JP2008111469A - 等速ジョイント用外輪部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カップ部の内球面に対する加工負荷を削減して研磨加工時間を短縮することにある。
【解決手段】後方押し出し成形を施して大径部１４を後方に伸長させ、内壁面にボール転動溝１７ａ〜１７ｆを形成すると共にカップ部８の内球面７４に対して凹部７６を形成した後（２Ｅ参照）、前記カップ部８に対してしごき成形を遂行する（２Ｆ参照）。さらに、前記凹部７６を残存させた状態で前記内球面７４に対する研磨加工を遂行することにより、製品としての等速ジョイント用外輪部材１００が得られる。
【選択図】図２

Description

本発明は、軸部とカップ部とから一体的に構成される等速ジョイント用外輪部材の製造方法に関する。

従来から、自動車等の車両には、内燃機関からの駆動力を車軸に伝達するための駆動力伝達機構が搭載されている。この駆動力伝達機構は、例えば、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材とトリポート型等速ジョイント用外輪部材とがドライブシャフトによって互いに連結されている。

この場合、前記トリポート型等速ジョイント用外輪部材は、図示しない差動装置側に配設されており、一方、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材は、図示しない車輪に回転駆動力を伝達する作用を営む。

そして、ドライブシャフトの先端とバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材とは、複数個の転動自在なボールを介して連結されている。

ここで、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１を図６Ｅに示す。このバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１は炭素鋼からなり、一体的に形成された軸部７とカップ部８とを有する。

このうち、カップ部８の内壁面には、６個のボール転動溝９ａ〜９ｆが周方向に沿って所定角度で離間して形成されている。これらボール転動溝９ａ〜９ｆは、ボール（図示せず）を転動させるためのものであり、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１の内壁面に沿ってカップ部８の終端部付近まで延在して設けられている。一方、軸部７の端部には、位置決め用の図示しないセンター穴が設けられている。

このバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１は、冷間鍛造加工によって以下のように製造されている。先ず、図６Ａに示すように、軸部７に比してやや大径な円柱体からなるワーク１１に対して前処理を施す。すなわち、炭素鋼からなるこのワーク１１に対して金属組織中にセメンタイトを球状に析出させる球状化焼鈍を施し、続いて、その表面にボンデライト処理によって潤滑用化成被膜を形成する。一般的な冷間鍛造成形においては、潤滑用化成被膜としては、リン酸亜鉛被膜が多用されている。

次に、図示しない第１鍛造用金型を使用して、潤滑用化成被膜が形成されたワーク１１に対して第１次鍛造加工（前方押し出し成形）を施す。すなわち、前記第１鍛造用金型に形成され、且つワーク１１に比して小径のキャビティに向かってワーク１１の一端面を押圧する。これに伴って該キャビティにワーク１１の他端面側が圧入され、その結果、図６Ｂに示すように、該他端面側にテーパ状に縮径した縮径部１２と軸部７とが形成された第１次成形体１３が得られる。

次に、第１次成形体１３に対して、第２次鍛造加工（据え込み成形）を行う。具体的には、図示しない第２鍛造用金型を使用し、図６Ｃに示すように、第１次成形体１３の大径部１４のみを順次圧縮することによって該大径部１４を拡径し、第２次成形体１５とする。

そして、この第２次成形体１５に対して、応力除去等のための低温焼鈍処理、前記低温焼鈍処理の際に発生する酸化スケール等を除去するショットブラスト処理、及び、ボンデライト処理によって第２次成形体１５の外表面にリン酸亜鉛等からなる潤滑用化成被膜を形成する。

次に、上記各処理が施された後に図示しない第３鍛造用金型のキャビティに配置された第２次成形体１５に対して、拡径された大径部１４を伸張すると共に該大径部１４にボール転動溝１７ａ〜１７ｆを形成すると共にカップ部８を形成する第３次鍛造加工（後方押し出し成形）を施す。

