CN104334293A - 用于以成形工艺生产罐形部件的方法 - Google Patents

用于以成形工艺生产罐形部件的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104334293A
CN104334293A CN201380018692.6A CN201380018692A CN104334293A CN 104334293 A CN104334293 A CN 104334293A CN 201380018692 A CN201380018692 A CN 201380018692A CN 104334293 A CN104334293 A CN 104334293A
Authority
CN
China
Prior art keywords
bottom section
framework
deep
material thickness
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201380018692.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104334293B (zh
Inventor
汤姆·瓦尔德
艾德里安·马蒂
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Adval Tech Holding AG
Original Assignee
Adval Tech Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Adval Tech Holding AG filed Critical Adval Tech Holding AG
Publication of CN104334293A publication Critical patent/CN104334293A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104334293B publication Critical patent/CN104334293B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/21—Deep-drawing without fixing the border of the blank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/18—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like
    • B21D51/22—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like pots, e.g. for cooking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/28—Deep-drawing of cylindrical articles using consecutive dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/005—Multi-stage presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/02—Die-cushions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/04—Blank holders; Mounting means therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/10—Devices controlling or operating blank holders independently, or in conjunction with dies
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/1241—Nonplanar uniform thickness or nonlinear uniform diameter [e.g., L-shape]

Abstract

本发明涉及一种用于由扁平坯件(1)生产罐形部件(80、100)的方法。所述罐形部件(80、100)具有基本平坦的底部区域(82、102)和从所述底部区域(82、102)向上延伸的衣领形周向框架(81、101)，该框架连接到底部区域。坯件(1)基本在其整个区域上具有第一材料厚度(D)，而底部区域(82、102)具有大于第一材料厚度(D)的第二材料厚度(D9)。根据本发明，所述方法的特征在于至少以下步骤：a)在至少一个深拉延步骤中使扁平坯件(1)成形以形成罐形原始部件(17、30、50)，所述原始部件具有基本平坦的底部区域(15、32、52)和从底部区域(15、32、52)向上延伸的与底部区域相连的衣领形周向框架(16、31、51)；b)在具有锥形模具(71)和优选地行程控制的推压件(75)的工具中使所述罐形原始部件(17、30、50)成形，所述推压件在轴向上对原始部件(17、30、50)的框架(16、31、51)的周向表面施加对抗锥形模具(71)的推力。在步骤b)中，原始部件(17、30、50)的底部区域(15、32、52)至少夹持在推顶机构(72)和保持机构(70)之间的一部分区域中，并且锥形模具(71)在外部径向地包围原始部件(17、30、50)的底部区域(15、32、52)，并且在工具冲程中以直径减小的方式延伸。

