JP2012006019A - 鍛造加工用パンチ - Google Patents

Abstract

【課題】ワークに穴部を陥没形成する際に前記穴部の開口近傍に面取り部を形成するための面取り部成形部を有する鍛造加工用パンチの耐久性を向上させる。
【解決手段】パンチ５６は、ワークに有底穴を陥没形成するための有底穴成形側端部８６と、鍛造加工装置に支持される支持側端部８４とを有する。これら端部８４、８６の間には、面取り部成形部９０と、面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終点に連なる等幅部９２と、湾曲部９８ａ〜９８ｃとが設けられる。湾曲部９８ａ〜９８ｃは、等幅部９２から縮幅した縮幅部９４と、この縮幅部９４から拡幅する拡幅部９６とを含む。等幅部９２の支持側端部８４側の終点に対し、該等幅部９２に比して幅方向の寸法が小さい縮幅部９４が連なるため、面取り部成形部９０の前記終点から等幅部９２の前記終点に至るまでの部位は、有底穴成形側端部８６及び縮幅部９４から隆起した凸部形状となる。
【選択図】図６

Description

本発明は、ワークに穴部を形成するための鍛造加工用パンチに関し、一層詳細には、例えば、等速ジョイントを構成するアウタ部材を成形するための鍛造加工用パンチに関する。

自動車には、ディファレンシャルギヤからハブを介して車輪に回転駆動力を伝達する駆動力伝達機構が搭載される。この駆動力伝達機構は、従動軸と、該従動軸の各端部に連結された１組の等速ジョイントとを有し、一般的には、ディファレンシャルギヤの軸と前記従動軸の一端部がトリポート型等速ジョイントを介して連結されるとともに、該従動軸の他端部とハブとがバーフィールド型等速ジョイントを介して連結される。

なお、周知の通り、等速ジョイントは、アウタ部材と、前記従動軸の各端部に嵌合されたインナ部材とを有する。この中のアウタ部材は、有底穴が形成された大径なカップ部と、該カップ部の端部に突出形成された軸部とからなる。

トリポート型等速ジョイントのアウタ部材のカップ部における前記有底穴の内壁には、軸線方向に沿って延在する少なくとも３本のローラ溝が形成される。また、インナ部材は、前記ローラ溝に挿入されるローラを保持する。

一方、バーフィールド型等速ジョイントのアウタ部材のカップ部における前記有底穴の内壁には、軸線方向に沿って延在する複数個（通常は６個）のボール溝が形成される。また、インナ部材にもアウタ部材のボール溝と同数のボール溝が形成され、アウタ部材のボール溝、及びインナ部材のボール溝の双方に、トルク伝達用のボールが介在される。

以上から諒解されるように、等速ジョイントのアウタ部材を構成するカップ部には、内壁の一部がローラ溝又はボール溝となる有底穴が形成される。このような有底穴は、鍛造加工によって成形することが可能である。

ところで、この種の有底穴を成形する場合、有底穴の開口近傍にバリが発生する。当然、このバリを除去するバリ取り作業を行わなければならず、このために等速ジョイントを得るまでの加工工程数が多くなるという不都合が顕在化している。

このような不都合を回避するべく、本出願人は、特許文献１において、有底穴を形成する鍛造加工時に、有底穴の開口近傍（口元部分）に面取り部を成形することを提案している。この場合、バリが発生することを回避し得るので、前記バリ取り作業を割愛することができるようになる。

このような鍛造加工を行うためには、有底穴を形成するための鍛造加工用パンチに、面取り部を形成するための面取り部成形部（特許文献１においていう「第１面取り成形面７８及び第２面取り成形面８０」）が形成される。

