CN108025350B - 板金制部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

降低使筒状部的端部的壁厚增加时该端部弯曲的可能性。板金制部件的制造方法包括坯料形成工序(S350)、一端增厚工序(S352)以及整形工序(S354)。坯料形成工序(S350)是形成坯料的工序。该坯料(10)具有筒状部(20)。一端增厚工序(S352)是将一端增厚用模具向筒状部的作为环状的一端(26)按压的工序。整形工序(S354)是对该一端进行整形的工序。在一端增厚工序(S352)中，在限制筒状部的一端(26)的移动的状态下使筒状部的一端增厚。

Description

板金制部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种板金制部件的制造方法。

背景技术

专利文献1公开了一种离合器活塞的制造方法。该离合器活塞用于自动变速器。该离合器活塞在凸台的内周上具有用于安装O型环的槽。专利文献1中公开的离合器活塞的制造方法包括成形凸台部的工序、成形阶梯部的工序、成形凸台的工序以及形成O型环槽的工序。成形凸台部的工序是对具有与本体的厚度相等的厚度的毛坯进行模压成形并在中央成形凸台部的工序。成形阶梯部的工序是模压成形凸台部并在与本体的连接部成形阶梯部的工序。成形凸台的工序是限制与阶梯部连接的凸台部的外形并模压成形来使壁厚增加的工序。形成O型环槽的工序是对凸台中的形成O型环槽的部分进行机械加工的工序。

根据专利文献1中公开的离合器活塞的制造方法，不会产生“卷入”造成的缺陷，而且，无论材料的厚度如何变动，均能够提高凸台的尺寸精度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-9062号公报。

发明内容

发明所要解决的问题

在专利文献1中公开的离合器活塞的制造方法中，存在使凸台即筒状部的壁厚增加时该筒状部的端部有可能弯曲的问题。除了专利文献1中公开的离合器活塞以外，还存在大量具有筒状部的部件。常常沿着中心轴对这种筒状的部件的端部实施某种塑性加工。当实施这种塑性加工时，若端部发生弯曲，则无法使用该筒状部件。避免这样的弯曲很重要。本发明的目的在于，降低使筒状部的端部的壁厚增加时该端部弯曲的可能性。

解决问题的技术手段

参照附图说明本发明的板金制部件的制造方法。需要说明的是，在此栏中使用图中的附图标记是为了帮助理解本发明的内容。在此栏中使用图中的附图标记并非将本发明的内容限定于图示的范围。

为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，板金制部件12的制造方法包括坯料形成工序S350、一端增厚工序S352以及整形工序S354。坯料形成工序S350是形成坯料10的工序。该坯料10具有筒状部20。一端增厚工序S352是将一端增厚用模具40、42向筒状部20的作为环状的一端26按压的工序。由此，筒状部20的一端26增厚。整形工序S354是对筒状部20的一端26进行整形的工序。该筒状部20的一端26是在一端增厚工序S352中被增厚的部分。在一端增厚用模具40、42中形成有环状槽56、106。环状槽56、106具有槽底60、110、内周侧面62、112以及外周侧面64、114。外周侧面64、114与内周侧面62、112的间隔随着接近槽底60、110而变窄。在一端增厚工序S352中，在下述状态下使筒状部20的一端26增厚。该状态是指将一端增厚用模具40、42中的槽底60、110向筒状部20的一端26按压的状态。

如上所述，环状槽56、106的内周侧面62、112与外周侧面64、114的间隔随着接近槽底60、110而变窄。由于该间隔变窄，因此，筒状部20中的在一端增厚工序S352中塑性变形的部分随着从筒状部20的一端26的端离开而增厚。首先，在一端增厚工序S352中，使该一端26以随着从筒状部20的一端26的端离开而增厚的方式塑性变形时，与将筒状部20的一端26增厚到同样厚度之后再进行整形的情况相比，该一端26弯曲的可能性降低。这是因为，容易弯曲的部位在塑性变形中的早期容易变厚。而且，在一端增厚工序S352中，将一端增厚用模具40、42中的环状槽56、106的槽底60、110向筒状部20的一端26按压。与筒状部20的一端26在环状槽56、106中能够变窄或扩张的情况相比，在将槽底60、110向筒状部20的一端26按压的状态时难以产生弯曲。其结果，能够降低使筒状部20的端部的壁厚增加时该端部弯曲的可能性。

