CN101637795A - 一种铝锅的生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种铝锅的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：选料，取符合质量要求的铝片(2)，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片(2)备用；拉伸：在模具上拉伸成铝锅；开模，使上模(1)上回，同时脱料圈(13)和推块(30)在各自的弹性橡胶体(12、33)作用下开始回复至原始位置，而成型后的铝锅(2′)在脱料圈(13)和推块(30)共同作用下脱离凸模(10)和凹模(34)，取出铝锅(2′)即完成整个制作过程。与现有技术相比，本发明的优点在于直接采用铝片为铝锅的原材料，而不需通过附加金属板来增厚铝锅锅底的厚度，所以锅体重量轻，使用灵活方便；还有，本发明除铝片外无需其它原材料，所以生产成本更低；再有，本发明只需一次就能成型铝锅的生产方法，有效地提高了生产效率，同时也降低了加工费用，并且一次成型的产品，其成品率也大大提高。

Description

一种铝锅的生产方法
技术领域
本发明涉及锅子制作技术领域，尤其指一种铝锅的生产方法。
背景技术
现有的一种专利号为CN200410155131.3名称为《一种铝锅其及制造方法》的中国发明专利提出了一种铝锅的结构和制造方法，锅体包含有锅底、锅壁、锅口部和锅耳。所述的锅底、锅壁、锅口部和锅耳是由铅块经过熔化炉融化后，再经过压力机压铸而成的一体件，使锅底和锅口部厚度大于锅壁厚度。由于锅体的锅底和锅口部厚度大于锅壁厚度，在保证锅体有足够强度的同时又节省材料。由于锅耳与锅壁是一体的，使得手柄可直接固定于锅耳上，锅体内侧无固定痕迹，利于清洗。由于锅底厚度较厚，使用时，锅底受热均匀，食物不易糊底。所述锅底复合有金属板，金属板与锅底通过锻压连接成一体。在制造过程中，将铝块置于金属板上方，可将锅体成型和复合金属板一次加工完成，使得制造更为方便，使锅体不易划伤。但其缺点是，制造设备及工艺复杂，工作环境恶劣，制造能耗大，成本高，成品率低，生产出的产品密度小，用专业仪器测量到其锅体内部有针扎现象，这就影响其传热效果，在使用中会浪费能源。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种厚底薄壁、一体拉伸而成的铝锅的生产方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本铝锅的生产方法，其特征在于：依次包括如下步骤：
选料，取符合要求的铝片，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片备用；
拉伸，将上模和下模打开，将备用的铝片放置于下模中凹模开口处周边上的限位圈内，然后开启上模，使上模下压，当上模中的凸模接触到铝片后，继续下压而对铝片进行拉伸，待凸模下压使铝片与位于凹模底部可上下移动的推块接触时，铝片至少大体被拉入凹模中，继续下压凸模，使凹模底部的推块下移，使位于推块底部的有弹性橡胶体受到压力后收缩，同时位于凸模周边上相对于凸模可上下移动的脱料圈与凹模相顶触，并使凸模继续下压，使位于脱料圈与设置于上模上的上模板之间的弹性橡胶体收缩，使凸模能继续下压，所述铝片在凹模和凸模挤压作用下开始变薄，控制变薄量，控制变薄量使壁厚为原铝片厚度的40％～80％，并至上模下压至凹模中的推块不再下移，形成锅边边缘，即铝片成型为铝锅；
开模，然后使上模上回，同时脱料圈和推块在各自的弹性橡胶体作用下开始回复至原始位置，而成型后的铝锅在推块作用下脱离凹模，取出铝锅即完成整个生产过程。
上述凸模其下压而进入凹模的凹腔时，凹模中凹腔内的空气受到挤压后，通过凹模与下模中的推块的间隙经排气孔排出凹模外部。