すなわち、ボール転動溝１７ａ〜１７ｆを形成するための突出部を有する図示しないパンチをカップ部８の一端面の中央部に当接させ、続いて、軸部７の先端部を押圧して第２次成形体１５を該パンチに指向して変位させる。これにより大径部１４がキャビティの内壁部に囲繞された状態の第２次成形体１５がパンチで圧潰され、結局、該大径部１４が伸張されると共に、該大径部１４にパンチの突出部の形状に対応する形状のボール転動溝１７ａ〜１７ｆが形成され、図６Ｄに示す第３次成形体１８が得られる。

そして、前記第３次成形体１８に低温焼鈍処理を施して該第３次成形体１８を軟化させた後、上記のショットブラスト処理及びボンデライト処理による潤滑用化成被膜の形成を再度行う。このような各種処理を行うことにより、次なる工程であるしごき成形を行う際に、カップ部８の内面に引張応力によって割れが発生することを抑制することができる。

最後に、図示しない第４鍛造用金型によって、最終的な製品形状に仕上げるためのしごき成形（最終サイジング成形）、すなわち、第４次鍛造加工を施すことにより、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１が得られるに至る（図６Ｅ参照）。

また、この種の従来技術に係る等速ジョイント及びその製造方法は、以下の、例えば、特許文献１〜５に開示されている。

すなわち、特許文献１には、最終しごき成形後において研削加工による面取り作業を遂行することがなく、カップ部の開口するカップ口元部分の内周面に全周にわたって面取り部を塑性加工によって形成する製造方法が開示されている。

特許文献２には、成形性が良好で高周波焼き入れに適する成分比の鋼材を案出し、前記鋼材に対して可能な成形率で据え込み成形を行うことが開示されている。

特許文献３には、軸部とカップ部の同軸精度を確実に維持すると共に、前記カップ部の内面精度を有効に確保することが可能なしごき成形装置が開示されている。

特許文献４には、カップ部の内周面とボール溝との境界部位に形成される稜線部分に、塑性加工のみによる面取り部を設けた等速ジョイントが開示されている。

特許文献５には、成形体に対して低温焼鈍処理及び潤滑用化成被膜処理を施すことがなく、且つ前記成形体が加工硬化する前に連続してしごき成形を行う製造方法が開示されている。

特開平１１−２３６９２５号公報 特開平２−２９０６４０号公報 特開平１１−１７９４７７号公報 特開平１１−１８２５６８号公報 特開２００３−８３３５８号公報

ところで、バーフィールドタイプの等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形工程が全て終了した後、鍛造成形されたカップ部の口元部位の端面に付着されたバリ等を除去するために、レース加工等の研削加工が施される。また、カップ部の内壁の一方のボール溝と隣接する他方のボール溝との間に半径内方向に向かって膨出形成され、リテーナと接触する内球面に対するレース加工が施される。続いて、軸部及びカップ部の内壁（ボール溝及び内球面）に対して高周波加熱処理が施された後、前記内球面の全領域を研磨加工することによって完成製品としてのバーフィールド型等速ジョイントが得られる。

しかしながら、前記内球面の全領域（ボールの数に対応する複数面、例えば、ボールが６個であれば全領域は６面となる）に対して研磨加工を遂行する場合、前記内球面の全領域の面積が広大であり、しかも高周波加熱処理が施された硬化層に対して研磨加工が遂行されるために加工負荷が大きくなり、研磨加工に多大の時間がかかると共に、砥石寿命が短くその耐久性を向上させることができないという問題がある。

また、前記内球面の全領域に対して研磨加工を遂行する場合、開口部を除いたカップ部の内壁が閉塞されているため、切削粉を外部に対して除去することが困難となり研磨加工を効率的に遂行することができないという他の問題がある。

本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、カップ部の内球面に対する加工負荷を削減して研磨加工時間を短縮することが可能な等速ジョイント用外輪部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明によれば、ワークに対して後方押し出し成形を施して溝部を有するカップ部を成形する際、前記カップ部の内壁の内球面に対して凹部を形成した後、前記カップ部に対してしごき成形を遂行する。さらに、前記凹部を残存させた状態で前記内球面に対する研磨加工を遂行することにより、製品としての等速ジョイント用外輪部材が製造される。

なお、前記内球面の凹部は、カップ部の軸線方向と略平行に底部側から開口部側に向かって連続することにより、１つの内球面を前記カップ部の周方向に沿って二分割するように形成されるとよい。