另外，优选上述一端增厚工序S352包括斜面形成增厚工序S370以及内周增厚工序S372。斜面形成增厚工序S370是通过将斜面形成模具40的槽底60向筒状部20的一端26按压，来使筒状部20的一端26增厚的工序。由此，在筒状部20的一端26的内周侧和外周侧形成斜面。斜面形成模具40是满足下述两个要件的一端增厚用模具。该第一个要件是具有环状槽56。该环状槽56的外周侧面64和内周侧面62倾斜。第二个要件是外周侧面64的倾斜度比内周侧面62的倾斜度平缓。内周增厚工序S372是将内周增厚模具42的环状槽106向在斜面形成增厚工序S370中被增厚的筒状部20的一端26按压的工序。由此，使筒状部20的一端26以筒状部20的一端26向内周方向突出的方式增厚。内周增厚模具42是满足下述两个要件的一端增厚用模具。该第一个要件是具有环状槽106。该环状槽106的外周侧面114和内周侧面112倾斜。第二个要件是内周侧面112的倾斜度比斜面形成模具40的内周侧面62的倾斜度平缓。需要说明的是，在本发明中，关于环状槽56、106的外周侧面64、114的“倾斜”是指，将一端增厚用模具40、42向筒状部20的一端26按压时一端增厚用模具40、42的前进方向与环状槽56、106的外周侧面64、114形成角度。关于环状槽56、106的外周侧面64、114的“倾斜度”是指该角度的大小。关于该倾斜度的“平缓”是指一端增厚用模具40、42的前进方向与环状槽56、106的外周侧面64、114形成的角度大。关于该倾斜度的“陡峭”是指一端增厚用模具40、42的前进方向与环状槽56、106的外周侧面64、114形成的角度小。关于环状槽56、106的内周侧面62、112的“倾斜”和“倾斜度”也是相同的。

首先，在斜面形成增厚工序S370中，在筒状部20的一端26的内周侧和外周侧形成斜面。由于斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度比内周侧面62的倾斜度平缓，因此，筒状部20的一端26的外周侧的斜面比内周侧的斜面平缓。由此，在斜面形成增厚工序S370中，以外周侧比内周侧平缓的方式在筒状部20的一端26形成斜面。然后，在内周增厚工序S372中，将内周增厚模具42的环状槽106向筒状部20的一端26按压。内周增厚模具42的环状槽106的内周侧面112的倾斜度比斜面形成模具40的内周侧面62的倾斜度平缓。由此，在内周增厚工序S372中，在内周侧和外周侧预先形成有斜面的状态下的筒状部20的一端26的内周侧进一步增厚。由于在内周侧和外周侧预先形成斜面，因此，与未预先形成有斜面的情况相比，在内周增厚工序S372中筒状部20的一端26的内周侧更容易突出。其结果，在使筒状部20的一端26以向内周侧突出的方式塑性变形情况下，也能够降低该一端26弯曲的可能性。

或者，优选上述内周增厚模具42的外周侧面114的内径的最大值为斜面形成模具40的外周侧面64的内径的最大值以下。在该情况下，优选内周增厚模具42的外周侧面114的倾斜度与斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度相同或者比斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度更陡峭。

内周增厚模具42的外周侧面114的内径的最大值为斜面形成模具40的外周侧面64的内径的最大值以下，而且，内周增厚模具42的外周侧面114的倾斜度与斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度相同或者比斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度更陡峭。在该情况下，在内周增厚工序S372中，在筒状部20的一端26中越靠近内周增厚模具42的外周侧面114的内径最大的部位的部分，即使该部分要向其外周侧倾斜，也越会受到内周增厚模具42的外周侧面114的阻碍。其结果，在使筒状部20的一端26以向内周侧突出的方式塑性变形的情况下，能够进一步降低该一端26弯曲的可能性。