Description

用于以成形工艺生产罐形部件的方法
技术领域
本发明涉及一种用于由扁平坯件生产罐形部件的方法，并且涉及相应的部件。
背景技术
罐形零件的深拉延方法生产中，特别是由金属生产和例如用于在汽车领域中使用，零件底部的厚度受起始材料的厚度限制。这意味着，为了生产具有预定底部厚度的零件，需要使用具有至少该期望的底部厚度的起始材料。
然而，通常需要虽然具有大的底部厚度，但是在框架的区域中应具有尽可能小的壁厚的零件。之前不能以深拉延的方法生产这种部件；相反，一直需要通过使两个零件、即薄壁套和“厚底盘”结合来生产它们。特别地，问题是通常不能将框架区域的壁厚减小到小于起始材料厚度的一半，否则就会超出材料的成形能力。
发明内容
本发明的目的尤其为至少部分地克服深拉延工艺的这一限制。具体地，所提出的方法旨在用于生产底部厚度大于起始材料厚度的零件。为此，首先通过深拉延工艺生产通常为柱形的碗状物，然后将其压入锥形模具中，使得实现底部部分的增厚。这个效果可以通过反复执行这种工艺顺序来进一步增加。
首先，换言之，优选地由平坦圆形物(坯件)拉伸出圆形碗状物，并且该碗状物之后被压入锥形模具中。为了实现底部的进一步增厚，该碗状物之后可以再次被压入锥形模具中，或者可以通过另一深拉延步骤由锥形工件再次成形出柱形碗状物。
在测试和FEM模拟中，特别地发现，工件的拐角半径对于能够实现底部区域中大的增厚是非常重要的。为此，正确计量推顶力是重要的。如果推顶力太小，则当碗状物在被压入时，具有过大的拐角半径，使得阻止了有效的增厚。如果该力太大，则形成一种咬边，这也阻止了有效的增厚。此外，增厚期间应该在上方夹持零件的底部，以防止其鼓起，这是因为这也会阻碍增厚工艺。借助于夹持力的强度，也可以影响底部在夹持区域中增厚的程度。这对于工艺技术是有益的，尤其是当该区域之后旨在具有孔洞或者具有阶梯。关于推顶力和夹持力的比例，可以指出，夹持力原则上应该小于推顶力。为了达到最佳结果，两个力的差的等级是重要的，并且其最佳值取决于工艺的具体几何形状、摩擦系统和工件的材料。
基于在底部区域中引入的成形，提出的方法还实现了材料强化，使得部件与该区域中的基础材料比还具有更大的强度，这在常规的深拉延工艺中是不可能的。
在测试的范围内还发现，通过在底部的增厚之后合适顺序的深拉延和变薄拉深操作，可以生产对于以深拉延方法生产的零件来说具有非常尖的拐角半径的零件。
具体地，本发明涉及一种用于由扁平坯件生产罐形部件的方法，其中罐形部件具有基本平坦的底部区域和从底部区域升起的与其相邻的周围框架。坯件基本在其整个区域上具有第一材料厚度D，而底部区域具有比第一材料厚度D大的第二材料厚度D9。
特别地，该方法的特征在于至少以下步骤：
a)在至少一个深拉延步骤中使扁平坯件成形以形成罐形原始部件，所述原始部件具有基本平坦的底部区域和从底部区域升起的与其相邻的周向框架；
b)在具有锥形模具和优选地路径控制的推压件(但是，可替代地，所述模具可以是路径控制的)的工具中使该罐形原始部件成形，所述推压件在轴向上对原始部件的框架的周向表面施加对抗锥形模具的推力。
在该第二步骤b)中，原始部件的底部区域至少局部地夹持在推顶机构和保持机构之间。此外，锥形模具包围原始部件的底部区域，在外部径向地并且在工具行程中以直径减小的方式引导该底部区域。
通过工艺的这种管理，在第二步骤b)中，一方面，框架通过推力被压缩到一定程度，并有可能以增厚的方式进行型锻。但是，同时，底部区域相对于对称轴径向地以增厚的方式被推到一起。
除了上述较厚底部区域的成型之外或者可替代地，对于阶梯部分也可以执行相似的方法。这样的阶梯部分为其中垂直于部件的轴布置部件平面的部分，并且这样的区域也可以相应地增厚。优选地，在阶梯部分的这种情况下，因为其与底部区域相反，在中心轴的方向上不是连续的，所以在步骤b)的范围内，阶梯部分的内孔凭借通过内孔接合的冲头来稳定，使得所述区域实际上被增厚，而不是被简单地沿径向向内推压。当以下提及底部区域时，其也包括这样的阶梯部分。
此外，可能的是：在步骤b)之前或者之后，任选地例如在步骤a)的范围内，孔洞和/或切口形成在底部区域中，或者还形成在框架中，或者这些元件以具有水平阶梯、垂直阶梯或者锥形阶梯的阶梯模式形成。具体地，在水平阶梯的情况下，如以上在阶梯部分的情况下提及的，其也可以增厚。特别地，当在步骤b)之前在底部区域中形成孔洞时，在步骤b)的范围内优选地该孔洞的内孔凭借通过内孔接合的冲头来稳定，使得底部实际上被增厚，而不是随着孔洞减小被简单地沿径向向内推压。
当以下提及深拉延时，其通常意味着其中不限制拉伸间隙的工艺，也就是说，拉伸间隙比在开始时被引导穿过拉伸间隙的材料宽。当以下提及变薄拉深时，其包括利用一般12°至18°角度的锐边的实际变薄拉深，但是其还包括具有拉伸间隙限制的深拉延，也就是说其中壁厚度以受控的方式逐渐变细而不必使用变薄拉深的锐边的其他方法。相应地，还包括使用平滑模具的工艺，其中与深拉延模具相比，圆形区域的半径不相切地而是以一般5°至20°、通常12°至18°的角度并入到柱形区域中。
原则上，可以在步骤a)的范围内和特别是在步骤b)的范围内在控制温度的条件下，也就是说在可以使用材料的增加的延展性的温度下执行该方法。例如通过以受控的方式加热起始材料和/或工具零件是可能的。特别是在步骤b)或者任选的后续步骤的范围内，甚至可以设想热成形。
为了使在步骤b)的范围内推顶机构和保持机构之间的过度的夹持力不阻碍该底部增厚，优选地，在步骤b)中的成形工具冲程期间保持机构的保持力小于推顶机构的反作用力。两个力之间差的绝对值优选地调节为使得不发生以下在图5和6中表示的缺陷状态。
另一个优选实施方案的特征在于，步骤a)包括用于形成升起框架的至少一个第一深拉延步骤和任选地其中在底部区域和框架之间的过渡区域的半径减小的至少一个第二成形步骤。优选地在该步骤的范围内或者在至少一个另外的步骤的范围内，以壁厚度减小的方式或者高度增大的方式挤压和/或深拉延框架。特别地，可以证明以下是重要的：在步骤b)之前，在底部区域和框架之间的过渡区域的半径已经足够小以确保对于该步骤b)材料在底部表面的平面中朝向对称轴的充分受控的位移。
另一个优选实施方案的特征在于，步骤b)之后，所述部件经历至少一个成形步骤，其中至少在所述框架的一部分高度上、优选在所述框架的整个高度上，所述框架从锥形地朝向所述底部区域的取向变换成柱形的、优选圆柱形的取向。优选地，同时或者在一个或更多个另外的加工步骤范围内挤压和/或深拉延框架以增加其高度。
步骤b)的结果通常是具有向上变宽的框架的部件。这种设计适用于一些应用，但是在其他设计中，如果框架旨在平行延伸，则需要这种后续步骤。
通常，罐形部件是旋转对称的。
根据一个优选实施方案，第二材料厚度D9基本在整个底部区域上是相同的。但是，材料厚度还可以通过夹持故意控制，也就是说其可以由于保持机构和推顶机构之间的夹持而以阶梯的方式形成。通过相应的构建，例如使保持机构和/或推顶机构的夹持表面成阶梯状，还可以在该夹持区域中施加完全受控的表面结构。
另一个优选实施方案的特征在于，第二材料厚度D9为第一材料厚度D的至少1.25倍，优选为第一材料厚度D至少1.5倍，特别优选为第一材料厚度D的至少1.75倍。
因此，根据另一个优选实施方案，如以上提及和以下详细解释的，在步骤b)之后或者任选地在另外的后续步骤之后得到的部件中，以下是可能的：第二材料厚度D9为所述框架的材料厚度D9'的至少1.5倍，优选至少1.75倍，特别优选至少2倍。
