JP6155321B2 - 成形プロセスでポット形状部品を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、平面ブランクからポット形状部品を製造する方法、及び対応する部品に関する。

特に金属から、例えば自動車部門で使用するために、深絞り法でポット形状パーツを製造する際、パーツの底部の厚みは出発材料の厚みにより制限される。これは、所定の底部厚みを有するパーツを製造するには、少なくともこの所望する底部の厚みを有する出発材料を用いる必要があることを意味する。

しかしながら、多くの場合、パーツは、底部の厚みは大きいけれども、フレームの領域ではできるだけ小さい壁厚を有すべきことが求められる。これまでは、深絞り法でこのような部品を製造することは不可能であり、２つのパーツ、つまり薄壁のスリーブと「厚い底部ディスク」を接合することによりこれらを製造しなければならなかった。この問題は、とりわけ、一般的に、フレーム領域の壁厚を出発材料の厚みの半分未満に減らすことはできない点にある。なぜなら、そうでないと、材料の形状変形力を超えてしまうからである。

本発明の目的は、とりわけ、少なくとも部分的に、深絞り法のこの限界を克服することである。具体的には、提案する方法は、底部の厚みが出発材料の厚みより大きいパーツを製造することを目的とする。この目的のために、まず、典型的な円筒形のボウルを深絞り加工により製造し、続いて円錐状のダイに圧入して、底部部分を厚くする。この効果は、さらにこのようなプロセスを連続して繰り返し実施することによって高めることができる。

言い換えると、まず、好ましくは、円形のボウルを平面の円形（ブランク）から絞り加工し、次にこのボウルを円錐状ダイに圧入する。続いて、底部をさらに厚くするために、このボウルを再び円錐状ダイに圧入してもよいし、又は、円錐状のワークピースからさらなる深絞り工程により円筒形のボウルを再び成形してもよい。

テスト及びＦＥＭシミュレーションにおいて、特に、底部領域の厚みを大きくすることが可能であるためには、ワークピースのコーナーの丸みが非常に重要であることが分かっている。この目的のために、エジェクタ力が正確に投与されることが必要である。もしこれが低すぎると、ボウルを圧入するとき、コーナーの半径があまりにも大きくなりすぎて、効果的に厚みを増すことが阻害される。この力が大きすぎると、アンダーカットのようなものが形成され、これも同様に効果的に厚みを増すことを阻害する。さらに、パーツの底部は、厚みを増す際、膨れないようにするため、上から締め付けられなければならない。なぜなら、これも同様に厚みを増す過程を妨げることになるからである。クランプ力の強さにより、クランプ領域において底部を厚くする程度に影響を与えることもできる。これは、加工技術の観点から、特にこの領域に続けて穴を設けたり、段をもたせることを目的としている場合に有益である。エジェクタ力とクランプ力の割合に関しては、原則的にはクランプ力がエジェクタ力より小さくなければならないと言える。最適な結果を得るためには、２つの力の差の程度が重要であり、その最適値はプロセスの具体的な形状、トライボシステム、及びワークピースの材料に依存する。

底部の領域に導入される成形に基づいて、提案する方法はまた、材料の強化をもたらし、その結果、部品はこの領域においてベースの材料より大きな強度も有し、これは従来の深絞り加工では不可能である。

前記テストの範囲では、さらに、底部の厚みを増した後、深絞り及びしごき作業を適当に連続して行うことにより、深絞り法で製造されるパーツに対し非常にシャープなコーナー半径を持つパーツを製造できる。

具体的には、本発明は、平らなブランクからポット形状部品を製造するための方法に関し、前記ポット形状部品は、実質的に平面の底部領域と、それに接する円周状の、前記底部領域から立ち上がるフレームとを有する。前記ブランクは、実質的にその全域にわたって第１の材料厚みＤを有し、前記底部領域は第２の材料厚みＤ_９を有し、これは第１の材料厚みＤより大きい。

本発明は、特に、少なくとも以下の工程を特徴とする、
ａ）実質的に平面の底部領域と、これに接する円周状の、この底部領域から立ち上がるフレームとを有するポット形状部品を形成するために、平らなブランクを少なくとも１つの深絞り工程にて成形する工程、
ｂ）このポット形状の原部品を、円錐状に先細るダイと、前記原部品のフレームの円周状の面に軸方向に前記円錐状に先細るダイに対してせん断力を及ぼす好ましくは経路制御されたせん断要素（しかしながら、これの代わりに、前記ダイを経路制御してもよい）とを有する工具にて成形する工程。

この第２の工程ｂ）の際、前記原部品の底部領域は、少なくとも局部的に、エジェクタとリテーナとの間にクランプされる。さらに、前記円錐状に先細るダイは、前記原部品の底部領域を取り囲み、この底部領域を半径方向に外側で、前記工具ストロークにおいて直径を減らすようにガイドする。

前記プロセスのこの操作により、前記第２の工程ｂ）において、一方で、フレームは前記せん断力によってある程度まで圧縮され、場合により、厚みを増すようにスエージ加工される。しかしながら、同時に、底部領域は、対称軸に対し半径方向に、厚みを増すように押し合わされる。

より厚い底部領域の上記形成に加えて、あるいはその代わりに、段部分に対し、同様の方法を実施してもよい。このような段部分は、部品面が部品の軸に垂直に配置される部分であり、このような領域を同様に対応して厚くすることができる。好ましくは、このような段部分の場合、これらは、底部部分と対照的に、中心軸の方向に連続していないため、工程ｂ）の範囲では、前記領域を実際に厚くし、半径方向内側に簡単には押されないように、段部分の内側の開口を、これを通り抜けて係合するパンチによって安定させる。底部領域について以下で言及するとき、底部領域はこのような段部分をも含む。

さらに、工程ｂ）の前か後ろに、場合によっては、例えば工程ａ）の範囲で、穴及び／又は切り欠きを底部領域、又はフレームにも形成するか、又は、これらの要素を、水平の、垂直の又は円錐状の段部を用いて、段状に形成することも可能である。具体的には、水平の段部の場合、これらは、段部分のところで上述したように、同様に厚くしてもよい。特に、工程ｂ）の前に底部領域に穴を形成する場合、前記底部を実際に厚くし、穴が小さくなって簡単には半径方向内側に押されないように、この穴の内側の開口を、工程ｂ）の範囲で、それを通って係合するパンチにより安定させることが好ましい。