或者，优选上述一端增厚用模具40、42具有中冲头70、120以及外衬垫72、122。中冲头70、120一体构成环状槽56、106的槽底60、110和环状槽56、106的内周侧面62、112。外衬垫72、122以包围中冲头70、120的方式配置。外衬垫72、122构成环状槽56、106的外周侧面64、114。

如上所述，在一端增厚工序S352中，通过将一端增厚用模具40、42中的槽底60、110向筒状部20的一端26按压，使筒状部20的一端26增厚。由此，一端增厚用模具40、42接受来自筒状部20的反作用力。如果一端增厚用模具40、42具有中冲头70、120以及外衬垫72、122，则借助该反作用力能够降低环状槽56、106的槽底60、110产生裂纹的可能性。而且，中冲头70、120一体构成环状槽56、106的槽底60、110以及环状槽56、106的内周侧面62、112。槽底60、110和内周侧面62、112一体构成时，与槽底60、110和内周侧面62、112由不同部件构成的情况相比，更容易促进筒状部20的一端26向筒状部20的一端26的内周侧塑性变形。这是因为，槽底60、110和内周侧面62、112一体构成时，与槽底60、110和内周侧面62、112由不同部件构成的情况相比，槽底60、110与内周侧面62、112之间难以分离。由于容易促进筒状部20的一端26向筒状部20的一端26的内周侧塑性变形，因此，能够降低该一端26弯曲的可能性。

发明效果

根据本发明，能够降低使筒状部的端部的壁厚增加时该端部弯曲的可能性。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的坯料的外观图。

图2是本发明的一实施方式的板金制部件的外观图。

图3是表示本发明的一实施方式的板金制部件的制造方法的工序的图。

图4是表示本发明的一实施方式的斜面形成增厚工序中的斜面形成模具和坯料的剖视图。

图5是图4的放大图。

图6是表示本发明的一实施方式的内周增厚工序中的内周增厚模具和坯料的剖视图。

图7是图6的放大图。

图8是表示本发明的一实施方式的底部整形工序中的底部整形模具和坯料的剖视图。

图9是图8的放大图。

图10是表示本发明的一实施方式的精加工工序中的精加工模具和坯料的剖视图。

图11是图10的放大图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式。在以下的说明中，对相同的部件标注相同的附图标记。它们的名称和功能也是相同的。因此，对它们不再重复详细说明。

[坯料以及板金制部件的说明]

图1是通过本实施方式的板金制部件12的制造方法进行加工的坯料10的外观图。在图1中，切掉了坯料10的一部分。如图1所示，本实施方式的坯料10具有筒状部20以及凸缘部22。筒状部20的一端26为圆环状。筒状部20的一端26比另一端28细。凸缘部22与筒状部20的另一端28一体相连。图2是本实施方式的板金制部件12的外观图。在图2中，切掉了板金制部件12的一部分。将板金制部件12的一端38加厚并进行整形。通过本实施方式的板金制部件12的制造方法对图1所示的坯料10进行加工，结果成为图2所示的板金制部件12。这种板金制部件12例如是行星齿轮机构的太阳齿轮的材料。

[制造方法的说明]

图3是表示本实施方式的板金制部件12的制造方法的工序的图。基于图3说明本实施方式的板金制部件12的制造方法的工序。本实施方式的板金制部件12的制造方法包括坯料形成工序S350、一端增厚工序S352以及整形工序S354。

坯料形成工序S350是形成图1所示的坯料10的工序。用于形成该坯料10的具体步骤是众所周知的。因此，此处对其不再重复详细说明。

一端增厚工序S352是将一端增厚用模具向坯料10的筒状部20的一端26按压的工序。由此，筒状部20的一端26增厚。一端增厚用模具是具有环状槽的模具。环状槽具有槽底、内周侧面以及外周侧面。外周侧面与内周侧面的间隔随着接近槽底而变窄。在一端增厚工序S352中，在下述状态下使筒状部20的一端26增厚。该状态是指将一端增厚用模具中的槽底向筒状部20的一端26按压的状态。在本实施方式的情况下，一端增厚工序S352包括斜面形成增厚工序S370以及内周增厚工序S372。

