程か
ら歯形成形までの工程を一連のプレス（トランスファプ
レス等）で成形可能にする、板金製歯形部品の成形方法
に関する。

【０００３】

【従来の技術】従来、たとえば自動車用オートマチック
トランスミッション装置におけるリングギヤは、各々別
体で加工したリングギヤ及びドライブプレートを溶接等
の処理により一体化するのが一般的である。図１３に示
した従来構造例は、リングギヤ１及びドライブプレート
２が各々別体で製造され、リングギヤ１をトルクコンバ
ータ３に溶着したものである。この他にも、ドライブプ
レート２の外周側に直接リングギヤ１を溶接して一体化
した構造のものもある（図示省略）。しかし、このよう
な製造方法は多くの工数を要し、しかも溶接組立時の精
度確保が困難なために、コスト高となる問題があった。

【０００４】この問題を解決するため、リングギヤ１及
びドライブプレート２を同一素材、すなわち板金素材か
ら一体に成形するような技術が考えられる。つまり、図
１０に示す如く、ドライブプレート２の外周端部を略鉛
直に折曲して側壁部２ａを設け、該側壁部２ａにリング
ギヤ１の歯形を成形するのである。このようなリングギ
ヤ１の歯形成形については、プレスによる絞り成形や転
造成形等が考えられるが、歯形の形状や精度を確保する
ように成形すると、プレス機の大きな圧力により、素材
板厚の３０〜６０％の板厚が減少してしまう。つまり、
歯の強度を重視してドライブプレート２の板厚を設定す
ると、ドライブプレート２の板厚が必要以上の厚さにな
ってしまい、反対にドライブプレート２の板厚を所要の
厚さに設定すると、歯の部分の板厚が低下してリングギ
ヤ１に十分な強度を得ることができないのである。

【０００５】そこで、ドライブプレート２の板厚を増加
させることなく、リングギヤ１の歯の部分の板厚のみを
増加させるために、ドライブプレート２の側壁部２ａの
板厚を増肉させる必要がある。このような側壁部２ａの
増肉工法としては、たとえば特開平４−３７４３２号公
報に開示された転造や、たとえば特開平４−９２４３号
公報に開示された鍛圧（プレス）がある。

【０００６】また、歯形を予備成形した後、別工程で穴
あけをして材料の逃げ場を作り、これによって密閉鍛造
化を回避するような歯車の冷間鍛造（捨て穴加工）工法
もある。しかし、この工法は歯厚以上の厚板素材から平
歯車等を成形する場合に適用されるものであり、板金素
材から歯車部品を成形するような場合に採用するのは不
可能である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述した転
造による増肉及び歯形成形は、サイクルタイムが長いた
めに生産性は低く、しかも専用機を必要とする。このた
め、板金素材の打ち抜きから歯形成形までの工程をプレ
スで実施する場合に比べ、生産ラインの構成や製品コス
トの面で不利になる。

【０００８】一方、前述した鍛圧（プレス）工法の場合
は、増肉時に薄板を広い面積で鍛圧することになり、鍛
圧部は平板圧縮状態となるため、成形荷重が著しく増大
する。従って、板金素材の打ち抜き工程から歯形成形の
工程までの間に、成形荷重の極端に大きい工程を加える
必要が生じることになり、増肉が困難になったり、一連
の工程を生産性の高いトランスファプレスで連続成形す
るのが困難になるという不都合がある。

【０００９】そこで、本発明は、上述した課題に鑑み創
案されたもので、専用機や特殊なプレス処理を必要とす
ることなく、しかも低コストで高精度な歯形部品を板金
素材から大量生産できるようにした、板金製歯形部品の
成形方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題を
解決するもので、その第１は、板金素材を鍛圧して歯形
部品を成形する板金製歯形部品の成形方法において、板
金素材本体を絞り加工して歯形成形位置に予め側壁部を
設けておくドローイング工程と、鍛圧時に歯形成形面の
裏側を拘束した状態で前記側壁部を積極的に座屈させ、
該側壁部に所望の歯形形状を増肉成形する座屈増肉工程
とを具備して構成したことを特徴とする板金製歯形部品
の成形方法である。この場合、前記側壁部の高さｈ_０と
前記板金素材の板厚ｔとの関係がｈ₀／ｔ≧２となるよ
うに絞り加工をすればよい。