特開平１１−２３６９２５号公報

本発明は前記特許文献１に記載された従来技術に関連してなされたもので、有底穴等の穴部の開口近傍に面取り部を形成することが可能であり、しかも、耐久性に優れ長寿命な鍛造加工用パンチを提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明に係る鍛造加工用パンチは、ワークに対する鍛造加工時に前記ワークに穴部を陥没形成するための穴部成形側端部と、
長手方向に直交する幅方向の寸法が前記穴部成形側端部から離間するにつれて大きくなり、且つ前記鍛造加工時に前記ワークに最後に当接して前記穴部の開口近傍の内壁に面取り部を形成する面取り部成形部と、
鍛造加工装置に支持される支持側端部と、
前記面取り部成形部と前記支持側端部との間に設けられ、且つ前記面取り部成形部における前記支持側端部側の終端に比して幅方向の寸法が小さい縮幅部と、
を有することを特徴とする。

このような構成においては、穴部成形側端部及び縮幅部に対し、面取り部成形部の支持側端部の終点が隆起した凸形状となる。このため、該終点の近傍の剛性が面取り部成形部に比して小さくなるので、鍛造加工を行う際、面取り部成形部が拘束されることが回避される。従って、面取り部成形部に応力が集中することを回避することができる。

その結果、面取り部成形部を起点とする疲労破壊が起こることが困難となる。換言すれば、鍛造加工用パンチの耐久性が向上し、寿命が長期化する。

以上のように、面取り部成形部の支持側端部の終点を隆起した凸形状とすることにより、耐久性に優れ長寿命である鍛造加工用パンチを構成することが可能となる。

なお、面取り部成形部の支持側端部側の終点に対して縮幅部の面取り部成形部側の始点を直接連ねるようにしてもよいし、面取り部成形部の前記終点と、縮幅部の前記始点との間に、幅方向の寸法が一定である等幅部を介在させるようにしてもよい。

また、支持側端部の幅方向の寸法が縮幅部に比して大きいときには、縮幅部と支持側端部との間に拡幅部を設けるようにしてもよい。これにより、幅方向の寸法が縮幅部よりも大きな部位が存在するようになるので、鍛造加工用パンチとして必要な剛性を確保することが容易であるからである。

この場合、縮幅部と拡幅部を互いに連なる湾曲部として形成することが好ましい。縮幅部と拡幅部の双方を段部として形成する場合に比して応力が集中することが困難となるからである。

ここで、面取り部成形部はテーパー面であってもよいが、湾曲面として形成するときには、縮幅部と拡幅部を含む前記湾曲部の曲率半径を、面取り部成形部に比して大きく設定することが好ましい。逆である場合、面取り部成形部を隆起した凸形状とすることが容易ではないからである。

面取り部成形部の穴部成形側端部側の始点の幅方向の寸法は、例えば、縮幅部中の幅方向の最小寸法と同一寸法に設定することができる。

本発明によれば、面取り部成形部の支持側端部の終点を、穴部成形側端部及び縮幅部に対して隆起した凸形状としている。この場合、鍛造加工を行う際に面取り部成形部が拘束されることが回避されるので、該面取り部成形部に応力が集中することが回避される。この結果として、面取り部成形部を起点とする疲労破壊が起こることが困難となるので、耐久性に優れ長寿命な鍛造加工用パンチを構成することができる。

トリポート型等速ジョイントのアウタ部材の概略全体斜視図である。 前記アウタ部材の平面図である。 図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。 図４Ａ〜図４Ｅは、ビレットから前記アウタ部材を得るまでの概略フロー説明図である。 前記アウタ部材を得るために図４Ｃに示される第２中間成形体に対して後方押し出し成形を行うための後方押し出し成形装置（鍛造加工装置）の要部縦断面説明図である。 図５の後方押し出し成形装置に含まれる本実施の形態に係る鍛造加工用パンチの概略全体斜視図である。 前記鍛造加工用パンチの要部側面拡大図である。 前記鍛造加工用パンチの要部斜視拡大図である。 前記鍛造加工用パンチの側面一部断面図である。 前記鍛造加工用パンチの穴部成形側端部側からの正面図である。 図５の後方押し出し成形装置によって第２中間成形体に後方押し出し成形を施し、第３中間成形体を得た状態を示す要部縦断面説明図である。 一般的な鍛造加工用パンチの側面図である。 図１２の鍛造加工用パンチの要部拡大図である。 図１２の鍛造加工用パンチにおいて、面取り部成形部に応力が集中する状態を模式的に説明した要部拡大模式図である。