深絞り加工について以下で言及する際には、これは一般的に、絞り隙間が制限されない、つまり、絞り隙間が出発時点でこれを通ってガイドされる材料より幅広い加工を意味する。以下でしごきについて言及する際は、これは、通常１２〜１８°の角度で鋭いエッジを用いての本来のしごきを含むが、絞り隙間で制限される深絞り加工をも含み、すなわち、壁厚を制御して徐々に減らすが、鋭いしごきエッジは必ずしも用いない他の方法をも含む。それに応じて、同様に、深絞りダイとは対照的に、丸くされた領域の半径が円筒形領域に接線方向ではなく典型的には５〜２０°、通常は１２〜１８°の角度で合流するスムージングダイを用いる加工も含まれる。

原則的に、本方法は、工程ａ）の範囲及び特に工程ｂ）の範囲の両方において、熱的に調節された条件のもとで実行されてよく、つまり、材料の高まる延性を利用できる温度で実行されてよい。これは、例えば、出発材料及び／又は工具パーツを制御して加熱することによって可能である。それどころか、特に工程ｂ）の範囲、又は場合によりそれに続く工程において、加熱成形を想定することもできる。

工程ｂ）の範囲において、エジェクタとリテーナの間の過度のクランプ力により、底部のこの厚みを増やすことが妨げられないように、工程ｂ）において成形工具ストローク時、リテーナの保持力はエジェクタの抵抗力より小さいことが好ましい。２つの力の絶対値の差は、好ましくは、図５及び６に以下で表す不良状態が起こらないように調節される。

別の好ましい実施形態は、工程ａ）が、立ち上がるフレームを形成するための少なくとも１つの第１の深絞り工程と、任意で、底部領域とフレームの間の移行領域の半径を小さくする少なくとも１つの第２の成形工程とを含むことを特徴とする。フレームは、好ましくは、これらの工程の範囲又は少なくとも１つのさらなる工程の範囲において、壁の厚みを減らすように、及び、高さを増やすように、プレスされる及び／又は深絞りされる。特に、工程ｂ）に対して、底部面の平面において対称軸に向かって材料を十分制御して確実に移動させるためには、この工程ｂ）の前に、底部領域とフレームの間の移行領域の半径が既に十分に小さいことが場合によっては重要であると判明する。

別の好ましい実施形態は、工程ｂ）に続いて、部品に少なくとも１つの成形工程を施し、この工程において、前記フレームが、底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、フレームの高さの少なくとも一部にわたり、好ましくはフレームの高さ全体にわたって、円筒状の、好ましくは円柱状の向きへと変えられることを特徴とする。好ましくは、同時又は１つ以上の付加的な加工工程の範囲において、その高さを増やすように、フレームをプレス及び／又は深絞りする。

工程ｂ）の結果は、通常、上方へ広がるフレームを有する部品である。このようなデザインは、一定の用途に適しているが、他のデザインで、フレームを平行にのばすことを目的とする場合、このような後続の工程が必要である。

通常、ポット形状部品は回転対称である。

好ましい実施形態によると、第２の材料厚みＤ_９は、実質的に底部領域全体にわたって同じである。しかしながら、この材料厚みは、クランピングにより意図的に制御することもでき、つまり、リテーナ及びエジェクタの間のクランピングの結果として、段状に形成することもできる。対応する構造化、例えば、リテーナ及び／又はエジェクタのクランプ面の階段化により、このクランプ領域に非常に制御された表面構造を組み付けることも可能である。

別の好ましい実施形態は、第２の材料厚みＤ_９が、第１の材料厚みＤの少なくとも１．２５倍、好ましくは少なくとも１．５倍、特に好ましくは少なくとも１．７５倍の大きさであることを特徴とする。

それゆえ、別の好ましい実施形態によると、工程ｂ）の後、又は場合によりさらなる続く工程の後の結果として得られる部品において、上で述べたように且つ以下で詳細に説明するように、第２の材料厚みＤ_９は、フレームの材料厚みＤ_９’の少なくとも１．５倍、好ましくは少なくとも１．７５倍、特に好ましくは少なくとも２倍の大きさであることを特徴とする。

典型的には、ブランクは金属からなり、好ましくはスチールからなり、又は特に、好ましくは以下の群から選択される金属からなる：
−スチール、特にＤＣ０１、ＤＣ０２、ＤＣ０３、ＤＣ０４、ＤＣ０５、ＤＣ０６、１．４０１６、１．４０００、１．４５１０、１．４３０１、１．４３０３、１．４３０６、１．４４０１、１．４４０４、
−ニッケル及びその（焼き戻した）深絞り可能な合金、特に２．４８５１、
−銅及びその（焼き戻した）深絞り可能な合金、特に真鍮、
−タンタル、モリブデン及びニオビウム及びそれらの（焼き戻した）深絞り可能な合金、
−タングステン及びその（焼き戻した）深絞り可能な合金、特にさらにレニウムを合金としたもの、
−アルミニウム及びその（焼き戻した）深絞り可能な合金、特にさらにマグネシウムを合金としたもの、
−マグネシウム及びその（焼き戻した）深絞り可能な合金、特にさらにリチウム又はアルミニウムを合金としたもの、特に合金ＡＺ３１。

円錐状に先細るダイは、好ましくは、３〜２０°の範囲、好ましくは５〜１５°の範囲の円錐角を有する。より低い値を選択すると、底部領域への材料の移動が不十分となり、工程をあまりに頻繁に繰り返されなければならない。より大きい値を選択すると、特に比較的高いフレームの場合には、フレームが撓む等により、困難が予想される。正確な調節は、各種パラメータ、例えば、加工速度、工具温度、部品温度、工具にかかる摩擦、壁厚、材料等に依存する。パラメータ、特に円錐角、リテーナ及びエジェクタのクランプ力等の最適な調節は、結果として得られる部品の視覚又は触覚検査に基づき（これについては以下も参照）、当業者により不当な努力なしに行うことができる。

底部の厚みをさらに増加させる、別の好ましい実施形態は、工程ｂ）を少なくとも２回、互いの直後に、又は少なくとも１つの深絞り工程を介在させて行い、好ましくは、フレームを、底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、少なくともフレームの高さの一部にわたって、好ましくはフレームの高さ全体にわたって、円筒状、好ましくは円柱状の向きへと変えることを特徴とする。

このような方法は、出発材料を供給し、工程ａ）に先行する少なくとも１つの加工工程において、前記出発材料からブランクを切り出し、特に好ましくは打ち出すことにより、連続又は準連続プロセスにて、好ましくはローラーから実施されてもよい。