斜面形成增厚工序S370是通过将斜面形成模具40向筒状部20的一端26按压来使筒状部20的一端26增厚的工序。斜面形成模具40是一端增厚用模具的一种。

图4是表示本实施方式的斜面形成增厚工序S370中的斜面形成模具40以及通过该模具进行加工的坯料10的剖视图。在图4中，在中央的单点划线的左侧表示了加工前的情况。在该单点划线的右侧表示了加工后的情况。基于图4说明本实施方式的斜面形成模具40。在本实施方式的情况下，斜面形成模具40具有斜面形成上模50以及斜面形成下模52。通过未图示的众所周知的驱动源将斜面形成上模50向坯料10按压。将斜面形成上模50向坯料10按压时，斜面形成下模52支撑坯料10。

图5是图4的放大图。基于图5说明本实施方式的斜面形成上模50。在本实施方式的情况下，斜面形成上模50具有上述环状槽56。将该环状槽56向筒状部20的一端26按压。环状槽56具有槽底60、内周侧面62以及外周侧面64。在本实施方式的情况下，环状槽56的槽底60的宽度与刚实施斜面形成增厚工序S370前的筒状部20的一端26的厚度在制造误差范围内相等。在本实施方式的情况下，内周侧面62和外周侧面64均倾斜。即，在本实施方式的情况下，内周侧面62和外周侧面64均与将斜面形成模具40向筒状部20的一端26按压时的斜面形成上模50的前进方向形成角度。其结果，外周侧面64与内周侧面62的间隔随着接近槽底60而变窄。斜面形成上模50具有斜面形成中冲头70以及斜面形成外衬垫72。在本实施方式的情况下，斜面形成中冲头70构成上述环状槽56的槽底60和环状槽56的内周侧面62。斜面形成外衬垫72以包围斜面形成中冲头70的方式配置。斜面形成外衬垫72构成上述环状槽56的外周侧面64。在本实施方式的情况下，外周侧面64的倾斜度比内周侧面62的倾斜度平缓。即，在图5中，单点划线80与外周侧面64形成的角度大于单点划线80与内周侧面62形成的角度。

基于图4说明本实施方式的斜面形成下模52。斜面形成下模52具有斜面形成支撑冲头90以及未图示的斜面形成下衬垫。斜面形成支撑冲头90被插入坯料10中。在将斜面形成上模50向筒状部20的一端26按压时，斜面形成支撑冲头90支撑该筒状部20的一端26。由此，与没有斜面形成支撑冲头90的情况相比，坯料10弯曲的可能性降低。斜面形成下衬垫与斜面形成外衬垫72共同夹持坯料10的凸缘部22。由此，能防止在斜面形成增厚工序S370中坯料10的跳起以及坯料10的偏移。

在斜面形成增厚工序S370中，将斜面形成模具40的环状槽56向筒状部20的一端26按压时，首先，槽底60使筒状部20的一端26塑性变形。随着塑性变形，筒状部20的一端26与环状槽56的内周侧面62和外周侧面64接触。进一步地将斜面形成模具40的环状槽56向筒状部20的一端26按压时，筒状部20的一端26配合环状槽56的形状进行塑性变形。其结果，使筒状部20的一端26增厚。此时，在筒状部20的一端26的内周侧和外周侧形成斜面。在斜面形成增厚工序S370中，在筒状部20的一端26的内周侧和外周侧形成斜面是因为环状槽56的内周侧面62和外周侧面64均倾斜。

内周增厚工序S372是将内周增厚模具42向筒状部20的一端26按压的工序。该筒状部20的一端26是在斜面形成增厚工序S370中被增厚的部分。由此，使筒状部20的一端26以筒状部20的一端26向内周方向突出的方式增厚。内周增厚模具42是一端增厚用模具的一种。

