CN103322093A - 自动变速器的缸体构件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够减少制造的工序数量及实现压力机的小型化并且径向精度高的自动变速器的缸体构件及易于获得该缸体构件的缸体构件制造方法。自动变速器的缸体构件通过冲压加工而成形，具有底面部、内周壁部、外周壁部。内周壁部具有内周侧恒定部和内周侧导入部，外周壁部具有外周侧恒定部和外周侧导入部。在外周侧恒定部设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔。在外周侧导入部设置有使外周侧导入部的前端部朝向外周侧突出的定位爪部。外周侧导入部由扩径直管部和变径部构成，扩径直管部的内径尺寸比外周侧恒定部的内径尺寸大且恒定，变径部平滑地连接该扩径直管部和外周侧恒定部。

Description

自动变速器的缸体构件及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种在自动变速器的制动机构中使用的缸体构件及其制造方法。

背景技术

车辆的自动变速器等具有用于将变速齿轮机构所具有的多个旋转体切换成旋转或停止状态的制动机构（参照专利文献1）。

制动机构具有多个摩擦板、按压摩擦板的圆环状的活塞、以使活塞能够滑动的方式容置活塞的缸体构件。制动机构构成为：通过向缸体构件的内侧供给自动变速器的润滑油，利用产生的油压使活塞滑动，按压摩擦板，来产生制动力。

如图15A、15B所示，缸体构件9具有圆环状的底面部91、形成从底面部的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部92、形成从底面部91的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部93。外周壁部93具有用于向缸体构件9的内侧供给润滑油的贯穿孔931、从前端部朝向外周侧立起设置的定位爪部932、通过扩大前端部的内径而形成的外周侧导入部933。

如图16A、16B所示，通过在使外周壁部93的前端部向外周侧弯曲形成凸缘部930之后，留下成形有定位爪部932的部位，切掉凸缘部930，来形成定位爪部932及外周侧导入部933。由此，所成形的外周侧导入部933的形状由连接凸缘部930和外周壁部93的弯曲部构成。

专利文献1：日本特开2012-2263号公报

然而，上述的缸体构件9有以下的问题。

为了制造上述的缸体构件9，除了成形底面部91、外周壁部93及内周壁部92的各部分以外，为了形成定位爪部932及外周侧导入部933，还需要形成及切掉凸缘部930。因此，制造缸体构件9的工序数量变大。

如上所述，在需要多个工序数量来制造上述的缸体构件9的情况下，使用连续模压力机（progressive-die press）、多工位压力机（transfer press）等的具有多个工序的大型的压力机（press machine）。由于这些大型的压力机价格昂贵，所以要制造缸体构件9，需要花费很大的设备投资。

另外，在切掉凸缘部930时，有时外周壁部93会发生变形，导致外周壁部93的径向精度恶化。以往，为了确保外周壁部93的径向精度，在切掉凸缘部930之后，还对外周壁部93的形状进行修正，进一步增大工序数量。由此，会导致设备投资的进一步增加和导致生产效率下降。

发明内容

本发明是鉴于上述的背景而提出的，本发明的目的在于，提供一种能够减少工序数量及实现压力机的小型化并且径向精度高的自动变速器的缸体构件以及制造该缸体构件的制造方法。

本发明的一个技术方案提供一种自动变速器的缸体构件，其特征在于，通过冲压加工成形，具有呈圆环状的底面部、从该底面部的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部、从所述底面部的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部，所述内周壁部具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部，并且在所述内周壁部的前端侧具有外径尺寸比该内周侧恒定部的外径尺寸小的内周侧导入部，所述外周壁部具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部，并且在所述外周壁部的前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部的内径尺寸大的外周侧导入部，在所述外周侧恒定部上设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔，在所述外周侧导入部的至少周向上的一处设置有朝向外周侧突出的定位爪部，所述外周侧导入部具有扩径直管部和变径部，所述扩径直管部的内径尺寸比所述外周侧恒定部的内径尺寸大且恒定，所述变径部平滑地连接该扩径直管部和所述外周侧恒定部（第一技术方案）。

