JP2000079418A - 開口を有するクラッチカバーの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 開口を有するクラッチカバーの製造コストの
低減を図る。 【解決手段】 板状の素材にプレス加工を施すことによ
り、側壁孔２４ａ，２４ｂ，２４ｃを有するクラッチカ
バー２を成形する方法であって、ピアッシングと、１回
目削り抜き及び２回目削り抜きと、絞り加工とを備えて
いる。この方法では、ピアッシングにより素材に打抜き
加工を施して開口を開ける。次に、１回目及び２回目削
り抜きによって、ピアッシング時よりもクリアランスの
小さいパンチ及びダイスを用いて、素材に開けられた開
口の周辺に対して打抜き加工を施す。そして、絞り加工
によって、孔が開けられた素材に対して絞り成形を行
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、開口を有するクラ
ッチカバーの成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】クラッチを構成するものの１つに、フラ
イホイールにクラッチディスクを押圧したりその押圧を
解除したりするクラッチカバー組立体がある。クラッチ
カバー組立体は、主として、クラッチディスクをフライ
ホイールとの間で挟持するためのプレッシャープレート
と、このプレッシャープレートをクラッチディスクに対
して付勢するためのダイヤフラムスプリング又はコイル
スプリング（付勢部材）と、フライホイールに固定され
付勢部材やプレッシャープレートを支持するクラッチカ
バーとから構成される。

【０００３】図１にクラッチカバー組立体の一例を示
す。このクラッチカバー組立体１は、クラッチディスク
組立体のクラッチディスク５１をフライホイール５０に
押しつけてクラッチを連結し、あるいは押し付けを解除
してクラッチを切断するもので、主として、クラッチカ
バー２と、プレッシャープレート３と、ダイヤフラムス
プリング４とから構成されている。

【０００４】このうちクラッチカバー２は、図２に示す
ように複雑な立体形状を有しており、従来からプレスに
よる絞り加工によって大まかな形状が成形される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】最近のクラッチカバー
の中には、クラッチの放熱性向上、クラッチカバーの軽
量化、あるいはクラッチカバー組立体のフライホイール
への脱着性向上等のために、図２に示すような孔（２４
ａ，２４ｂ，２４ｃ）が側壁部分に形成されているもの
がある。このような孔をクラッチカバーの側壁部分に設
ける場合、まず平面的な板状の素材に対して予め孔を打
ち抜いておいて、その後素材に対してプレスによる絞り
成形を施して複雑な３次元形状に成形する。

【０００６】ここで、単なる打抜きだけによって孔を形
成した場合、孔の近傍が加工硬化し、孔の周囲に硬化層
が形成される。このため、これをそのまま絞り成形した
のでは、孔の周囲に割れが発生する確率が高い。この割
れの発生を抑えるために、従来においては、打抜きによ
り孔を形成した後にこの部分に切削加工を施して硬化層
の除去を行っている。

【０００７】しかし、切削加工には大きなコストがかか
っており、ここでの切削加工をなくさない限り、クラッ
チカバーの製造コストの大幅な低減を図ることは難し
い。本発明の課題は、開口を有するプレス加工品である
クラッチカバーの製造コストの低減を図ることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載のクラッ
チカバーの成形方法は、板状の素材にプレス加工を施す
ことにより、開口を有するクラッチカバーを成形する成
形方法であって、第１工程と、第２工程と、第３工程と
を備えている。この方法では、まず第１工程において、
素材に打抜き加工を施し、素材に開口を開ける。次に第
２工程において、第１工程により素材に開けられた開口
の周辺の少なくとも一部に対して、打抜き加工を施す。
この第２工程では、第１工程のものよりも隙間の小さい
雄型及び雌型により打抜き加工を施す。そして、第３工
程においては、第１及び第２打抜き加工により開口が開
けられた素材に対して、絞り加工あるいは曲げ加工を施
す。

【０００９】本方法においては、絞り加工あるいは曲げ
加工を施す第３工程の前に第１及び第２工程を設け、素
材が板状であるときに開口を開けている。そして、この
開口は、第１工程の打抜き加工に加えて、第２工程の打
抜き加工を施すことによって仕上げられている。このよ
うにすることで、第１工程の打抜き加工で開けられた開
口の周辺に形成される硬化層のうち第３工程の曲げ加工
あるいは絞り加工時に割れが発生する恐れの高い部分に
あるものを、第２工程の打抜き加工で概ね除去しておく
ことができる。

