CN103459062B - 齿形部件的制造方法以及齿形部件的制造装置 - Google Patents

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Abstract

一种齿形部件的制造方法，该齿形部件具有底面部和侧壁部，并在所述侧壁部上形成有齿，所述侧壁部设置为从所述底面部的外周的端部立起，该齿形部件的制造方法包括：半拉深工序，对圆盘状的坯料进行拉深成形，形成所述底面部和距离所述底面部越远内径越大的所述侧壁部；齿形成形工序，在所述侧壁部上形成齿。

Description

齿形部件的制造方法以及齿形部件的制造装置
技术领域
本发明涉及齿形部件的制造方法以及该齿形部件的制造装置，该齿形部件具有：底面部；环状的侧壁部，其以从底面部的外周端部沿轴向立起的方式设置，并形成有齿。
背景技术
在专利文献1中公开了，用圆盘状的平板坯料的工件制造具有底面部和环状的侧壁部的齿形部件(杯状部件)的方法和装置。在该专利文献1中公开了如下内容，即，在为了在侧壁部上形成齿而使用的齿形冲头(第一冲头)的外侧，隔着压缩冲头套筒配置有工件的拉深成形用的圆冲头(拉深冲头套筒)，来进行拉深成形和齿形成形。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006－116593号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，在专利文献1所公开的制造齿形部件的方法以及装置中，在齿形冲头的外侧隔着压缩冲头套筒配置圆冲头，因此导致成形模的结构变得复杂。
因此，当通过齿形冲头和凹模(Dice)进行拉深成形时，导致齿形冲头的齿形部与工件点接触。因此，在工件中的与齿形部点接触的部分，产生拉伸应力而可能导致厚度变薄(可能导致壁厚变薄)。这样，若工件的厚度变薄，则可能无法制造充分确保壁厚的所希望的形状的齿形部件。
因此，本发明是为了解决上述的问题而提出的，其课题在于提供一种能够基于简单的成形模的结构制造所希望的形状的齿形部件的齿形部件的制造方法以及齿形部件的制造装置。
用于解决问题的手段
为了解决上述问题而提出的本发明的一个方式的齿形部件的制造方法，该齿形部件具有底面部和侧壁部，并在所述侧壁部上形成有齿，所述侧壁部设置为从所述底面部的外周的端部立起，其特征在于，包括：半拉深工序，利用齿形冲头和拉深凹模对圆盘状的坯料进行拉深成形，形成所述底面部和距离所述底面部越远内径越大的所述侧壁部；齿形成形工序，利用上述齿形冲头和齿形凹模在所述侧壁部上形成齿；在所述齿形冲头的外周面中的大径部分的面与设置在所述拉深凹模上的拉深成形孔中的内径最小的内周面之间设置有仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触的间隙，在仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触之后，开始进行所述齿形成形工序
根据该方式，在半拉深工序中，以距离底面部越远内径越大的方式形成侧壁部，因此能够抑制施加于坯料的力来进行拉深成形。因此，能够防止坯料的厚度变薄。因此，能够基于简单的成形模的结构制造所希望的形状的齿形部件。另外，在拉深工序中不需要使用拉深专用的冲头，因此能够使成形模的结构简单。
优选在上述的方式中，在所述拉深凹模的内周面上设置有锥形状的部分，越朝向在所述半拉深工序中所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动的方向，该锥形状的部分的内径越小。
根据该方式，坯料沿锥形状的部分被拉深，因此能够平滑地进行拉深成形，从而能够防止坯料变薄。
优选在上述的方式中，包括缩径工序，在该缩径工序中，将在所述半拉深工序中形成的所述侧壁部的内径变小；在进行所述缩径工序之后，进行所述齿形成形工序。
根据该方式，在半拉深工序和齿形成形工序之间进行缩径工序，因此能够使侧壁部的内径逐渐地变小来对坯料进行缩径成形。因此，能够不强行地对坯料进行缩径成形，因此能够防止坯料的厚度变薄。