本发明的另一个技术方案提供一种自动变速器的缸体构件制造方法，用制造自动变速器的缸体构件，所述自动变速器的缸体构件具有呈圆环状的底面部、从该底面部的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部、从所述底面部的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部，所述内周壁部具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部，并且在所述内周壁部前端侧具有外径尺寸比该内周侧恒定部的外径尺寸小的内周侧导入部，所述外周壁部具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部，并且在所述外周壁部的前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部的内径尺寸大的外周侧导入部，在所述外周侧恒定部上设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔，在所述外周侧导入部的至少周向上的一处设置有朝向外周侧突出的定位爪部，所述自动变速器的缸体构件制造方法的特征在于，具有：拉深工序，使圆环状的坯料的外周侧立起设置，以成形圆筒状的预备外周壁部，外周壁部减径挤压工序，利用外周壁部成形冲头和外周壁部成形凹模，将所述预备外周壁部形成为所述外周壁部，其中，所述外周壁部成形冲头的外周侧面具有与所述外周壁部的内周形状对应的外周壁部成形面，所述外周壁部成形凹模具有与所述外周壁部的外周形状对应的减径挤压孔，内周壁部成形工序，利用内周壁部成形冲头和内周壁部成形凹模来形成所述内周壁部，其中，所述内周壁部成形冲头的外周侧面具有与所述内周壁部的内周形状对应的内周壁部成形面，所述内周壁部成形凹模具有与所述内周壁部的外周形状对应的内周壁部成形孔，开孔工序，利用穿孔冲头和穿孔凹模来形成所述贯穿孔，其中，所述穿孔冲头要配置于与所述贯穿孔对应的位置，所述穿孔凹模具有与该穿孔冲头对应的冲孔，爪成形工序，利用爪成形冲头和爪成形凹模来形成所述定位爪部，其中，所述爪成形冲头要配置于与所述外周壁部的内周侧的所述定位爪部对应的位置，所述爪成形凹模具有与该爪成形冲头对应的凹部；在所述外周壁部减径挤压工序中，形成具有扩径直管部和变径部的所述外周侧导入部，所述扩径直管部的内径尺寸比所述外周侧恒定部的内径尺寸大且恒定，所述变径部平滑地连接该扩径直管部和所述外周侧恒定部。（第四技术方案）。

所述自动变速器的缸体构件具有以上述方式构成的所述外周侧导入部，所述外周侧导入部具有所述扩径直管部的内周面和所述变径部。不需要像以往那样，为了形成外周侧导入部而需要形成及切掉凸缘部，能够通过减径挤压加工形成该外周侧导入部的形状。因此，能够削减形成凸缘部所需的工序，从而减少用于制造缸体构件的工序数量。由此，不需要使用连续模压力机、多工位压力机等的大型压力机，能够利用与这些大型的压力机更小型的压力机来制造所述缸体构件。因此，能够减少用于制造所述缸体构件的设备投资。

另外，如上所述，由于不切掉凸缘部，所以能够抑制因切掉凸缘部而产生的所述外周壁部的变形，从而防止所述外周壁部的径向精度恶化。由此，不需要对所述外周壁部的形状进行修正，即能够形成径向精度高的所述外周壁部，从而能够提高所述缸体构件的生产率。

另外，所述自动变速器的缸体构件制造方法具有所述拉深工序、所述外周壁部减径挤压工序、所述内周壁部成形工序、所述开孔工序及所述爪成形工序。因此，能够易于获得极好的所述自动变速器用缸体构件。

如上所述，提供能够减少制造的工序数量及实现压力机的小型化，并且径向精度高的自动变速器的缸体构件以及易于获得该缸体构件的所述缸体构件制造方法。

附图说明

图1是表示第一实施例中的缸体构件的说明图。

图2A是表示沿着图1的A-A箭头线观察的贯穿孔的周围的局部剖视图，图2B是表示沿着图1的A-A箭头线观察的定位爪部的周围的局部剖视图。

图3是表示第一实施例中的载置有坯料的第一制造装置的说明图。

图4是表示第一实施例中的在坯料上形成有阶梯部的第一制造装置的说明图。

图5是表示第一实施例中的在拉深工序结束时的第一制造装置的说明图。

图6是表示第一实施例的在减径挤压工序及内周壁部成形工序结束时的第一制造装置的说明图。

图7是表示第一实施例中的上方冲模（punch die）的说明图。

图8是表示第一实施例中的合体凹模（die）的说明图。

图9是表示第一实施例中的内周壁部成形冲头（punch）的说明图。

图10A是表示第一实施例中的圆环上的坯料的剖视图，图10B是表示形成有阶梯部的坯料的剖视图，图10C是表示拉深工序结束之后的坯料的剖视图，图10D是表示减径挤压工序及内周壁部成形工序结束之后的坯料的剖视图。

