JP2732349B2 - クラッチピストンの製造方法 - Google Patents
クラッチピストンの製造方法Info
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Description
ミッションに使用されるクラッチピストンの製造方法に
関するものである。
ションにはクラッチピストンを配設したクラッチ組立体
が組み込まれている。このクラッチピストンには、一方
の面に皿バネを介してクラッチディスクやクラッチプレ
ートが配置され、他方の面にはチェックバルブ機構が構
成されている。そしてクラッチ組立体に収容された作動
油のチェックバルブ側の圧力が皿バネ側の圧力よりも上
昇し、予め設定された圧力差に達したとき、チェックバ
ルブが閉鎖してクラッチピストン全体でクラッチプレー
トを押圧して動力を伝達し得るように構成されている。
に、本体51の中央に所定の径を持ったボス52が形成さ
れ、且つ本体51の外周にフランジ53が形成されている。
ボス52の内周及びフランジ53の外周には夫々Oリングを
装着する溝54,55が形成されている。このため、ボス52
の半径方向の厚さ(肉厚)及びフランジ53の肉厚は本体
51よりも大きい値を有している。
を製造するために種々の方法が実施されている。例え
ば、クラッチピストンの軸方向の寸法及び外径に夫々切
削代を見込んだディスク状の材料を切削加工して製造す
る方法、或いは型鍛造によって製造したブランクを切削
加工して製造する方法、更に、プレス加工した本体部分
に切削加工したボス部分を溶接して製造する方法があ
る。
する方法では、加工時間が長くなること、バイトの消耗
等の副資材のコストが上昇すること、材料の歩留りが悪
化すること等種々の問題がある。また本体部分とボス部
分を溶接して製造する方法では、溶接により熱歪みが発
生すること、この熱歪みを除去するために熱処理や仕上
げ切削を行うことが必要となること等の問題がある。
れるように本体部分及びボス部分をプレス加工によって
製造する方法が提案されている。この技術では、材料を
排除する部分を少なくすることが可能となり歩留りを向
上させると共に切削加工を施す部分を最小限にして製造
コストを低減させることが出来る。
ても全く問題がない訳ではなく、図7(a)に示すよう
にブランクをプレス成形してボスに対応する部分を形成
し、その後、矢印方向の力を付与して該部分の肉厚を増
加させてボスを成形する際に、本体とボスの外周との接
続部分に同図(b)に示す「巻き込み」と呼ばれる欠陥
が発生する虞がある。巻き込み部61は材料の表面が互い
に圧接した状態になっており、母材の流れが遮断された
状態になっている。このため、充分な強度を発揮するこ
とが出来ず、本体或いはボスに何等かの外力が作用した
とき、巻き込み部61を基点として割れや折れが生じる虞
がある。
板厚の10%が公差とし許容されている。このため、ボス
を増肉成形する際には前記公差を考慮することが必要と
なる。即ち、ブランクが基準板厚よりも厚い場合、成形
により予肉が生じて成形型に過大な力が作用して該型の
寿命が短くなるという問題があり、またブランクが基準
板厚よりも薄い場合、母材の量が少なくなって成形され
たボスが予め設定された寸法を満足し得ないという問題
がある。
を生じさせることがなく、且つ素材の厚さの変動に関わ
らずボスの寸法精度を向上させることが出来るクラッチ
ピストンの製造方法を提供するものである。
に本発明に係るクラッチピストンの製造方法の代表的な
構成は、オートマチックトランスミッションに使用され
且つボス部にOリングを装着するための溝を有するクラ
ッチピストンの製造方法であって、予め設定された本体
の厚さと等しい厚さを有するブランクをプレス成形して
中央にボス部を成形する工程と、前記ボス部をプレス成
形して本体との接続部に段部を成形する工程と、前記段
部と接続したボス部を外形を拘束してプレス成形して肉
厚を増加させたボスを成形する工程と、前記ボスに於け
るOリング溝の形成部分を機械加工してOリング溝を形
成する工程とを含むものである。
て、予め成形されたボス部の肉厚を増加させてボスを成
形する際に予肉をOリング溝の形成部分に集中させて成
形型の外部に膨出させることが好ましい。
体とボスとの接続部に「巻き込み」を生じさせることな
く、且つ素材の厚さの変動に関わらボスの寸法精度を向
上させることが出来る。
成形し、ボス部の外形を拘束して、ボスと本体との接続
部を構成する段部を形成すると共に、増肉させてボスを
成形したので、本体と段部の交差部分及び段部とボスの
交差部分に「巻き込み」が発生することがない。
溝を形成する部分に集中させて成形型の外部に膨出させ
ることで、素材の厚さの変動に関わらず、ボスの寸法及
び形状を予め設定された値と等しくすることが可能とな
り、寸法精度の向上したボスを成形することが出来る。
て図を用いて説明する。
について図を用いて説明する。図1は第1実施例におけ
るボスの成形工程を説明する図、図2は第1実施例にお
ける成形型の構成を説明する模式図、図3は成形された
ボスの形状を説明する図である。
工して製造することを目的としている。このため、クラ
ッチピストンの本体1に必要な強度が計算され、計算さ
れた強度を満足すると共に良好なプレス加工性を有する
材料が選定される。そして目的のクラッチピストンの外
径等の仕様に応じて図1(a)に示すブランクAが形成
される。ブランクAは前記の如くして設定された厚さt
oを有している。またブランクAの中央には所定の径を
持った孔2が形成されている。
一種の絞り成形を行うことで、同図(b)に示すように