通常，坯件由金属、优选钢或者特别是优选选自以下组的金属构成：
-钢，特别是DC01、DC02、DC03、DC04、DC05、DC06、1.4016、1.4000、1.4510、1.4301、1.4303、1.4306、1.4401、1.4404
-镍及其(经回火的)的可深拉延合金，特别是2.4851
-铜及其(经回火的)的可深拉延合金，特别是黄铜
-钽、钼和铌及其(经回火的)的可深拉延合金
-钨及其(经回火的)的可深拉延合金，特别是另外与铼合金化的
-铝及其(经回火的)的可深拉延合金，特别是另外与镁合金化的
-镁及其(经回火的)的可深拉延合金，特别是另外与锂或铝合金化的，特别是合金AZ31。
锥形模具优选具有在3°至20°范围内、优选在5°至15°范围内的锥角。如果选择较小的值，则到底部区域中的材料位移是不充足的，并且必须过于频繁地重复步骤。如果选择较大的值，则特别是在较高框架的情况下，由于框架翘曲等而预期到困难。精确的设置取决于各种参数，例如加工速度、工具温度、部件温度、工具上的摩擦力、壁厚、材料等。参照下文，基于得到部件的视觉和触觉检查，本领域技术人员不需要不合理的劳动可以对参数，特别是锥角、保持机构和推顶机构的夹持力等做出最佳设置。
其中底部厚度进一步增加的另一个优选实施方案的特征在于，步骤b)执行至少两次，一个紧接着另一个地，或者具有至少一个中间的深拉延步骤，其中优选地，至少在所述框架的一部分高度上、优选在所述框架的整个高度上，所述框架从锥形地朝向所述底部区域的取向变换成柱形的、优选圆柱形的取向。
可以通过供应起始材料以及在步骤a)之前的至少一个加工步骤中由起始材料切割、特别优选地冲压出所述坯件，优选地由辊以连续或者准连续的过程执行这种方法。
最后，本发明还涉及一种罐形部件，特别是由金属材料制成的罐形部件，其具有基本平坦的底部区域和从底部区域升起的与其相邻的周向框架，并且通过如上所描述的方法来生产，其中底部区域的材料厚度D9优选为框架的材料厚度D9'的至少1.5倍、优选至少1.75倍、特别优选至少2倍。此外，在这种情况下，在底部区域中由于成形引起的材料强化，产生对于给定的基础材料不能通过其他生产方法获得的部件性能。对于由材料DC04LC(屈服点为约210Mpa、HV1为约107至111)生产的样品部件，在两个深拉延步骤中，底部区域的屈服点增加到约240MPa。在之后的第一增厚步骤(1.1mm至1.3mm)中，底部区域中的屈服点增加至约400Mpa(HV10为约151至166)，和在第二增厚步骤(1.3mm至1.7mm)中，底部区域中的屈服点增加到至约450MPa(HV10为约176至181)，如以下更详细解释的，屈服点的对应值(除了基础材料外)借助于FEM成形模拟来确定，而硬度值在真实部件上测得。通常，与基础材料相比，强度的具体增加取决于部件的具体几何形状、使用的材料和成形温度。但是，可能已经预先由底部区域中的比较成形因素和基础材料的相应蠕变曲线至少大概地确定所得到的强度。在冷成型的情况下，蠕变曲线可以例如通过在标准EN10139:1997附录B的B1.2中指定的公式大概地确定：σ＝K*εn，其中σ代表屈服应力，ε代表比较应变。K和n表示材料参数，K代表以Mpa计的依赖于材料的常数，n为无量纲硬化指数。此外，有用于确定屈服应力的多个其他硬化规则，其还可以相应地考虑温度的影响。例如，Johnson-Cook模型(G.R.Johnson，W.H.，A constitutive model and data frommetals subjected to large strains,high strain rates and high temperatures，7thInternational Symposium on Ballistics，541-547(1983))和Kocks-Mecking模型(H.Mecking和U.F.Kocks，Kinetics of flow and strain hardening，ActaMetall.29(1981)1865－1875)。此外，还可以实验性地、例如在拉伸或压缩测试中确定相应的蠕变曲线。在简单地情况下可以借助于解析近似公式或者通过FEM成形模拟来确定比较成形因子。这样确定的屈服应力对应于底部区域中的新屈服点。此外，部件是无结合部的。
对于根据本发明的这种部件，底部区域中材料的屈服点——作为其强度的量度的屈服点——相对于起始材料的相应值增加，使其在起始材料相应的蠕变曲线中对应于至少5％、优选至少10％、特别是至少25％的比较塑性延伸的增大。如同蠕变曲线，技术或实际的应力/应变曲线、优选实际应力/应变曲线可以作为参考。
在从属权利要求中详细说明其他实施方案。
附图说明
以下会参照附图描述本发明的优选实施方案，其仅用于解释而并不应理解为限制性的。在附图中：
图1示出了在第一步骤的各个阶段a)至d)中的径向半平面部分，所述第一步骤用于由扁平坯件深拉延出罐；
图2示出了在第二步骤的各个阶段a)至d)中的径向半平面部分，所述第二步骤用于由来自根据图1的第一步骤的深拉延的罐进一步成形出或者深拉延出具有更大框架高度的罐；
图3示出了在第三步骤的各个阶段a)至d)中的径向半平面部分，所述第三步骤用于由来自根据图2的第二步骤的具有更大框架高度的罐进一步成形出出罐；
图4示出了在第四步骤的各个阶段a)至d)中的径向半平面部分，所述第四步骤用于增厚来自根据图3的第三步骤的罐的底部；
图5示出了当推顶力被设置得过高时在关键阶段a)和b)中的径向半平面部分；
图6示出了当推顶力被设置得过低时在关键阶段a)和b)中的径向半平面部分；
图7示出了从坯件到成品部件的9个阶段的阶段顺序，下方分别给出平面图，并且上方分别给出沿下图中的箭头的截面图，a)中示出坯件，b)中示出具有第一张力的第一阶段的结果，c)中示出具有第二张力的第二阶段的结果，d)中示出用于型锻底部区域中的拐角的第三阶段的结果，e)中示出具有底部的第一增厚的第四阶段的结果，f)中示出用于使框架对齐的第五阶段的结果，g)中示出具有底部的第二增厚的第六阶段的结果，h)中示出使框架进一步对齐的第七阶段的结果，i)和j)中分别示出增加框架高度的两个连续的变薄拉深步骤的结果；和
图8示出了穿过所生产部件的截面的照片表示。
具体实施方式
图1至4示出了在阶段顺序的范围内的四个不同工作步骤，顺序的单独瞬间图像分别代表每个工作步骤以说明顺序。它们分别是半平面部分，换言之，产品中表示的工具和表示的起始材料是柱形对称的，分别表示通过工具对称轴表示的轴向截面，并且由于对称性分别表示仅一半平面。
在该过程中，提供金属(圆)的圆形平面冲压件1形式的坯件。这种冲压件可以例如由辊上的原料以连续供应的方法供应，并被冲压。在如图1中示出的第一工作步骤中，坯件1最初以深拉延方法通过在一个方向周向地成形边缘区域以形成框架来成形，该框架的延伸方向基本周向地垂直于底部部分的平面。其完成为使得坯件(参照图1a)夹持在推顶机构3和冲头4之间的中心区域中，具体地通过在推顶机构3的夹持区域12和冲头4的夹持区域9之间的坯件中心区域中将坯件夹平而完成。相应地，被夹区域8不在此步骤中加工，而径向向外相连的周向部分13在此步骤中加工。在推顶机构的外部径向地布置模具2。在模具2和推顶机构3之间留有轴向间隙6。模具面向冲头4的上部区域形成为如附图标记7所表示的圆形。同样地，冲头4的周向下边缘部分5是圆形的，并且提供为用于周围放置的区域13的支承件。弯曲区域5并入到由周向柱形表面形成的冲头4的轴向延伸表面区域10中。如以图1a至b的顺序所表示的，此刻推顶机构3和冲头4与在这两个工具元件中夹持的坯件1一起连续向下移动，使得部分13开始与模具的圆形表面7接触并且逐渐周向向上地放置，使得其最初形成凹陷。通过冲头4的柱形外表面和模具2的柱形内表面11的径向相对布置，形成狭窄间隙14，其基本对应于坯件1的材料厚度，但也可以稍微大些。如特别在图1c和1d中可以看出的，成形的周向部分13此时夹持在该间隙14中，使得形成罐形部件17的清洁成形在第一步骤后发生。在该中间结果中，具有基本与推顶机构3和冲头4之间夹持的区域相对应的底部区域15，然后具有以较大半径弯曲的过渡区域18，其形状基本对应于冲头的圆形区域5和沿周向升起的区域16。