优选在上述的方式中，在所述缩径工序中，将具有形成有齿的内周面的缩径凹模配置于用于在所述侧壁部上形成齿的齿形冲头的外侧。
根据该方式，即使在缩径工序中，也能够逐渐地在侧壁部上形成齿，因此能够不强行地在坯料上形成齿。因此，能够防止坯料的厚度变薄。
为了解决上述问题而提出的本发明的其它方式的齿形部件的制造装置，该齿形部件具有底面部和以从所述底面部的外周的端部立起的方式设置的侧壁部，并在所述侧壁部上形成有齿，其特征在于，具有：齿形冲头，其在外周面上形成有齿，拉深凹模，其具有使所述齿形冲头插入的拉深成形孔，齿形凹模，其具有使所述齿形冲头插入的齿形成形孔；所述齿形冲头的所述外周面中的大径部分的面与所述拉深凹模的所述拉深成形孔中的内径最小的内周面之间设置有仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触的间隙，通过将所述齿形冲头插入于所述拉深成形孔内，来使所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动，对圆盘状的坯料进行拉深成形，形成所述底面部和距离所述底面部越远内径越大的所述侧壁部；将所述齿形冲头插入于所述齿形成形孔内，来使所述齿形冲头相对于所述齿形凹模移动，来在所述侧壁部上形成齿，在仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触之后，所述侧壁部与所述齿形凹模接触开始进行齿形成形。
优选在上述的方式中，在所述拉深凹模的内周面上设置有锥形状的部分，越朝向在对所述坯料进行拉深成形时所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动的方向，该锥形状的部分的内径越小。
发明的效果
根据本发明的齿形部件的制造方法以及齿形部件的制造装置，能够基于简单的成形模的结构制造所希望的形状的齿形部件。
附图说明
图1是工件配置工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图2是凹模周边的主要部分放大图。
图3是成形前的工件的外观立体图。
图4是工件配置工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图5是阶梯成形工序中齿形部件的制造装置的整体结构图。
图6是进行阶梯成形工序之后的工件的外观立体图。
图7是拉深成形工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图8是进行拉深成形工序之后的工件的外观立体图。
图9是进行拉深成形工序之后的工件的外周侧部分的放大剖视图。
图10是在拉深成形工序中从图7的上方观察时的工件、齿形冲头及拉深凹模的剖视图。
图11是缩径齿形成形工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图12是在倾斜侧壁部上形成有齿形的工件的外观立体图。
图13是进行缩径齿形成形工序之后的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图14是进行缩径齿形成形工序之后的工件的外观立体图。
图15是进行缩径齿形成形工序之后的工件的外周侧部分的放大剖视图。
图16是加厚齿形成形工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图17是进行加厚齿形成形工序之后的工件的外观立体图。
图18是进行加厚齿形成形工序之后的工件的外周侧部分的放大剖视图。
图19是以往的齿形成形的说明图。
图20是示出以往的齿形成形的问题的图。
图21是取出工序中的齿形部件的制造装置的整体结构图。
图22是一体形成有齿圈的驱动板的外观立体图。
具体实施方式
下面，参照附图来对本发明的具体的方式进行详细说明。
〔制造装置的结构〕
