JP5157716B2 - 自在継手用ヨークの製造方法 - Google Patents
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Description
尚、本発明に関連する公知文献として、以下の特許文献3がある。
その後、上記主板部の長さ方向中間部を湾曲させる事により、この長さ方向中間部を、自在継手用ヨークを構成する欠円筒状の結合筒部とし、且つ、上記主板部の長さ方向両端部をそれぞれ、この結合筒部の円周方向両端縁から連続して形成された、上記自在継手用ヨークを構成する1対のフランジ部とする(更には、上記両舌片部をそれぞれ、上記結合筒部の先端縁の径方向反対側となる2個所位置から連続して形成された1対の腕部とする)。
特に、本発明の自在継手用ヨークの製造方法に於いては、上記結合筒部を完成させる前に、上記主板部の各部分に、これら各部分毎に設定した所定の大きさのクッション力を、これら各部分の厚さ方向に加えながら、上記主板部に長さ方向両側から圧縮力を加える。この様な増肉加工を施す事により、この圧縮力に基づいてこの主板部が座屈するのを防止すると共に、この主板部の各部分の板厚の増加量を調整する。そして、上記主板部の長さ方向両端部の板厚を、この主板部の長さ方向中間部の板厚と異なる大きさに増加させる。
尚、この様な請求項5に記載した方法を採用する場合、上記主板部に圧縮力を加える事によって生じる、この主板部の板厚の増加量は、プレス機を構成するプレスラムのストロークに凡そ比例する。この為、この主板部の板厚の増加量は、このプレスラムのストロークと相関関係のある、上記プレス機のダイハイトを調整する事によって、調整できる。
図1〜4は、請求項1〜2に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。本例の製造対象となる自在継手用のヨーク1aは、前述の図12に示した従来のヨーク1と同様、欠円筒状の結合筒部2aと、この結合筒部2aの円周方向両端縁から連続して形成された1対のフランジ部3a、4aと、上記結合筒部2aの先端縁の円周方向反対側となる2個所位置から連続して形成された1対の腕部5a、5aとを備える。そして、このうちの結合筒部2aの内周面に雌セレーション6を、上記両フランジ部3a、4aに互いに同心の通孔7及びねじ孔8を、上記両腕部5a、5aの先端部に互いに同心の円孔9、9を、それぞれ形成している。特に、本例の製造対象となるヨーク1aの場合には、上記両フランジ部3a、4aの板厚を、他の部位の板厚よりも大きくしている。
図5〜9は、請求項1、3に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合には、図5の(A)に示す第一中間素材12aから、同図の(B)に示す第三中間素材28aを得る方法が、上述した第1例の場合と異なる。即ち、上述した第1例の場合には、図2の(A)に示した第一中間素材12aに「絞り工程」の加工を施して、一旦、同図の(B)に示した第二中間素材20を得た後、この第二中間素材20に「増肉工程」の加工を施して、同図の(C)に示した第三中間素材28を得る。これに対し、本例の場合には、図5の(A)に示す第一中間素材12aに対し、上記「絞り工程」と上記「増肉工程」とを1工程にまとめた「絞り・増肉工程」の加工を施す事により、直接、同図の(B)に示す第三中間素材28aを得る。本例の場合には、この様な「絞り・増肉工程」で、上記「増肉工程」(図4参照)と同じ加工装置(プレス機)を使用する。
次に、図6の(B)及び図7の(E)に対応する「状態5」は、上記両増肉パンチ33、33による増肉加工が終了し、第三中間素材28aが得られた状態を示している。
図10〜11は、請求項1、4に対応する、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、先ず、前述した第1例と同じ方法で、図10の(A)に示す様な第一中間素材12aを得る。次いで、この第一中間素材12aに対し、「一発増肉工程」の加工を施す。この「一発増肉工程」では、図10の(A)→(B)、及び、図11の(A)→(B)に示す様に、上記第一中間素材12aを構成する主板部13aの長さ方向中間部と両端部とに増肉加工を施して、これら中間部と両端部との板厚を、これら各部位ごとに異なる大きさで(中間部の板厚<両端部の板厚、となる様に)増加させる事により、第二中間素材40を得る。
又、上記センタークッション部材30aのクッション力を235.2kNよりも小さくし、上記両サイドクッション部材24b、24bのクッション力を、それぞれ29.4kNにすると、本例の様に、上記主板部13aの長さ方向両端部の板厚だけでなく、長さ方向中間部の板厚も(この長さ方向両端部の板厚よりも少ない割合で)増加する。
又、本例の場合とは異なるが、上記センタークッション部材30aのクッション力よりも、上記両サイドクッション部材24b、24bのクッション力を大きくすると、上記主板部13aの長さ方向中間部の板厚の増加量が、長さ方向両端部の板厚の増加量よりも多くなる。