本発明では、鍛造成形された成形品のカップ部の内球面の全領域に対して仕上げ加工として研磨加工を遂行する場合、従来と比較して凹部の面積分だけ前記内球面の全研磨領域の面積が減少し、しかも加熱処理が施された硬化層に対して研磨加工を遂行した場合であっても従来と比較して加工負荷を減少させることができる。従って、本発明では、研磨加工時間を短縮することができると共に、砥石寿命を延命させてその耐久性を向上させることができる。

さらに、本発明では、前記内球面の全領域に対して研磨加工を遂行する場合、開口部を除いたカップ部の内壁が閉塞されている場合であっても、前記内球面に形成された凹部を通じて切削粉を外部に対して好適に除去することができるため、研磨加工を効率的に遂行することができる。

本発明では、カップ部の内球面に対する加工負荷を削減して研磨加工時間を短縮することができ、しかも製造工程が短縮されて製造コストを低減することができる。

以下、本発明に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

本実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法においては、図１のフローチャートに示されるように、炭素鋼製の円柱体からなるワーク１１に対して４回の冷間鍛造加工が施され、レース加工等によって仕上げ加工（機械加工）が施された後にバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１００（図４及び図５参照）が得られる。

先ず、第１準備工程Ｓｓｕｂ１において、所定長の円柱体に切り出されたワーク１１（図２Ａ参照）に対して球状化焼鈍を施す。これによりワーク１１が軟化し、以下の第１次〜第４次冷間鍛造加工が容易となる。

そして、第２準備工程Ｓｓｕｂ２において、ワーク１１に対して潤滑用化成被膜の形成を行う。すなわち、ボンデライト処理によって、例えば、リン酸亜鉛等からなる潤滑用化成被膜をワーク１１の表面に形成することによって該表面に潤滑性を付与する。具体的には、このようなリン酸亜鉛等が溶解された溶媒中にワーク１１を所定時間浸漬することにより潤滑用化成被膜を形成すればよい。

次いで、第１次冷間鍛造加工工程Ｓ１において、潤滑用化成被膜が形成されたワーク１１に対して前方押し出し成形を施す。すなわち、図示しない軸部成形用キャビティを有する第１鍛造用金型のワーク保持部にワーク１１を装填する。なお、前記軸部成形用キャビティはワーク１１に比して小径に形成されており、且つ該軸部成形用キャビティとワーク保持部との間にはテーパ面が設けられている。

この状態で、前記軸部成形用キャビティに指向してワーク１１の一端面を押圧する。この押圧によって該ワーク１１の他端面側が軸部成形用キャビティに圧入され、その結果、該他端面側にテーパ状に縮径した縮径部１２と軸部７とが形成された第１次成形体１３（図２Ｂ参照）が得られる。

なお、ワーク１１におけるワーク保持部に装填された部位はほとんど塑性変形しないので、第１次成形体１３は、その直径がワーク１１の直径に対応する寸法の大径部１４を有する。

次いで、前記第１次成形体１３に対して予備成形を施して予備成形体１５ａが成形された後（図２Ｃ参照）、第２次冷間鍛造加工工程Ｓ２において、前記予備成形体１５ａに対して据え込み成形を行う。すなわち、図示しない第２鍛造用金型のキャビティに予備成形体を装填する。この際、軸部７は、第２鍛造用金型に設けられた軸部保持部に挿入される。

そして、軸部保持部に挿入された軸部７の先端部を押止部材で支持しながら、予備成形体の大径部１４をパンチで押圧して圧潰する。この圧潰に伴って大径部１４が圧縮されると共に拡径されることにより、第２次成形体１５ｂ（図２Ｄ参照）が得られる。

第２次冷間鍛造加工工程Ｓ２が終了した後、第３準備工程Ｓｓｕｂ３において、第２次成形体１５ｂから応力を除去するための低温焼鈍処理、この低温焼鈍処理の際に発生する酸化スケール等を除去するショットブラスト処理（スケール除去処理）、及び、ボンデライト処理による第２次成形体１５ｂの外表面にリン酸亜鉛等からなる潤滑用化成被膜の形成をそれぞれ行う。これらの各種処理を行うことにより、第２次成形体１５ｂを容易に塑性変形させることができるようになるからである。