以下、本発明に係る鍛造加工用パンチにつき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

はじめに、本実施の形態に係る鍛造加工用パンチによって得られる等速ジョイントのアウタ部材につき、図１〜図３に示すトリポート型のものを例示して説明する。なお、図１〜図３は、それぞれ、トリポート型等速ジョイントのアウタ部材１０の概略全体斜視図、平面図、及び図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。

アウタ部材１０は、大径で若干長尺なカップ部１２と、該カップ部１２の一端部から突出形成された軸部１４とを一体的に有する。この中のカップ部１２には、該カップ部１２の軸線方向に沿って延在する有底穴１６が陥没形成され、さらに、該有底穴１６の内壁には、３本のローラ溝１８ａ〜１８ｃが互いに略等間隔で離間するようにして形成される。周知の通り、ローラ溝１８ａ〜１８ｃの各々には、図示しないインナ部材に回転可能に保持されたローラが摺動自在に挿入される。

有底穴１６の内壁における開口近傍（以下、口元部分とも表記し、その参照符号を２０とする）には、該内壁の全域にわたって周回するように面取り部２２が形成されている。この面取り部２２により、口元部分２０は、該口元部分２０よりも底部側に比して拡開している。

また、面取り部２２は、鉛直方向に対して所定の角度θ１（図３参照）で傾斜している。θ１は、例えば、１５°〜３０゜の範囲内に設定される。

このアウタ部材１０は、図４Ａ〜図４Ｅに示されるように、略円柱形状体をなすビレット３０から第１中間成形体３２、第２中間成形体３４、及び第３中間成形体３６を経て得ることができる。以下、この過程につき説明する。

先ず、図４Ａに示すビレット３０に対して前方押し出し成形が施され、その結果、小径な軸部１４と、大径な大径部３８とを有する第１中間成形体３２（図４Ｂ参照）が成形される。

次に、第１中間成形体３２に対して据え込み成形が施される。これにより、大径部３８が圧潰された第２中間成形体３４（図４Ｃ参照）が成形される。

次に、この第２中間成形体３４に対し、図５に示す後方押し出し成形装置５０（鍛造加工装置）を用いての後方押し出し成形が施される。

ここで、該後方押し出し成形装置５０の構成につき詳述する。

この後方押し出し成形装置５０は、下部ダイス５２及び上部ダイス５４と、本実施の形態に係る鍛造加工用パンチ（以下、単にパンチともいう）５６とを有し、これら下部ダイス５２、上部ダイス５４及びパンチ５６が、第２中間成形体３４を成形して第３中間成形体３６を得るための金型としての作用を営む。

該後方押し出し成形装置５０は、第１ダイプレート５８及び第２ダイプレート６０をさらに有し、この中の第１ダイプレート５８上には、厚肉に形成された圧入リング６２が図示しない固定部材を介して固定されている。

前記圧入リング６２の孔部内には、円筒状に形成されたインサート部材６４が内嵌されている。この場合、インサート部材６４の外径は、圧入リング６２の内径よりも若干大きく設定されており、前記インサート部材６４は、締まりばめにて圧入リング６２の孔部内に嵌入される。

前記インサート部材６４の内部には、互いに分割して形成された下部ダイス５２及び上部ダイス５４が軸線方向に沿って一体的に結合され、これら下部ダイス５２及び上部ダイス５４の内部には、前記第２中間成形体３４を装填するためのキャビティが形成される。