【００１０】なお、第２工程の打抜き加工によっても開
口の周囲が硬化するが、第２工程では第１工程で使用す
るものよりも隙間の小さい雄型及び雌型によって打抜き
加工を行っているため、この硬化によって第３工程の絞
り加工あるいは曲げ加工時に開口周辺に割れが発生する
確率は低い。したがって、本方法を使えば、絞り加工あ
るいは曲げ加工時の割れ発生を抑えつつ、絞り加工ある
いは曲げ加工の前に開口周辺の硬化層を切削加工で除去
している従来の方法を使う場合に較べて、開口を有する
クラッチカバーの製造コストを低減することができる。
また、本方法を使うと、従来に較べて絞り加工あるいは
曲げ加工による成形性も向上する。

【００１１】請求項２に記載のクラッチカバーの成形方
法は、請求項１に記載の方法において、第２工程におけ
る雄型及び雌型の隙間は、０ｍｍよりも大きく、０．１
ｍｍよりも小さい。ここでは、第２工程の打抜き加工で
使用する雄型及び雌型の隙間を上記のように設定するこ
とにより、第２工程後の素材の開口の周囲の硬化が抑え
られ、第３工程の絞り加工あるいは曲げ加工時に開口周
辺に割れが発生する確率が低くなる。

【００１２】また、第１工程においていきなり上記の数
値範囲に隙間があるような雄型及び雌型で打抜き加工を
行うとすると雄型及び雌型の耐久性等に問題が生じる恐
れが高いが、ここでは予め第１工程において開けられた
開口に対して隙間の小さい雄型及び雌型を使った第２工
程の打抜き加工を行うため、雄型及び雌型の耐久性等を
容易に確保することができる。

【００１３】なお、第２工程の打抜き加工で使用する雄
型及び雌型の隙間がなければ雄型及び雌型の耐久性の問
題からクラッチカバーの大量生産に支障をきたすため、
上記のようなある程度の隙間の存在は必要となる。請求
項３に記載のクラッチカバーの成形方法は、請求項１又
は２に記載の方法において、第２工程により打抜き加工
が施された開口の加工面でのビッカースかたさが、２０
０ＨＶ以下である。

【００１４】ここでは、第３工程において板状の素材を
複雑な立体形状に成形する際に第２工程で打抜き加工が
施された部分に割れが発生しないように、第２工程によ
り打抜き加工が施された開口の加工面でのビッカースか
たさが２００ＨＶ以下となるようにしている。なお、第
２工程により打抜き加工が施された開口の加工面でのビ
ッカースかたさを２００ＨＶ以下となれば、開口周辺部
分のビッカースかたさも概ね２００ＨＶ以下となる。

【００１５】また、クラッチカバーの形状にもよるが、
割れの発生を抑えることを優先させる場合には、第２工
程により打抜き加工が施された開口の加工面でのビッカ
ースかたさが１８０ＨＶ以下となるようにすることがよ
り望ましい。請求項４に記載のクラッチカバーの成形方
法は、請求項１から３のいずれかに記載の方法におい
て、中間打抜き工程をさらに備えている。中間打抜き工
程は、第１工程と第２工程との間に設けられる工程であ
って、第１工程により素材に開けられた開口の周辺の少
なくとも一部に対して打抜き加工を施す。この中間打抜
き工程では、第１工程で使用するものよりも隙間が小さ
く第２工程で使用するものよりも隙間が大きい雄型及び
雌型によって、素材に打抜き加工が施される。また、第
２工程では、中間打抜き工程により素材に開けられた開
口の周辺の少なくとも一部に対して打抜き加工を施す。

【００１６】ここでは、素材に対して第１工程の打抜き
加工によって開口を形成し、中間打抜き工程と第２工程
とによる２段階の打抜き加工によって開口を仕上げてい
る。これらの３つの打抜き加工を行う工程では、使用す
る雄型及び雌型の隙間が順に小さくなっている。このた
め、中間打抜き工程及び第２工程で使用する雄型及び雌
型にかかる負担が減り、これらの交換頻度が減少する。

【００１７】

【発明の実施の形態】＜クラッチカバー組立体の構成＞
図１に、本発明の一実施形態に係るクラッチカバー２を
構成部品の１つとするクラッチカバー組立体１を示す。
このクラッチカバー組立体１は、クラッチディスク組立
体のクラッチディスク５１をフライホイール５０に押し
つけてクラッチを連結し、あるいは押し付けを解除して
クラッチを切断するための装置である。クラッチカバー
組立体１は、主として、クラッチカバー２と、プレッシ
ャープレート３と、ダイヤフラムスプリング４との部品
から構成されている。