その後、図３に示される鍛造用金型装置３０を使用して第３次冷間鍛造加工工程Ｓ３を行う。

ここで、この鍛造用金型装置３０の構成につき概略説明する。

この鍛造用金型装置３０は、第１ダイプレート３２及び第２ダイプレート３４を有し、第１ダイプレート３２上には、厚肉に形成された圧入リング３６が図示しない固定部材を介して固定されている。

圧入リング３６の孔部内には、円筒状に形成されたインサート部材３８が内嵌されている。なお、インサート部材３８の外径は、圧入リング３６の内径に比して若干大きく設定されている。すなわち、インサート部材３８は、締まりばめにて圧入リング３６の孔部内に嵌入されている。

さらに、インサート部材３８の内部には、該インサート部材３８に比して軸線方向の寸法が短い下部ダイス４０が配置されており、該下部ダイス４０上には、その上端がインサート部材３８の上端と面一となるように上部ダイス４２が接合されている。このうち、下部ダイス４０には、第２次成形体１５ｂの軸部７を挿入するための軸部挿入部４４が設けられている。

軸部挿入部４４の鉛直下方には、第１ダイプレート３２に形成された孔部５２に連通する貫通孔５４が設けられている。この貫通孔５４内には、上昇又は下降動作自在なノックアウトピン５５が配設されている。

一方、上部ダイス４２には、第２次成形体１５ｂの大径部１４を成形加工するためのカップ部成形用キャビティ５６が設けられている。勿論、このカップ部成形用キャビティ５６の直径は、軸部挿入部４４に比して大きく設定されている。

上部ダイス４２の上端面には、第１リング体５８が接合されている。そして、インサート部材３８の上端面には第１リング体５８に外嵌される第２リング体６０が接合されており、さらに、圧入リング３６に設けられた環状凹部には、第２リング体６０に外嵌される第３リング体６２が接合されている。

この場合、第２リング体６０を外嵌するように第３リング体６２を圧入リング３６に対して締結することにより、第３リング体６２に形成されたテーパ面６２ａが第２リング体６０に形成された逆テーパ面６０ａに摺接する。その結果、第１リング体５８及び第２リング体６０を下方側に指向して押圧する力が作用する。

一方、第１リング体５８には孔部６４が形成されており、該孔部６４にはパンチ６６が挿入されている。なお、パンチ６６の側周壁部には、パンチ６６を円滑に上昇又は下降動作させるために、金属製の円筒体からなるガイドスリーブ６８が外嵌されている。従って、第１リング体５８とパンチ６６との間には、このガイドスリーブ６８が介装される。

パンチ６６の先端部外周面には、周方向に沿って６０度角度で互いに離間し、且つ該パンチ６６の軸線方向に沿って所定長だけ延在する６個の第１突条部７０ａ〜７０ｆが設けられている。これらパンチ６６の第１突条部７０ａ〜７０ｆにより、ボール転動溝１７ａ〜１７ｆが形成される。

また、パンチ６６の先端部の外周面には、図３に示されるように、隣接する第１突条部７０ａ〜７０ｆ間に配置されパンチ６６の軸線方向に沿って所定長だけ延在する６個の第２突条部７２ａ〜７２ｆが設けられている。この第２突条部７２ａ〜７２ｆは、後述するカップ部８の内壁の内球面７４に対して前記カップ部８の軸線方向に沿って連続する複数の凹部７６を形成するためのものである。

この場合、第１突条部７０ａ〜７０ｆは、ボール転動溝１７ａ〜１７ｆの形状に対応して横断面が比較的大きな円弧状に形成され、一方、第２突条部７２ａ〜７２ｆは、前記凹部７６の形状に対応し第１突条部７０ａ〜７０ｆと比較して比較的小さな横断面略円弧状に形成されている。

なお、図４及び図５に示される前記凹部７６の幅Ｗ１、Ｗ２（延在する方向と直交する方向の長さ）は、単一の内球面７４の幅Ｗ２との比（Ｗ１／Ｗ３）、（Ｗ２／Ｗ３）が約１０％〜５０％の範囲内にカップ部８の軸線と略平行な上下方向に連続するように設定されるとよい。図４は、前記凹部７６の幅Ｗ１が幅狭に形成された例示であり、図５は、前記凹部７６の幅Ｗ２が幅広に形成された例示である。