虽然图1中表示的该方法中不是这种情况，但是在该步骤的范围内还已经可以将间隙宽度14设定为小于坯件的起始材料的材料厚度，由此实施沿周向升起的区域16的第一变薄拉深/平滑，和由此增加罐的高度。
图1中表示的成形步骤所产生的罐形部件17此刻是图2中表示的用于第二成形步骤的起始材料。此外，这涉及具有冲头20和推顶机构22的工具，并且起始材料的底部区域15在区域23中夹持在这两个工具部分之间。然而，此刻冲头20具有基本较小的半径，并且在冲头20的水平夹持部分和周向柱形表面形式的间隙限定表面26之间的过渡区域具有与在根据图1的第一工具的情况下相比基本更小的曲率半径25。再次，具有模具21形式的外支柱，此处其也具有周向圆形区域24。如以步骤2a至b的顺序所示的，夹持在冲头20和推顶机构22之间的区域23与元件20和22一起相对于外支柱21向下移动，然后径向向外相连的区域连续成形。在冲头20的周向表面26和模具的柱形内表面27之间，再次形成升起区域在其间成形并被拉伸的间隙33。
该第二步骤的结果是罐形部件30，其也具有周向升起区域31，此外，因为此处间隙33的间隙宽度设定为大于起始材料的厚度，所以罐形部件不仅被成形，而且被挤压，即通过该过程，周向区域31的长度在某种程度上被拉伸。因此，在该步骤的范围内通过利用有限的拉伸间隙，部分34已经逐渐变细，而从底部区域32到罐形部件30的周向升起区域31的过渡区域的半径也已经减小。但是，底部区域32仍然基本具有起始材料的材料厚度。
在图3中表示的下个加工步骤中，从底部区域32到罐形部件30的周向升起区域31的过渡区域的半径此刻更进一步地减小。这在以下工具中完成：其中起始部件30此刻仅在整个中心区域中被夹持在推顶机构42和保持机构55之间的底部区域中。在根据图3的基本整个加工步骤期间，由模具41在外侧径向地引导部件，升起区域被引导并且可位移地夹持在模具41的间隙限定表面47和冲头40的间隙限定表面46之间的间隙53中。此外，该冲头40此刻具有半径非常小的周向圆形区域45。与保持机构相似，该区域从上方接合在部件上。如以图3a到d的顺序所表示的，冲头40此刻相对于保持机构55、推顶机构42和外支柱41分别朝起始部件的底部区域向下移动到被夹区域43上，使得在底部和升起部分之间的弯曲过渡区域变换成具有非常小的曲率半径的形状。冲头40向下移动，使其下表面基本到部件上，直到其基本与保持机构55的夹持表面齐平，即直到如图3d中表示的最终状态。
分别在所示的图1至4的左侧示出了明暗刻度，其指示相应区域中部件的厚度。如特别在图1a中可以看到的，起始材料具有1.1mm的厚度。在根据图1的过程中已经可以看到其中由于通过使材料位移到升起区域13的上边缘区域中的成形过程而发生稍微增厚的方式，而特别在图2中可以看到其中对于底部部分32和升起区域31之间的过渡区域的曲率半径发生材料变薄的方式。这也是图3中的情况，并且必须使之适合于使得在工具中，尤其适用于步骤1-3，过量的张力不作用于边缘区域，这可能会使底部在一定程度上被冲压出并且与升起区域分开。
图4示出了在第四工具中的加工步骤，其中，在第三步骤后，此刻在罐形部件50的底部区域52的半径减小的同时有意地使该部分增厚。在这种情况下，来自根据图3的第三加工步骤的起始部件50在中心底部区域73中被夹持在推顶机构72和保持机构70之间。在推顶机构72周围周向布置具有向上变宽的锥形表面77的锥形外支柱71，该表面77并入到周向圆形区域74中以形成在此图中基本水平延伸的区域。锥形表面77相对于工具的对称轴成一定角度，即锥角83。该锥角通常在5°至15°的范围内。较深的锥角使得必须执行如图4中的太多步骤，其具有相应的经济上的缺点和材料技术缺点，较大的角度导致如会下文会详细解释的问题，这与保持机构70的保持力或者相应的推顶力没有足够精确地设定时的情况非常相似。
此外，此刻提供推压件75，其在侧壁的上边缘84或周向表面上以径向推压表面76支承。该推压件75是路径控制的，而其他工具部分70、71、72由相应的弹力来调节(工具部分71不需要是装有弹簧的)。此刻，由保持机构70、推顶机构72和推压件75构成的单元与夹持部件50一起向下移动，而锥形外支柱71基本保持静止。在该移动期间，形成为具有小的半径的过渡区域56开始以锥形表面77支承在底部部分52和升起部分54之间。
如特别在图4c至h中示出的，通过利用由于推压件75在上边缘84上的压力而连续地进一步向下移动，以及随着底部部分52的半径的变短，该底部部分在一定程度上被推到一起以使其增厚，即使材料位移到中间并且底部区域中的材料厚度增大。
此外，同时，如由附图标记81关于成品部件所表示的，升起区域由于模具71的锥形支柱而变形，以形成向上变宽的升起区域。因为该侧壁区域也由推压件75以型锻方式挤压，所以部件也可以同样地在此区域中增厚。
保持机构70的定位和形状在这种情况下是重要的，其半径是特别重要的。通过由模具71的锥度施加的径向向内方向的推压力，在一些情况下，底部还可以通过向上鼓起而屈服于该压力，使得之后发生鼓起而非材料增厚。通常，在步骤的起始时刻，保持机构应该优选覆盖底部区域半径的至少三分之一，但是其也可以具有更小的半径。当然，这通常是不期望的，并且相应地在该步骤中，重要的是将保持机构70的尺寸和夹持力、特别是在保持机构70和推顶机构72之间的夹持力设定为正好使得虽然防止该鼓起，但是不仅在保持机构70不支承的区域中而且在夹持区域中也可以完成材料的增厚。只有当保持机构70和推顶机构72之间的距离可以在根据图4的方法步骤的过程中以增加的方式改变时，在整个底部区域上才可以实现期望的增厚。
根据图4的这一重要的加工步骤的结果于是是具有向上锥形变宽的周向升起区域81、实际框架、和基本平坦的底面区域82的罐形部件80，过渡区域具有较小的半径。底部区域82此刻具有在这种情况下比起始材料的材料厚度大30％至40％的厚度。如果期望具有带有平行框架的部件，特别是使该框架形成得充分更长，即产生具有更大高度的部件，则在之后的成形步骤中可以产生所期望的几何形状，在所述成形步骤中基本仅夹持底部区域并且挤压框架。
工具中的参数设定是重要的并且可以通过简单的测试运行来确定，该设定使得在第四步骤中期望的材料成形可以在该过程结束时可靠并且准确地发生。图5和6中示出最重要的缺陷状态。
如果通过推压件75施加过量的力(参照图5)，则框架被向下推得太强和太快，即在过早的方法阶段中，并且如图5中所示的，可以在边缘区域中形成可能阻塞整个工具的向下鼓起的周向卷边(咬边)。在这种情况下，第一元件的夹持力由此被设定得太高，或者推顶机构72的弹性力在推压件75是路径控制时被设定得太高。