首先，对本实施例的齿形部件的制造装置1的结构进行说明。齿形部件的制造装置1是用于成形作为圆盘状的平板坯料的工件10来制造齿形部件12(参照图17)的装置。
图1是齿形部件的制造装置1的整体结构图。此外，图1示出了后述的工件配置工序。如图1所示，齿形部件的制造装置1具有第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18、压缩冲头(compressionpunch)20及凹模部(diceportion)22等。
第一约束冲头14配置于与第二约束冲头16相向的位置(图1的上方位置)。第一约束冲头14的与第二约束冲头16相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有突起部24、第一顶端面26及第二顶端面28等。
突起部24设置在第一约束冲头14的与第二约束冲头16相向的一侧的面的中心部分，并且成为与第一顶端面26和第二顶端面28相比，更向配置有第二约束冲头16的方向(图1的下方)突出的形状。第一顶端面26设置于比突起部24更靠近第一约束冲头14的外周方向(图1的左右方向)的位置。第二顶端面28设置于比第一顶端面26更靠近第一约束冲头14的外周方向(图1的左右方向)的位置。另外，第一顶端面26设置于比第二顶端面28更靠近配置有第二约束冲头16的方向(图1的下方)的位置。
第二约束冲头16配置于与第一约束冲头14相向的位置(图1的下方位置)。第二约束冲头16的与第一约束冲头14相向的一侧的面的外形呈圆形，并且在该面上形成有凹部30、第一顶端面32、第二顶端面34及外周相向面36等。
凹部30设置在第二约束冲头16的与第一约束冲头14相向的一侧的面的中心部分，并且成为与第一顶端面32和第二顶端面34相比，更向与配置有第一约束冲头14的方向相反的方向(图1的下方)凹陷的形状。第一顶端面32设置于比凹部30更靠近第二约束冲头16的外周方向(图1的左右方向)的位置。第二顶端面34设置于比第一顶端面32更靠近第二约束冲头116的外周方向的位置。外周相向面36设置于比第二顶端面34更靠近第二约束冲头16的外周方向的位置。另外，第二顶端面34设置于比第一顶端面32和外周相向面36更靠近配置有第一约束冲头14的方向(图1的上方)的位置。
齿形冲头18配置于第一约束冲头14的外侧。在齿形冲头18上设置有与第二约束冲头16相向的顶端面40。顶端面40沿齿形冲头18的外周的形状设置，并且设置在与第二约束冲头16的外周相向面36相向的位置上。另外，齿形冲头18的外周面42呈齿形形状，以便与后述的缩径齿形成形凹模48一起在缩径侧壁部86(参照图15)上形成齿。
压缩冲头20配置于齿形冲头18的外周面42的外侧。在压缩冲头20上设置有与第二约束冲头16相向的顶端面44。顶端面44呈齿形形状，并且设置于与后述的凹模部22的垫板(backingplate)50的倒角成形部68(参照图2)相向的位置。
凹模部22由拉深凹模46、缩径齿形成形凹模48及垫板50等构成。并且，朝向以齿形冲头18、第一约束冲头14及第二约束冲头16依次配置的方向(图2的下方)，依次配置有拉深凹模46、缩径齿形成形凹模48及垫板50。如图2所示，在拉深凹模46的内周面52的内侧、缩径凹模58的内周面59的内侧、预备齿形成形凹模60的内周面61的内侧及垫板50的内周面62的内侧分别设置有使第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20等插入的拉深成形孔51、缩径成形孔53、齿形成形孔55及加厚成形孔57。此外，图2是凹模部22的周边的主要部分放大图。
如图2所示，拉深凹模46的内周面52的入口部分54呈如下的锥形状，即，越向在后述的拉深成形工序中齿形冲头18相对于拉深凹模46移动的方向(向图2的下方)，内径越小。缩径齿形成形凹模48具有缩径凹模58和预备齿形成形凹模60，而且在后述的加厚齿形成形工序中还发挥加厚凹模的功能。缩径凹模58越向齿形冲头18、第一约束冲头14及第二约束冲头16依次配置的方向(图2的下方)，内径逐渐地变小。另外，预备齿形成形凹模60的内径与缩径凹模58的内径中的最小内径相同。此外，预备齿形成形凹模60为本发明的“齿形凹模”的一个例子。