【００１８】＜クラッチカバーの構成＞クラッチカバー
２は、図１及び図２に示すように、複数のプレス加工
（後述）等により製作される複雑な立体形状の部材であ
って、固定部２１と、湾曲部２２，２３等の複数の湾曲
部と、側壁孔２４ａ，２４ｂ，２４ｃとを有している。
また、クラッチカバー２の中心には大径の孔２５が形成
されており、クラッチカバー２の内周端には複数のタグ
２６が設けられている。

【００１９】固定部２１は、ここに形成されているボル
ト穴２１ａを貫通するボルトによりフライホイール５０
に固定される。側壁孔２４ａ，２４ｂ，２４ｃは、クラ
ッチカバー２の概ね軸Ｏ−Ｏ方向に沿った側壁面に設け
られる孔であって、クラッチの放熱性向上、クラッチカ
バー２の軽量化、及びクラッチカバー組立体１のフライ
ホイール５０への脱着性向上のために設けられるもので
ある。この側壁孔２４ａ，２４ｂ，２４ｃの周囲には、
湾曲部２２，２３が形成される。

【００２０】タグ２６はクラッチカバー２の内周端から
フライホイール５０側に折り曲げられる（図１及び図２
参照）。また、このタグ２６の先端部２６ａは、ワイヤ
リング３１、ダイヤフラムスプリング４及びワイヤリン
グ３２を組み込んだ後に、径方向外方に向かってプレス
加工によって折り曲げられる（図１参照）。なお、この
クラッチカバー２の素材としては熱間圧延軟鋼板（ＳＰ
ＨＤ）が採用されており、板厚は約６ｍｍである。一般
に、クラッチカバーの素材としては、板厚４〜６ｍｍの
ＳＰＨＤが用いられる。

【００２１】＜その他の部品の構成＞プレッシャープレ
ート３は、環状の部材であり、フライホイール５０との
間にはクラッチディスク組立体のクラッチディスク５１
が配置される。また、プレッシャープレート３には、ダ
イヤフラムスプリング４側に軸方向に突出する突出部３
ａと、円周方向外方に突出する複数の連結用突出部３ｂ
とが形成されている。連結用突出部３ｂには、リベット
７によりストラッププレート６の一端が固定される。ス
トラッププレート６は、プレッシャープレート３の接線
方向に延びており、他端はクラッチカバー２に固定され
る。この結果、プレッシャープレート３はクラッチカバ
ー２に相対回転不能に且つ軸方向移動可能になる。な
お、ストラッププレート６の付勢力により、プレッシャ
ープレート３はフライホイール５０から離れる方向に付
勢される状態となる。

【００２２】ダイヤフラムスプリング４は、円板状の部
材であって、クラッチカバー２とプレッシャープレート
３との間に配置され、クラッチカバー２に支持される。
ダイヤフラムスプリング４の外周部はプレッシャープレ
ート３の突出部３ａに当接しており、中間部はワイヤリ
ング３１及び３２を介してクラッチカバー２のタグ２６
に支持されている。この状態でダイヤフラムスプリング
４はプレッシャープレート３をフライホイール５０側に
付勢している。

【００２３】＜クラッチカバー組立体の動作＞次に、ク
ラッチカバー組立体１の動作について説明する。このク
ラッチカバー組立体１は、クラッチ連結状態では、ダイ
ヤフラムスプリング４によってプレッシャープレート３
がフライホイール５０との間にクラッチディスク組立体
のクラッチディスク５１を押圧している。これによっ
て、フライホイール５０とクラッチディスク５１とが圧
接し、フライホイール５０からのトルクがクラッチディ
スク組立体に伝達される。

【００２４】クラッチのレリーズ時において上記の押圧
を解除する時には、ダイヤフラムスプリング４の内周端
を軸方向に移動させ、ワイヤリング３２を支点として、
ダイヤフラムスプリング４の外周部をフライホイール５
０側と逆側に移動させる。すると、ストラッププレート
６の付勢力によりプレッシャープレート３もフライホイ
ール５０側と逆側へと移動して、フライホイール５０と
の間に挟持されていたクラッチディスク組立体のクラッ
チディスク５１がフライホイール５０及びプレッシャー
プレート３と離接し、トルクの伝達が切断される。