另一方面，图6示出了当推顶机构72的反作用力被设定得太低的情形。在这种情况下，推压件75推动得太少，并且在模具的锥形支柱上的摩擦力下，边缘区域被向上推动，即其中底部部分不被夹持器70夹持，也产生无法使用的部件，特别地，正如图5中所示，底部没有增厚。
借助于部件在步骤顺序的范围中的不同状态，图7示出了从盘形坯件1(参照图7a)开始到具有极厚的底部区域102和较薄的周向框架区域101的罐形成品部件100的整个阶段顺序。分别示出了在顶部处穿过加工部分的轴向截面和底部处的平面图。
该阶段顺序从具有厚度D的坯件1开始。在第一步骤中，对该部件进行深拉延，在该方法步骤中，底部任选地被非常轻微地变薄(D1)，而框架保持原始材料的厚度并且设定为高度h1。如图7b中所示，该部件之后在第二阶段、第二拉伸操作中进一步成形，从底部到框架的过渡区域的半径减小，底部的直径约减小了另外的20％，使得高度h2增加了约50％。同时，框架也受到稍微更大地挤压，使得在框架区域中产生稍微小于起始材料的厚度D的厚度D2。所得到的部件在图7c中示出。
在基本上对应于如上所述的步骤3的下一步骤中，通过对拐角进行型锻来执行成形，换言之，底部区域和框架之间的过渡半径大大减小。这是为以上在图4的范围内示出的用于增厚底部的步骤做准备。同样地在该底部型锻步骤中，底部可以进一步地稍微增厚，即厚度D3可以大于厚度D1。在该步骤中，整个高度h3当然也进一步地稍微减小，但是孔直径Dm3保持与Dm2大致相同。结果是如图7d中所示的罐，其具有在底部和框架之间具有较小半径的过渡区域。
其结果在图7e中示出的第四步骤中，基本在如以上在图4中所描述的步骤中，底部此刻首先被增厚。结果是具有厚度D4的底部，该厚度此刻已经大于起始材料的厚度D。框架区域也被型锻，即D'4稍微大于D。内底部半径Dm4与Dm3相比减小了约20％，而高度h4保持相同或者甚至可以稍微进一步增大。
此刻执行另外的步骤，其结果在图7f中示出，进一步提升框架，同时确保底部和框架之间的过渡区域的半径保持尽量小。在之后发生的步骤中，底部可以稍微进一步变薄至厚度D5，其结果在图7g中示出，在用于底部的第二增厚步骤中，底部在其厚度上进一步增加至最终厚度D6，该最终厚度在这种特殊的情况下几乎是起始材料的厚度D的两倍。框架也增厚至厚度D'6，虽然其在之后发生的三个步骤中变薄，其中第一步骤具有连续拉伸(结果在图7h中示出)并且部件的整个高度大幅增加至最终高度h9。第一步骤是拉伸，其结果在图7h中示出，而导致根据图7i和j的结果的步骤是有效地变薄拉深的步骤，使得端部处的壁厚度(D'9)仅约为起始材料的材料厚度D的三分之二。
这最终产生如下的部件：其中，从基本小于底部区域中的厚度、大于或者甚至大幅度大于框架区域中的最终厚度的起始材料厚度开始，在底部区域中的壁厚和框架区域中的壁厚之间的比值在3至1的范围内。
示出了由该过程产生的部件，特别以说明在图8中轴向截面上具有非常小的边缘半径的拐角区域103。对于该部件，尤其是在测量中已经发现，与当这种部件仅经历常规类型的成形步骤相比，由于利用底部材料的过程，该部件具有高得多的强度。通常，起始材料具有在HV1为107至111的范围内的维氏硬度。如果以从厚度为1.1mm的材料开始的常规的方法深拉延部件，则对于稍微小于1.1mm的底部厚度，该区域的维氏硬度在HV10为114至119的范围内。如果通过使用所提出的方法将底部增大至1.3mm的厚度，则产生HV10为151至166的硬度，如果底部增大至1.7mm的厚度，则产生甚至在HV10为176至181的范围内的硬度。基本直接在底部上测得，在这些条件下的框架在第一增厚步骤之前在深拉延部分处具有在HV10为154至155的范围内的硬度，在增厚至1.3mm的底部厚度之后HV10为185，并且在第二增厚至1.7mm和之后的深拉延以及变薄拉深操作以形成成品部件之后HV10为206至219。从约210Mpa的基础材料开始，在底部区域中的材料的屈服点相应地进一步增大，在两次深拉延步骤中增大至约240Mpa，之后在第一增厚步骤中(1.1mm至1.3mm)增大至约400Mpa。在第二增厚步骤中(1.3mm至1.7mm)，实现了屈服点进一步增大至约450Mpa。
附图标记列表
1  坯件                        20  用于第二步骤的冲头
2  用于第一步骤的外支柱、模具  21  用于第二步骤的外支柱、模具
3  用于第一步骤的推顶机构      22  用于第二步骤的推顶机构
4  用于第一步骤的冲头          23  17的被夹区域
5  4的周向圆形区域             24  21的周向圆形区域
6  2和3之间的宽间隙            25  20的周向圆形区域
7  2的周向圆形区域             26  20的间隙限定表面
8  1的被夹区域                 27  21的间隙限定表面
9  4的夹持区域                 28  23的周向表面
10 4的间隙限定表面             29  22的夹持区域
11 2的间隙限定表面             30  第二步骤后的罐形部件
12 3的夹持区域                 31  第二步骤后的周向升起区域
13 1的成形部分                 32  第二步骤后的底部区域
14 用于13的间隙                33  用于34的间隙
15 第一步骤后的底部区域        34  17的被压部分
16 第一步骤后的周向升起区域    40  用于第三步骤的模具
17 第一步骤后的罐形部件        41  用于第三步骤的外支柱、模具
18 15和16之间的弯曲过渡区域
42  用于第三步骤的推顶机构    73  50的被夹区域
43  30的被夹区域              74  71的周向圆形区域
44  41的周向圆形区域          75  推压件
45  40的周向圆形区域          76  75的推压表面
46  40的间隙限定表面          77  71的锥形表面
47  41的间隙限定表面          78  72的周向柱形表面
48  43的周向表面              79  72的夹持区域
49  42的夹持区域              80  第四步骤后的罐形部件
50  第三步骤后的罐形部件      81  在第四步骤后变宽的周向升起
                                  框架
51  第三步骤后的周向升起区域  82  第四步骤后的底部区域
52  第三步骤后的底部区域      83  77的锥角
53  用于54的间隙              84  侧壁的周向表面
54  50的升起部分              100 成品部件
55  用于第三步骤的保持机构    101 100的框架
56  从52到51的过渡区域、边缘  102 100的底部
    区域
70  用于第四步骤的保持机构    103 100的拐角区域
71  用于第四步骤的锥形外支柱、D   厚度
    模具
72  用于第四步骤的推顶机构    Dm 直径
                              H   高度