图6是表示本实施方式的内周增厚工序S372中的内周增厚模具42和坯料10的剖视图。基于图6说明本实施方式的内周增厚模具42。在本实施方式的情况下，内周增厚模具42具有内周增厚上模100以及内周增厚下模102。通过未图示的众所周知的驱动源将内周增厚上模100向坯料10按压。在将内周增厚上模100向坯料10按压时，内周增厚下模102支撑坯料10。

图7是图6的放大图。基于图7说明本实施方式的内周增厚上模100。在本实施方式的情况下，内周增厚上模100具有上述环状槽106。将该环状槽106向筒状部20的一端26按压。环状槽106具有槽底110、内周侧面112以及外周侧面114。在本实施方式的情况下，环状槽106的槽底110的宽度比刚实施内周增厚工序S372前的筒状部20的一端26的厚度大。在本实施方式的情况下，环状槽106比斜面形成上模50的环状槽56浅。内周侧面112和外周侧面114均倾斜。即，在本实施方式的情况下，内周侧面112和外周侧面14均与将内周增厚模具42向筒状部20的一端26按压时的内周增厚模具42的前进方向形成角度。其结果，外周侧面114与内周侧面112的间隔随着接近槽底110而变窄。在本实施方式的情况下，内周侧面112的倾斜度比斜面形成上模50的内周侧面62的倾斜度平缓。即，在图7中，单点划线80与内周侧面112形成的角度大于单点划线80与内周侧面62形成的角度。另一方面，如图7所示，在本实施方式的情况下，外周侧面114的内径的最大值(在本实施方式的情况下，是指环状槽106的边缘116处的外周侧面114的内径)与斜面形成上模50的外周侧面64的内径的最大值(在本实施方式的情况下，是指环状槽56的边缘66处的外周侧面64的内径)在制造误差的范围内相等。在本实施方式的情况下，外周侧面114的倾斜度与斜面形成上模50的外周侧面64的倾斜度在制造误差的范围内相等。由此，将内周增厚模具42向筒状部20的一端26按压时，筒状部20的一端26以向内周突出的方式塑性变形。内周增厚上模100具有内周增厚中冲头120以及内周增厚外衬垫122。在本实施方式的情况下，内周增厚中冲头120构成上述环状槽106的槽底110和环状槽106的内周侧面112。内周增厚外衬垫122以包围内周增厚中冲头120的方式配置。内周增厚外衬垫122构成上述环状槽106的外周侧面114。

基于图6说明本实施方式的内周增厚下模102。内周增厚下模102具有内周增厚支撑冲头130以及未图示的内周增厚下衬垫。内周增厚支撑冲头130被插入坯料10中。将内周增厚上模100向筒状部20的一端26按压时，内周增厚支撑冲头130支撑该筒状部20的一端26。由此，与没有内周增厚支撑冲头130的情况相比，坯料10弯曲的可能性降低。内周增厚下衬垫与内周增厚外衬垫122共同夹持凸缘部22。由此，能防止在内周增厚工序S372中坯料10的跳起以及坯料10的偏移。

在内周增厚工序S372中，将内周增厚模具42的环状槽106向筒状部20的一端26按压时，首先，槽底110使筒状部20的一端26塑性变形。随着塑性变形，筒状部20的一端26与环状槽106的内周侧面112和外周侧面114接触。进一步地将内周增厚模具42的环状槽106向筒状部20的一端26按压时，筒状部20的一端26配合环状槽106的形状进行塑性变形。其结果，筒状部20的一端26以向内周突出的方式塑性变形。

整形工序S354是对筒状部20的一端26进行整形的工序。该筒状部20的一端26是在一端增厚工序S352中被增厚的部分。在本实施方式的情况下，整形工序S354包括底部整形工序S380以及精加工工序S382。

底部整形工序S380是将底部整形用模具200向在内周增厚工序S372中被增厚的筒状部20的一端26按压的工序。由此，将在内周增厚工序S372中被增厚的部分中相当于底部的部位整形为环状。