上部ダイス５４の上面には、図５に示すように、パンチ５６が案内される孔部６６が形成された第１リング体６８が接合され、また、インサート部材６４の上面には前記第１リング体６８に外嵌される大径な第２リング体７０が接合され、さらに、圧入リング６２の環状凹部には第２リング体７０に外嵌される大径な第３リング体７２が一体的に接合される。

この場合、第２リング体７０を外嵌するように第３リング体７２を圧入リング６２に対して締結することにより、第３リング体７２に形成されたテーパ面７４が第２リング体７０に形成された逆テーパ面７６に摺接し、第１リング体６８及び第２リング体７０を下方側に向かって押圧する力が作用する。

なお、第１リング体６８の孔部６６の上部には、パンチ５６が挿入される際に該パンチ５６を案内する環状のガイド溝（図示せず）を形成するとよい。

下部ダイス５２及び上部ダイス５４によって形成されるキャビティの下方には、第１ダイプレート５８に形成された孔部７８に沿って、ノックアウトピン８０が進退自在に配設される。このノックアウトピン８０は、第２中間成形体３４に対して後方押し出し成形を施すことによって得られる第３中間成形体３６を押し出すためのものである。

圧入リング６２から所定距離離間する上方には、機械プレスのラム（ともに図示せず）に連結され、前記機械プレスの駆動作用下にラムと一体的に上下方向に沿って変位する昇降部材８２が設けられる。前記パンチ５６の上端部（以下、支持側端部とも表記し、その参照符号を８４とする）は、治具８５を介して昇降部材８２に固定され、この固定により後方押し出し成形装置５０に支持されるとともに、該昇降部材８２の変位に伴って一体的に変位することが可能となる。

なお、本実施の形態では、支持側端部８４は、パンチ５６の長手方向に直交する方向、換言すれば、幅方向の寸法がパンチ５６中で最大である。この場合、支持側端部８４が円柱形状体であるので、幅方向の寸法は、その直径である。

一方、パンチ５６の下端部は、第２中間成形体３４の大径部３８を押圧してその縁部を延伸させ、これによりカップ部１２を形成する。このことから諒解される通り、パンチ５６の下端部は、第２中間成形体３４の大径部３８に有底穴１６を陥没形成するための成形部位（穴部成形側端部）である。以下においては、成形部位である下端部を有底穴成形側端部と表記し、その参照符号を８６とする。

パンチ５６の有底穴成形側端部８６は、有底穴１６の内壁形状に対応する形状をなす。具体的には、図６に示すように、３本のローラ溝１８ａ〜１８ｃ（図１〜図３参照）を成形するための突条部８８ａ〜８８ｃが、長手方向に沿う仮想的な中心軸から放射状に突出するように設けられる。突条部８８ａ〜８８ｃは、互いに略等間隔で離間するようにして形成され、且つローラ溝１８ａ〜１８ｃの長さに対応する長さでパンチ５６の長手方向に沿って延在する。なお、突条部８８ａ〜８８ｃの先端面、換言すれば、有底穴成形側端部８６の先端面は、支持側端部８４に向かって緩やかに湾曲するように面取りされている。

パンチ５６の要部側面拡大図、要部斜視拡大図である図７及び図８に示すように、有底穴成形側端部８６には、有底穴１６の口元部分２０の内壁の全周にわたる面取り部２２を成形するために周回形成された面取り部成形部９０が連なる。後述するように、パンチ５６は、有底穴成形側端部８６の端面が第２中間成形体３４の大径部３８に先ず当接し、これにより大径部３８の肉が延伸されてカップ部１２に成形される。そして、次に、このようにしてカップ部１２に成形される最中の大径部３８に対して面取り部成形部９０が当接する。

図７、及び側面一部断面図である図９に示すように、面取り部成形部９０の幅方向の寸法は、有底穴１６の底部側よりも拡開した面取り部２２を形成するべく、有底穴成形側端部８６から離間する（支持側端部８４に向かう）につれて大きくなるように設定される。