图11是表示第一实施例中的第二制造装置的剖视图。

图12是表示第一实施例中的在爪形成工序及开孔工序结束时的第二制造装置的剖视图。

图13是图12的局部放大图。

图14是表示第一实施例中的爪形成冲头及爪形成凹模的说明图（相当于沿着图11的B-B箭头线观察的剖视图）。

图15A是表示背景技术中的切掉凸缘部的缸体构件的说明图，图15B是沿着C-C箭头线观察的剖视图。

图16A是表示背景技术中的形成有凸缘部的缸体构件的说明图，图16B是沿着D-D箭头线观察的剖视图。

其中，附图标记说明如下：

1缸体构件，

2底面部，

3内周壁部，

31内周侧恒定部，

32内周侧导入部，

4外周壁部，

41外周侧恒定部，

411贯穿孔，

42外周侧导入部，

421定位爪部，

422扩径直管部，

423变径部。

具体实施方式

在所述自动变速器的缸体构件中，所述内周侧导入部可以由剖面形状为大致圆弧状的曲面形成（第二技术方案）。在该情况下，能够通过翻边（burring）加工，容易地与所述内周壁部一起形成所述内周侧导入部。

另外，可以通过使述扩径直管部的前端部的局部朝向外周侧弯曲，来形成所述定位爪部（第三技术方案）。在该情况下，能够通过冲切弯折加工（cutting and raising processing），容易地形成所述定位爪部。

另外，在所述自动变速器的缸体构件制造方法中，所述内周侧导入部由剖面形状为大致圆弧状的曲面形成，所述内周壁部成形冲头具有与所述内周侧导入部的内周形状对应的冲头曲面部，所述内周壁部成形凹模具有与所述内周侧导入部的外周形状对应的凹模曲面部，在所述内周壁部成形工序中，能够通过翻边加工来形成所述内周侧导入部（第五技术方案）。在该情况下，通过利用以上述方式构成的所述内周壁部成形冲头和所述内周壁部成形凹模来进行翻边加工，能够容易地与所述内周壁部一起形成所述内周侧导入部。

另外，能够通过利用所述爪成形冲头和所述爪成形凹模使所述扩径直管部的前端部的局部朝向外周侧弯曲的冲切弯折加工，来形成所述定位爪部（第六技术方案）。在该情况下，能够减小因形成所述定位爪部而对所述外周壁部的径向精度的影响，并且容易地形成所述定位爪部。

另外，所述缸体构件的所述贯穿孔形成于与所述外周侧恒定部的所述定位爪部的突出方向成180°的相反一侧的位置，利用在形成所述定位爪部时的所述爪成形冲头与所述爪成形凹模相对的移动，能够使所述穿孔冲头与所述穿孔凹模相对移动，以形成所述贯穿孔（第七技术方案）。在该情况下，能够通过一个驱动源，使所述爪成形冲头与所述爪成形凹模相对移动，并且使所述穿孔冲头与所述穿孔凹模相对移动。由此，能够减少用于制造所述缸体构件的设备投资。

[实施例]

（第一实施例）

参照图1～图14，对自动变速器的缸体构件的实施例进行说明。

如图1及图2A、2B所示，自动变速器的缸体构件1具有通过冲压加工而成形的形成圆环状的底面部2、从底面部2的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部3、从底面部2的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部4。

如图1及图2A、2B所示，内周壁部3具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部31，并且在前端侧具有外径尺寸比该内周侧恒定部31小的内周侧导入部32，外周壁部4具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部41，并且在前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部41的内径尺寸大的外周侧导入部42。

如图2A所示，在外周侧恒定部41设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔411。

如图2B所示，在外周侧导入部42的周向上的一处设置有使外周侧导入部42的前端部朝向外周侧突出的定位爪部421。

如图2A所示，外周侧导入部42包括扩径直管部422和变径部423，其中，扩径直管部422的内径尺寸比外周侧恒定部41的内径尺寸大且恒定，变径部423平滑地连接该扩径直管部422和外周侧恒定部41。

下面，进一步进行详细的说明。

图1及图2A、2B示出的缸体构件1为构成自动变速器所具有的制动机构的构件。

制动机构具有多个摩擦板、按压摩擦板的活塞、以使活塞能够滑动的方式容置活塞的上述的缸体构件1。制动机构将自动变速器的润滑油注入到缸体构件1与活塞之间，以产生油压，并且利用该油压使活塞滑动。然后，通过利用滑动的活塞按压摩擦板，来产生制动力。

如图1及图2A、2B所示，缸体构件1具有上述的圆环状的底面部2、从底面部2的内周缘立起设置的内周壁部3、从底面部2的外周缘立起设置的外周壁部4。

底面部2形成为圆环板状，具有内周缘附近向内周壁部3的立设方向（立起的方向）突出的阶梯形状21。

如图1及图2A、2B所示，从底面部2的内周缘立起设置的内周壁部3具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部31，并且在前端侧具有外径尺寸比内周侧恒定部31的外径尺寸小的内周侧导入部32。