パンチ６６は、図示しない機械プレスの駆動作用下に上昇又は下降自在である。すなわち、この機械プレスのラム（図示せず）には、該ラムと一体的に上下方向に沿って変位する昇降部材８２が連結されている（図３参照）。パンチ６６は、治具８４を介してこの昇降部材８２に固定されている。

このように構成された鍛造用金型装置３０の軸部挿入部４４に軸部７が挿入された第２次成形体１５に対する第３次冷間鍛造加工、すなわち、後方押し出し成形は、以下のようにして遂行される。なお、軸部７の先端面は、軸部挿入部４４に挿入された際にノックアウトピン５５の先端面に当接する。

先ず、前記機械プレスの駆動作用下に該機械プレスのラムに連結された昇降部材８２を下降させる。これに追従してパンチ６６が下降し、第２次成形体１５の大径部１４の上面に当接する。

パンチ６６をさらに下降させると、第２次成形体１５の大径部１４を後方（パンチ６６の加圧方向と反対方向）に向かって所定長だけ伸長させ、しかも、上部ダイス４２に設けられたカップ部成形用キャビティ５６によってカップ部８が形成されると共に、パンチ６６の第１突条部７０ａ〜７０ｆによってボール転動溝１７ａ〜１７ｆが前記カップ部８の内壁面に形成され、且つパンチ６６の外周に形成された第２突条部７２ａ〜７２ｆによって前記カップ部８の内壁の内球面７４に対して上下方向に沿って延在する凹部７６が形成される。

この凹部７６は、カップ部８の内壁の内球面７４に底部側から開口部側に向かって連続し、且つ単一の内球面７４をカップ部８の周方向に沿って二分割するように形成される。なお、前記凹部７６の成形は、第３次冷間鍛造成形工程ではなく、後述する第４次冷間鍛造成形工程でなされてもよい。

その後、パンチ６６を前記機械プレスの駆動作用下に前記ラム及び昇降部材８２と共に上昇させて第１リング体５８から離脱させ、ノックアウトピン５５を上昇させれば、第３次成形体１８（図２Ｅ参照）が露呈する。

第３次冷間鍛造加工工程Ｓ３が終了した後、第４準備工程Ｓｓｕｂ４において、第３次成形体１８から応力を除去するための低温焼鈍処理、この低温焼鈍処理の際に発生する酸化スケール等を除去するショットブラスト処理（スケール除去処理）、及び、ボンデライト処理による第３次成形体１８の外表面にリン酸亜鉛等からなる潤滑用化成被膜の形成をそれぞれ行う。これらの各種処理を行うことにより、第３次成形体１８を次工程であるしごき成形によって容易に塑性変形させることができるようになるからである。

最後に、図示しない第４鍛造用金型によって、最終的な製品形状に仕上げるためのしごき成形（最終サイジング成形）、すなわち、第４次鍛造加工Ｓ４を施すことにより、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１が得られるに至る。

すなわち、カップ部８の肉厚やボール転動溝１７ａ〜１７ｆの深さが所定の寸法となるように加工し、これにより、ボール転動溝９ａ〜９ｆ等の形状を含むカップ部８の寸法精度が出されたバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１（図２Ｆ参照）が得られるに至る。同時に、前記第４鍛造用金型が備えるノックアウトピン（図示せず）の先端に設けられた凸部（図示せず）によって、軸部７にセンター穴が形成される。

前記バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１の鍛造成形工程が全て終了した後、鍛造成形されたカップ部８の口元部の端面に付着されたバリ等を除去するために、レース加工等の研削加工が施される（Ｓ５）。また、カップ部８の内壁の一方のボール転動溝９ａ〜９ｆと隣接する他方のボール転動溝９ａ〜９ｆとの間に半径内方向に向かって膨出形成され、図示しないリテーナ（ボール保持器）と接触する内球面７４に対するレース加工が施される（Ｓ５）。続いて、軸部７及びカップ部８の内壁（ボール転動溝９ａ〜９ｆ及び内球面７４）に対して高周波焼き入れ（加熱処理）が施された後（Ｓ６）、前記内球面７４に凹部７６が残存した状態で全領域を研磨加工することによって完成製品としてのバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１００が得られる。