ボス部3が形成される。絞り成形された結果、ボス部3
の厚さtaは本体1の厚さtoよりも薄くなる。また本
体1とボス部3が交差する部位4はR面状を有してい
る。
ボス部3の基部をプレス成形して同図(c)に示すよう
に段部5が形成される。段部5は後述する増肉成形する
際に「巻き込み」の発生を防止するものであり、各部分
に於ける厚さは変動しない。このため、交差部4もR面
状を維持している。
に、ボス部3の上方及び下方から力を付与して鍛圧する
ことで、ボス部3を増肉成形して予め設定された厚さt
b及び高さ寸法と形状を持ったボス6が形成される。こ
のとき、ボス6の厚さtbは本体1の厚さtoよりも厚
くなり、ボス6にOリングを装着する溝を形成し得る寸
法に設定される。
は図2に示す成形型10を用いることが好ましい。この成
形型10は下型11と上型12とからなり、下型11には中央に
所定の径を持った穴13aを有する下パンチ13が上下方向
に移動可能に配置され、且つ上型12には中央に穴13aに
嵌合する突起14aを有する上パンチ14が上下方向に移動
可能に配置されている。
空間15の形状は、予め設定されたボス6と同一の形状を
有している。また下型11と上型12を閉じたとき、下パン
チ13の上面13b及び上パンチ14の下面14bは、ボス6に
形成すべきOリングを装着する溝と対向する部分で接近
し、且つ両面13b,14bの間に間隙16を形成し得るよう
に構成されている。
ボス部3の間に段部5を形成した半製品を成形型10に装
着して成形すると、ボス部3及び段部5の外形は上型12
の成形面12aによって拘束される。そして下パンチ13及
び上パンチ14を互いに接近する方向に移動させると、こ
の過程で下パンチ13の成形面13cが段部5の内周に形成
された面5aと当接して支持し、且つ上パンチ14の成形
面14cがボス部3の上面3aと当接して成形力を付与す
る。
3の肉厚が増加し、成形型10に形成された成形空間15に
母材が充満する。そして成形空間15内の全てが母材によ
って充満したとき、この母材によって予め設定された寸
法と形状を持ったボス6が形成される。
該ボス6及び段部5の外形が上型12の成形面12aによっ
て拘束されるため、本体1と段部5とが交差する部位4
及び段部5とボス6が交差する部位に「巻き込み」が発
生することがない。
動させる際に、上パンチ14の突起14aは下パンチ13の穴
13aに嵌合し、これにより、各パンチ13,14の成形面に
於ける成形精度(同軸性)を向上させることが可能であ
る。
6の内周面であって予め設定された位置にOリングを装
着する溝を切削加工によって形成する。このようにして
クラッチピストンを製造することが可能である。
ーの社内規格等によって設定された板厚の許容変動範囲
内の寸法を有している。即ち、板厚としてある値を指定
したとき、指定された値から上下方向に数%厚さが変動
しても、指定された板厚であるとして許容されるのが一
般である。
容量は予め設定されたボス6の寸法及び形状に対応して
設定される。このため、ブランクAに厚さの変動がある
と形成されたボス6が予め設定された寸法,形状を満足
するか否かを保証することが困難となる。
るに際し、該ボス部3の母材容量をブランクAの板厚の
変動を見込んで設定している。即ち、ブランクAが許容
された範囲の最も薄い厚さを有している場合であって
も、成形空間15の容量を充分に満足し得る肉厚と長さを
持ってボス部3を形成している。
形部分ではブランクAの板厚の変動に応じた予肉が発生
する。この予肉は、図2及び図3に示すように、下パン
チ13の上面13bと上パンチ14の下面14bとの間に形成さ
れた間隙16に集中して突出して突出部17を形成する。こ
のため、成形されたボス6はブランクAの板厚の変動に
関わらず安定した寸法と形状を維持することが可能とな
る。
応する位置に形成される。このため、図3に二点鎖線で
示すように、突出部17を切削加工することで、溝18を形
成することが可能である。
ついて図を用いて説明する。図4は第2実施例における
ボスの成形工程を説明する図、図5は第2実施例におけ
る成形型の構成を説明する模式図である。尚、第1実施
例と同じ構成で同じ効果を有するものは同じ符号を付し
て説明を省略する。
と同様にして、図4(a)に示す孔2を中心にして絞り
成形を行うことで、同図(b)に示すようにボス部3が
形成される。
に、ボス部3の上方及び下方から力を付与して鍛圧する
ことで、本体1とボス6を接続する段部5を形成すると
共に、ボス部3を増肉成形して予め設定された厚さtb
及び高さ寸法と形状を持ったボス6が形成される。この
とき、第1実施例と同様にボス6の厚さtbは本体1の
厚さtoよりも厚くなり、ボス6にOリングを装着する
溝を形成し得る寸法に設定される。また、段部5はボス
3を増肉成形する際に「巻き込み」の発生を防止するも
のであり、このため、交差部4もR面状を維持してい
る。
は、前述の第1実施例と同様に図5に示す成形型10を用
いることが好ましい。ここで、図4(b)に示すように
本体1に絞り成形を行って形成したボス部3を成形型10
に装着して成形すると、ボス部3の外形は上型12の成形
面12aによって拘束される。そして下パンチ13及び上パ
ンチ14を互いに接近する方向に移動させると、この過程
で下パンチ13の成形面13cがボス部3の内周面3bと当
接して成形力を付与し、且つ上パンチ14の成形面14cが
ボス部3の上面3aと当接して成形力を付与する。
が形成されると共に、ボス部3の肉厚が増加し、成形型
10に形成された成形空間15に母材が充満する。そして成