另外，缩径凹模58的内周面59和预备齿形成形凹模60的内周面61呈齿形形状，以便与所述的齿形冲头18一起在后述的倾斜侧壁部82(参照图9)和缩径侧壁部86(参照图15)上形成齿。另外，垫板50具有内周面62和倒角成形部68。
〔制造方法〕
接着，对于使用了具有上述那样的结构的齿形部件的制造装置1的齿形部件12的制造方法进行说明。本实施例的齿形部件12的制造方法包括工件配置工序、阶梯成形工序、拉深成形工序、缩径齿形成形工序、加厚齿形成形工序及取出工序。
＜工件配置工序＞
首先，如所述的图1所示，在工件配置工序中，在第二约束冲头16的第二顶端面34上配置金属制的圆盘状的平板坯料即工件10。如图3所示，在成形前的工件10的中央部分预先形成有孔部70。
然后，如图4所示，在保持固定第二约束冲头16的状态下，使第一约束冲头14、齿形冲头18及压缩冲头20相对于第二约束冲头16和凹模部22前进(向图4的下方移动)。然后，一边使第一约束冲头14的突起部24插入于工件10的孔部70的内部，一边使第一约束冲头14的第一顶端面26与工件10相抵接。此时，第一约束冲头14的突起部24插入于第二约束冲头16的凹部30的内部。通过这样工件10的孔部70的内部插入第一约束冲头14的突起部24，能够在工件10的径向上限制工件10和第一约束冲头14之间的位置关系，因此能够对工件10和各种成形模进行定位。
＜阶梯成形工序＞
接着，如图5所示，在阶梯成形工序中，在保持固定第二约束冲头16的状态下，使第一约束冲头14、齿形冲头18及压缩冲头20相对于第二约束冲头16前进(向图5的下方移动)。然后，使第一约束冲头14的第一顶端面26、第一约束冲头14的第二顶端面28及齿形冲头18的顶端面40与工件10相抵接。此时，通过第一约束冲头14的第一顶端面26和齿形冲头18的顶端面40来对工件10进行加压。由此，如图6所示，在工件10的孔部70的外侧的第一部分74和第一部分74的外侧的第二部分76之间形成阶梯差。另外，在工件10的第二部分76和第二部分76的外侧的第三部分78之间形成阶梯差。这样，使工件10的第二部分76比第一部分74和第三部分78突出。
此外，在后述的齿形部件12(参照图17)中，工件10的第一部分74相当于内侧底面部90，工件10的第二部分76相当于中间底面部92。另外，在后述的齿形部件12中，工件10的第三部分78的内周侧的一部分相当于外侧底面部80。
这样，在工件10的第一部分74和第二部分76之间形成阶梯差以及在第二部分76和第三部分78之间形成阶梯差的状态下，在将工件10夹在第一约束冲头14、第二约束冲头16及齿形冲头18之间来约束工件10。
＜拉深成形工序＞
接着，如图7所示，在拉深成形工序中，维持在第一约束冲头14、第二约束冲头16及齿形冲头18之间夹持工件10来进行约束的状态，并使第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20相对于凹模部22前进(向图7的下方移动)。此外，拉深成形工序是本发明的“半拉深工序”的一例。
由此，通过齿形冲头18和凹模部22的拉深凹模46来对工件10进行拉深成形。然后，如图8和图9所示，工件10的第三部分78被弯折，形成外侧底面部80和以从外侧底面部80的外周的端部立起的方式设置的倾斜侧壁部82。在此，倾斜侧壁部82的内径距离外侧底面部80越远而逐渐变大，由此倾斜侧壁部82呈圆锥状。此外，倾斜侧壁部82是本发明的“侧壁部”的一例。
在此，齿形冲头18的外周面42中的大径部分的面和拉深凹模46的内周面52之间的间隙C(参照图10)优选具有如下的大小，即，仅有工件10的顶端部84(参照图9)与拉深凹模46相接触。此外，图10是从图7的上方观察时的工件10、齿形冲头18及拉深凹模46的剖视图。