最後に、本発明はまた、特に金属材料から成り、実質的に平面の底部領域と、それに隣接する円周状の、前記底部領域から立ち上がるフレームとを有する、上記方法により製造されるポット形状部品であって、前記底部領域の材料厚みＤ_９が前記フレームの材料厚みＤ_９’の好ましくは少なくとも１．５倍、好ましくは少なくとも１．７５倍、特に好ましくは少なくとも２倍の大きさであるポット形状部品に関する。この場合、さらに、底部領域における材料の成形が引き起こす強化により、与えられたベース材料に対して、他の製造方法では達成することのできない部品の特性が生み出される。材料ＤＣ０４ＬＣ（降伏点約２１０ＭＰａ、ＨＶ１約１０７〜１１１）から製造された標本部品では、底部領域の降伏点が、２つの深絞り工程にて約２４０ＭＰａまで増加した。続く第１の厚みを増す工程（１．１ｍｍから１．３ｍｍ）では、底部領域の降伏点は約４００ＭＰａ（ＨＶ１０約１５１〜１６６）まで増加し、第２の厚みを増す工程（１．３ｍｍから１．７ｍｍ）では約４５０ＭＰａ（ＨＶ１０約１７６〜１８１）へと増加し、このとき、降伏点の対応する値は（ベース材料以外）、以下でより詳しく説明するように、ＦＥＭ成形シミュレーションを用いて決定し、硬度の値は、実際の部品に対して測定した。一般的に、ベース材料に比べての強さの具体的な増加は、部品の具体的な形状、使用した材料及び成形温度に依存する。しかしながら、結果として得られる強さは、底部領域における相対形状ファクタ（Ｖｅｒｇｌｅｉｃｈｓｕｍｆｏｒｍｇｒａｄ）及びベース材料の対応するクリープ曲線から予め少なくともおおよそ決定することができる。冷間成形の場合、クリープ曲線を、例えば、標準ＥＮ１０１３９：１９９７付録ＢにおいてＢ１．２に記載の式：σ＝Ｋ＊ε^ｎを用いておおよそ決定してもよい。ここで、σは降伏応力を表し、εは相対歪みを表す。Ｋ及びｎは材料パラメータを表し、Ｋは材料依存性の定数（単位ＭＰａ）であり、ｎは無次元硬化指数である。さらに、対応して温度の影響をも考慮できる、降伏応力を決めるための他の硬化法則が多様にある。例として、Ｊｏｈｎｓｏｎ−Ｃｏｏｋモデル（Ｇ．Ｒ．Ｊｏｈｎｓｏｎ，Ｗ．Ｈ．Ｃｏｏｋ，大きな歪み、高歪み速度及び高温を受ける材料のための構成モデル及びデータ、第７回弾道学国際シンポジウム、５４１−５４７（１９８３））及びＫｏｃｋｓ−Ｍｅｃｋｉｎｇモデル（Ｈ．Ｍｅｃｋｉｎｇ ａｎｄ Ｕ．Ｆ．Ｋｏｃｋｓ、流れ及び歪み硬化の動力学、Ａｃｔａ Ｍｅｔａｌｌ．２９（１９８１） １８６５−１８７５）が挙げられる。さらに、対応するクリープ曲線を実験的に、例えば引張試験又は圧縮試験にて決めることが可能である。相対形状ファクタを、簡単な場合は解析的近似式により、又はＦＥＭ成形シミュレーションにより決めても良い。こうして決められた降伏応力は、底部領域における新しい降伏点に対応する。さらに、部品には継ぎ目がない。

本発明によるこのような部品に対し、底部領域における材料の降伏点−強さの尺度としての降伏点−は、出発材料の対応する値に比べて、出発材料の対応するクリープ曲線において少なくとも５％、好ましくは少なくとも１０％、特に少なくとも２５％の相当塑性伸び（ｐｌａｓｔｉｓｃｈｅｎ Ｖｅｒｇｌｅｉｃｈｓｄｅｈｎｕｎｇ）の増加に対応するように増加する。クリープ曲線としては、テクニカルな又は実際の応力／歪み曲線を参考としてもよく、好ましくは実際の応力／歪み曲線を参考としてもよい。

さらなる実施形態は、従属請求項に記載される。

図１は、平らなブランクからポットを深絞り加工するための第１の工程の、個々の段階ａ）〜ｄ）の半径方向半平面断面図である。 図２は、図１による第１の工程からの深絞りしたポットから、より大きいフレーム高さを有するポットを、さらに成形又は深絞りするための第２の工程の、個々の段階ａ）〜ｄ）の半径方向半平面断面図である。 図３は、図２による第２の工程からのより大きいフレーム長さを有するポットから、ポットをさらに成形するための第３の工程の、個々の段階ａ）〜ｄ）の半径方向半平面断面図である。 図４は、図３による第３の工程からのポットの底部の厚みを増すための第４の工程の、個々の段階ａ）〜ｄ）の半径方向半平面断面図である。 図５は、エジェクタ力を高くしすぎたときの危機的な段階ａ）及びｂ）の半径方向半平面断面図である。 図６は、エジェクタ力を低くしすぎたときの危機的な段階ａ）及びｂ）の半径方向半平面断面図である。 図７は、ブランクから完成部品まで９段階の連続する段階を表し、それぞれ、下側には平面図を、上側には下側の図の矢印にそった断面図を表す。ａ）にブランクを表し、第１の絞り加工を伴う第１の段階の結果をｂ）に、第２の絞り加工を伴う第２の段階の結果をｃ）に、底部領域のコーナーをスエージ加工するための第３の段階の結果をｄ）に、底部の第１の厚化（Ａｕｆｄｉｃｋｅｎ）のための第４の段階の結果をｅ）に、フレームをアライメントするための第５の段階の結果をｆ）に、底部の第２の厚化のための第６の段階の結果をｇ）に、フレームをさらにアライメントするための第７の段階の結果をｈ）に、フレームの高さを増やすための２つの連続するしごき工程の結果をそれぞれｉ）及びｊ）に表す。 図８は、製造された部品の断面の写真である。

本発明の好ましい実施形態を、図を参照して以下に説明するが、これらは、説明のためだけのものであって、本発明を限定するものとして解釈されるべきではない。

図１〜４は、段階的連続の範囲において４つの異なる作業工程を示し、経過を図示するために、前記連続の個々の即時イメージがそれぞれ各作業工程に対し表されている。これらはそれぞれ半平面断面図であり、言い換えると、表示の工具及び表示の製造物及び出発材料は円筒対称であり、それぞれ工具の対称軸を通る軸方向の断面図であり、この対称性のために、それぞれ１つの半平面だけが表されている。