形空間15内の全てが母材によって充満したとき、この母
材によって予め設定された寸法と形状を持ったボス6が
形成される。
6の内周面であって予め設定された位置にOリングを装
着する溝を切削加工によって形成する。このようにして
クラッチピストンを製造することが可能である。
って、第1実施例で述べたと同様な効果を得ることが出
来る。
クラッチピストンの製造方法では、本体とボスを段部に
よって接続することにより、本体と段部の交差部位及び
段部とボスの交差部位に「巻き込み」が発生することが
ない。このため、安定した強度を有するクラッチピスト
ンを製造することが出来る。
内周面に集中させて膨出させることによって、素材の板
厚の変動に関わらず成形されたボスの寸法及び形状精度
を保証することが出来、且つ多大な予肉の発生による成
形型に対する負担を強いることがない。このため、成形
型の寿命を延長することが出来る。
定することが可能となり、加工コストの低減をはかるこ
とが出来る。
ることが出来るため、クラッチピストンの全体を薄板に
よって成形することが可能となり、軽量化をはかると共
に材料コストを低減することが出来る等の特徴を有する
ものである。
る図である。
模式図である。
る図である。
模式図である。
Claims (3)
- 【請求項1】 オートマチックトランスミッションに使
用され且つボスの内周にOリングを装着するための溝を
有するクラッチピストンの製造方法であって、本体の厚
さと等しい厚さを有するブランクをプレス成形して中央
にボス部を成形する工程と、前記ボス部をプレス成形し
て本体との接続部に段部を成形する工程と、前記段部と
接続したボス部を外形を拘束してプレス成形して肉厚を
増加させたボスを成形する工程と、前記ボスに於けるO
リング溝の形成部分を機械加工してOリング溝を形成す
る工程とを含むクラッチピストンの製造方法。 - 【請求項2】 オートマチックトランスミッションに使
用され且つボスの内周にOリングを装着するための溝を
有するクラッチピストンの製造方法であって、本体の厚
さと等しい厚さを有するブランクをプレス成形して中央
にボス部を成形する工程と、前記ボス部を外形を拘束し
てプレス成形して本体との接続部に段部を成形すると共
に、前記段部に接続する肉厚を増加させたボスを成形す
る工程と、前記ボスに於けるOリング溝の形成部分を機
械加工してOリング溝を形成する工程とを含むクラッチ
ピストンの製造方法。 - 【請求項3】 予め成形されたボス部の肉厚を増加させ
てボスを成形する際に予肉をOリング溝の形成部分に集
中させて成形型の外部に膨出させることを特徴とした請
求項1または請求項2記載のクラッチピストンの製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (3)
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---|---|---|---|
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JP12039893 | 1993-04-26 | ||
JP5302547A JP2732349B2 (ja) | 1993-04-26 | 1993-12-02 | クラッチピストンの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH079062A JPH079062A (ja) | 1995-01-13 |
JP2732349B2 true JP2732349B2 (ja) | 1998-03-30 |
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ID=26457994
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP5302547A Expired - Fee Related JP2732349B2 (ja) | 1993-04-26 | 1993-12-02 | クラッチピストンの製造方法 |
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---|---|
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Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6412482B2 (ja) * | 2015-10-28 | 2018-10-24 | 株式会社カネミツ | 板金製部材の製造方法 |
CN109261802B (zh) * | 2018-11-15 | 2024-03-12 | 北京科技大学设计研究院有限公司 | 一种轧制钢板冲压成形法兰的模具及加工方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS56124732A (en) * | 1980-03-03 | 1981-09-30 | Honda Motor Co Ltd | Manufacture of clutch piston |
-
1993
- 1993-12-02 JP JP5302547A patent/JP2732349B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH079062A (ja) | 1995-01-13 |
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