【００１１】また、本発明の第２は、前記座屈増肉工程
を実施する前に、前記側壁部を予備歯形成形する工程を
設けて鍛圧時の材料移動を制御したことを特徴としてい
る。この場合、予備歯形成形された後の前記側壁部の内
側大直径Ｄ_ｙと予備歯形成形に使用するダイの小径部直
径ｄ_ｄとの関係が、Ｄ_ｙ≧ｄ_ｄとなるように設定すれば
よい。

【００１２】さらに、本発明の第３は、前記座屈増肉工
程を実施した後に、しごき加工、転造加工（塑性加
工）、ホブ盤加工（切削加工）等の加工方法によって、
歯形を所望の寸法精度に形成すると共に歯面に生じたヒ
ケを除去せしめる歯形仕上げ加工工程を設けたことを特
徴としている。

【００１３】なお、座屈増肉工程の前に予備歯形成形の
工程を設け、さらに、座屈増肉工程の後に歯形仕上げ加
工工程を設けて、ドローイング工程を含めて４段階の工
程を経る歯形成形を実施してもよい。そして、これらの
一連のプレス成形工程を生産性の高いトランスファプレ
スで実施してもよいし、また、大型のトランスファプレ
スを用いないで、各プレス工程を単体のプレスで、ある
いは単体プレスを並べたタンデムプレスで実施してもよ
い。

【００１４】

【作用】前述した本発明の第１の手段によれば、鍛圧を
受けた側壁部の中央付近に座屈が生じ、側壁部の歯形成
形面裏側を拘束している部材と座屈した側壁部との間に
空隙が形成される。そして、鍛圧された側壁部材料は歯
形を成形するダイ側へと流れ、ダイ形状になじんで所望
の歯形形状が増肉成形される。なお、上述した空隙が形
成されることにより、材料の逃げ場を確保できるように
なって閉塞鍛造化するのを回避でき、従って、鍛造荷重
を高めることなく必要な歯形形状が得られる。

【００１５】次に、本発明の第２の手段によれば、座屈
増肉工程を実施する前に側壁部を予備歯形成形するよう
にしたので、鍛圧時の材料移動量を所定範囲内に制御で
きるようになる。これにより、材料移動量が大きくなる
歯形形状の鍛圧時において、歯形の小径コーナー部（凹
形形状部）外観に生じやすいヒケ現象を抑えることが可
能になる。

【００１６】また、本発明の第３の手段によれば、座屈
増肉工程を実施した後に、しごき加工等の歯形仕上げ加
工工程を実施するようにしたので、ひとつの工程で歯面
の小径コーナー部（凹形形状部）外観に生じたヒケを除
去すると共に歯形の精度を向上させることができる。

【００１７】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。

【００１８】図１０は、本発明の方法で製造された板金
製歯形部品の一例として、自動車用オートマチックトラ
ンスミッション装置におけるリングギヤ１を示したもの
で、リングギヤ１は、板金素材を成形したドライブプレ
ート２の外周端部に一体成形されている。このリングギ
ヤ１は、ドライブプレート２の外周端部を略鉛直に折曲
した側壁部２ａの外周面に、鍛圧（プレス）によって歯
形を成形したものである。なお、図中３はトルクコンバ
ータを示している。

【００１９】上述したリングギヤと一体のドライブプレ
ートをプレス成形するには、概略的には図１１に示すよ
うな一連の工程が考えられる。すなわち、薄板の板金素
材から所要の形状をした平板（ブランク）４を打ち抜く
ブランキングの工程と、平板４を深絞りして側壁部２ａ
を設ける（必要に応じてドライブプレート２の形状を同
時成形してもよい）ドローイングの工程と、側壁部２ａ
を積極的に座屈させて所望の歯形を成形する鍛圧成形、
及び必要に応じて鍛圧成形の前後に設けられる予備歯形
成形、歯形仕上げ加工（たとえばしごき加工）の３工程
で構成される歯形成形の工程と、取付穴等の加工をする
ピアシングの工程とを具備しており、さらに、必要に応
じて、ピアシング後に適当な熱処理を施すような場合も
ある。