このプロセスでは、金属製の円形の平面打ち抜き板（Ｓｔａｎｚｌｉｎｇ）１の形をしたブランク（円形）が提供される。このような打ち抜き板は、例えば、原料材料からローラー上に連続供給方法にて供給され、打ち抜かれてもよい。図１に表すような第１の作業工程では、ブランク１をまず、エッジ領域を一方向に円周状に成形してフレームを形成することにより、深絞り法で成形し、フレームの伸長方向は、底部部分の平面に実質的に円周状に垂直である。これは、ブランク（図１ａ参照）がエジェクタ３とパンチ４の間の中央領域に、具体的には、エジェクタ３のクランプ領域１２とパンチ４のクランプ領域９の間にその中央領域にて平らに挟み込まれることによってクランプされる。クランプされる領域８は、対応して、本工程では加工されず、半径方向外側へと続く円周部分１３が加工される。エジェクタの半径方向外側に、ダイ２が配置される。ダイ２とエジェクタ３の間には、軸方向の隙間６が残る。ダイの、パンチ４の方向に向く上部領域は、参照記号７で表されるように、丸められた形で形成される。同様に、パンチ４の円周状の下部エッジ部５が丸められて、周りに配置される領域１３のための支持面として設けられる。湾曲領域５は、パンチ４の、円筒周囲面によって形成される軸方向に延びる表面領域１０へと統合する。エジェクタ３とパンチ４は、これら２つの工具要素の間にクランプされたブランク１とともに、一連の図１ａ〜ｂに表すように、連続的に下方へ動き、これにより、部分１３がダイの丸められた表面７に接触し、次第に円周状に上へとおかれ、その結果、まず、くぼんだ形となる。パンチ４の円筒形の外面とダイ２の円筒形の内面１１を半径方向に相対的に配置することにより、狭い隙間１４が形成され、これは実質的にブランク１の材料厚みに対応するが、いくらか大きくてもよい。特に図１ｃ及び１ｄに見られるように、成形された円周状部分１３は、第１の工程の後、ポット形状部品１７が正確に形成されるように、この隙間１４にクランプされる。この中間の結果においては、エジェクタ３とパンチ４の間にクランプされる領域にほぼ相当する底部領域１５があり、比較的大きな半径で湾曲する移行領域１８、並びに円周状に立ち上がる領域１６があり、移行領域の形状は、パンチの丸められた領域５にほぼ相当する。

これは図１に表す本方法の場合ではないが、この工程の範囲で既に、隙間幅１４をブランクの出発材料の材料厚みより小さくして、円周状に立ち上がる領域１６の最初のしごき／スムージングを行い、その結果ポットの高さを増加させることももちろん可能である。

ポット形状の部品１７は、図１に表す成形工程の結果であり、図２に表す第２の成形工程のための出発材料である。ここでも、これはパンチ２０とエジェクタ２２を備えた工具を含み、出発材料の底部領域１５がこれら２つの工具部分の間の領域２３にクランプされる。しかしながら、今度は、パンチ２０はかなり小さい半径を有し、パンチ２０の水平なクランプ部分と、円筒周囲面の形をした隙間制限面２６との間の移行領域は、図１の第１の工具の場合よりかなり小さい曲率半径２５を有する。ここでもやはり、ダイ２１の形をした外側留め具があり、この場合もまた、円周の丸められた領域２４を有する。パンチ２０とエジェクタ２２の間にクランプされた領域２３は、外側留め具２１に対し要素２０及び２２とともに下方に動き、半径方向外側へと続く領域が、一連の工程２ａ〜ｂに示すように、連続的に成形される。パンチ２０の周囲面２６とダイの円筒形内面２７の間に、この場合もやはり隙間３３が形成され、この間に立ち上がり領域が成形され引き伸ばされる。

この第２の工程の結果がポット形状部品３０であり、これはやはり、円周状の立ち上がり領域３１を有し、さらに、隙間３３の隙間幅は、この場合、出発材料の厚みより大きく調整されるので、成形だけでなく同時にプレスされ、すなわち、この過程により、円周領域３１の長さがある程度引き伸ばされる。部分３４はそれゆえ、絞り隙間を制限することにより、この工程の範囲において徐々に細くされ、底部領域３２からポット形状部品３０の円周状の立ち上がり領域３１への移行領域もまた、その半径が減らされた。しかしながら、底部領域３２は、実質的に、出発材料の材料厚みを有したままである。

図３に表す次の加工工程では、底部部分３２からポット形状部品３０の円周状の立ち上がり部分３１への移行領域の半径が、さらに減らされる。これは、出発部品３０を、エジェクタ４２とリテーナ５５の間に底部領域の中央領域全体だけでクランプする工具において行われる。半径方向外側で、前記部品は、図３の加工工程ほぼ全体において、ダイ４１によってガイドされ、立ち上がり領域は、ダイ４１の隙間制限面４７とパンチ４０の隙間制限面４６の間の隙間５３でガイドされ移動可能にクランプされている。さらに、このパンチ４０には、非常に小さい半径をもつ円周状の丸められた領域４５が設けられている。リテーナ同様、パンチは上から前記部品に係合する。パンチ４０は今や、一連の図３ａ〜ｄに表すように、リテーナ５５、エジェクタ４２及び外側留め具４１に対して下方へ、クランプされる領域４３上へと、又は、出発部品の底部領域の方へと動き、その結果、底部と立ち上がり部分の間の湾曲した移行領域が、非常に小さな曲率半径を有する形状へと変わる。パンチ４０は、リテーナ５５のクランプ面とほぼ同一平面になるまで、すなわち、図３ｄに表す最終的な状態まで、実質的にその下面を部品上へと下方へ移動される。

表示した図１〜４の左側にはそれぞれ、濃淡スケールを表し、これは対応する領域の部品の厚みを表す。特に図１ａで分かるように、出発材料は１．１ｍｍの厚みを有する。図１の過程で既に、この成形加工により、立ち上がり部分１３の上縁領域への材料の移動によるわずかな厚化（Ｖｅｒｄｉｃｋｕｎｇ）が起こる様子を見ることができ、特に図２では、材料の薄化（Ｖｅｒｄｕｅｎｎｕｎｇ）が底部部分３２と立ち上がり部分３１の間の移行領域の曲率半径に対して起こる様子が見られる。これは、図３の場合も同じで、特に工程１〜３に適用される工具において、高い引張力がこのエッジ領域に作用して、底部がある程度打ち抜かれ、立ち上がり領域が切り離されてしまわないよう、気をつけなければならない。