图8是表示本实施方式的底部整形工序S380中的底部整形用模具200和坯料10的剖视图。基于图8说明本实施方式的底部整形用模具200。在本实施方式的情况下，底部整形用模具200具有底部整形用上模210以及底部整形用下模212。通过未图示的众所周知的驱动源将底部整形用上模210向坯料10按压。将底部整形用上模210向坯料10按压时，底部整形用下模212支撑该坯料10。底部整形用下模212对在内周增厚工序S372中被增厚的筒状部20的一端26中相当于底部的部分进行整形。

图9是图8的放大图。基于图9说明本实施方式的底部整形用上模210。在本实施方式的情况下，底部整形用上模210具有环状槽216。将该环状槽216向筒状部20的一端26按压。该环状槽216具有槽底220、内周侧面222以及外周侧面224。在本实施方式的情况下，该槽底220的宽度比在内周增厚工序S372中变形的筒状部20的一端26的厚度大。该外周侧面224与内周侧面222的间隔随着接近槽底220而变窄。底部整形用上模210具有底部整形用中冲头226以及底部整形用外衬垫228。在本实施方式的情况下，底部整形用中冲头226构成上述环状槽216的槽底220和内周侧面222。底部整形用外衬垫228以包围底部整形用中冲头226的方式配置。底部整形用外衬垫228构成上述环状槽216的外周侧面224。

基于图8说明本实施方式的底部整形用下模212。底部整形用下模212具有底部整形用支撑冲头230以及未图示的底部整形用下衬垫。底部整形用支撑冲头230被插入坯料10中。将底部整形用上模210向坯料10按压时，底部整形用支撑冲头230被插入坯料10的筒状部20中。底部整形用支撑冲头230的顶端对在内周增厚工序S372中被增厚的筒状部20的一端26中最靠近另一端28的部分进行整形。由此，筒状部20的一端26中相当于底部的部分成为圆环状的平面。底部整形用下衬垫与底部整形用外衬垫228共同夹持凸缘部22。由此，能防止在内周增厚工序S372中坯料10的跳起以及坯料10的偏移。

在底部整形工序S380中，将底部整形用模具200的环状槽216和底部整形用支撑冲头230向筒状部20的一端26按压时，筒状部20的一端26配合底部整形用模具200的环状槽216和底部整形用支撑冲头230的形状进行塑性变形。其结果，将在内周增厚工序S372中被增厚的部分中相当于底部的部位整形为环状。

精加工工序S382是将精加工用模具240向在底部整形工序S380中被增厚的筒状部20的一端26按压的工序。由此，将在一端增厚工序S352中被增厚的部分整形为图2所示的形状。

图10是表示本实施方式的精加工工序S382中的精加工用模具240、坯料10以及板金制部件12的剖视图。基于图10说明本实施方式的精加工用模具240。在本实施方式的情况下，精加工用模具240具有精加工用上模250以及精加工用下模252。通过未图示的众所周知的驱动源将精加工用上模250向坯料10按压。在将精加工用上模250向坯料10按压时，精加工用下模252支撑坯料10。

图11是图10的放大图。基于图11说明本实施方式的精加工用上模250。在本实施方式的情况下，精加工用上模250具有环状槽256。将该环状槽256向筒状部20的一端26按压。该环状槽256具有槽底260、内周侧面262以及外周侧面264。在本实施方式的情况下，该环状槽256的内周面的形状与板金制部件12的一端38的形状相同。精加工用上模250具有精加工用中冲头270以及精加工用外衬垫272。在本实施方式的情况下，精加工用中冲头270构成上述环状槽256的槽底260和内周侧面262。精加工用外衬垫272以包围精加工用中冲头270的方式配置。精加工用外衬垫272构成上述环状槽256的外周侧面264。

基于图10说明本实施方式的精加工用下模252。精加工用下模252具有精加工用支撑冲头280以及未图示的精加工用下衬垫。精加工用支撑冲头280被插入坯料10中。将精加工用上模250向坯料10按压时，精加工用支撑冲头280支撑该筒状部20的一端26。精加工用下衬垫和精加工用外衬垫272共同夹持凸缘部22。由此，能防止在精加工工序S382中坯料10的跳起以及坯料10的偏移。

在精加工工序S382中，将精加工用模具240的环状槽256和精加工用支撑冲头280向筒状部20的一端26按压时，筒状部20的一端26配合精加工用模具240的环状槽256和精加工用支撑冲头280的形状进行塑性变形。其结果，将在一端增厚工序S352中被增厚的部分整形为图2所示的形状。[本实施方式的板金制部件的制造方法的效果]

如上所述，根据本实施方式的板金制部件的制造方法，能够降低使筒状部20的一端26的壁厚增加时该一端26弯曲的可能性。这基于以下的两个要素的协同效果。第一个要素是，将环状槽56、106的槽底60、110向筒状部20的一端26按压。第二个要素是，环状槽56、106具有内周侧面62、112以及外周侧面64、114。将槽底60、110向筒状部20的一端26按压时，在该一端26的内周侧和外周侧形成斜面。与此同时，筒状部20的一端26中容易弯曲的部位增厚。由于容易弯曲的部位增厚，因此变得难以弯曲。

另外，在本实施方式的情况下，在内周增厚工序S372中，在内周侧和外周侧预先形成有斜面的状态下的筒状部20的一端26的内周侧进一步增厚。此时，由于在内周侧和外周侧预先形成有斜面，因此，与没有预先形成有这样的斜面的情况相比，在内周增厚工序S372中筒状部20的一端26的内周侧更容易突出。其结果，在使筒状部20的一端26以向内周侧突出的方式塑性变形的情况下，能够降低该一端26弯曲的可能性。

另外，在本实施方式的情况下，内周增厚模具42的外周侧面114的内径的最大值与斜面形成模具40的外周侧面64的内径的最大值在制造误差范围内相等。内周增厚模具42的外周侧面114的倾斜度与斜面形成模具40的外周侧面64的倾斜度在制造误差范围内相等。在该情况下，在内周增厚工序S372中，在筒状部20的一端26中越是靠近内周增厚模具42的外周侧面114的内径最大的部位的部分，即使该部分要向其外周侧倾斜，也越会受到内周增厚模具42的外周侧面114的阻碍。其结果，在本实施方式的情况下，在使筒状部20的一端26以向内周侧突出的方式塑性变形的情况下，能够进一步降低该一端26弯曲的可能性。

另外，在本实施方式的情况下，斜面形成模具40和内周增厚模具42具有中冲头70、120以及外衬垫72、122。中冲头70、120一体构成环状槽56的槽底60和环状槽56的内周侧面62。槽底60和内周侧面62一体构成时，与槽底60和内周侧面62由不同部件构成的情况相比，更容易促进筒状部20的一端26向筒状部20的一端26的内周侧塑性变形。由此，能够降低该筒状部20的一端26弯曲的可能性。

(变形例的说明)

本发明公开的实施方式在所有方面均为示例性的。本发明的范围并不限定于上述实施方式。当然，在不脱离本发明的主旨的范围内可以进行各种设计变更。

例如，本发明的板金制部件12的制造方法的工序的具体构成并不限定于上述内容。一端增厚工序S352并不限定于具有斜面形成增厚工序S370和内周增厚工序S372。当一端增厚工序S352包括多个工序时，这些工序中的任一工序均可以为在筒状部20的一端26不形成斜面的工序。整形工序S354并不限定于包括底部整形工序S380和精加工工序S382。

另外，一端增厚用模具的具体构成也并不限定于上述内容。例如，斜面形成上模50也可以是一体的。在斜面形成上模50具有斜面形成中冲头70以及斜面形成外衬垫72的情况下，斜面形成中冲头70也可以具有环状槽56的槽底60的一部分以及内周侧面62。在该情况下，斜面形成外衬垫72具有槽底60的剩余部分。斜面形成下模52也可以不具有斜面形成支撑冲头90。

另外，筒状部20的一端26也可以不是圆环状而是多边形环状的。

另外，在一端增厚工序S352中，对将环状槽56、106的槽底60、110向筒状部20的一端26按压的时机没有特别的限定。可以从最初就将该槽底60、110向筒状部20的一端26按压。也可以在一端增厚用模具40、42与筒状部20的一端26接触后经过一段时间后，开始将该槽底60、110向筒状部20的一端26按压。只要在限制筒状部20的一端26移动的状态下将筒状部20的一端26增厚即可。