内周侧恒定部31具有恒定的厚度，上述的外径尺寸和内径尺寸两者恒定。

就本例子示出的内周侧导入部32而言，朝向前端侧内径尺寸变小，通过朝向前端侧使前端部分整体直径缩小的方式形成该内周侧导入部32。

如图1及图2A、2B所示，从底面部2的外周缘立起设置的外周壁部4具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部41，并且在前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部41的内径尺寸大的外周侧导入部42。

外周侧恒定部41具有规定的厚度，上述的内径尺寸和外径尺寸两者恒定。

如图2A所示，在外周侧恒定部41设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔411，能够从该贯穿孔411向缸体构件1的内侧注入自动变速器的润滑油。

如图2A所示，外周侧导入部42包括扩径直管部422和变径部423，其中，扩径直管部422的内径尺寸比外周侧恒定部41的内径尺寸大且恒定，变径部423平滑地连接该扩径直管部422和外周侧恒定部41。本例子示出的变径部423形成有锥形的倾斜面，扩径直管部422的内周面和形成变径部423的倾斜面的连接部以及外周侧恒定部41的内周面和形成变径部423的倾斜面的连接部由平滑的曲面形成。

另外，如图2A、2B所示，外周侧导入部42的外径尺寸与外周侧恒定部41的外径尺寸相同，除了定位爪部421以外的外周壁部4的外周侧面由恒定的外径尺寸形成。

如图2B所示，在外周侧导入部42的周方向上的一处设置有朝向外周侧突出的定位爪部421。定位爪部421是使扩径直管部422的前端部的局部朝向外周侧弯曲而形成的。定位爪部421用于定位，使得在将制动机构组装到自动变速器上时，贯穿孔411的位置处于与自动变速器所具有的润滑油供给孔对应的位置。

如图1所示，在本例子中，贯穿孔411与定位爪部421在外周壁部4的周向上，彼此成180°的角度。

接着，对制造上述的缸体构件1的装置进行说明。

在本例子中，如图3及图11所示，利用形成底面部2、内周壁部3及外周壁部4的第一制造装置5以及形成定位爪部421及贯穿孔411的第二制造装置6来制造缸体构件1。

如图3所示，第一制造装置5具有：上方冲模50，其配置在上方；下方冲头57，其配置在上方冲模50的下方；合体凹模53，其一体形成有用于成形圆筒状的预备外周壁部40的拉深凹模54、用于成形外周壁部4的外周壁部成形凹模55。另外，第一制造装置5具有：内周壁部成形冲头56，其在外周侧面具有与内周壁部3的内周形状对应的内周壁部成形面561；一次冲程压力机（one stroke press）（图中省略），其使上方冲模50沿着轴线方向进行进退移动。此外，上方冲模50、下方冲头57、拉深凹模54、合体凹模53及内周壁部成形冲头56配置成同心。

如图3所示，上方冲模50形成沿着轴线方向配置的大致圆柱状，上方冲模50的前端部形成为圆筒状。另外，上方冲模50的基端部与一次冲程压力机的上方驱动源（图中省略）连接，从而能够沿着轴线方向进退。

如图7所示，上方冲模50的前端部的外周侧面形成与外周壁部4的内周形状对应的外周壁部成形面511，从而构成外周壁部成形冲头51。另外，上方冲模50的前端部的内周侧面形成与内周壁部3的外周形状对应的内周壁部成形孔521，从而构成内周壁部成形凹模52。

另外，上方冲模50的前端部的下表面形成与底面部2的外周侧形状对应的阶梯形状。

如图7所示，由上方冲模50的外侧面构成的外周壁部成形冲头51由外周小径部512、外周大径部513、冲头变径部514构成，外周小径部512具有与外周侧恒定部41的内周形状对应的形状，外周大径部513配置在外周小径部512的基端侧，其形状与外周侧导入部42的内周形状对应，冲头变径部514具有与变径部423对应的形状。冲头变径部514由从外周小径部512一侧朝向外周大径部513一侧直径扩大的倾斜面构成，外周小径部512和冲头变径部514的连接部及外周大径部513和冲头变径部514的连接部由平滑的曲面形成。

如图7所示，由上方冲模50的内侧面构成的内周壁部成形凹模52具有：内周圆筒部522，其具有与内周侧恒定部31的外周形状对应的形状；凹模曲面部523，其配置在内周圆筒部522的基端侧，具有与内周侧导入部32的外周形状对应的形状。凹模曲面部523由朝向上方冲模50的基端侧直径缩小的曲面形成。

如图7所示，在上方冲模50中，在圆筒状的前端部的内侧配置有圆柱状的冲头定位部501。通过将冲头定位部501插穿配置在用于形成缸体构件1的圆环状的坯料100的内周孔中，或插穿配置在内周壁部成形冲头56所具有的定位孔中，能够对上方冲模50与坯料100进行定位，或者对上方冲模50与内周壁部成形冲头56进行定位。