図４は、第４の工具での加工工程を示し、ここでは、第３の工程の後、ポット形状部品５０の底部領域５２の半径を減らしながら、この部分の厚化が非常に意図的に導入される。この場合、図３による第３の加工工程からの出発部品５０が、エジェクタ７２とリテーナ７０の間に中央底部領域７３にてクランプされる。エジェクタ７２の周りに円周状に配置して、上方に広くなる円錐面７７を有する円錐状の外側留め具７１があり、この円錐面は円周の丸められた領域７４に合流して、この図でほぼ水平に伸びる領域を形成する。円錐面７７は、工具の対称軸に対し、角度、つまり円錐角８３を有する。この円錐角は通常５〜１５°の範囲にある。円錐角が深くなると、図４のような工程をあまりに多く実行しなければならなくなり、これに対応して経済的だけでなく材料技術的にも不利益をともなう。角度が大きくなると、以下で詳しく説明するような問題へとつながり、リテーナ７０の保持力、又はエジェクタ力が十分に正確に調節されていない場合と非常に似た状態となる。

さらに、せん断要素７５が設けられ、これは、側壁の円周状の面又は上縁８４上で半径方向のせん断面７６と当たる。このせん断要素７５は、経路制御されており、一方、他の工具パーツ７０，７１，７２は対応するバネ力によって調節される（工具パーツ７１はバネ式である必要なない）。リテーナ７０、エジェクタ７２及びせん断要素７５からなるユニットは、クランプされた部品５０とともに下方へ動き、一方、円錐の外側留め具７１は実質的に動かないままである。この動きの際、底部部分５２と立ち上がり部分５４の間に小さな半径を備えて形成された移行領域５６は、円錐面７７に当たるようになる。

せん断要素７５により上縁８４に圧力をかけながら、連続的にさらに下方へ動くことにより、特に図４ｃ〜ｈに示すように、底部部分５２の半径を短くしながら、底部部分は厚くなるようにある程度押し合わせられ、すなわち、材料が中央へと動かされて、底部領域の材料の厚みが増す。

さらに、同時に、立ち上がり領域がダイ７１の円錐留め部により変形されて、完成した部品では参照番号８１で表すような、円錐状に上方に広がる立ち上がり領域を形成する。この側壁領域は、また、せん断要素７５により押しつぶされてプレスされるため、部品は場合によりこの領域でも同様に厚みが増される。

この場合、リテーナ７０の位置調整と形状は重要であり、特にその半径が重要である。ダイ７１の円錐度により加えられる、半径方向内側に向くせん断力により、底部は、特定の状況下では、上方に膨らんでこの圧力をかわし、その結果、材料の厚みが増すかわりに膨らむ恐れもある。典型的には、リテーナは、好ましくは、工程のスタート時に、底部領域の半径の少なくとも３分の１を覆うべきであるが、より小さい半径であってもよい。もちろん、これは、通常好ましくなく、対応して、この工程では、リテーナ７０の位置調整及びクランプ力、特にリテーナ７０とエジェクタ７２の間のクランプ力が、この膨張を妨げるものの、リテーナ７０が当たらない領域だけでなくクランプ領域でも材料の厚化が可能となるように調節されることが重要である。リテーナ７０とエジェクタ７２の間の距離が、図４の方法工程の過程で増加的に変えられる場合に限り、底部領域全体にわたり所望の厚化が達成され得る。

図４によるこの重要な加工工程の結果は、その後、円錐状に上方へと広がる円周状の立ち上がり領域８１、つまりは実際のフレームと、ほぼ平面の底部領域８２とを備えたポット形状部品８０であり、移行領域は比較的小さな半径を有する。底部領域８２は、この場合、出発材料の材料厚みより３０〜４０％大きい厚みを有する。平行なフレームを備える部品を有し、特にこのフレームをなおかなり長く形成したい、つまりより大きい高さをもつ部品を製造したい場合は、所望の形状を、実質的に底部領域だけをクランプしてフレームをプレスする、後続の成形工程で製造することもできる。

最後に、このプロセスが確実に正確に所望の材料成形のもと第４の工程で起こり得るような、工具におけるパラメータの調節が重要であり、簡単な試験運転により決めてもよい。最も重要な不良状態を図５及び６に表す。

せん断要素７５により過度の力がかけられると（図５参照）、フレームはあまりに激しく及び急速に、すなわち、早すぎる方法段階で押し下げられ、図５に表されるように、下方に膨らみ、場合によっては工具全体をブロックする円周ビード（アンダーカット）が、エッジ領域に形成される恐れがある。この場合、せん断要素の締め付け力が高すぎるか、せん断要素７５が経路制御されているのなら、エジェクタ７２のバネ力が高すぎて設定されている。

他方、図６は、エジェクタ７２の抵抗力が低すぎて設定されている状態を示す。この場合、せん断要素７５の押しが小さすぎ、ダイの円錐状留め具上の摩擦で、エッジ領域、すなわち底部部分がリテーナ７０によってクランプされていない部分が押し上げられ、使用に適さない部品が同様に生まれる。そして、特に、図５に詳しいが、底部の厚化がない。

図７には、一連の工程の範囲における部品の異なる状態により、ディスク形状のブランク１から始まり（図７ａ参照）、極めて厚い底部領域１０２と比較的薄い円周フレーム領域１０１とを有するポット形状の完成部品１００への連続する全段階を示す。上側には加工部分の軸方向断面図を、下側には平面図をそれぞれ表す。

この段階連続は、厚みＤを有するブランク１に始まる。第１の工程で、この部品は深絞りされ、底部はこの方法工程の間、場合により、極めてわずかに薄くされ（Ｄ_１）、その一方で、フレームは元の材料の厚みのままであり、高さｈ_１に設定される。図７ｂに表されるこの部品は、続けて第２の段階、つまり第２の絞り操作でさらに成形され、底部からフレームへの移行領域の半径が減らされ、且つ、底部の直径がおおよそ、さらに２０％減らされ、その結果高さｈ_２は約５０％増加する。同時に、フレームもまた、いくらかさらにプレスされ、その結果、最初の材料の厚みＤよりいくらか小さい厚みＤ_２がフレームの領域に生じる。得られた部品を図７ｃに表す。