Claims (15)

1.一种用于由扁平坯件(1)生产罐形和/或阶梯形部件(80、100)的方法，
其中所述罐形和/或阶梯形部件(80、100)具有基本平坦的底部区域(82、102)和/或阶梯部分以及从所述底部区域(82、102)或阶梯部分升起的与其相邻的周向框架(81、101)，
其中所述坯件(1)基本在其整个区域上具有第一材料厚度(D)，和
其中所述底部区域(82、102)或阶梯部分具有大于所述第一材料厚度(D)的第二材料厚度(D9)，
所述方法的特征在于至少以下步骤：
a)在至少一个深拉延步骤中使扁平坯件(1)成形以形成罐形原始部件(17、30、50)，所述原始部件具有基本平坦的底部区域(15、32、52)或阶梯部分和从所述底部区域(15、32、52)或阶梯部分升起的与其相邻的周向框架(16、31、51)；
b)在具有锥形模具(71)和推压件(75)的工具中使所述罐形原始部件(17、30、50)成形，所述推压件在轴向上对所述原始部件(17、30、50)的框架(16、31、51)的周向表面施加对抗所述锥形模具(71)的推力；
其中所述原始部件(17、30、50)的底部区域(15、32、52)或阶梯部分至少局部地夹持在推顶机构(72)和保持机构(70)之间；
和其中所述锥形模具(71)在外部径向地包围所述原始部件(17、30、50)的底部区域(15、32、52)或阶梯部分，并且在工具冲程中以直径减小的方式引导它。
2.权利要求1所述的方法，其特征在于，所述推压件是路径控制的。
3.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤b)中的成形工具冲程期间，所述保持机构(70)的保持力小于所述推顶机构(72)的反作用力。
4.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，步骤a)包括用于形成升起框架(16、31、51)的至少一个第一深拉延步骤，和其中所述底部区域与所述框架之间的过渡区域的半径减小的至少一个第二成形步骤，优选地在该步骤的范围内或者在至少一个另外的步骤的范围内以壁厚减小的方式或高度增加的方式挤压和/或深拉延所述框架。
5.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，步骤b)之后，所述部件经历至少一个成形步骤，其中至少在所述框架的一部分高度上、优选在所述框架的整个高度上，所述框架从锥形地朝向所述底部区域的取向变换成柱形的、优选圆柱形的取向，所述框架优选被挤压和/或深拉延，以同时地或者在一个或更多个另外的加工步骤范围内增加其高度。
6.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述罐形部件是旋转对称的。
7.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二材料厚度(D9)基本在整个底部区域(82、102)上是相同的，或者由于所述保持机构(70)和所述推顶机构(72)之间的夹持而形成为具有阶梯。
8.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二材料厚度(D9)为所述第一材料厚度(D)的至少1.25倍，优选为所述第一材料厚度(D)的至少1.5倍，特别优选为所述第一材料厚度(D)的至少1.75倍，或者甚至为所述第一材料厚度(D)的至少2倍。
9.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二材料厚度(D9)为所述框架的材料厚度(D9')的至少1.5倍，优选至少1.75倍，特别优选至少2倍，或者甚至至少3倍。
10.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述坯件是金属的、优选钢，或者特别地选自以下组、或是优选选自以下组的金属：
钢，特别是DC01、DC02、DC03、DC04、DC05、DC06、1.4016、1.4000、1.4510、1.4301、1.4303、1.4306、1.4401、1.4404；
镍及其(经回火的)可深拉延合金，特别是2.4851；
铜及其(经回火的)可深拉延合金，特别是黄铜；
钽、钼和铌及其(经回火的)可深拉延合金；
钨及其(经回火的)可深拉延合金，特别是另外与铼合金化的；
铝及其(经回火的)可深拉延合金，特别是另外与镁合金化的；
镁及其(经回火的)可深拉延合金，特别是另外与锂或铝合金化的，特别是合金AZ31；
以及这些材料的组合和合金。
11.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述锥形模具(71)具有在3°至20°范围内、优选在5°至15°范围内的锥角(83)。
12.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，步骤b)执行至少两次，一个紧接着另一个地，或者具有至少一个中间的深拉延步骤，其中优选地至少在所述框架的一部分高度上、优选在所述框架的整个高度上，所述框架从锥形地朝向所述底部区域的取向变换成柱形的、优选圆柱形的取向。
13.前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，优选地由辊以连续或者准连续的过程供应所述起始材料，并且在步骤a)之前的至少一个加工步骤中由所述起始材料切割、特别优选地冲压出所述坯件。
14.一种罐形部件(80、100)，其特别地由金属材料制成，具有基本平坦的底部区域(82、102)和从所述底部区域(82、102)升起的与其相邻的周向框架(81、101)，不需要在所述底部区域和升起框架之间的结合，其通过前述权利要求中任一项所述的方法来生产，其中所述底部区域(82、102)的材料厚度(D9)优选为所述框架(81、101)的材料厚度(D9')的至少1.5倍，优选至少1.75倍，特别优选至少2倍。
15.权利要求14所述的罐形部件(80、100)，其中所述底部区域中作为材料强度的量度的材料屈服点相对于起始材料的相应值增大，使得其在相应的蠕变曲线中对应于至少5％、优选至少10％、特别是至少25％的比较塑性延伸的增大。
CN201380018692.6A 2012-04-02 2013-03-28 用于以成形工艺生产罐形部件的方法 Expired - Fee Related CN104334293B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH455/12 2012-04-02
CH4552012 2012-04-02
PCT/EP2013/056712 WO2013149938A1 (de) 2012-04-02 2013-03-28 Verfahren zur herstellung von topfförmigen bauteilen in einem umformprozess

