CN104028631A - 一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括剪料冲孔、拉伸、冲孔切边、冲耳花、冲单花、翻边压筋、喷涂。本发明的新型的带凸筋的盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本，且生产的盆架美观。
Description
技术领域
本发明涉及一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的新型的带凸筋的盆架的生产工艺。
背景技术
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本，生产的盆架美观。
为实现上述目的，本发明提供一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.8mm的材料上剪出258mm×258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20mm的第一定位孔；
(2)利用拉伸模具将冲好第一定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm，深度为62.4mm的阶梯状盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为60mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为6.2mm的铆合孔，在圆形边框上的距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长度为8.2mm、宽度为4.5mm扁圆型安装孔，在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.3mm的第二定位孔，形成盆体；
(4)以两个第二定位孔进行定位，并利用冲耳花模具在盆体侧壁上冲出一个中间带有宽度为10.5mm的隔条并且内径为140.2mm、外径为165mm的耳花，同时在耳花的隔条上冲出一个长和宽均为3.65mm的耳孔；
(5)利用冲单花模具在盆体侧壁上冲出三个内径为140.2mm、外径为165mm的单花，该三个单花和耳花间隔并均匀分布，且耳花和单花以及单花和单花之间的上端距离为36.5mm、下端距离为31.8mm；
(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时，在盆体的侧壁上并且在耳花和单花之间以及单花和单花之间压出高度为2mm、长度为35mm、宽度为10mm的第一凸筋，在盆体侧壁上以距离圆心97.3mm的圆周为底边压出四个均匀分布的第二凸筋，第二凸筋的截面呈梯形，且下部宽度为8mm、上部宽度为6mm、高度为2mm，压出第一凸筋和第二凸筋后形成外圆直径为205.5mm，深度为67.2mm的圆形盆架产品；
(7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
较佳地，所述步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在63T冲床上，步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。
与现有技术相比，本发明的新型的带凸筋的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；剪料和冲孔在一个步骤进行，盆架一次性拉伸成型，中孔、铆合孔、扁圆型安装孔和第二定位孔在一个步骤成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明新型的带凸筋的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：
(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.8mm的材料上剪出258mm×258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20mm的第一定位孔。
(2)利用拉伸模具将冲好第一定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径d1、d2、d3、d4、d5、d6由上往下依次为178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm，深度h为62.4mm的阶梯状盆体坯件。
(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d7为60mm的中孔11，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为6.2mm的铆合孔12，在圆形边框上的距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长度为8.2mm、宽度为4.5mm扁圆型安装孔13，在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.3mm的第二定位孔14，形成盆体1。
(4)以两个第二定位孔14进行定位，并利用冲耳花模具在盆体1侧壁上冲出一个中间带有宽度为10.5mm的隔条15并且内径d8为140.2mm、外径d9为165mm的耳花16，同时在耳花16的隔条上冲出一个长和宽均为3.65mm的耳孔17。
(5)利用冲单花模具在盆体1侧壁上冲出三个内径d8为140.2mm、外径d9为165mm的单花18，该三个单花18和耳花16间隔并均匀分布，且耳花17和单花18以及单花18和单花18之间的上端距离L1为36.5mm、下端距离L2为31.8mm。
(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时，在盆体1的侧壁上并且在耳花17和单花18之间以及单花18和单花18之间压出高度为2mm、长度为35mm、宽度为10mm的第一凸筋19，以及在盆体1侧壁上以距离圆心97.3mm的圆周为底边压出四个均匀分布的第二凸筋20，第二凸筋20的截面呈梯形，且下部宽度L3为8mm、上部宽度L4为6mm、高度为2mm，压出第一凸筋19和第二凸筋20后形成外圆d10直径为205.5mm，深度H为67.2mm的圆形盆架产品。
(7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
进一步说明的是，步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在63T冲床上。步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在63T冲床上。步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在100T冲床上。步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。
综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；剪料和冲孔在一个步骤进行，盆架一次性拉伸成型，中孔、铆合孔、扁圆型安装孔和第二定位孔在一个步骤成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
Claims (2)
1.一种新型的带凸筋的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:
(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.8mm的材料上剪出258mm×258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20mm的第一定位孔；
(2)利用拉伸模具将冲好第一定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为178mm、174mm、169mm、131.5mm、118mm、95.6mm，深度为62.4mm的阶梯状盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为60mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心40mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为6.2mm的铆合孔，在圆形边框上的距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长度为8.2mm、宽度为4.5mm扁圆型安装孔，在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.3mm的第二定位孔，形成盆体；
(4)以两个第二定位孔进行定位，并利用冲耳花模具在盆体侧壁上冲出一个中间带有宽度为10.5mm的隔条并且内径为140.2mm、外径为165mm的耳花，同时在耳花的隔条上冲出一个长和宽均为3.65mm的耳孔；
(5)利用冲单花模具在盆体侧壁上冲出三个内径为140.2mm、外径为165mm的单花，该三个单花和耳花间隔并均匀分布，且耳花和单花以及单花和单花之间的上端距离为36.5mm、下端距离为31.8mm；
(6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时，在盆体的侧壁上并且在耳花和单花之间以及单花和单花之间压出高度为2mm、长度为35mm、宽度为10mm的第一凸筋，在盆体侧壁上以距离圆心97.3mm的圆周为底边压出四个均匀分布的第二凸筋，第二凸筋的截面呈梯形，且下部宽度为8mm、上部宽度为6mm、高度为2mm，压出第一凸筋和第二凸筋后形成外圆直径为205.5mm，深度为67.2mm的圆形盆架产品；
(7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
2.如权利要求1所述的新型的带凸筋的盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在63T冲床上，步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在16T冲床上。
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2014
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