如图3所示，在上方冲模50的下方配置有下方冲头57。下方冲头57形成沿着轴线方向配置的大致圆筒形状，在下方冲头57的上表面形成有与底面部2的内侧面的形状对应的阶梯形状。另外，下方冲头57与能够沿着轴线方向进退的升降装置571连接。

如图3所示，在下方冲头57的外周侧配置有将拉深凹模54和外周壁部成形凹模55一体形成的合体凹模53。

如图8所示，合体凹模53形成沿着轴线方向配置的大致圆筒状，合体凹模53的上方侧形成拉深凹模54，下方侧形成外周壁部成形凹模55。

如图8所示，合体凹模53的形成上部的拉深凹模54具有拉深孔541，该拉深孔541用于使圆板状的坯料100的外周侧立起设置来成形预备外周壁部40。在配置于拉深孔541的上端侧的上端边缘部542形成圆角。拉深孔541的内径通过在缸体构件1的外周壁部4的外径的基础上加上规定的余量（clearance）来设定。在本例子中，将上述余量设为板厚的大致170％。

如图8所示，合体凹模53的形成下部的外周壁部成形凹模55的内周面具有用于减径挤压成形预备外周壁部40的减径挤压孔551。减径挤压孔551具有：减径挤压导入部552，其由从拉深孔541的下端朝向下方直径缩小的倾斜面构成；减径挤压部553，其配置于减径挤压导入部552的下方。减径挤压部553的内径设定为，使利用外周壁部成形冲头51的外周壁部成形面511和减径挤压部553进行减径挤压加工而形成的外周壁部4具有期望的外径尺寸。

如图3所示，在下方冲头57的内周侧配置有内周壁部成形冲头56。

如图9所示，内周壁部成形冲头56与内周壁部成形凹模52一起通过翻边加工来成形内周壁部3。内周壁部成形冲头56形成为大致圆柱状，内周壁部成形冲头56的外周侧面形成与内周壁部3的内周形状对应的形状的内周壁部成形面561。在内周壁部成形冲头56的上端的外周缘部形成有形状与形成内周侧导入部32的内周形状的曲面相对应的冲头曲面部562。另外，在内周壁部成形冲头56的前端部形成能够插入配置冲头定位部501的冲头定位孔563。

如图11及图12所示，第二制造装置6具有：爪成形冲头63及爪成形凹模64，用于形成定位爪部421；穿孔冲头61及穿孔凹模62，其用于形成配置于与定位爪部421成180°的相反一侧的位置的贯穿孔411。另外，第二制造装置6具有：保持机构66，其夹持由第一制造装置5形成的预备缸体构件10；升降装置（图中省略），其用于使保持机构66移动。

如图11及图12所示，保持机构66能够沿着连接爪成形冲头63及爪成形凹模64和穿孔冲头61及穿孔凹模62的直线方向进行往复移动。另外，保持机构66构成为具有从预备缸体构件10的上方保持预备缸体构件10的上方机构67、从预备缸体构件10的下方保持预备缸体构件10的下方机构68，能够利用上方机构67和下方机构68来夹持预备缸体构件10。此外，在本例子中，保持机构66以使预备缸体构件10的开口部一侧朝向下方的方式来保持预备缸体构件10。

如图11及图12所示，上方机构67具有圆筒状的突出部671、从突出部671的上端部外周朝向外周侧形成的圆环状的上方机构凸缘部672。突出部671具有与内周壁部3的内周形状对应的形状，突出部671插穿配置于内周壁部3的内侧。另外，上方机构凸缘部672具有与底面部2的外侧形状对应的形状，从上方按压底面部2。

如图11及图12所示，下方机构68具有形成圆柱状的本体部681、从本体部681上表面的外周缘部朝向上方立起设置的圆筒状的内侧保持部682。

在本体部681的外周侧面形成有容置爪成形冲头63的凹槽部683，该凹槽部683向外周侧开口。

内侧保持部682形成与预备缸体构件10的内侧形状对应的形状，配置于预备缸体构件10的内侧。另外，内侧保持部682具有形成在位于与凹槽部683成180°的相反一侧的位置的冲孔684，构成用于形成贯穿孔411的穿孔凹模62。

如图13及图14所示，配置于下方机构68的凹槽部683的爪成形冲头63固定于图中省略的升降装置，爪成形冲头63和保持机构66配置成能够相对移动。爪成形冲头63具有：爪成形导入面631，其由形成于凹槽部683的开口方向的倾斜面构成；冲头侧爪成形面632，其由形成于上表面的平面构成；冲头侧爪切断面633，其与冲头侧爪成形面632及爪成形导入面631垂直。