上述铝片至少大体被拉入凹模中时：此时半成品铝锅的深度为铝锅深度h的70～90％。
上述铝片至少大体被拉入凹模是指，铝片至少有95％被拉入凹模。
上述铝片可优选为2～7mm厚度的铝片。
与现有技术相比，本发明的优点在于直接采用铝片为铝锅的原材料，所以锅体重量轻，使用灵活方便；还有，本发明除铝片外无需其它原材料，所以生产成本更低；再有，本发明只需一次就能成型铝锅的生产方法，有效地提高了生产效率，同时也降低了加工费用，并且一次成型的产品，其成品率也大大提高，从而从整体上促进了企业的发展。
附图说明
图1为本发明实施例的在模具打开状态的结构剖视图；
图2是图1中上模的凸模与铝片刚接触时的结构剖视图；
图3是图2中继续下压的结构剖视图；
图4是图3中下压至铝锅成品的结构图；
图5是图4中上模回升至打开状态的结构剖视图；
图6是图4中I部的放大图；
图7是图4中II部的放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至图7所示，本实施例的铝锅的生产方法，依次包括如下步骤：
选料，取尺寸为2～7mm厚度的铝片2，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片2备用；
拉伸，将上模1和下模3打开，将备用的铝片放置于下模3中凹模34开口处周边上的限位圈35内，然后开启上模1，使上模1下压，当上模1中的凸模10接触到铝片2后，继续下压而对铝片2进行拉伸，待凸模10下压使铝片2与位于凹模34底部可上下移动的推块30接触时，铝片2至少95％被拉入凹模34中，此时半成品铝锅2′的深度为铝锅2′深度h的70～90％。然后，继续下压凸模10，使凹模34底部的推块30下移，使位于推块30底部的有弹性橡胶体33受到压力后收缩，同时位于凸模10周边上相对于凸模10可上下移动的脱料圈13与凹模34相顶触，并使凸模10继续下压，使位于脱料圈13与设置于上模1上的上模板11之间的弹性橡胶体12收缩，使凸模10能继续下压，此时，凸模10下压而进入凹模34的凹腔36时，凹模34中凹腔36内的空气受到挤压后，通过凹模34与下模3中的推块30的间隙经排气孔31排出凹模34外部。铝片2在凹模34和凸模10挤压作用下开始变薄，控制变薄量，控制变薄量使壁厚为原铝片2厚度的40％～80％，并至上模1下压至凹模34中的推块30不再下移，形成锅边边缘，即铝片2成型为铝锅2′；
开模，然后使上模1上回，同时脱料圈13和推块30在各自的弹性橡胶体12、33作用下开始回复至原始位置，而成型后的铝锅2′在推块30作用下脱离凹模34，取出铝锅2′即完成整个生产过程。
以下对本发明的生产方法作进一步说明：
取剪切完待冲压的铝片2放置于限位圈内，下压上模1至上下模3完全合紧时，铝锅2′成型结束，再开模，取出成品铝锅2′。模具由上模1和下模3二部分构成，上模1由凸模10、脱料圈13、聚氨脂弹性橡胶体12、导向连杆14和上模板11等组成。凸模11固定在上模板11中心位置上，凸模11的外壁与铝锅2′的内壁相吻合。凸模10周围紧贴有脱料圈13，脱料圈13的内径和凸模10的间隙小于0.1mm，该脱料圈13通过聚氨脂弹性橡胶体12和导向连杆14与上模板11相连接，但可沿凸模10作轴向移动(即上下移动)，在无受力状态下脱料圈13在聚氨脂弹性橡胶体12和导向连杆14共同作用下，与上模板10有一定距离。下模3由凹模34、推块30、底座37、聚氨脂弹性橡胶体33、限位圈35、镶套38下模板32等组成。凹模34通过底座37固定在下模板32上，凹模34的内壁与铝锅2′的外壁相吻合，底座37上表面凹设有环形凹圈，凹模34置于环形凹圈中，使凹模34与底座37同心。底座37中部有一排气孔31，凹模34中间紧贴有一推块30，凹模34内径与推块30之间的间隙小于0.1mm。推块30下部中间放有聚氨脂弹性橡胶体33，在未受力状态下，聚氨脂弹性橡胶体高于凹模34成型区域底部。凹模34上部置有限位圈35，限位圈35需于凹模34同心。在凹模34周围紧贴有镶套38，镶套38与凹模34为过盈配合，以减小凹模34在成型铝锅2′时承受的径向作用力。