【００２５】＜クラッチカバーの成形方法＞次に、クラ
ッチカバー２の成形方法、特に側壁孔２４ａ，２４ｂ，
２４ｃの成形方法について説明する。まず、図３に示す
ように切断及び孔開けした板状の素材Ｐを用意し、これ
に対して図４に示す孔６１，６２，７１，７２，８１を
プレスによる打抜き加工によって開ける（以下、この打
抜き加工をピアッシングという。）。

【００２６】次に、ピアッシングによって図４のように
孔６１，６２，７１，７２，８１が開けられた素材Ｐに
対して、図５に示す孔６３，７３，８２をプレスによる
打抜き加工によって開ける（以下、この打抜き加工を１
回目削り抜きという。）。孔６３は、孔６１及び孔６２
を含み、これらよりも大きい孔である。孔７３は、孔７
１及び孔７２を含み、これらよりも大きい孔である。ま
た、孔８２は、孔８１を含み、これよりも大きな孔であ
る。この１回目削り抜きによって、ピアッシング時に各
孔の周囲に形成される硬化層のうち後述する絞り成形時
に割れを発生させるようなものがある程度除去される。

【００２７】次に１回目削り抜きによって図５のように
孔６３，７３，８２が開けられた素材Ｐに対して、図６
に示す孔６４，７４，８３をプレスによる打抜き加工に
よって開ける（以下、この打抜き加工を２回目削り抜き
という。）。孔６４は、孔６３を含み、これよりも大き
な孔である。孔７４は、孔７３を含み、これよりも大き
な孔である。また、孔８３は、孔８２を含み、これより
も大きな孔である。この２回目削り抜きによって、ピア
ッシング時及び第１回削り抜き時に各孔の周囲に形成さ
れる硬化層のうち絞り成形時に割れを発生させるような
ものが概ね除去される。

【００２８】このように、ピアッシング、１回目削り抜
き、及び２回目削り抜きによって孔開け及び孔周囲の硬
化層除去が完了すると、この図６に示す素材Ｐに対して
プレスによる絞り加工が施され、図２に示す複雑な立体
形状のクラッチカバー２の固定部２１や湾曲部２２，２
３が絞り成形される。これにより、素材Ｐの孔６４はク
ラッチカバー２の側壁孔２４ａに、素材Ｐの孔７４は側
壁孔２４ｂに、素材Ｐの孔８３は側壁孔２４ｃに成形さ
れる。

【００２９】ここでは、ピアッシング、１回目削り抜
き、及び２回目削り抜きで、使用するパンチ（雄型）と
ダイス（雌型）とのクリアランス（隙間）が段々と小さ
くなっている。これを、図７及び図８を参照して説明す
る。図７は、素材Ｐに開けられる孔６１，６２，６３，
６４の形状を示すものであって、１点鎖線で孔６１，６
２を、２点鎖線で孔６３を、実線で孔６４を描画してい
る。

【００３０】図８は、図７のVIII−VIII矢視断面図であ
る。図８において実線で示すものは、２回目削り抜きが
行われ孔６４が開けられた素材Ｐと、素材Ｐを載置する
２回目削り抜き用のダイス９１と、２回目削り抜き用の
パンチ９４とである。図８において２点鎖線で示すもの
は、１回目削り抜きにより素材Ｐに形成される孔６３
と、１回目削り抜き用のパンチ９３とである。図８にお
いて１点鎖線で示すものは、ピアッシングにより素材Ｐ
に形成される孔６１と、ピアッシング用のパンチ９２と
である。

【００３１】ピアッシング用のパンチ９２とピアッシン
グ用のダイス９１とのクリアランスは寸法Ｓ１に設定さ
れている。１回目削り抜き用のパンチ９３と１回目削り
抜き用のダイス９１とのクリアランスは寸法Ｓ１よりも
小さい寸法Ｓ２に設定されている。２回目削り抜き用の
パンチ９４と２回目削り抜き用のダイス９１とのクリア
ランスは寸法Ｓ２よりもさらに小さい寸法Ｓ３に設定さ
れている。ここでは、寸法Ｓ３は０．０５ｍｍに設定さ
れている。