如图11及图12所示，在下方机构68的凹槽部683的开口方向配置有配置成能够向爪成形冲头63一侧移动的爪成形凹模64。如图13及图14所示，爪成形凹模64在与爪成形冲头63相向的位置具有能够插入爪成形冲头63的凹模凹部641，在与凹模凹部641一侧相反的一侧具有朝向上方倾斜的移动倾斜面642。

如图11及图12所示，在移动倾斜面642的上方配置滑块65，该滑块65与升降装置的上方驱动源连接，能够进行升降移动。在滑块65上形成有与移动倾斜面642平行的滑块倾斜面651，若使滑块65下降，通过滑块倾斜面651按压爪成形凹模64的移动倾斜面642，则爪成形凹模64沿着滑块倾斜面651向保持机构66一侧移动。在爪成形凹模64与由保持机构66保持的预备缸体构件10抵接之后，若继续使滑块65下降，则保持机构66向穿孔冲头61一侧移动。

如图13及图14所示，凹模凹部641具有与冲头侧爪成形面632相向的凹模侧爪成形面643、与冲头侧爪切断面633相向的凹模侧爪切断面644。

冲头侧爪成形面632与凹模侧爪成形面643之间的间隔设定为：在利用爪成形冲头63和爪成形凹模64来形成定位爪部421时，不切断配置在冲头侧爪成形面632与凹模侧爪成形面643之间的材料，而形成弯曲部。

另外，冲头侧爪切断面633与凹模侧爪切断面644之间的间隔设定为：在利用爪成形冲头63和爪成形凹模64来形成定位爪部421时，切断配置在冲头侧爪切断面633与凹模侧爪切断面644之间的材料。

在形成于上述的下方机构68的冲孔684的外周侧配置有圆柱状的穿孔冲头61。穿孔冲头61固定于升降装置，穿孔冲头61与保持机构66能够相对移动。

此外，在将形成于缸体构件1的贯穿孔411和定位爪部421配置成彼此成180°以外的角度的情况下，通过在穿孔冲头61及穿孔凹模62、爪形成冲头及爪形成凹模中的某一方设置驱动源，能够形成贯穿孔411和定位爪部421两者。

接着，对利用以上述方式构成的第一制造装置5及第二制造装置6制造缸体构件1的方法进行说明。

首先，如图3所示，将通过冲压成形而形成圆环状的坯料100（图10A）载置在第一制造装置5的下方冲头57上。

接着，如图4所示，利用一次冲程压力机的上方驱动源使上方冲模50下降。此时，将上方冲模50的冲头定位部501插入到圆环状的坯料100的内周孔内，来进行在径向上的定位。

如图4所示，当使上方冲模50进一步下降时，坯料100由上方冲模50和下方冲头57夹持。由此，如图10B所示，坯料100沿着上方冲模50的下表面和下方冲头57的上表面发生变形，在要形成底面部2的部位形成有阶梯形状21。

接着，进入拉深工序。

如图5所示，通过使坯料100在被上方冲模50及下方冲头57夹持的状态下下降并且穿过合体凹模53的拉深凹模54的拉深孔541，来进行拉深加工。由此，如图10C所示，在坯料100的外周侧的部位形成有朝向上方立起设置的圆筒状的预备外周壁部40。

接着，进入外周壁部减径挤压工序及内周壁部成形工序。

如图6所示，使坯料100在被上方冲模50及下方冲头57夹持的状态下下降，同时进行外周壁部减径挤压工序和内周壁部成形工序。

在外周壁部减径挤压工序中，利用由上方冲模50的外周侧面构成的外周壁部成形冲头51和外周壁部成形凹模55来进行减径挤压加工。在由上方冲模50及下方冲头57夹持的坯料100的预备外周壁部40穿过外周壁部成形凹模55的减径挤压孔551时，材料沿着外周壁部成形冲头51的外周壁部成形面511移动。由此，如图10D所示，形成具有外周侧恒定部41、扩径直管部422及变径部423的外周壁部4。

如图6所示，在内周壁部成形工序中，利用由上方冲模50的内周侧面构成的内周壁部成形凹模52、内周壁部成形冲头56进行翻边加工。坯料100的内周缘周围的材料一边通过内周壁部成形冲头56扩张，一边朝向上方立起，沿着内周壁部成形冲头56和内周壁部成形凹模52发生变形。由此，如图10D所示，形成内周壁部3，该内周壁部3具有朝向上方立起设置的圆筒状的内周侧恒定部31和从内周侧恒定部31的前端朝向上方直径缩小的内周侧导入部32。