这样，通过设置齿形冲头18和拉深凹模46之间的间隙C，在拉深成形工序中仅有工件10的顶端部84与拉深凹模46的内周面52相接触。因此，能够使工件10和拉深凹模46之间的接触面积变小。因此，能够使可能在工件10和拉深凹模46之间产生的摩擦力变小，因此能够防止工件10上的与齿形冲头18的形成有齿的外周面42接触的接触部分的厚度变薄。
另外，如果跟以往一样使齿形冲头18和拉深凹模46之间的间隙变小，来强行地将倾斜侧壁部82形成为圆筒状，则齿形冲头18的顶端面40与工件10线接触，从而导致外侧底面部80的厚度变薄。但是，像本实施例那样，使齿形冲头18和拉深凹模46之间的间隙C变大来将倾斜侧壁部82形成为圆锥状，由此能够抑制齿形冲头18施加于工件10的力来防止工件10的厚度变薄。
另外，使拉深凹模46的入口部分54呈锥形状，因此在使工件10相对于凹模部22前进时，能够可靠地仅使工件10的顶端部84与拉深凹模46的内周面52相接触。因此，能够平滑地对工件10进行拉深成形，因此能够防止工件10的厚度变薄。
此外，优选齿形冲头18和拉深凹模46之间的间隙C，小于工件10的第三部分78中的处于与齿形冲头18的外周面42接触的接触部分的外侧的部分的长度L(参照图9)。由此，能够通过齿形冲头18和拉深凹模46来更可靠地对工件10进行拉深成形。
＜缩径齿形成形工序＞
接着，在缩径齿形成形工序中，如图11所示，维持在第一约束冲头14、第二约束冲头16及齿形冲头18之间夹持工件10来进行约束的状态，并使第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20相对于凹模部22前进(向图11的下方移动)。这样，通过齿形冲头18和凹模部22的缩径凹模58(参照图2)来对工件10进行缩径成形(本发明的“缩径工序”的一例)。此外，由于在缩径凹模58的内周面59上形成有齿，因此如图12所示，在进行缩径成形的同时在工件10的倾斜侧壁部82上逐渐地形成齿。
当使第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20相对于凹模部22进一步前进(向图11的下方移动)时，如图13所示，通过齿形冲头18和凹模部22的预备齿形成形凹模60(参照图2)对工件10进行预备齿形成形(本发明的“齿形成形工序”的一例)。由此，如图14和图15所示，形成缩径侧壁部86，该缩径侧壁部86以从工件10的第三部分78的外侧底面部80垂直地立起的方式设置，并且形成有齿。此外，缩径侧壁部86是本发明的“侧壁部”的一例。
这样，在缩径齿形成形工序中，使工件10的倾斜侧壁部82的内径逐渐地变小，因此不强行地对工件10进行缩径成形，因此能够防止工件10的外侧底面部80和倾斜侧壁部82之间的角部的厚度变薄，从而能够确保足够的壁厚。
另外，在缩径凹模58上形成有齿，在进行缩径成形的同时在工件10的倾斜侧壁部82上逐渐地形成齿，因此在进行预备齿形成形时，能够不强行地在工件10的缩径侧壁部86上形成齿。因此，能够防止工件10的厚度变薄。
另外，利用缩径齿形成形凹模48的小径部进行缩径成形，由此与在内周面上未形成齿的圆形的成形凹模的情况相比，工件10和成形模之间的接触面积变小，从而使接触阻力变小。并且，由此缩径成形时作用于齿形冲头18的前端的大径部的力变小，从而能够可靠地防止工件10的厚度变薄。
＜加厚齿形成形工序＞
接着，在加厚齿形成形工序中，如图16所示，维持在第一约束冲头14、第二约束冲头16及齿形冲头18之间夹持工件10来进行约束的状态，使压缩冲头20相对于凹模部22前进。
由此，工件10的缩径侧壁部86(参照图15)被压缩冲头20压缩，从而进行加厚齿形成形。并且，材料流入缩径齿形成形凹模48的大径部的空间内，从而形成加厚的齿形形状。由此，工件10的缩径侧壁部86处的壁厚变大，如图17和图18所示，形成齿形部件12，该齿形部件12具有形成有壁厚大的齿形的侧壁部88。
在此，在所述的拉深成形工序和缩径齿形成形工序中，防止工件10的厚度变薄，因此能够在加厚齿形成形工序中形成可靠地具有侧壁部88的所希望的形状的齿形部件12。
另外，在以往的齿形成形中，通过拉深工序将工件成形为仿照齿形冲头的形状的杯状之后，进行齿形成形。因此，如图19和图20所示，当设拉深凹模104的直径为D1，设齿形冲头100的直径为Dp，设工件102的厚度为t时，需要使D1＝Dp+t。但是，在一边用压缩冲头(未图示)对工件102的侧壁部进行压缩来进行加厚一边通过齿形凹模106形成齿的齿形成形工序中，在成形后的工件102的外齿的大直径D2大于拉深凹模104的直径D1的情况下，若如图20所示那样纵向叠置拉深凹模104和齿形凹模106，则导致压缩冲头和拉深凹模104发生干涉，或者无法取出成形后的工件102。因此，必须在齿形成形工序之前分割工序。因此，为了用一个冲程动作(one-strokeoperation)进行拉深成形、预备齿形成形及加厚(压缩)齿形成形，需要像本实施例那样使用缩径齿形成形凹模48来进行缩径齿形成形工序，然后进行加厚齿形成形工序。
＜取出工序＞
接着，如图21所示，在取出工序中，使第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20相对于凹模部22后退，进而，使第一约束冲头14、齿形冲头18及压缩冲头20相对于第二约束冲头16后退。然后，从制造装置1中取出齿形部件12。
这样，能够利用圆盘状的工件10来制造具有底面部(内侧底面部90、中间底面部92及外侧底面部80)和侧壁部88的齿形部件12(参照图17)，其中，侧壁部88以从该底面部的外侧底面部80的外周的端部垂直地立起的方式设置。
然后，通过对这样形成的齿形部件12进行热处理和孔加工，例如能够形成图22所示那样的一体形成有齿圈的驱动板94。一体形成有该齿圈的驱动板94成为用于将车辆的发动机和变速箱的液力变矩器相连接的动力传递部件。以往，通过焊接使驱动板和齿圈这两个部件接合来进行制造，但是根据本实施例，能够利用一张平板状的工件10来通过冲压制造一体形成有齿圈的驱动板94。
〔本实施例的效果〕
根据本实施例，在拉深成形工序中，以距离底面部(第一部分74、第二部分76及第三部分78中的外侧底面部80)越远内径越大的方式形成倾斜侧壁部82，因此与专利文献1的拉深成形那样将工件形成为杯状的情况相比，能够抑制施加于工件10的力来进行拉深成形。因此，能够防止工件10的厚度变薄。因此，能够基于简单的成形模的结构来制造所希望的形状的齿形部件12。
另外，在拉深成形工序中使用齿形冲头18，因此不必使用拉深专用的冲头，因此能够使成形模的结构简单。
另外，充分地确保齿形冲头18和拉深凹模46之间的间隙C，因此能够使工件10和拉深凹模46之间的接触面积变小。因此，能够使可能在工件10和拉深凹模46之间产生的摩擦力变小，因此能够防止工件10中的与齿形冲头18的外周面42接触的接触部分的厚度变薄。另外，将工件10的外周部分拉深成圆锥状，因此能够抑制齿形冲头18施加于工件10的力来防止坯料的厚度变薄。
另外，在拉深成形工序中，工件10沿着拉深凹模46的锥形状的入口部分54被拉深，因此能够平滑地进行拉深成形，从而能够防止工件10的厚度变薄。
另外，在拉深成形工序和齿形成形工序之间进行缩径工序，因此能够使工件10的倾斜侧壁部82的内径逐渐地变小，来形成缩径侧壁部86。因此，能够不强行地使工件10缩径成形，因此能够防止工件10的厚度变薄。
另外，还能够在缩径工序中逐渐地在倾斜侧壁部82上形成齿，因此能够不强行地在工件10的缩径侧壁部86上形成齿。因此，能够防止工件10的厚度变薄。
另外，像本实施例那样用一个冲程动作(one-strokeoperation)对工件10进行成形来制造齿形部件12，由此能够在一处进行各工序，从而能够实现制造装置1的小型化。在此，一个冲程动作指，使成形模(第一约束冲头14、第二约束冲头16、齿形冲头18及压缩冲头20)向一个方向移动的动作。
此外，上述的实施方式仅为例示，而并不限定本发明，在不脱离其宗旨的范围内，能够进行各种改进和变形。
附图标记的说明
1制造装置
10工件
12齿形部件
14第一约束冲头
16第二约束冲头
18齿形冲头
20压缩冲头
22凹模部
40(齿形冲头的)顶端面
42(齿形冲头的)外周面
46拉深凹模
48缩径齿形成形凹模
50垫板
51拉深成形孔
52(拉深凹模的)内周面
53缩径成形孔
54(拉深凹模的)入口部分
55齿形成形孔
57加厚成形孔
58缩径凹模
59(缩径凹模的)内周面
60预备齿形成形凹模
61(预备齿形成形凹模的)内周面
70孔部
74(工件的)第一部分
76(工件的)第二部分
78(工件的)第三部分
80外侧底面部
82倾斜侧壁部
84(工件的)顶端部
86缩径侧壁部
88侧壁部
90内侧底面部
92中间底面部
94驱动板
C间隙
T工件的厚度

Claims (6)

1.一种齿形部件的制造方法，该齿形部件具有底面部和侧壁部，并在所述侧壁部上形成有齿，所述侧壁部设置为从所述底面部的外周的端部立起，其特征在于，
包括：
半拉深工序，利用齿形冲头和拉深凹模对圆盘状的坯料进行拉深成形，形成所述底面部和距离所述底面部越远内径越大的所述侧壁部，
齿形成形工序，利用所述齿形冲头和齿形凹模在所述侧壁部上形成齿；
在所述齿形冲头的外周面中的大径部分的面与设置在所述拉深凹模上的拉深成形孔中的内径最小的内周面之间设置有仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触的间隙，
在仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触之后，开始进行所述齿形成形工序。
2.根据权利要求1所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在所述拉深凹模的内周面上设置有锥形状的部分，越朝向在所述半拉深工序中所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动的方向，该锥形状的部分的内径越小。
3.根据权利要求1或2所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
包括缩径工序，在该缩径工序中，将在所述半拉深工序中形成的所述侧壁部的内径变小，
在进行所述缩径工序之后，进行所述齿形成形工序。
4.根据权利要求3所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在所述缩径工序中，将具有形成有齿的内周面的缩径凹模配置于用于在所述侧壁部上形成齿的齿形冲头的外侧。
5.一种齿形部件的制造装置，该齿形部件具有底面部和以从所述底面部的外周的端部立起的方式设置的侧壁部，并在所述侧壁部上形成有齿，其特征在于，
具有：
齿形冲头，其在外周面上形成有齿，
拉深凹模，其具有使所述齿形冲头插入的拉深成形孔，
齿形凹模，其具有使所述齿形冲头插入的齿形成形孔；
所述齿形冲头的所述外周面中的大径部分的面与所述拉深凹模的所述拉深成形孔中的内径最小的内周面之间设置有仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触的间隙，
通过将所述齿形冲头插入于所述拉深成形孔内，来使所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动，对圆盘状的坯料进行拉深成形，形成所述底面部和距离所述底面部越远内径越大的所述侧壁部，
将所述齿形冲头插入于所述齿形成形孔内，来使所述齿形冲头相对于所述齿形凹模移动，来在所述侧壁部上形成齿，
在仅所述侧壁部的顶端部与所述内径最小的内周面相接触之后，所述侧壁部与所述齿形凹模接触开始进行齿形成形。
6.根据权利要求5所述的齿形部件的制造装置，其特征在于，
在所述拉深凹模的内周面上设置有锥形状的部分，越朝向在对所述坯料进行拉深成形时所述齿形冲头相对于所述拉深凹模移动的方向，该锥形状的部分的内径越小。
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