【００３２】図９に示すように、パンチ９４及びダイス
９１による２回目削り抜きでは、１回目削り抜きにより
開けられた孔６３の加工面近傍に形成された硬化部位Ｐ
ｓが削り取られる。同様に、１回目削り抜きでは、ピア
ッシングにより開けられた孔６１，６２の加工面近傍に
形成された硬化部位が削り取られる。このように、１回
目削り抜き及び２回目削り抜きによって、ピアッシング
及び１回目削り抜きにより形成された孔周辺の硬化部位
が削り取られ、周囲に所定のかたさ以上の硬化部位のな
い孔６４が最終的に素材Ｐに形成される。なお、上記の
ように硬化部位を削り取り、且つ仕上げの２回目削り抜
きにおいてパンチ９４とダイス９１とのクリアランスを
極めて小さく設定して孔６４近傍の硬化層の発生を抑え
ているため、孔６４の加工面及び加工面近傍でのビッカ
ースかたさは１８０ＨＶ以下となっている。

【００３３】なお、ここでは図９を参照して素材Ｐに開
けられる孔６４を例にとって説明したが、素材Ｐに開け
られる他の孔７４，８３に関しても同様に仕上げられ、
孔７４，８３の加工面及び加工面近傍でのビッカースか
たさも１８０ＨＶ以下になっている。 ＜本成形方法の特徴＞ （１）本成形方法においては、絞り加工を素材Ｐに施す
前にピアッシング、１回目削り抜き、及び２回目削り抜
きを行い、素材Ｐが板状である状態で孔６４，７４，８
３を開けて硬化層を削り取る仕上げを施している。

【００３４】このようにすることで、ピアッシングで開
けられた孔６１，６２、７１，７２，８１の近傍に形成
される硬化層及び１回目削り抜きで開けられた孔６３，
７３，８２の近傍に形成される硬化層のうち絞り成形時
に割れが発生する恐れの高い部分にあるものを、１回目
削り抜き及び２回目削り抜きで除去している。すなわ
ち、本方法では、従来のように切削加工を行うことなく
所定かたさ以上の硬化層を除去し、絞り成形時に割れが
発生することを抑えている。

【００３５】なお、第２工程の打抜き加工によっても開
口の周囲が硬化するが、クリアランスの極めて小さなパ
ンチ及びダイスによって２回目削り抜きを行っているた
め、加工面近傍のビッカースかたさが１８０ＨＶ以下に
抑えられており、この硬化によって絞り成形時に孔６
４，７４，８３の周辺に割れが発生する確率は低い。こ
こでは、削り抜き後の加工面の硬化を上記のように抑え
るために２回目削り抜きのパンチ及びダイスのクリアラ
ンスを０．０５ｍｍに設定しているが、これを０ｍｍよ
り大きく０．１ｍｍ以下の範囲に設定しておけば加工面
近傍のビッカースかたさは概ね１８０ＨＶ以下に抑えら
れる。

【００３６】このように、プレスによる１回目削り抜き
及び２回目削り抜きを行うことで従来行っている切削加
工を省いているため、クラッチカバー２の製造コストが
従来よりも低減されている。また、絞り成形性について
は、従来と同等のレベルが確保されている。 （２）本成形方法では、ピアッシング、１回目削り抜
き、及び２回目削り抜きと、段々にパンチ及びダイスの
クリアランスを小さくしているため、パンチ及びダイス
の寿命が長くなり、効率的なクラッチカバーの大量生産
が可能である。また、これによりクラッチカバーの１つ
当たりの製造コストが安くなる。

【００３７】すなわち、いきなりクリアランスの極めて
小さいパンチ及びダイスでピアッシングを行うとする
と、パンチ及びダイスの寿命が短くなってこれらの交換
頻度が高くなる。すると、生産性が悪化するとともに、
交換作業が多くなってクラッチカバー１つ当たりの製造
コストが高くなる。これに対して、本方法では、パンチ
及びダイスのクリアランスが比較的大きいピアッシング
によって開けられた孔６１，６２，７１，７２，８１に
対して、パンチ及びダイスのクリアランスが比較的小さ
な１回目削り抜き及びパンチ及びダイスのクリアランス
が極めて小さい２回目削り抜きを行って硬化部位を除去
して孔を仕上げているため、それぞれの工程においてパ
ンチ及びダイスにかかる負担が軽減され、パンチ及びダ
イスの寿命が長くなっている。