另外，如上所述，通过形成外周壁部4和内周壁部3，在外周壁部4和内周壁部3的基端部一侧形成连接外周壁部4和内周壁部3并且具有阶梯形状的底面部2。

接着，利用第二制造装置6形成定位爪部421及贯穿孔411。

在本例子中，同时进行形成定位爪部421的爪成形工序和形成贯穿孔411的开孔工序。

如图11所示，在保持机构66的上方机构67与下方机构68之间配置利用第一制造装置5形成了底面部2、内周壁部3及外周壁部4的预备缸体构件10。

如图12所示，在爪成形工序中，使设置于升降装置的滑块65下降，使爪成形凹模64向保持机构66一侧移动。在爪成形凹模64与保持机构66抵接之后，使爪成形凹模64进一步移动，使保持有预备缸体构件10的保持机构66向穿孔冲头61一侧移动。与保持机构66及爪成形凹模64的移动相反地，爪成形冲头63向爪成形凹模64一侧移动，利用爪成形冲头63和爪成形凹模64来形成定位爪部421。

如图12所示，在开孔工序中，基于在爪成形工序中的保持机构66的移动，保持机构66向穿孔冲头61一侧移动。由此，利用穿孔冲头61和形成穿孔凹模62的保持机构66的冲孔684来形成贯穿孔411。

由此，完成自动变速器用的缸体构件。

接着，对本例子的作用效果进行说明。

自动变速器的缸体构件1具有外周侧导入部42，该外周侧导入部42具有以上述方式构成的扩径直管部422的内周面和变径部423。不需要像以往那样，为了形成外周侧导入部42必须形成及切掉凸缘部，能够通过减径挤压加工来形成该外周侧导入部42的形状。因此，能够削减形成凸缘部所需的工序，从而减少用于制造缸体构件1的工序数量。由此，不需要使用连续模压力机、多工位压力机等的大型压力机，能够利用与这些大型的压力机相比更小型的压力机来制造缸体构件1。因此，能够减少用于制造缸体构件1的设备投资。

另外，如上所述，由于不切掉凸缘部，所以抑制因切掉凸缘部而产生的外周壁部4的变形，防止外周壁部4的径向精度恶化。由此，不需要对外周壁部4的形状进行修正，即能够形成径向精度高的外周壁部4，从而能够提高缸体构件1的生产率。

在自动变速器的缸体构件1中，内周侧导入部32由剖面形状为大致圆弧状的曲面形成。因此，能够易于通过翻边加工与内周壁部3一起形成内周侧导入部32。

另外，通过使扩径直管部422的前端部的局部朝向外周侧弯曲，来形成定位爪部421。因此，能够易于通过冲切弯折加工来形成定位爪部。

另外，自动变速器的缸体构件制造方法具有拉深工序、外周壁部减径挤压工序、内周壁部成形工序、开孔工序及爪成形工序。因此，能够易于获得上述的极好的自动变速器用缸体构件1。

另外，内周壁部成形冲头56具有与内周侧导入部32的内周形状对应的冲头曲面部562，内周壁部成形凹模52具有与内周侧导入部32的外周形状对应的凹模曲面部523，在内周壁部成形工序中，通过翻边加工来形成内周侧导入部32。因此，通过利用以上述方式构成的内周壁部成形冲头56和内周壁部成形凹模52进行翻边加工，能够易于与内周壁部3一起形成内周侧导入部32。

另外，通过利用爪成形冲头63和爪成形凹模64通过使扩径直管部422的前端部的局部朝向外周侧弯曲的冲切弯折加工，来形成定位爪部421。因此，能够降低形成定位爪部421对外周壁部4的径向精度的影响，并且能够容易地形成定位爪部421。

另外，缸体构件1的贯穿孔411形成于与外周侧恒定部41的定位爪部421的突出方向成180°的相反一侧的位置，利用在形成定位爪部421时的爪成形冲头63与爪成形凹模64之间相对移动，来使穿孔冲头61与穿孔凹模62相对移动，以形成贯穿孔411。因此，能够通过一个驱动源，来进行爪成形冲头63与爪成形凹模64之间的相对移动和穿孔冲头61与穿孔凹模62之间的相对移动。由此，能够减少用于制造缸体构件1的设备投资。

根据本例子，提供一种能够减少制造的工序数量及实现压力机的小型化并且径向精度高的自动变速器的缸体构件1以及易于获得缸体构件1的缸体构件制造方法。

Claims (7)

1.一种自动变速器的缸体构件，其特征在于，

通过冲压加工成形，

具有呈圆环状的底面部、从该底面部的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部、从所述底面部的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部，