对照图1～图7所示，具体操作步骤如下：
取剪切完待冲压的铝片2放置于限位圈35内，在下压上模1过程中，凸模10接触到铝片2后，继续下压，开始对铝片2进行拉伸，凹模腔36内的空气受到挤压通过凹模34与推块30的间隙经排气孔31排出凹模34外部；凸模10下压至接触到推块30顶面时，铝片2完全被拉入凹模34中。继续下压凸模10，推块30下降，即聚氨脂弹性橡胶体受压而收缩。当脱料圈13抵触凹模34后，脱料圈13相对于凸模10开始上升，并继续下压上模1，铝片2在凹模34和凸模10挤压作用下开始变薄，直至上模1和下模3完全抵触，即上模板、脱料圈、限位圈三者完全接触，完成铝锅2′成型，即铝锅2′被模具挤压成锅底和锅沿部分厚、中间壁薄的形状。同时下压行程结束，上模1开始上回，同时脱料圈13和推块30在聚氨脂弹性橡胶体12、33作用下开始回升至原始位置。成型铝锅2′在脱料圈13和推块30共同作用下，脱离凸模10和凹模34取出铝锅2′，即完成整个生产过程，并开始下一次循环。

Claims (5)

1、一种铝锅的生产方法，其特征在于：依次包括如下步骤：
选料，取符合要求的铝片(2)，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片(2)备用；
拉伸，将上模(1)和下模(3)打开，将备用的铝片(2)放置于下模(3)中凹模(34)开口处周边上的限位圈(35)内，然后开启上模(1)，使上模(1)下压，当上模(1)中的凸模(10)接触到铝片(2)后，继续下压而对铝片(2)进行拉伸，待凸模(10)下压使铝片(2)与位于凹模(34)底部可上下移动的推块(30)接触时，铝片(2)至少大体被拉入凹模(34)中，继续下压凸模(10)，使凹模(34)底部的推块(30)下移，使位于推块(30)底部的有弹性橡胶体(33)受到压力后收缩，同时位于凸模(10)周边上相对于凸模(10)可上下移动的脱料圈(13)与凹模(34)相顶触，并使凸模(10)继续下压，使位于脱料圈(13)与设置于上模(1)上的上模板(11)之间的弹性橡胶体(12)收缩，使凸模(10)能继续下压，所述铝片(2)在凹模(34)和凸模(10)挤压作用下开始变薄，控制变薄量使壁厚为原铝片(2)厚度的40％～80％，并至上模(1)下压至凹模(34)中的推块(30)不再下移，形成锅边边缘，即铝片(2)成型为铝锅(2′)；
开模，然后使上模(1)上回，同时脱料圈(13)和推块(30)在各自的弹性橡胶体(12、33)作用下开始回复至原始位置，而成型后的铝锅(2′)在推块(30)作用下脱离凹模(34)，取出铝锅(2′)即完成整个生产过程。
2、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述凸模(10)其下压而进入凹模(34)的凹腔(36)时，凹模(34)中凹腔(36)内的空气受到挤压后，通过凹模(34)与下模(3)中的推块(30)的间隙经排气孔(31)排出凹模(34)外部。
3、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述铝片(2)至少大体被拉入凹模(34)中时：此时半成品铝锅(2′)的深度为铝锅(2′)深度h的70～90％。
4、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述铝片(2)至少大体被拉入凹模(34)是指，铝片(2)至少有95％被拉入凹模(34)。
5、根据权利要求1至4中任一权利要求所述的生产方法，其特征在于：所述的铝片(2)采用尺寸为2～7mm厚度的铝片。
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