【００３８】なお、段々にパンチ及びダイスのクリアラ
ンスを小さくしていても最終の削り抜き（ここでは２回
目削り抜き）のクリアランスが０であればパンチ及びダ
イスの寿命が極端に短くなってしまうため、ここではク
リアランスを０ｍｍよりも大きい０．０５ｍｍに設定し
てパンチ及びダイスの寿命を確保している。 （３）本成形方法では、絞り加工によって板状の素材を
複雑な立体形状に成形する際に孔６４，７４，８３の周
囲に割れが発生しないように、各孔６１，６２，６３，
６４，７１，７２，７３，７４，８１，８２，８３の形
状やパンチ及びダイスのクリアランスＳ１，Ｓ２，Ｓ３
の大きさ等を設定して、２回目削り抜きが施された孔６
４，７４，８３の加工面近傍でのビッカースかたさが１
８０ＨＶ以下となるようにしている。（なお、孔６４，
７４，８３から離れるに従ってビッカースかたさの値は
小さくなる。） このように板状の素材Ｐの孔６４，７４，８３近傍の硬
化度合いが小さくなっているため、絞り成形性が良くな
り、素材Ｐを絞り成形したときに孔６４，７４，８３の
周辺から割れが発生することが抑えられている。

【００３９】なお、ここでは２回目削り抜きが施された
孔６４，７４，８３の加工面近傍でのビッカースかたさ
が１８０ＨＶ以下となるようにしているが、これを２０
０ＨＶ以下としておけば概ね絞り成形時の割れの発生を
抑えることができる。しかしながら、好ましくは本実施
形態で設定した１８０ＨＶ以下である。 ［他の実施形態］上記実施形態においては、１回目削り
抜き及び２回目削り抜きの２回の打抜き加工を行って素
材Ｐに開ける孔を仕上げているが、クラッチカバーのサ
イズや形状の複雑度合いによっては、１回目削り抜きを
省略して、ピアッシング及びパンチ及びダイスのクリア
ランスが極めて小さな２回目削り抜きによって孔を開け
て仕上げても良い。

【００４０】

【発明の効果】本発明の方法を使えば、絞り加工あるい
は曲げ加工時の割れ発生を抑えつつ、絞り加工あるいは
曲げ加工の前に開口周辺の硬化層を切削加工で除去して
いる従来の方法を使う場合に較べて、開口を有するクラ
ッチカバーの製造コストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態である方法により成形され
たクラッチカバーを備えたクラッチカバー組立体の縦断
面概略図。

【図２】クラッチカバーの斜視図。

【図３】クラッチカバーのピアッシング前の平面図。

【図４】クラッチカバーのピアッシング後の平面図。

【図５】クラッチカバーの１回目削り抜き後の平面図。

【図６】クラッチカバーの２回目削り抜き後の平面図。

【図７】ピアッシング、１回目削り抜き、及び２回目削
り抜きによって開けられる孔の形状図。

【図８】図７のVIII−VIII矢視断面図。

【図９】２回目削り抜きの加工状態図。

【符号の説明】

２ クラッチカバー ２４ａ，２４ｂ，２４ｃ 側壁孔（開口） ９１ ダイス（雌型） ９２，９３，９４ パンチ（雄型） Ｐ 素材 Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３ クリアランス（隙間）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】板状の素材にプレス加工を施すことによ
   り、開口を有するクラッチカバーを成形する成形方法で
   あって、 前記素材に打抜き加工を施して前記素材に開口を開ける
   第１工程と、 前記第１工程により前記素材に開けられた開口の周辺の
   少なくとも一部に対して、前記第１工程のものよりも隙
   間の小さい雄型及び雌型により打抜き加工を施す第２工
   程と、 前記第１及び第２打抜き加工により前記開口が開けられ
   た前記素材に対して、絞り加工あるいは曲げ加工を施す
   第３工程と、を備えた、クラッチカバーの成形方法。
2. 【請求項２】前記第２工程における前記雄型及び雌型の
   隙間は、０ｍｍよりも大きく、０．１ｍｍよりも小さ
   い、請求項１に記載のクラッチカバーの成形方法。
3. 【請求項３】前記第２工程により打抜き加工が施された
   前記開口の加工面でのビッカースかたさが、２００ＨＶ
   以下である、請求項１又は２に記載のクラッチカバーの
   成形方法。
4. 【請求項４】前記第１工程により前記素材に開けられた
   開口の周辺の少なくとも一部に対して、前記第１工程の
   ものよりも隙間が小さく前記第２工程のものよりも隙間
   が大きい雄型及び雌型により打抜き加工を施す中間打抜
   き工程を、前記第１工程と前記第２工程との間にさらに
   備え、 前記第２工程では、前記中間打抜き工程により前記素材
   に開けられた開口の周辺の少なくとも一部に対して打抜
   き加工を施す、請求項１から３のいずれかに記載のクラ
   ッチカバーの成形方法。