【００２０】図１２は、ドローイング、予備歯形成形、
鍛圧成形及び歯形仕上げ加工としてのしごき加工の各工
程を経た側壁部２ａを示したもので、各工程ごとに外
観、側面及び平面の加工による変化がわかるようにして
ある。ドローイングの工程では、板金素材の周辺部が略
鉛直に深絞りされた平板状の側壁部２ａが形成されてい
る。続く予備歯形成形の工程では、側壁部２ａがゆるや
かな波形形状に成形されている。次に、鍛圧成形の工程
では、側壁部２ａを鍛圧して座屈させ、所望の歯形に増
肉成形している。これによって、側壁部２ａの高さはｈ
_１からｈ_２に押しつぶされている。最後のしごき加工の
工程では、基本的な歯形形状に変化はないものの、歯形
表面をしごくことによって、ヒケの除去や精度の向上が
達成されている。なお、図中のＧ，Ｈ，Ｉは各々側壁部
２ａ（リングギヤ１）の同一位置の目安を示しただけの
符号であり、寸法や形状の細部までの一致を意味するも
のではないが、成形加工の工程が進むにつれて、各符号
に対応する幅寸法は、Ｇが減少し、Ｈは増加し、Ｉは略
一定である。

【００２１】さて、上述した歯形成形の工程は、図１に
示した鍛圧成形が中心となる。この鍛圧成形は、側壁部
２ａを積極的に座屈させ、側壁部の材料移動によって所
望の歯形形状を増肉成形する方法を採用している。図１
において、２ａは鍛圧成形を受ける側壁部、５は歯形成
形用のダイ、６は白抜矢印の方向に鍛圧荷重を与える鍛
圧パンチ、７は側壁部２ａの内径側を拘束する拘束パン
チ、２はドライブプレートを示し、（Ａ）は各々（Ｂ）
のａ−ａ線、ｂ−ｂ線及びｃ−ｃ線に沿う断面図であ
る。

【００２２】一般に、側壁部２ａが座屈する条件は、図
２に示した板厚ｔと側壁部高さｈ_０との関係がｈ₀／ｔ
≧２と言われている。本発明の工法は、このような条件
を満たす側壁部２ａをドローイングの工程で予め設けて
おき、該側壁部２ａを鍛圧した際に生じる座屈現象を積
極的に活用して歯形を成形するものである。なお、図１
の側壁部２ａには後述する予備歯形成形を施したものが
示されているが、図２に示した側壁部２ａのようにドロ
ーイング工程後のものを直接鍛圧成形してもよい。

【００２３】図１の鍛圧成形は、（Ａ），（Ｂ）共に左
から鍛圧前、鍛圧初期（座屈）、鍛圧終期（外形状成
形）の状態を各々示している。この実施例では、側壁部
２ａの外周面に歯形を成形するため、側壁部２ａの内径
側に拘束パンチ７を配設して、側壁部２ａの内径側への
動きを拘束している。

【００２４】以下、上述した拘束パンチ７の目的及び作
用について、図３及び図４を参照して説明する。図３は
側壁部２ａの内外径共に拘束なしの平板圧縮例を示した
もので、白抜矢印の方向から圧縮された側壁部２ａは外
向きにふくらんで座屈する特性を有している。また、図
４は側壁部２ａの外径側をダイ５で拘束して鍛圧した場
合の図で、側壁部２ａは内側に折れ込んで座屈する。こ
の場合、側壁部２ａの外周面側に成形された歯形には、
図４（Ｂ）に示す如く、材料が内側に逃げて大きな材料
欠損部８を生じてしまう。そこで、本発明の工法では、
歯形成形面の裏側を拘束パンチ７で拘束して鍛圧成形を
実施する。これにより、鍛圧パンチ６から鍛圧荷重を受
けた側壁部２ａは、図１の鍛圧初期状態に示す如く、外
側（ダイ５側）へふくらんで座屈し、拘束パンチ７との
間に空隙９を形成する。この空隙９が形成されたことに
より、鍛圧された側壁部材料の逃げ場が確保され、閉塞
鍛造化を回避できる。そして、さらに鍛圧荷重をかけて
いくと、図１の鍛圧終期状態に示す如く、側壁部材料は
おおよそ矢印のように外向きに流れ、ダイ５の形状にな
じんで所望の外歯形状が増肉成形される。なお、閉塞鍛
造化を回避できたことにより、鍛圧荷重を高めることな
く必要な歯形形状を得ることができる。

【００２５】ところで、上述した鍛圧成形で得られた歯
形には、鍛圧工程の材料の拘束条件等に応じ、図５に示
す如く、小径コーナー部（凹形状部）外観にヒケ１０を
生じることがある。図６はヒケ発生を説明するための図
（図５のｄ−ｄ断面）で、左半分がスプライン部拘束な
しの場合、右半分がスプライン部拘束有の場合を各々示
している。なお、図中の実線は鍛圧後の歯形形状を示
し、一点鎖線は鍛圧前の形状を示している。

【００２６】図６左半分に示したスプライン部拘束なし
の場合は、鍛圧によって大小径スプライン部の直線部が
樽形の変形（増肉）を生じ、凹形状１１，１２部に折れ
曲がり状のヒケが生じる。一方、スプライン部を拘束し
た場合には、鍛圧された材料は歯形内部の空隙９に流入
して増肉するので、スプライン凹形状１３では小径とス
プライン部との内向き流れが合流して大きくなり、ヒケ
１０を生じる。

【００２７】そこで、鍛圧時のヒケ１０の原因となる凹
形状１３部近傍材料の内向き流れを拘束するため、拘束
パンチ７の大径部直径Ｄ_ｐ（図７及び８参照）を数式１
のように設定する。

【００２８】

【数１】Ｄ_ｐ≧ｄ_ｄ なお、数式１のｄ_ｄはダイ５の小径部直径を示してお
り、拘束パンチ７の小径部直径をｄ_ｐとすれば、（ｄ_ｄ
−ｄ_ｐ）／２が図８のｔ_１に相当する。また、（Ｄ_ｐ−
ｄ_ｐ）／２は図８のパンチ高さ（拘束パンチ７の凸部１
４の高さ）ｈ_ｐに相当するもので、ｔ_１とｈ_ｐとの間に
はｈ_ｐ≧ｔ_１の関係がある（これを変形するとＤ_ｐ≧ｄ
_ｄとなる）。

【００２９】さらに、予備歯形成形された側壁部２ａの
内側大直径をＤ_ｙとすれば、Ｄ_ｐ＝Ｄ_ｙの関係より下記
の数式２も成立する。

【００３０】

【数２】Ｄ_ｙ≧ｄ_ｄ 上述したような条件を満たしていると、鍛圧された側壁
部２ａの材料はヒケの原因となる内向き流れが抑制さ
れ、歯形形状部への材料流れ（図７の矢印１５）と空隙
９への材料流れ（図７の矢印１６）が優勢となる。この
ため、鍛圧成形工程の前に上記条件を満足する予備歯形
成形の工程を加えることによって、ヒケの発生を抑えた
歯形の増肉成形が可能となる。

【００３１】以上は予備歯形成形の工程を加えてヒケの
発生を防止する工法を説明したが、鍛圧成形で発生した
ヒケを後工程で除去する工法もまた可能である。このヒ
ケを除去する歯形仕上げ加工工程にはたとえばしごき加
工があり、図９に示す如く、パンチ１７とダイ１８との
間で歯形の表面から被しごき材料１９をしごきとる。こ
のしごき量をヒケ量以上に設定すれば、鍛圧成形前の予
備歯形成形を歯たけの浅い予備歯形形状としたり、ある
いは予備歯形成形を省略することも可能になり、ドロー
イング工程後の円筒素材から直接鍛圧による歯形成形を
実施できるようになる。なお、このしごき加工は、歯形
の精度向上を目的として実施される工法でもあり、場合
によってはヒケ除去と精度向上とを同時に達成すること
も可能である。

【００３２】また、上述したしごき加工にかえて、転造
加工のような塑性加工、又はホブ盤等による切削加工を
採用してもよく、このような歯形仕上げ加工方法によっ
ても、所望の寸法精度の歯形形成と歯面のヒケ削除とを
同時に達成できる。

【００３３】このように、本発明の工法は、鍛圧成形の
工程のみで、あるいは鍛圧成形に予備歯形成形及び歯形
仕上げ加工加工のいずれか一方、又は両方の工程を加え
ることにより、薄板の板金素材から歯形部品を成形でき
るようにしたもので、一般的な板金用トランスファプレ
スの荷重範囲内ですべての加工が可能であり、特殊な専
用機を必要としない。また、予備歯形成形及び歯形仕上
げ加工の工程を加えるか否かは製品となる歯形の形状、
要求精度仕様等の条件で適宜選択でき、従って、板金製
歯形部品の成形方法として広い範囲で適用することがで
きる。

【００３４】なお、上記実施例では側壁部の外周に歯形
を形成していたが、ダイ５と拘束パンチ７との位置を交
換することにより、側壁部内周面に歯形を成形すること
も可能である。

【００３５】

【発明の効果】前述した本発明による第１の板金製歯形
部品の成形方法によれば、歯形成形面の裏側を拘束した
状態で側壁部を積極的に座屈させ、座屈によって生じさ
せた空隙により材料の逃げ場を確保して閉塞鍛造化を回
避するようにしたので、鍛圧荷重を高めることなく高精
度の歯形形状を容易に増肉成形することができる。特
に、高い鍛圧荷重を必要としないため、ブランキングか
ら歯形成形を経てピアシングまでの一連のプレス加工を
板金用のトランスファプレスで実施でき、生産ラインの
構成を容易にすると共に生産性の向上にも大きな効果が
ある。また、歯形成形の専用機を必要としないため、高
い生産性と相まって製品コストの低減にも効果を奏す
る。

【００３６】次に、本発明による第２の板金製歯形部品
の成形方法によれば、鍛圧成形の前に予備歯形成形の工
程を加えることにより、鍛圧時の材料移動（変形）量を
抑制することができる。このため、鍛圧時に歯形の小径
コーナー部外観に生じるヒケを防止でき、たとえば大径
部と小径部との寸法差が大きいような歯たけの深い歯形
であっても高精度で信頼性の高い製品を鍛圧成形によっ
て製造できるようになる。なお、この場合も一連のトラ
ンスファプレスによる加工が可能であり、生産性の向上
やコストの低減に有効である。

【００３７】最後に、本発明による第３の板金製歯形部
品の成形方法によれば、鍛圧成形の後にしごき加工のよ
うな歯形仕上げ加工工程を加えることにより、歯形精度
の向上とヒケの除去とを同時に行うことができ、ヒケが
生じるような歯形であっても予備歯形成形なしで鍛圧成
形が可能になる。なお、この場合も一連のトランスファ
プレスによる加工が可能であり、やはり生産性の向上や
コストの低減に効果を奏する。

【００３８】さらに、予備歯形成形、鍛圧成形及び歯形
仕上げ加工（しごき加工、転造加工又はホブ盤加工）の
３工程を経て所望の歯形を成形してもよく、この場合は
歯たけの深い歯形成形を高精度で容易に実施できる。従
って、製品の歯形形状や仕様上要求される精度等の条件
に応じて、生産性やコストを考慮して最適の組合せを適
宜選択することが可能である。また、製品の仕様によっ
ては、鍛圧成形やしごき加工の成形工程を経ることによ
って材料が加工硬化するため、従来ピアシング工程後に
施していた熱処理が不要になることも期待できる。