なお、本実施の形態では、面取り部成形部９０は、曲率半径が比較的小さな湾曲部として形成されている。すなわち、面取り部成形部９０は、有底穴成形側端部８６側の始点から、支持側端部８４側の終点に向かって徐々に拡幅する。

面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終点には、幅方向の寸法が一定である等幅部９２が連なる。この等幅部９２の幅方向の寸法は、面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終点における幅方向の寸法と同一である。

さらに、この等幅部９２の支持側端部８４側の終点に対し、図６に示すように、幅方向の寸法が該等幅部９２に比して小さい縮幅部９４と、該縮幅部９４から幅方向の寸法が徐々に大きくなる（徐々に拡幅する）拡幅部９６とが等幅部９２側からこの順序で一体的に連なる３個の湾曲部９８ａ〜９８ｃが、突条部８８ａ〜８８ｃの位置に対応するようにして設けられる。湾曲部９８ａ〜９８ｃの各々は、パンチ５６の有底穴成形側端部８６の端面側からの正面図である図１０に示すように、所定の範囲内に設けられ且つ互いに略等間隔で離間する。

これら湾曲部９８ａ〜９８ｃの曲率半径は、面取り部成形部９０の曲率半径よりも大きく設定される。面取り部成形部９０、湾曲部９８ａ〜９８ｃの各曲率半径は、例えば、５ｍｍ、２５ｍｍに設定することができる。

このような形状の面取り部成形部９０及び湾曲部９８ａ〜９８ｃ（縮幅部９４及び拡幅部９６）が設けられた結果、面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終端と、湾曲部９８ａ〜９８ｃの有底穴成形側端部８６側の始点の間に介在する等幅部９２は、有底穴成形側端部８６及び縮幅部９４から隆起した凸部形状となる。

縮幅部９４における幅方向の寸法が最小である部位、すなわち、拡幅部９６との境界の幅方向の寸法Ｗ１は、例えば、面取り部成形部９０の有底穴成形側端部８６側の始点の幅方向の寸法Ｗ２と同一に設定すればよい。

湾曲部９８ａ〜９８ｃに含まれる拡幅部９６は、略円柱体形状の円柱部１００に連なる。該円柱部１００は、テーパー状に拡径する拡径部１０２を介して前記支持側端部８４に連なる。

このようなパンチ５６は、好ましくは、Ｃスケールのロックウェル硬度（ＨＲＣ）が６２〜６４である金属製材料によって形成される。そのような金属製材料の好適な一例としてはＳＫＨ５１等が挙げられるが、特にこれに限定されるものではない。

以上のように構成されるパンチ５６の外側壁の略半分は、図５に示すように、円筒状のガイドスリーブ１０４で囲繞される。このガイドスリーブ１０４は、ＨＲＣが５８〜６０程度である金属製材料、例えば、ＳＫＤ１１等から構成される。一方、第１リング体６８は、好ましくはガイドスリーブ１０４よりも硬質な金属製材料から構成される。

第２中間成形体３４に対する後方押し出し成形は、基本的には上記のように構成される後方押し出し成形装置５０において、以下のように実施される。

先ず、パンチ５６が昇降部材８２と一体的に上方に配置された状態で、下部ダイス５２及び上部ダイス５４の内部に形成されたキャビティに、第２中間成形体３４が装填される。そして、前記機械プレスの駆動作用下に、前記ラムに連結された昇降部材８２と一体的にパンチ５６が下降され、このパンチ５６と上部ダイス５４及び下部ダイス５２との共働作用下に、第２中間成形体３４に対する冷間鍛造加工が開始される。

この際、パンチ５６の外側壁の一部を囲繞するガイドスリーブ１０４は、第１リング体６８の孔部６６の上端部に形成された環状のガイド溝（図示せず）の案内作用下に進入し、さらに、パンチ５６が下降することにより、パンチ５６及びガイドスリーブ１０４は、第１リング体６８の孔部６６内に圧入された状態で一体的に変位する。