所述内周壁部具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部，并且在所述内周壁部的前端侧具有外径尺寸比该内周侧恒定部的外径尺寸小的内周侧导入部，

所述外周壁部具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部，并且在所述外周壁部的前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部的内径尺寸大的外周侧导入部，

在所述外周侧恒定部上设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔，

在所述外周侧导入部的至少周向上的一处设置有朝向外周侧突出的定位爪部，

所述外周侧导入部具有扩径直管部和变径部，所述扩径直管部的内径尺寸比所述外周侧恒定部的内径尺寸大且恒定，所述变径部平滑地连接该扩径直管部和所述外周侧恒定部。

2.如权利要求1所述的自动变速器的缸体构件，其特征在于，所述内周侧导入部由剖面形状为大致圆弧状的曲面形成。

3.如权利要求1或者2所述的自动变速器的缸体构件，其特征在于，通过使所述扩径直管部的前端部的局部朝向外周侧弯曲，来形成所述定位爪部。

4.一种自动变速器的缸体构件制造方法，用于制造自动变速器的缸体构件，所述自动变速器的缸体构件具有呈圆环状的底面部、从该底面部的内周缘立起设置的圆筒状的内周壁部、从所述底面部的外周缘立起设置的圆筒状的外周壁部，所述内周壁部具有外径尺寸恒定的内周侧恒定部，并且在所述内周壁部的前端侧具有外径尺寸比该内周侧恒定部的外径尺寸小的内周侧导入部，所述外周壁部具有内径尺寸恒定的外周侧恒定部，并且在所述外周壁部的前端侧具有内径尺寸比该外周侧恒定部的内径尺寸大的外周侧导入部，在所述外周侧恒定部上设置有连通内周侧和外周侧的贯穿孔，在所述外周侧导入部的至少周向上的一处设置有朝向外周侧突出的定位爪部，

所述自动变速器的缸体构件制造方法的特征在于，

具有：

拉深工序，使圆环状的坯料的外周侧立起设置，以成形圆筒状的预备外周壁部，

外周壁部减径挤压工序，利用外周壁部成形冲头和外周壁部成形凹模，将所述预备外周壁部形成为所述外周壁部，其中，所述外周壁部成形冲头的外周侧面具有与所述外周壁部的内周形状对应的外周壁部成形面，所述外周壁部成形凹模具有与所述外周壁部的外周形状对应的减径挤压孔，

内周壁部成形工序，利用内周壁部成形冲头和内周壁部成形凹模来形成所述内周壁部，其中，所述内周壁部成形冲头的外周侧面具有与所述内周壁部的内周形状对应的内周壁部成形面，所述内周壁部成形凹模具有与所述内周壁部的外周形状对应的内周壁部成形孔，

开孔工序，利用穿孔冲头和穿孔凹模来形成所述贯穿孔，其中，所述穿孔冲头要配置于与所述贯穿孔对应的位置，所述穿孔凹模具有与该穿孔冲头对应的冲孔，

爪成形工序，利用爪成形冲头和爪成形凹模来形成所述定位爪部，其中，所述爪成形冲头要配置于与所述外周壁部的内周侧的所述定位爪部对应的位置，所述爪成形凹模具有与该爪成形冲头对应的凹部；

在所述外周壁部减径挤压工序中，形成具有扩径直管部和变径部的所述外周侧导入部，所述扩径直管部的内径尺寸比所述外周侧恒定部的内径尺寸大且恒定，所述变径部平滑地连接该扩径直管部和所述外周侧恒定部。

5.如权利要求4所述的自动变速器的缸体构件制造方法，其特征在于，

所述内周侧导入部由剖面形状为大致圆弧状的曲面形成，所述内周壁部成形冲头具有与所述内周侧导入部的内周形状对应的冲头曲面部，所述内周壁部成形凹模具有与所述内周侧导入部的外周形状对应的凹模曲面部，在所述内周壁部成形工序中，通过翻边加工来形成所述内周侧导入部。

6.如权利要求4或者5所述的自动变速器的缸体构件制造方法，其特征在于，利用所述爪成形冲头和所述爪成形凹模来进行使所述扩径直管部的前端部的局部朝向外周侧弯曲的冲切弯折加工，由此形成所述定位爪部。

7.如权利要求4～6中任一项所述的自动变速器的缸体构件制造方法，其特征在于，

所述缸体构件的所述贯穿孔形成于与所述外周侧恒定部的所述定位爪部的突出方向成180°的相反一侧的位置，利用在形成所述定位爪部时的所述爪成形冲头与所述爪成形凹模之间的相对移动，使所述穿孔冲头与所述穿孔凹模相对地移动，从而形成所述贯穿孔。

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