【００３９】なお、本発明の成形方法は、歯形の増肉成
形だけでなく円筒素材の増肉加工にも適用可能であり、
たとえばプレス工法以外の歯形成形用の素材作りにも有
効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による板金製歯形部品の成形方法のう
ち、鍛圧成形の過程を説明するために示した状態図であ
る。

【図２】ドローイング工程で成形された側壁部形状を示
す断面図である。

【図３】側壁部を内外共に拘束しない状態で平板圧縮し
て座屈させた状態を示す図である。

【図４】（Ａ）は側壁部の外側を拘束して座屈させた状
態を示す図であり、（Ｂ）は（Ａ）の方法で成形された
歯形形状例を示す外観斜視図である。

【図５】歯形の小径コーナー部外観に生じたヒケを示す
斜視図である。

【図６】図５のヒケ発生を説明するための図である。

【図７】ヒケ発生防止の条件を説明するための図であ
る。

【図８】ヒケ発生防止の条件を説明するための図７の補
足図である。

【図９】しごき加工の状態を示す図である。

【図１０】本発明の成形方法で製造された自動車用オー
トマチックトランスミッション装置におけるリングギヤ
を示す要部断面図である。

【図１１】図１０のリングギヤをプレス成形するのに必
要な主要工程を示す図である。

【図１２】図１０におけるドローイング、予備歯形成
形、鍛圧成形及びしごき加工の各工程を経た側壁部形状
の変化を示す図である。

【図１３】従来の自動車用オートマチックトランスミッ
ション装置におけるリングギヤの構造例を示す要部断面
図である。

【符号の説明】

１ リングギヤ ２ ドライブプレート ２ａ 側壁部 ３ トルクコンバータ ４ 平板（ブランク） ５ ダイ（鍛圧用） ６ 鍛圧パンチ ７ 拘束パンチ ８ 材料欠損部 ９ 空隙 １０ ヒケ １１，１２ 凹形状 １３ スプライン凹形状 １４ 凸部 １７ パンチ（しごき成形用） １８ ダイ（しごき成形用） １９ 被しごき材料

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】板金素材を鍛圧して歯形部品を成形する板
   金製歯形部品の成形方法において、板金素材本体を絞り
   加工して歯形成形位置に予め側壁部を設けておくドロー
   イング工程と、鍛圧時に歯形成形面の裏側を拘束した状
   態で前記側壁部を積極的に座屈させ、該側壁部に所望の
   歯形形状を増肉成形する座屈増肉工程とを具備して構成
   したことを特徴とする板金製歯形部品の成形方法。
2. 【請求項２】前記座屈増肉工程を実施する前に、前記側
   壁部を予備歯形成形する工程を設けて鍛圧時の材料移動
   を制御したことを特徴とする請求項１記載の成形方法。
3. 【請求項３】予備歯形成形された後の前記側壁部の内側
   大直径Ｄ_ｙと予備歯形成形に使用するダイの小径部直径
   ｄ_ｄとの関係がＤ_ｙ≧ｄ_ｄとなるように設定して、前記
   予備歯形成形の工程を実施したことを特徴とする請求項
   ２記載の成形方法。
4. 【請求項４】前記座屈増肉工程を実施した後に、歯形を
   所望の寸法精度に形成すると共に歯面に生じたヒケを除
   去せしめる歯形仕上げ加工工程を設けたことを特徴とす
   る請求項１又は２記載の成形方法。
5. 【請求項５】歯形仕上げ加工工程がしごき加工であるこ
   とを特徴とする請求項４記載の成形方法。
6. 【請求項６】歯形仕上げ加工工程が転造加工であること
   を特徴とする請求項４記載の成形方法。
7. 【請求項７】歯形仕上げ加工工程がホブ盤加工であるこ
   とを特徴とする請求項４記載の成形方法。
8. 【請求項８】前記側壁部の高さｈ_０と前記板金素材の板
   厚ｔとの関係がｈ₀／ｔ≧２となるように絞り加工した
   ことを特徴とする請求項１記載の成形方法。