上述の工程３に実質的に対応する次の工程では、コーナーをスエージ加工することにより成形され、言い換えれば、底部領域とフレームの間の移行部半径が大幅に減らされる。これは、底部の厚化のための、図４の範囲で上に示した工程のための準備である。この底部のスエージ加工工程では、同様に、底部をさらにわずかに厚化してもよい、すなわち、厚みＤ_３を厚みＤ_１より大きくしてもよい。もちろん同様に、全体の高さｈ_３はこの工程でさらにいくらか減らされるが、開口直径Ｄｍ_３はＤｍ_２とほぼ同じままである。この結果が、図７ｄに示すようなポットであり、底部とフレームの間に半径が小さいシャープな移行領域が備わっている。

第４の工程では、その結果を図７ｅに示すが、底部が、実質的に、図４で上に示した工程にて、まず厚化される。この結果は、出発材料の厚みＤより既に大きい厚みＤ_４を備えた底部である。フレームの領域が同様にスエージ加工され、すなわち、Ｄ’_４はＤよりいくらか大きい。内側底部の半径Ｄｍ_４は、Ｄｍ_３と比べて約２０％減らされるものの、高さｈ_４は同じまま、又はいくらかさらに増やすことさえできる。

さらなる工程が実施され、その結果を図７ｆに示すが、フレームはさらに立ち上げられ、同時に底部とフレームの間の移行領域の半径が可能な限り小さいままであることを確実にする。底部は場合により、厚みＤ_５までいくらかさらに薄くされ、その後起こる工程（結果を図７ｇに示す）で、底部のための第２の厚化工程において、底部の厚みが最終的な厚みＤ_６へとさらに増され、この特別の場合では、出発材料の厚みＤの約２倍となる。フレームもまた厚さＤ’_６まで厚化されるが、フレームはその後実施される３つの工程で、絞りを伴う第１の工程（図７ｈにその結果を表す）に続いて、最終的な高さｈ_９へと部品の全体の高さを大幅に増加させて薄くされる。この第１の工程（図７ｈにその結果を表す）は、絞り工程であるが、図７ｉ及びｊによる結果へとつながる工程は、効果的なしごき加工であり、その結果、最終的な壁厚（Ｄ’_９）は、出発材料の材料厚みＤのたった約３分の２となる。

これは最終的に、底部領域の厚みよりかなり小さくフレーム領域の最終的な厚みより大きい又はかなり大きい出発材料の厚みから始まって、底部領域の壁厚とフレーム領域の壁厚との間の割合が３：１である部品をもたらす。

特に、非常に小さなエッジ半径を備えるコーナー領域１０３を図示するために、このプロセスから生まれる部品を図８に軸方向断面で表す。この部品は、とりわけ測定において、底部材料に関する加工により、このような部品に従来型の成形工程だけを施すときよりも、底部材料がかなり高い強度を有することがわかる。通常、出発材料は、ＨＶ１＝１０７〜１１１の範囲のビッカース硬さを有する。厚み１．１ｍｍの材料から始めて、通常の方法で部品を深絞りすると、底部厚みが１．１ｍｍよりいくらか小さい場合、この領域のビッカース硬さはＨＶ１０＝１１４〜１１９の範囲である。底部の厚みを提案方法を用いて１．３ｍｍまで増やすと、ＨＶ１０＝１５１〜１６６の硬さが生まれ、厚みを１．７ｍｍまで増やすと、ＨＶ１０＝１７６〜１８１の範囲の硬ささえ生まれる。実質的に直接底部の上で測定すると、このような条件下でのフレームは、第１の厚化工程前の深絞り部分でＨＶ１０＝１５４〜１５５の範囲の硬さを有し、底部の厚み１．３ｍｍまで厚化後ＨＶ１０＝１８５、１．７ｍｍまでの第２の厚化後にＨＶ１０＝２０６〜２１９、続いて深絞り及びしごき作業を施し完成要素を形成する。さらに、底部領域の材料の降伏点は、対応して増加し、約２１０ＭＰａのベース材料から出発して、２つの深絞り工程において約２４０ＭＰａとなり、続いて第１の厚化工程（１．１ｍｍから１．３ｍｍ）で約４００ＭＰａとなる。第２の厚化工程（１．３ｍｍから１．７ｍｍ）で、さらに降伏点は増加し、約４５０ＭＰａに達する。

１ ブランク
２ 第１の工程のための外側留め部、ダイ
３ 第１の工程のためのエジェクタ
４ 第１の工程のためのパンチ
５ ４の円周の丸められた領域
６ ２と３の間の広い隙間
７ ２の円周の丸められた領域
８ １のクランプされた領域
９ ４のクランプ領域
１０ ４の隙間制限面
１１ ２の隙間制限面
１２ ３のクランプ領域
１３ １の成形された部分
１４ １３のための隙間
１５ 第１の工程後の底部領域
１６ 第１の工程後の円周状に立ち上がる領域
１７ 第１の工程後のポット形状部品
１８ １５と１６の間の湾曲した移行領域
２０ 第２の工程のためのパンチ
２１ 第２の工程のための外側留め部、ダイ
２２ 第２の工程のためのエジェクタ
２３ １７のクランプされた領域
２４ ２１の円周の丸められた領域
２５ ２０の円周の丸められた領域
２６ ２０の隙間制限面
２７ ２１の隙間制限面
２８ ２３の円周面
２９ ２２のクランプ領域
３０ 第２の工程後のポット形状部品
３１ 第２の工程後の円周状の立ち上がり領域
３２ 第２の工程後の底部領域
３３ ３４のための隙間
３４ １７のプレスされた部分
４０ 第３の工程のためのダイ
４１ 第３の工程のための外側留め部、ダイ
４２ 第３の工程ためのエジェクタ
４３ ３０のクランプされた領域
４４ ４１の円周の丸められた領域
４５ ４０の円周の丸められた領域
４６ ４０の隙間制限面
４７ ４１の隙間制限面
４８ ４３の円周面
４９ ４２のクランプ領域
５０ 第３の工程後のポット形状部品
５１ 第３の工程後の円周状の立ち上がり領域
５２ 第３の工程後の底部領域
５３ ５４のための隙間
５４ ５０の立ち上がり部分
５５ 第３の工程のためのリテーナ
５６ ５２から５１への移行領域、エッジ領域
７０ 第４の工程のためのリテーナ
７１ 第４の工程のための円錐状の外側留め部、ダイ
７２ 第４の工程のためのエジェクタ
７３ ５０のクランプされた領域
７４ ７１の円周の丸められた領域
７５ せん断要素
７６ ７５のせん断面
７７ ７１の円錐面
７８ ７２の円筒周囲面
７９ ７２のクランプ領域
８０ 第４の工程後のポット形状部品
８１ 第４の工程後に広がる円周状の立ち上がりフレーム
８２ 第４の工程後の底部領域
８３ ７７の円錐角
８４ 側壁の円周状の面
１００ 完成部品
１０１ １００のフレーム
１０２ １００の底部
１０３ １００のコーナー領域

Ｄ 厚み
Ｄ_ｍ 直径
Ｈ 高さ

Claims (37)

1. 平らなブランク（１）からポット形状の及び／又は階段状の部品（８０，１００）を製造するための方法であって、
   前記ポット形状の及び／又は階段状の部品（８０，１００）が実質的に平面の底部領域（８２，１０２）及び／又は階段状部分と、それに隣接する円周状の、前記底部領域（８２，１０２）又は階段状部分から立ち上がるフレーム（８１，１０１）とを有し、
   前記ブランク（１）が実質的にその全領域にわたって第１の材料厚み（Ｄ）を有し、及び
   前記底部領域（８２，１０２）又は階段状部分が、前記第１の材料厚み（Ｄ）より大きい第２の材料厚み（Ｄ_９）を有する、方法において、
   ａ）実質的に平面の底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分と、それに隣接する円周状の、前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分から立ち上がるフレーム（１６，３１，５１）とを有する、ポット形状の原部品（１７，３０，５０）を形成するために、前記平面のブランク（１）を少なくとも１つの深絞り工程にて成形する工程と、
   ｂ）前記ポット形状の原部品（１７，３０，５０）を、円錐状に先細るダイ（７１）と、前記原部品（１７，３０，５０）の前記フレーム（１６，３１，５１）の円周状の面に軸方向に前記円錐状に先細るダイ（７１）に対してせん断力を及ぼすせん断要素（７５）とを有する工具にて成形する工程であって、
   前記原部品（１７，３０，５０）の前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分が、エジェクタ（７２）とリテーナ（７０）との間に少なくとも局部的にクランプされ、及び
   前記円錐状に先細るダイ（７１）が前記原部品（１７，３０，５０）の前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分を半径方向に外側で取り囲み、それを前記工具のストロークにおいて直径が減るようにガイドする、
   工程と
   を少なくとも有し、
   前記第２の材料厚み（Ｄ _９ ）が、実質的に前記底部領域（８２，１０２）全体にわたって同じである
   ことを特徴とする方法。
2. 平らなブランク（１）からポット形状の及び／又は階段状の部品（８０，１００）を製造するための方法であって、
   前記ポット形状の及び／又は階段状の部品（８０，１００）が実質的に平面の底部領域（８２，１０２）及び／又は階段状部分と、それに隣接する円周状の、前記底部領域（８２，１０２）又は階段状部分から立ち上がるフレーム（８１，１０１）とを有し、
   前記ブランク（１）が実質的にその全領域にわたって第１の材料厚み（Ｄ）を有し、及び
   前記底部領域（８２，１０２）又は階段状部分が、前記第１の材料厚み（Ｄ）より大きい第２の材料厚み（Ｄ _９ ）を有する、方法において、
   ａ）実質的に平面の底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分と、それに隣接する円周状の、前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分から立ち上がるフレーム（１６，３１，５１）とを有する、ポット形状の原部品（１７，３０，５０）を形成するために、前記平面のブランク（１）を少なくとも１つの深絞り工程にて成形する工程と、
   ｂ）前記ポット形状の原部品（１７，３０，５０）を、円錐状に先細るダイ（７１）と、前記原部品（１７，３０，５０）の前記フレーム（１６，３１，５１）の円周状の面に軸方向に前記円錐状に先細るダイ（７１）に対してせん断力を及ぼすせん断要素（７５）とを有する工具にて成形する工程であって、
   前記原部品（１７，３０，５０）の前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分が、エジェクタ（７２）とリテーナ（７０）との間に少なくとも局部的にクランプされ、及び
   前記円錐状に先細るダイ（７１）が前記原部品（１７，３０，５０）の前記底部領域（１５，３２，５２）又は階段状部分を半径方向に外側で取り囲み、それを前記工具のストロークにおいて直径が減るようにガイドする、
   工程と
   を少なくとも有し、
   工程ｂ）に続いて、前記部品に少なくとも１つの成形工程を施し、該成形工程において、前記フレームが、前記底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、前記フレームの高さの少なくとも一部にわたって、円筒状の向きへと変えられる
   ことを特徴とする、方法。
3. 前記せん断要素が経路制御される
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記工程ｂ）において前記成形工具のストローク時の前記リテーナ（７０）の保持力が、前記エジェクタ（７２）の抵抗力より小さい
   ことを特徴とする、請求項１〜３の１項に記載の方法。
5. 工程ａ）が、立ち上がりフレーム（１６，３１，５１）を形成するための少なくとも１つの第１の深絞り工程と、少なくとも１つの第２の成形工程とを含み、
   前記第２の成形工程において、前記底部領域と前記フレームとの間の移行領域の半径が減らされる
   ことを特徴とする、請求項１〜４の１項に記載の方法。
6. 工程ａ）が、立ち上がりフレーム（１６，３１，５１）を形成するための少なくとも１つの第１の深絞り工程と、少なくとも１つの第２の成形工程とを含み、
   前記第２の成形工程において、前記底部領域と前記フレームとの間の移行領域の半径が減らされ、前記フレームが、この工程の範囲において又は少なくとも１つのさらなる工程の範囲において、壁厚を減らすように、及び、高さを増やすようにプレスされ及び／又は深絞りされる
   ことを特徴とする、請求項１〜５の１項に記載の方法。
7. 工程ｂ）に続いて、前記部品に少なくとも１つの成形工程を施し、該成形工程において、前記フレームが、前記底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、前記フレームの高さの少なくとも一部にわたって、円筒状の向きへと変えられる
   ことを特徴とする、請求項１、３〜６の１項に記載の方法。
8. 工程ｂ）に続いて、前記部品に少なくとも１つの成形工程を施し、該成形工程において、前記フレームが、前記底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、前記フレームの高さの少なくとも一部又は高さ全体にわたって、円柱状の向きへと変えられ、
   前記フレームが、同時に、又は１以上の付加的な加工工程の範囲において、その高さを増やすようにプレスされ及び／又は深絞りされる
   ことを特徴とする、請求項１〜７の１項に記載の方法。
9. 前記ポット形状の部品は回転対称である
   ことを特徴とする、請求項１〜８の１項に記載の方法。
10. 前記第２の材料厚み（Ｄ_９）が、実質的に前記底部領域（８２，１０２）全体にわたって同じである、又は、前記リテーナ（７０）と前記エジェクタ（７２）との間のクランプのために、段を備えて形成されることを特徴とする、請求項２〜９の１項に記載の方法。
11. 前記第２の材料厚み（Ｄ_９）が、前記第１の材料厚み（Ｄ）の少なくとも１．２５倍大きさである
    ことを特徴とする、請求項１〜１０の１項に記載の方法。
12. 前記第２の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記第１の材料厚み（Ｄ）の少なくとも１．７５倍の大きさである
    ことを特徴とする、請求項１〜１１の１項に記載の方法。
13. 前記第２の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記第１の材料厚み（Ｄ）の少なくとも２倍の大きさである
    ことを特徴とする、請求項１〜１２の１項に記載の方法。
14. 前記第２の材料厚み（Ｄ_９）が、前記フレームの材料厚み（Ｄ_９’）の少なくとも１．５倍大きさである
    ことを特徴とする、請求項１〜１３の１項に記載の方法。
15. 前記第２の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記フレームの材料厚み（Ｄ _９ ’）の少なくとも１．７５倍である
    ことを特徴とする、請求項１〜１４の１項に記載の方法。
16. 前記第２の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記フレームの材料厚み（Ｄ _９ ’）の少なくとも３倍の大きさである
    ことを特徴とする、請求項１〜１５の１項に記載の方法。
17. 前記ブランクが、金属からなる
    ことを特徴とする、請求項１〜１６の１項に記載の方法。
18. 前記ブランクが、スチールからなる
    ことを特徴とする、請求項１〜１７の１項に記載の方法。
19. 前記ブランクが、以下の群から選択される
    ことを特徴とする、請求項１〜１８の１項に記載の方法：
    スチール；
    ニッケル及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    銅及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    タンタル、モリブデン及びニオビウム及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    タングステン及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    アルミニウム及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    マグネシウム及びその焼き戻した又は焼き戻さない深絞り可能な合金；
    及びこれら材料の組み合わせ及び合金。
20. 前記スチールは、以下の群から選択される
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法：
    ＤＣ０１、ＤＣ０２、ＤＣ０３、ＤＣ０４、ＤＣ０５、ＤＣ０６、１．４０１６、１．４０００、１．４５１０、１．４３０１、１．４３０３、１．４３０６、１．４４０１、１．４４０４。
21. 前記ニッケルの深絞り可能な合金は、２．４８５１を含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
22. 前記銅の深絞り可能な合金は、真鍮を含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
23. 前記タングステンの深絞り可能な合金は、レニウムと合金にしたものを含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
24. 前記アルミニウムの深絞り可能な合金は、マグネシウムと合金にしたものを含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
25. 前記マグネシウムの深絞り可能な合金は、リチウム又はアルミニウムと合金にしたものを含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
26. 前記マグネシウムの深絞り可能な合金は、合金ＡＺ３１を含む
    ことを特徴とする、請求項１９に記載の方法。
27. 前記円錐状に先細るダイ（７１）が、３〜２０°の範囲の円錐角（８３）を有する
    ことを特徴とする、請求項１〜２６の１項に記載の方法。
28. 前記円錐状に先細るダイ（７１）が、５〜１５°の範囲の円錐角（８３）を有する
    ことを特徴とする、請求項１〜２７の１項に記載の方法。
29. 工程ｂ）が、少なくとも２回、互いの直後に又は少なくとも１つの介在する深絞り工程を伴って、実施される
    ことを特徴とする、請求項１〜２８の１項に記載の方法。
30. 工程ｂ）が、少なくとも２回、互いの直後に又は少なくとも１つの介在する深絞り工程を伴って、実施され、前記フレームを、前記底部領域に向かって円錐状に先細る向きから、前記フレームの高さの少なくとも一部にわたって、又は高さ全体にわたって、円筒状の向きへと変える
    ことを特徴とする、請求項１〜２９の１項に記載の方法。
31. 連続的又は準連続的なプロセスにて、出発材料を供給し、工程ａ）に先行する少なくとも１つの加工工程において、前記出発材料から前記ブランクを切り出す
    ことを特徴とする、請求項１〜３０の１項に記載の方法。
32. 連続的又は準連続的なプロセスにて、ローラーから、出発材料を供給し、工程ａ）に先行する少なくとも１つの加工工程において、前記出発材料から前記ブランクを打ち出す
    ことを特徴とする、請求項１〜３１の１項に記載の方法。
33. 金属材料から成り、実質的に平面の底部領域（８２，１０２）と、これに隣接する円周状の、前記底部領域（８２，１０２）から立ち上がるフレーム（８１，１０１）とを有し、前記底部領域と前記立ち上がりフレームとの間に継ぎ目がないポット形状の部品（８０，１００）であって、
    前記底部領域（８２，１０２）の材料厚み（Ｄ _９ ）が、実質的に前記底部領域（８２，１０２）全体にわたって同じであり、
    前記底部領域（８２，１０２）の材料の、その強さの指標としての降伏点が、対応するクリープ曲線において少なくとも５％の相当塑性伸びの増加に対応するように、出発材料の対応する値に対して増加した
    ことを特徴とするポット形状部品（８０，１００）。
34. 前記底部領域（８２，１０２）の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記フレーム（８１，１０１）の材料厚み（Ｄ _９ ’）の少なくとも１．５倍の大きさである
    ことを特徴とする、請求項３３に記載のポット形状部品（８０，１００）。
35. 前記底部領域（８２，１０２）の材料厚み（Ｄ _９ ）が、前記フレーム（８１，１０１）の材料厚み（Ｄ _９ ’）の少なくとも２倍の大きさである
    ことを特徴とする、請求項３３に記載のポット形状部品（８０，１００）。
36. 前記底部領域の材料の、その強度の指標としての降伏点が、対応するクリープ曲線において少なくとも１０％の相当塑性伸び（ｐｌａｓｔｉｓｃｈｅｎ Ｖｅｒｇｌｅｉｃｈｓｄｅｈｎｕｎｇ）の増加に対応するように、出発材料の対応する値に対して増加した、請求項３３〜３５の１項に記載のポット形状部品（８０，１００）。
37. 前記底部領域の材料の、その強度の指標としての降伏点が、対応するクリープ曲線において少なくとも２５％の相当塑性伸びの増加に対応するように、出発材料の対応する値に対して増加した、請求項３３〜３５の１項に記載のポット形状部品（８０，１００）。
    

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