このようにしてパンチ５６が下降すると、該パンチ５６の有底穴成形側端部８６が、上部ダイス５４及び下部ダイス５２に支持された第２中間成形体３４の大径部３８に当接して押圧し始める。この押圧によって、該大径部３８の肉がキャビティの形状に沿って塑性流動する。これにより、図１１に示すように、大径部３８に有底穴１６が形成されるとともに該大径部３８の肉が延伸し、カップ部１２に塑性変形されるに至る。同時に、有底穴１６の内壁に、突条部８８ａ〜８８ｃの形状・寸法に対応する形状・寸法のローラ溝１８ａ〜１８ｃが成形される。

最終的にパンチ５６が成形終了位置に下降すると、塑性流動するカップ部１２の側壁部の肉がパンチ５６の面取り部成形部９０に当接して堰止される。これに伴って、有底穴１６の口元部分２０に面取り部２２が成形される。

以上のようにして、有底穴１６の内壁にローラ溝１８ａ〜１８ｃが形成されたカップ部１２を有する第３中間成形体３６（図４Ｄ参照）が得られる。

ここで、一般的なパンチ１１０では、その側面図である図１２、及び要部拡大図である図１３に示すように、等幅部９２と円柱部１００の間に、単純なテーパー状傾斜面を有する傾斜部１１２が介在する。従って、この場合、等幅部９２は、隆起した突部形状をなさない。

このような形状のパンチ１１０を用いて上記と同様な後方押し出し成形を実施すると、面取り部成形部９０を起点とする疲労破壊が発生することがある。このような事態が生じるため、このパンチ１１０の寿命は比較的短い。換言すれば、耐久性が低い。

この理由は、有底穴成形側端部８６が大径部３８を押圧するとき、何らかの原因によって大径部３８の変形抵抗が不均等となったことに起因して、図１２に示すように、曲げモーメントが発生するためであると推察される。

すなわち、このパンチ１１０においては、等幅部９２、傾斜部１１２、及び円柱部１００の各々の幅方向の寸法が、面取り部成形部９０の有底穴成形側端部８６側の始点に比して大きい。このため、これらの部位では、面取り部成形部９０に比して剛性が大きくなる。その一方で、面取り部成形部９０には、第２中間成形体３４の大径部３８に対する後方押し出し成形時、大径部３８から受ける反力に基づいて支持側端部８４に向かう圧縮応力が作用する。その結果、面取り部成形部９０が、有底穴成形側端部８６と、等幅部９２、傾斜部１１２、及び円柱部１００とに拘束される。

従って、大径部３８に対して後方押し出し成形を行うとき、面取り部成形部９０の有底穴成形側端部８６側の始点には、図１２及び図１４に模式的に示すように、前記曲げモーメントにより、等幅部９２や傾斜部１１２、円柱部１００を介して伝達されて有底穴成形側端部８６に向かう引張応力と、この引張応力に相反する方向に向かう前記圧縮応力とが作用する。

すなわち、等幅部９２と円柱部１００の間に単純な傾斜部１１２が介在する一般的なパンチ１１０では、面取り部成形部９０の有底穴成形側端部８６側の始点に応力が集中する。このような応力集中が起こることが、面取り部成形部９０を起点とする疲労破壊が発生する原因であると考えられる。

これに対し、本実施の形態では、図７〜図９に示すように、面取り部成形部９０の後方に縮幅部９４を含む湾曲部９８ａ〜９８ｃを設け、これにより、面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終点から等幅部９２に至るまでの部位を隆起させている。この場合、湾曲部９８ａ〜９８ｃの剛性が低いので、大径部３８に対して後方押し出し成形を行う際、面取り部成形部９０が拘束されることが回避される。その結果、面取り部成形部９０の有底穴成形側端部８６側の始点に応力が集中することを回避することができる。

このように、本実施の形態によれば、一般的なパンチ１１０において起こり易い上記したような応力集中を回避することができる。従って、面取り部成形部９０を起点として疲労破壊が発生することを回避することができ、結局、耐久性が高く長寿命なパンチ５６を得ることができる。