本发明的板金制部件12的制造方法除了一端增厚工序S352以外，还可以包括将不具有环状槽的模具向筒状部20的一端26按压的工序。

环状槽56、106的槽底60、110的宽度只要能供坯料10的加工前的筒状部20的一端26嵌入即可。该宽度不需要与坯料10的加工前的筒状部20的一端26的厚度相同。但是，优选尽量为接近该厚度的宽度。

附图标记说明

10…坯料

12…板金制部件

20…筒状部

22…凸缘部

26、38…一端

28…另一端

40…斜面形成模具

42…内周增厚模具

50…斜面形成上模

52…斜面形成下模

56、106、216、256…环状槽

60、110、220、260…槽底

62、112、222、262…内周侧面

64、114、224、264…外周侧面

70…斜面形成中冲头

72…斜面形成外衬垫

80…单点划线

90…斜面形成支撑冲头

100…内周增厚上模

102…内周增厚下模

116…环状槽的边缘

120…内周增厚中冲头

122…内周增厚外衬垫

130…内周增厚支撑冲头

200…底部整形用模具

210…底部整形用上模

212…底部整形用下模

226…底部整形用中冲头

228…底部整形用外衬垫

230…底部整形用支撑冲头

240…精加工用模具

250…精加工用上模

252…精加工用下模

270…精加工用中冲头

272…精加工用外衬垫

280…精加工用支撑冲头

Claims (3)

1.一种板金制部件的制造方法，其特征在于，包括坯料形成工序、一端增厚工序以及整形工序，

在所述坯料形成工序中，形成具有筒状部的坯料，

在所述一端增厚工序中，通过将一端增厚用模具向所述筒状部的作为环状的一端按压来使所述筒状部的所述一端增厚，

在所述整形工序中，对在所述一端增厚工序中被增厚的所述筒状部的所述一端进行整形，

所述一端增厚用模具形成有环状槽，所述环状槽具有槽底、内周侧面以及外周侧面，所述外周侧面与所述内周侧面的间隔随着接近所述槽底而变窄，

在所述一端增厚工序中，在将所述一端增厚用模具中的所述槽底向所述筒状部的所述一端按压的状态下使所述筒状部的所述一端增厚，

所述一端增厚工序包括：

斜面形成增厚工序，通过将斜面形成模具的所述槽底向所述筒状部的所述一端按压，来使所述筒状部的所述一端以在所述筒状部的所述一端的内周侧和外周侧形成斜面的方式增厚，所述斜面形成模具是具有所述外周侧面和所述内周侧面倾斜的所述环状槽且所述外周侧面的倾斜度比所述内周侧面的倾斜度平缓的所述一端增厚用模具；以及

内周增厚工序，通过将内周增厚模具的所述环状槽向在所述斜面形成增厚工序中被增厚的所述筒状部的所述一端按压，来使所述筒状部的所述一端以所述筒状部的所述一端向内周方向突出的方式增厚，所述内周增厚模具是具有所述外周侧面和所述内周侧面倾斜的所述环状槽且所述内周侧面的倾斜度比所述斜面形成模具的所述内周侧面的倾斜度平缓的所述一端增厚用模具。

2.如权利要求1所述的板金制部件的制造方法，其特征在于，

所述内周增厚模具的所述外周侧面的内径的最大值为所述斜面形成模具的所述外周侧面的内径的最大值以下，

所述内周增厚模具的所述外周侧面的倾斜度与所述斜面形成模具的所述外周侧面的倾斜度相同或者比所述斜面形成模具的所述外周侧面的倾斜度更陡峭。

3.如权利要求1所述的板金制部件的制造方法，其特征在于，

所述一端增厚用模具具有：

中冲头，一体构成所述环状槽的所述槽底和所述环状槽的所述内周侧面；以及

外衬垫，以包围所述中冲头的方式配置，构成所述环状槽的所述外周侧面。