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104334293A true CN104334293A (zh) 2015-02-04
CN104334293B CN104334293B (zh) 2016-11-23

Family

ID=48044785

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201380018692.6A Expired - Fee Related CN104334293B (zh) 2012-04-02 2013-03-28 用于以成形工艺生产罐形部件的方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9919351B2 (zh)
EP (1) EP2834025A1 (zh)
JP (1) JP6155321B2 (zh)
KR (1) KR20140143811A (zh)
CN (1) CN104334293B (zh)
WO (1) WO2013149938A1 (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108883457A (zh) * 2016-02-04 2018-11-23 皇冠包装技术公司 用于罐主体制造机的防起皱加工组件
CN109597289A (zh) * 2017-10-03 2019-04-09 佳能株式会社 可旋转定影构件的基底构件和可旋转定影构件的制造方法

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104028631A (zh) * 2014-06-21 2014-09-10 梧州恒声电子科技有限公司 一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺
CN104084480B (zh) * 2014-06-24 2016-03-02 梧州恒声电子科技有限公司 一种改进的圆角方形盆架的生产工艺
CN104028640B (zh) * 2014-06-25 2016-04-27 梧州恒声电子科技有限公司 一种具有不规则椭圆形边框的扬声器盆架的加工工艺
JP6551523B2 (ja) * 2015-04-28 2019-07-31 日本製鉄株式会社 プレス加工方法
US10850584B2 (en) * 2016-06-07 2020-12-01 Beijingwest Industries Co., Ltd. Damper housing and a method for manufacturing the damper housing
JP6787013B2 (ja) * 2016-10-03 2020-11-18 日本製鉄株式会社 成形材製造方法
JP6961972B2 (ja) * 2017-03-24 2021-11-05 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 立体形状成形装置、情報処理装置及びプログラム
US10792721B1 (en) * 2020-02-12 2020-10-06 A. Raymond Et Cie Method for manufacturing a work piece