パンチ５６による後方押し出し成形が終了した後、該パンチ５６が昇降部材８２と一体的に上昇変位する。これにより、口元部分２０に面取り部２２が形成されたカップ部１２を有する第３中間成形体３６が露呈する。さらに、ノックアウトピン８０が孔部からキャビティ側に変位して第３中間成形体３６を押し出す。

第３中間成形体３６は、その後、図示しないしごき成形装置に搬送され、該しごき成形装置による最終しごき成形が施される。この最終しごき成形により、図４Ｄに示すように、軸部１４とカップ部１２とを一体的に備えたアウタ部材１０が最終製品として得られるに至る。この際には、前記特許文献１に記載の通り、口元部分２０にバリ等が発生することが回避される。しかも、研削加工による面取り処理が不要になるので、アウタ部材１０を得るまでの加工工程数を低減することができるとともに、研削工具が不要になって製造コストを有効に低減することが可能になるという利点が得られる。

なお、上記した実施の形態では、面取り部成形部９０の支持側端部８４側の終点と、縮幅部９４の面取り部成形部９０側の始点との間に等幅部９２を介在させるようにしているが、面取り部成形部９０の終点が隆起した凸形状になるようであれば、如何なる形状であってもよい。例えば、面取り部成形部９０の終点に対して縮幅部９４の始点を直接連ねるようにしてもよい。

また、縮幅部９４は徐々に縮幅する湾曲部である必要は特になく、段部であってもよい。この場合、拡幅部９６も段部として設け、縮幅部９４と拡幅部９６の間を等幅とすればよい。

さらに、縮幅部９４から支持側端部８４に至るまでの幅方向の寸法を同一としてもよい。

そして、ワークはトリポート型等速ジョイントのアウタ部材１０に特に限定されるものではなく、バーフィールド型等速ジョイントのアウタ部材であってもよい。勿論、等速ジョイントのアウタ部材以外のものであってもよい。

１０…アウタ部材 １２…カップ部
１４…軸部 １６…有底穴
１８ａ〜１８ｃ…ローラ溝 ２０…口元部分
２２…面取り部 ３０…ビレット
３２…第１中間成形体 ３４…第２中間成形体
３６…第３中間成形体 ３８…大径部
５０…後方押し出し成形装置 ５２…下部ダイス
５４…上部ダイス ５６、１１０…鍛造加工用パンチ
８２…昇降部材 ８４…支持側端部
８６…有底穴成形側端部 ８８ａ〜８８ｃ…突条部
９０…面取り部成形部 ９２…等幅部
９４…縮幅部 ９６…拡幅部
９８ａ〜９８ｃ…湾曲部 １００…円柱部
１０２…拡径部 １０４…ガイドスリーブ
１１２…傾斜部

Claims (3)

1. ワークに対する鍛造加工時に前記ワークに穴部を陥没形成するための穴部成形側端部と、
   長手方向に直交する幅方向の寸法が前記穴部成形側端部から離間するにつれて大きくなり、且つ前記鍛造加工時に前記ワークに最後に当接して前記穴部の開口近傍の内壁に面取り部を形成する面取り部成形部と、
   鍛造加工装置に支持される支持側端部と、
   前記面取り部成形部と前記支持側端部との間に設けられ、且つ前記面取り部成形部における前記支持側端部側の終端に比して幅方向の寸法が小さい縮幅部と、
   を有することを特徴とする鍛造加工用パンチ。
2. 請求項１記載のパンチにおいて、前記支持側端部の幅方向の寸法が前記縮幅部に比して大きく、且つ前記縮幅部と前記支持側端部との間に拡幅部が設けられたことを特徴とする鍛造加工用パンチ。
3. 請求項２記載のパンチにおいて、前記縮幅部と前記拡幅部が互いに連なる湾曲部として形成されたことを特徴とする鍛造加工用パンチ。

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