この場合、本実施の形態では、前記内球面７４の全領域（６面）に対して研磨加工を遂行する場合、従来と比較して凹部７６の面積分だけ内球面７４の全研磨領域の面積が減少し、しかも高周波加熱処理が施された硬化層に対して研磨加工を遂行した場合であっても従来と比較して加工負荷を減少させることができる。

従って、本実施の形態では、研磨加工時間を短縮することができると共に、砥石寿命を延命させてその耐久性を向上させることができる。

また、本実施の形態では、前記内球面７４の全領域に対して研磨加工を遂行する場合、開口部を除いたカップ部８の内壁が閉塞されている場合であっても、内球面７４に形成された凹部７６を通じて切削粉を外部に対して好適に除去することができるため、研磨加工を効率的に遂行することができる。この結果、本実施の形態では、製造工程が短縮されて製造コストを低減することができる。

さらに、本実施の形態では、図示しない等速ジョイントの組み付け工程においてバーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１００に対して図示しない継手ブーツが装着されてカップ部８内に潤滑油が封入された場合、前記内球面７４に形成された凹部７６を前記潤滑油の流通路とすることができ、リテーナとの摺動面における潤滑性をより一層向上させることができる。

なお、上記した実施の形態では、バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材１００を製造する場合を例として説明したが、特にこれに限定されるものではなく、図示しない有底円筒状のカップ部内に３本のトラック溝が軸線と平行に形成されたトリポート型等速ジョイント用外輪部材（図示せず）を製造することもできる。

さらに、前記実施の形態では、冷間鍛造成形工程を遂行する場合について説明しているが、これに限定されるものではなく、温間鍛造成形工程に適用してもよい。

この場合、温間鍛造成形では、冷間鍛造成形工程における第３工程と第４工程との間における低温焼鈍処理、ショットブラスト処理、潤滑用化成被膜処理が省略されている点で冷間鍛造工程と相違している。なお、その他の作用効果は、冷間鍛造成形工程と同一であるため、その詳細な説明を省略する。

本実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法を示すフローチャートである。 図２Ａ〜図２Ｆは、それぞれ、本実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法を適用しワークに対する鍛造加工の工程を示す説明図である。 本発明の実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法の第３次冷間鍛造加工工程を遂行する鍛造用金型装置の概略縦断面図である。 本実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法を適用して製造された、製品としての等速ジョイント用外輪部材の斜視図である。 本実施の形態に係る等速ジョイント用外輪部材の製造方法を適用して製造された、製品としての等速ジョイント用外輪部材の斜視図である。 図６Ａ〜図６Ｅは、それぞれ、従来技術においてワークに対する鍛造加工の工程を示す説明図である。

符号の説明

１、１００…バーフィールド型等速ジョイント用外輪部材
７…軸部 ８…カップ部
９ａ〜９ｆ、１７ａ〜１７ｆ…ボール転動溝
１１…ワーク １３、１５ａ、１５ｂ、１８…成形体
３０…鍛造用金型装置 ６６…パンチ
７０ａ〜７０ｆ…第１突条部 ７２ａ〜７２ｆ…第２突条部
７４…内球面 ７６…凹部

Claims (2)

1. 軸部とカップ部とが一体的に形成された等速ジョイント用外輪部材の製造方法であって
   後方押し出し成形を施して溝部を有するカップ部を成形する際、前記カップ部の内壁の内球面に対して凹部を形成する工程と、
   前記カップ部に対してしごき成形を行う工程と、
   前記凹部を残存させた状態で前記内球面に対する研磨加工を行う工程と、
   を有することを特徴とする等速ジョイント用外輪部材の製造方法。
2. 請求項１記載の製造方法において、
   前記内球面の凹部は、カップ部の軸線方向と略平行に底部側から開口部側に向かって連続することにより、１つの内球面を前記カップ部の周方向に沿って二分割することを特徴とする等速ジョイント用外輪部材の製造方法。

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