但し、何れの場合も、上記センタークッション部材30a及び上記両サイドクッション部材24b、24bのクッション力は、上記主板部13aに加える圧縮力によって、この主板部13aが座屈するのを防止できる大きさにする。
2、2a、2b 結合筒部
3、3a フランジ部
4、4a フランジ部
5、5a 腕部
6 雌セレーション
7 通孔
8 ねじ孔
9 円孔
10 十字軸
11 軸受カップ
12、12a 第一中間素材
13、13a 主板部
14、14a 舌片部
15 第二中間素材
16 第三中間素材
17 金属板素材
18 曲げ起こし部
19 厚肉部
20 第二中間素材
21、21a 絞り部
22、22a、22b ダイス
23 ホルダ
24、24a、24b サイドクッション部材
25 絞りパンチ
26、26a 凸部
27、27a 凹部
28、28a 第三中間素材
29 ホルダ
30、30a センタークッション部材
31 駆動カム
32 スライドカム
33 増肉パンチ
34 カム面
35 カム面
36 昇降部
37、37a ノックピン
38、38a 第四中間素材
39、39a 第五中間素材
40 第二中間素材
41 第三中間素材
Claims (5)
- 素材となる金属板に打ち抜き加工を施す事により、少なくとも長矩形状の主板部を備えた中間素材を造った後、この主板部の長さ方向中間部を湾曲させる事により、この長さ方向中間部を、自在継手用ヨークを構成する欠円筒状の結合筒部とし、且つ、上記主板部の長さ方向両端部をそれぞれ、この結合筒部の円周方向両端縁から連続して形成された、上記自在継手用ヨークを構成する1対のフランジ部とする、自在継手用ヨークの製造方法に於いて、上記結合筒部を完成させる前に、上記主板部の各部分に、これら各部分毎に設定した所定の大きさのクッション力を、これら各部分の厚さ方向に加えながら、上記主板部に長さ方向両側から圧縮力を加える増肉加工を施す事により、この圧縮力に基づいてこの主板部が座屈するのを防止すると共に、この主板部の各部分の板厚の増加量を調整しつつ、この主板部の長さ方向両端部の板厚を、この主板部の長さ方向中間部の板厚と異なる大きさに増加させる事を特徴とする自在継手用ヨークの製造方法。
- 増肉加工を施す前に、主板部の長さ方向中間部に絞り加工を施す事により、この長さ方向中間部を完成後の結合筒部と同方向に湾曲した部分円筒状に変形させた後、この長さ方向中間部の形状を保持する為に、この長さ方向中間部に対し、この長さ方向中間部の両側からこの長さ方向中間部に向かう材料の流れを確実に堰き止められる大きさのクッション力を加えながら、上記増肉加工を施す、請求項1に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
- 主板部の長さ方向中間部に、この長さ方向中間部を完成後の結合筒部と同方向に湾曲した部分円筒状に変形させる絞り加工を施し始めるのと同時に、又は、この絞り加工の途中から、増肉加工を開始する事により、この増肉加工の開始後、上記絞り加工が終了する迄の間中、上記主板部の板厚を、この主板部の長さ方向両端部と長さ方向中間部とで互いに同じ割合で増加させると共に、上記絞り加工が終了した後、上記主板部の長さ方向中間部の形状を保持する為に、この絞り加工で使用したダイスと絞りパンチとを用いて、この長さ方向中間部に対し、この長さ方向中間部の両側からこの長さ方向中間部に向かう材料の流れを確実に堰き止められる大きさのクッション力を加えながら、上記増肉加工を続行する事により、上記主板部の長さ方向両端部の板厚を、この主板部の長さ方向中間部の板厚よりも大きな値にまで増加させる、請求項1に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
- 主板部の長さ方向中間部とその両側部分とに、互いに異なる大きさのクッション力を加えながら増肉加工を行う事により、上記主板部の長さ方向中間部の板厚と、長さ方向両端部の板厚とを、それぞれ増加させると共に、この長さ方向中間部の板厚の増加量と、この長さ方向両端部の板厚の増加量とを、互いに異ならせる、請求項1に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
- 主板部の各部分に加えるクッション力は、この主板部をダイスの上面に載せた状態で、この主板部の上面の各部分をクッション部材若しくは絞りパンチにより押圧する事に基づいて発生させるものであり、このクッション部材若しくは絞りパンチを押圧する力は、プレス機を構成するプレスラムの下方への変位力を、方向変換せずに得る力であり、
上記主板部に加える圧縮力は、この主板部の長さ方向両端縁を1対の増肉パンチにより押圧する事に基づいて発生させるものであり、これら両増肉パンチを押圧する力は、上記プレスラムの下方への変位力を、水平方向の変位力に変換する事により得る力である、
請求項1〜4のうちの何れか1項に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
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