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE935186C (de) * 1950-12-28 1955-11-17 Rudolf Fissler K G Aluminium U Verfahren zum Herstellen von Behaeltern wie Kochtoepfe, Wasserkessel u. dgl. mit verstaerktem Boden
DE2315832A1 (de) * 1973-03-29 1974-10-03 Wmf Wuerttemberg Metallwaren Verfahren zum herstellen von kochgeschirren
FR2387706A1 (fr) * 1977-04-18 1978-11-17 Carnaud Sa Procede pour la fabrication de boites metalliques, et boites metalliques obtenues
EP0919305A1 (en) * 1997-11-28 1999-06-02 Attrezzeria M.V. di Marin Visino & C. S.n.c. Drawing and coining die for manufacturing metal containers and the like
CN101637795A (zh) * 2008-08-01 2010-02-03 王勇 一种铝锅的生产方法

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4527413A (en) 1982-08-13 1985-07-09 Verson Allsteel Press Company Apparatus for drawing heavy wall shells with a multi-step inside edge
US4562719A (en) * 1983-09-23 1986-01-07 Verson Allsteel Press Company Method for drawing heavy wall shells with a multi-step inside edge
JP3579936B2 (ja) * 1994-11-21 2004-10-20 トヨタ自動車株式会社 有底筒状製品の成形方法
JP2615529B2 (ja) * 1995-05-31 1997-05-28 松下電器産業株式会社 電池用缶ならびにその製造法
JP3594845B2 (ja) 1999-08-10 2004-12-02 株式会社不二越 増肉プレス加工法
JP3389562B2 (ja) * 2000-07-28 2003-03-24 アイシン高丘株式会社 車輌用衝突補強材の製造方法
JP4607495B2 (ja) * 2004-06-10 2011-01-05 ユニプレス株式会社 プレス成形品の成形方法及び成形装置
JP2007014978A (ja) 2005-07-06 2007-01-25 Nissan Motor Co Ltd 成形部品の製造方法と装置
DE102005061354A1 (de) * 2005-12-21 2007-06-28 Continental Teves Ag & Co. Ohg Kolben für eine hydraulische Bremse und Verfahren zur Herstellung
JP4938715B2 (ja) * 2008-04-01 2012-05-23 株式会社丸順 増肉プレス製品の製造方法
JP5223619B2 (ja) * 2008-11-20 2013-06-26 日産自動車株式会社 プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置
JP5262872B2 (ja) * 2009-03-13 2013-08-14 アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 段付カップ状部品の成形装置及び成形方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE935186C (de) * 1950-12-28 1955-11-17 Rudolf Fissler K G Aluminium U Verfahren zum Herstellen von Behaeltern wie Kochtoepfe, Wasserkessel u. dgl. mit verstaerktem Boden
DE2315832A1 (de) * 1973-03-29 1974-10-03 Wmf Wuerttemberg Metallwaren Verfahren zum herstellen von kochgeschirren
FR2387706A1 (fr) * 1977-04-18 1978-11-17 Carnaud Sa Procede pour la fabrication de boites metalliques, et boites metalliques obtenues
EP0919305A1 (en) * 1997-11-28 1999-06-02 Attrezzeria M.V. di Marin Visino & C. S.n.c. Drawing and coining die for manufacturing metal containers and the like
CN101637795A (zh) * 2008-08-01 2010-02-03 王勇 一种铝锅的生产方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108883457A (zh) * 2016-02-04 2018-11-23 皇冠包装技术公司 用于罐主体制造机的防起皱加工组件
CN109597289A (zh) * 2017-10-03 2019-04-09 佳能株式会社 可旋转定影构件的基底构件和可旋转定影构件的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2015516301A (ja) 2015-06-11
US9919351B2 (en) 2018-03-20
WO2013149938A1 (de) 2013-10-10
US20150093591A1 (en) 2015-04-02
KR20140143811A (ko) 2014-12-17
EP2834025A1 (de) 2015-02-11
JP6155321B2 (ja) 2017-06-28
CN104334293B (zh) 2016-11-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104334293A (zh) 用于以成形工艺生产罐形部件的方法
Merklein et al. Bulk forming of sheet metal
RU2323058C1 (ru) Способ формирования наружной резьбы на концевом участке трубной заготовки
US9630240B2 (en) Forged material sizing method and apparatus
KR101751160B1 (ko) 컵 형상 부재의 프레스 성형 방법
JP5908762B2 (ja) 保持器の製造方法及び保持器
US20070051156A1 (en) Manufacturing method for an annular member and a pronged annular member
US10946432B2 (en) Method and apparatus for forming a beaded can end
JP4319015B2 (ja) 等速ジョイント用外輪部材の製造方法
JP4940255B2 (ja) ヘリカル内歯ギヤの加工方法及び金型
JP2010110776A (ja) 金属板の絞り加工方法
JP2009274124A (ja) 自動車変速機用ピストンのバネ座止まり穴加工方法
JP5807293B2 (ja) アンダーカット部の成形方法およびアンダーカット部を有する成形品の製造方法
JP7437214B2 (ja) かしめ部材の成形方法
WO2005051566A1 (ja) 等速ジョイント用外輪部材の製造方法
RU2580269C1 (ru) Устройство для отбортовки и формовки тонкостенной конической заготовки
RU2648429C1 (ru) Способ изготовления осесимметричной детали типа диска
JPH07144247A (ja) 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法
JP6564357B2 (ja) ギヤ金型
EP2407258B1 (en) Method for producing a pulley for motor vehicle applications and the like provided with a plurality of V-shaped peripheral races
RU2274508C1 (ru) Способ изготовления стаканов с двумя фланцами
RU2456113C2 (ru) Штамп для концентричного углового прессования деталей типа стаканов или чаш
SU1480947A1 (ru) Способ изготовлени полых изделий
RU2425731C1 (ru) Способ изготовления деталей типа втулки
RU2567416C2 (ru) Способ изготовления поковок типа крышек или днищ

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20161123

Termination date: 20210328

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee