WO2011118378A1 - 自動車用ドアヒンジの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、板状の鋼製素材から、安価にかつ高強度の自動車用ドアヒンジを製造する方法であり、素材の横幅方向一端に膨出柱状部を形成する圧造工程と、膨出柱状部に軸孔を形成する軸孔形成工程と、軸孔仕上工程とを有する。軸孔形成工程は、先端が円錐状の第一パンチと、膨出柱状部の外周とダイスの内側壁の間に隙間容積を有する第一ダイスとにより軸孔を形成する。隙間容積は、膨出柱状部に第一パンチでパンチングする際に、加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに膨出柱状部が外方に膨出し、第一パンチが所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成されている。軸孔仕上工程は、第一ダイスと略同一形状の第二ダイスと、先端が円錐台状又は円錐状で最大径を第一パンチの最大径よりも大きくした第二パンチとにより、加工終端側から軸孔を仕上げ形成する。

Description

自動車用ドアヒンジの製造方法

　本発明は、自動車用ドアヒンジの製造方法に係り、所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、特に、前記素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出して高さ方向に円柱状又は楕円柱状となる膨出柱状部を形成し、前記膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を特殊なダイスとパンチとを用いて、軸孔の高さを孔径の２倍以上に形成できるようにして、十分な強度がありながら、製造費用の低減を図った製造方法に関する技術である。

　従来、自動車用ドアヒンジは、プレス成形等により安価に製造できる板金製のものが汎用されている（例えば、特許文献１参照）。
　また、従来、板金製の自動車用ドアヒンジは、強度が弱いために、ドアの重量が大きい大型車や高級車には、押出し加工により製造された型鋼を所要長さに切断し、切削加工により所要形状に形成したものが用いられている（例えば、特許文献２参照）。

特開平８－１９７９５２号公報（段落００１２、図２） 特開２００８－２２３２４７号公報（段落０００２、図４）

　特許文献１に記載された板金製の自動車用ドアヒンジは、折曲部の板厚が薄くなり、かつ、この折曲部に大きな曲げモーメントが作用するため、ドアの開閉に伴う衝撃により破損が生じ易かった。
　また、車両本体側ドアヒンジに対してドア側ドアヒンジを回動可能に連結するヒンジ軸が露出して設けられているので、ドアの回動時に応力が集中し破損し易かった。

　このように、板金製の自動車用ドアヒンジは、安価ではあるが、強度が小さいという問題があった。
　また、特許文献２に記載された切削加工製の自動車用ドアヒンジは、強度の面では満足できるものであるが、押出し加工による型鋼の製造費用が高く、さらに、切削加工にも多大の費用がかかり、全体としての製造費用が高いという問題があった。

　本発明は、このような従来の構成が有していた課題を解決しようとするものであり、板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により、十分な強度がありながら、製造費用の低減を図った自動車用ドアヒンジの製造方法を提供することを目的としている。

　請求項１に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
　前記素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出して高さ方向に膨出柱状となる膨出柱状部を形成する圧造工程と、
　前記膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
　前記第一ダイスは、前記素材の前記膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくしたものである。

　請求項２に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
　前記素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、
　前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
　前記第一ダイスは、前記素材の前記突起部付膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくしたものである。

　請求項３に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１又は２に係る本発明の構成に加え、前記圧造工程後であって前記軸孔形成工程の前に、前記素材を球状化焼鈍又は軟化焼鈍を行う焼鈍工程を有し、
　前記軸孔形成工程を冷間加工で行うようにしたものである。

　請求項４に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１又は２に係る本発明の構成に加え、前記軸孔形成工程における前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部の温度が４５０℃～９００℃の温度の温間加工により行うようにしたものである。

　請求項５に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１～４のいずれかに係る本発明の構成に加え、割型ダイスに前記素材の一端の前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部を挟み他端を突出させるとともに、前記割型ダイスは前記素材の中央部が厚さ方向に膨出できる逃げ空間を備えており、前記素材の他端をパンチで押付けることにより前記素材の中央部の肉厚を増加する肉厚増加工程を有し、
　前記肉厚増加工程後に前記軸孔形成工程及び前記軸孔仕上工程を有し、前記軸孔仕上工程後に、前記肉厚増加工程により形成した前記素材の厚肉部をプレス加工でＬ字状に曲げる曲げ工程を有するものである。

　請求項６に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１～５のいずれかに係る本発明の構成に加え、前記軸孔仕上工程後に前記素材の中央部をＬ字状に曲げる曲げ工程を有し、
　前記曲げ工程後に、前記素材の前記軸孔を形成していない板状部に車両本体又はドアに取付ける穴をパンチングにより形成する穴形成工程を有するものである。

　請求項７に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項６により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと、請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたものである。

　請求項８に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の第一素材から圧造、パンチング等により第一部材を製造し、板状の鋼製の第二素材からパンチングにより多角形状の板状であって高さ方向の寸法が前記第一素材の前記高さよりも大きい寸法を有する第二部材を製造し、前記第一部材及び第二部材を一体化して自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
　前記第一素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、　前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有することにより、前記第一部材を製造するのであり、
　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
　前記第一ダイスは、前記素材の前記突起部付膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくし、
　前記第二素材に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を受け入れるための四角穴及び車両本体に取付ける２個の穴をパンチングで形成するとともに、前記２個の穴のうちの一方を前記四角穴と同一の水平位置に、他方の穴を前記四角穴の下方又は上方にそれぞれ位置させることにより、前記第二部材を製造し、
　前記第二部材の前記四角穴に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を差込んで、端部をカシメ加工することにより、第一部材と第二部材とを一体化して、車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとしたものである。

　請求項９に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項８に係る本発明の構成に加え、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部側に前記第二部材の厚さよりも所定値大きな寸法範囲に亘り水平断面が小さい段部を形成し、
　前記第二部材の前記四角穴は、差込み側が前記第一部材の前記段部に合致する形状に形成するとともに、車両本体側が外側に広がるテーパー状部に形成し、
　前記四角穴に、前記第一部材の前記段部を差込んで、前記段部の端面が、前記第二部材の車両本体側の面と面一となるようにカシメ加工することにより、前記第一部材と第二部材とを一体化するようにしたものである。

　請求項１０に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジと、請求項９により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたものである。

　請求項１に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、板状の鋼製の素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出して高さ方向に膨出柱状となる膨出柱状部を形成する圧造工程と、前記膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、特に、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記素材の前記膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しているから、直径の２倍以上の高さの軸孔をパンチングにより加工することができ、板状の鋼製の素材を用いながら圧造及びパンチング等により十分な強度がありながら安価に製造できるのである。

　請求項２に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、板状の鋼製の素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、特に、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記素材の前記突起部付膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しているから、直径の２倍以上の高さの軸孔をパンチングにより加工することができ、板状の鋼製の素材を用いながら圧造及びパンチング等により十分な強度がありながら安価に製造できるのである。

　請求項３に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１又は２に係る本発明の効果に加え、前記圧造工程後であって前記軸孔形成工程の前に、前記素材を球状化焼鈍又は軟化焼鈍を行う焼鈍工程を有し、前記軸孔形成工程を冷間加工で行うようにしたから、精度の高い軸孔を形成できるのである。

　請求項４に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１又は２に係る本発明の効果に加え、前記軸孔形成工程における前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部の温度が４５０℃～９００℃の温度の温間加工により行うようにしたから、プレス機械等の加工機械を小型化することができるとともに、工具の寿命を長くすることができるのである。

　請求項５に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１～４のいずれかに係る本発明の効果に加え、割型ダイスに前記素材の一端の前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部を挟み他端を突出させるとともに、前記割型ダイスは前記素材の中央部が厚さ方向に膨出できる逃げ空間を備えており、前記素材の他端をパンチで押付けることにより前記素材の中央部の肉厚を増加する肉厚増加工程を有し、前記肉厚増加工程後に前記軸孔形成工程及び前記軸孔仕上工程を有し、前記軸孔仕上工程後に、前記肉厚増加工程により形成した前記素材の厚肉部をプレス加工でＬ字状に曲げる曲げ工程を有するものであるから、肉厚増加工程により曲げ部を厚肉部としたから、曲げ部の強度を大きくすることができるのである。

　請求項６に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１～５のいずれかに係る本発明の効果に加え、前記軸孔仕上工程後に前記素材の中央部をＬ字状に曲げる曲げ工程を有し、前記曲げ工程後に、前記素材の前記軸孔を形成していない板状部に車両本体又はドアに取付ける穴をパンチングにより形成する穴形成工程を有するものであるから、曲げや穴形成を生産性よく行うことができるのである。

　請求項７に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項６に係る本発明の効果に加え、請求項６により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと、請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたから、簡単に一対の自動車用ドアヒンジを製造することができるのである。

　請求項８に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の第一素材から圧造、パンチング等により第一部材を製造し、板状の鋼製の第二素材からパンチングにより多角形状の板状であって高さ方向の寸法が前記第一素材の前記高さよりも大きい寸法を有する第二部材を製造し、前記第一部材及び第二部材を一体化して自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、前記第一素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有することにより、前記第一部材を製造するのであり、特に、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記素材の前記膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成し、さらに、第二素材に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を受け入れるための四角穴及び車両本体に取付ける２個の穴をパンチングで形成するとともに、前記２個の穴のうちの一方を前記四角穴と同一の水平位置に、他方の穴を前記四角穴の下方又は上方にそれぞれ位置させることにより、前記第二部材を製造し、前記第二部材の前記四角穴に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を差込んで、端部をカシメ加工することにより、第一部材と第二部材とを一体化して、車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとしたから、車両本体の取付部が、水平方向に狭い場合であっても、パンチングで形成した第二部
をカシメ加工により第一部材と一体化することができ、構造が複雑な車両本体側ドアヒンジを安価に製造することができるのである。

　請求項９に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項８に係る本発明の効果に加え、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部側に前記第二部材の厚さよりも所定値大きな寸法範囲に亘り水平断面が小さい段部を形成し、前記第二部材の前記四角穴は、差込み側が前記第一部材の前記段部に合致する形状に形成するとともに、車両本体側が外側に広がるテーパー状部に形成し、前記四角穴に、前記第一部材の前記段部を差込んで、前記段部の端面が、前記第二部材の車両本体側の面と面一となるようにカシメ加工することにより、前記第一部材と第二部材とを一体化するようにしたから、第一部材と第二部材の一体化を強固な構造とすることができるのである。

　請求項１０に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項６及び請求項９に係る本発明の効果に加え、請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジと、請求項９により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたものであるから、簡単に一対の自動車用ドアヒンジを製造することができるのである。

本発明の第一の実施の形態に係るブロック図 本発明の第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図 本発明の第一の実施の形態に係る平面化切断工程の説明図で、（ａ）は平面化工程、（ｂ）は切断工程 本発明の第一の実施の形態に係る圧造工程の説明図で、（ａ）は準備工程、（ｂ）は突起部付膨出柱状部側の平面図、（ｃ）は圧造ダイスの断面図、（ｄ）は平面パンチ、（ｅ）は圧造パンチの断面図、（ｆ）は第一工程、（ｇ）は第二工程、（ｈ）は第三工程、（ｉ）は圧造成形された素材 本発明の第一の実施の形態に係る肉厚増加工程の説明図 本発明の第一の実施の形態に係る薄肉形成工程の説明図で、（ａ）は平面図、(ｂ)は側面図 本発明の第一の実施の形態に係る整形工程の説明図 本発明の第一の実施の形態に係る第一パンチの正面図 本発明の第一の実施の形態に係る第一ダイスの平面図 本発明の第一の実施の形態に係る突起部付膨出柱状部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図 本発明の第一の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図 本発明の第一の実施の形態に係る第二パンチの正面図 本発明の第一の実施の形態に係る第二ダイスの平面図 本発明の第一の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図 本発明の第一の実施の形態に係る抜きダレ部を示す断面図 本発明の第一の実施の形態に係る曲げ工程の説明図 本発明の第一の実施の形態に係る穴形成工程の説明図 本発明の第二の実施の形態に係るブロック図 本発明の第二の実施の形態に係るドア側ドアヒンジの斜視図 本発明の第二の実施の形態に係る平面化切断工程の説明図で、（ａ）は平面化工程、（ｂ）は切断工程 本発明の第二の実施の形態に係る圧造工程の説明図で、（ａ）は準備工程、（ｂ）は膨出柱状部、（ｃ）は圧造ダイスの断面図、（ｄ）は平面パンチ、（ｅ）は圧造パンチの断面図、（ｅ）は第一工程、（ｆ）は第二工程、（ｈ）は第三工程、（ｉ）は圧造成形された素材 本発明の第二の実施の形態に係る肉厚増加工程の説明図 本発明の第二の実施の形態に係る整形工程の説明図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は整形部を示す平面図 本発明の第二の実施の形態に係る第一ダイスの平面図 本発明の第二の実施の形態に係る膨出柱状部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図 本発明の第二の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図 本発明の第二の実施の形態に係る曲げ工程の説明図 本発明の第二の実施の形態に係る穴形成工程の説明図 本発明の第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図 本発明の第三の実施の形態に係るブロック図 本発明の第三の実施の形態に係る圧造成形された素材の斜視図 本発明の第三の実施の形態に係る整形工程の説明図で、（ａ）は段部成形工程、（ｂ）は整形工程 本発明の第三の実施の形態に係る第一部材の斜視図 本発明の第三の実施の形態に係る第二部材の斜視図 本発明の第三の実施の形態に係る順送プレス成形工程の説明図 本発明の第三の実施の形態に係る第二部材の四角穴の断面図 本発明の第三の実施の形態に係る一体化工程の説明図 本発明の第三の実施の形態に係る第二部材の変形例の四角穴を示す図 本発明の第三の実施の形態に係るテーパー面形成工程の説明図 本発明の第一～第三の実施の形態の変形例を示す部分拡大平面図で、（ａ）は突起部付膨出柱状部と第一ダイス、（ｂ）は膨出柱状部と第一ダイス 本発明の第四の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジで、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図 本発明の第四の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジの変形例で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図

　以下、本発明の実施の形態を添付した図面により詳細に説明する。
　本発明の第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について図１～図１７に基づき説明する。

　まず、第一の実施の形態に係る自動車ドアヒンジの製造方法の概略の工程を図１に示すブロック図により説明する。
　第一の実施の形態に係る製造方法は、平面化切断工程２０、圧造工程３０、肉厚増加工程４０、薄肉形成工程５０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を有している。

　図２に示す自動車用ドアヒンジ１ａは、第一の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ａを示しており、図２において、３は突起部、４ａは突起部付膨出円筒状部、１０は軸孔、１２ａ、１２ｂは取付穴である。
　以下、この車両本体側ドアヒンジ１ａの上記各工程２０～１００を図３～図１７に基づいて順に説明する。

　図３（ａ）、（ｂ）に示す平面化切断工程２０では、図３（ａ）に示す平面化工程２０ａにおいて、厚さが９ｍｍで、ドアヒンジとしての使用時に上下方向となる高さが２５ｍｍで、材質がＳＳ４００の鋼製のコイル材２１を送りロール（図示せず）により平面化し、図３（ｂ）に示す切断工程２０ｂにおいて、切断機２２で横幅が１３５ｍｍ毎に切断して、厚さ９ｍｍ、横幅１３５ｍｍ及び高さ２５ｍｍの鋼製の素材２ａを形成する。
　次に、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）に示す圧造工程３０では、まず、図４（ａ）に示す準備工程３０ａにおいて、平面化切断工程２０により形成した素材２ａを搬送爪２３で把持して圧造工程３０を有するダブルヘッダー機３１の圧造ダイス３２の前方に搬送する。

　ダブルヘッダー機３１により、素材２ａの横幅方向の一端に、図４（ｂ）の平面図に示すように、圧造により水平断面が短径１３ｍｍで長径１６ｍｍの楕円形状となるように厚さ方向に膨出するとともに前記楕円形状の長径先端側に自動車用ドアの開止め用の突起部３を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部４を形成するのである。なお、図４（ｂ）において、５は後記するバリである。
　ダブルヘッダー機３１は図４（ｃ）に示す圧造ダイス３２と、図４（ｄ）に示すパンチ面が平滑な平面パンチ３３と、図４（ｅ）に示す圧造パンチ３４とを備えており、前記圧造ダイス３２及び前記圧造パンチ３４には、図４（ｃ）及び（ｅ）の断面図に示すように、対面する側で前記突起部付膨出柱状部４を形成するための窪み３５、３６を設けている。

　ダブルヘッダー機３１における圧造工程３０の第一工程３０ｂとして、図４（ｆ）において、平面パンチ３３により素材２ａの切断面が圧造ダイス３２から突出した状態で固定して押圧力をかけ、素材２ａの切断面のダレや荒れを整形する。
　次に、ダブルヘッダー機３１における圧造工程３０の第二工程３０ｃとして、図４（ｇ）において、前記圧造パンチ３４と前記圧造ダイス３２とで圧造により突起部付膨出柱状部４を形成するのである。

　そして、圧造工程３０の第三工程３０ｄとして、図４（ｈ）において、突起部付膨出柱状部４を形成した素材２ａを圧造ダイス３２からノックアウトピン３７で蹴り出して、圧造工程３０が完了する。
　前記圧造パンチ３４は前記圧造ダイス３２に当接しない位置まで前記素材２ａの切断面に押圧力をかけて圧造するのであり、圧造工程３０により成形された素材２ａは、図４（ｉ）の斜視図に示すように、圧造パンチ３４と圧造ダイス３２との僅かな隙間からバリ５が前記突起部付膨出柱状部４の高さ方向端面に生ずることとなるのである。

　なお、突起部付膨出柱状部４の周方向は膨出する方向であり、バリはほとんど生じないのである。
　次に、５００トントランスファープレス機により、以下の肉厚増加工程４０、薄肉形成工程５０、整形工程６０、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を行うようにしている。

　図５に示す肉厚増加工程４０では、素材２ａの厚み方向の中心を合わせ面とした割型ダイス４１、４２に突起部付膨出柱状部４を挟み込み他端６を突出させるとともに、一方の割型ダイス４１は前記素材２ａの中央部が厚さ方向に膨出できる逃げ空間４３を備えており、前記素材２ａの他端６を厚肉用パンチ４４で押付けることにより、前記素材２ａの中央部の肉厚を増加するようにしている。
　肉厚増加工程４０で素材２ａの中央部に厚肉部７を形成して、後記する曲げ工程９０で厚肉部７をＬ字状に曲げるのである。

　次に、図６（ａ）、（ｂ）に示す薄肉形成工程５０では、肉厚増加工程４０で厚肉部７を形成した素材２ａの突起部付膨出柱状部４を水平にして受ける凹部５１を備えた薄肉用ダイス５２上に、固定具５３で中央側部を挟んで固定し、素材２ａの前記他端６側に厚さ９ｍｍから厚さ５．５ｍｍに薄肉用パンチ５４で薄くして薄肉部８を形成するようにしている。
　また、図７に示す整形工程６０では、前記素材２ａを図６（ａ）と同様に固定具で中央側部を挟んで固定し、前記突起部付膨出柱状部４の前記突起部３を高さ方向（図では左右方向）の三分の二及び圧造工程３０で生じた前記バリ５並びに前記薄肉形成工程５０により形成した薄肉部８の余肉９を整形パンチ（図示せず）で切り落とすようにしている。

　ここまで加工した素材２ａの突起部付膨出柱状部４に、軸孔形成工程７０において軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔１０を形成するに当たり、前記圧造工程３０において前記素材２ａの突起部付膨出柱状部４に加工硬化が生じており、この加工硬化を除去して軸孔１０の形成を行い易くするために、球状化焼鈍を行う焼鈍工程６５を有している（図１参照）。
　焼鈍工程６５では、前記整形工程６０を経た前記素材２ａを一時的に貯めて置き、所定個数貯まると炉の中に入れて変態点直上の焼鈍温度に保持した後、炉の中で徐冷するのである。

　次に、軸孔形成工程７０を、図８～図１１に基づいて説明する。図８は第一パンチ、図９は第一ダイスの平面図、図１０は素材２ａの突起部付柱状部４と第一ダイス８の拡大平面図、図１１は上下ダイセットの断面図である。
　軸孔形成工程７０では、前記焼鈍工程６５を経た素材２ａの突起部付膨出柱状部４の軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔１０を第一パンチ７１及び第一ダイス７２で形成するのである。

　図８に示す前記第一パンチ７１は、先端に半径１ｍｍの丸み７１ａを備えた円錐角度９０°で、円錐の最大径及び円柱部７１ｂが８．６ｍｍ、円柱部７１ｂの長さが１ｍｍで、円柱部７１ｂから０．２ｍｍ細くした軸部７１ｃ及び固定部７１ｄを備えている。
　また、図９に示す前記第一ダイス７２は、図１０に示すように、前記素材２ａの前記突起部付膨出柱状部４（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁７２ａを有するとともに、前記突起部付膨出柱状部４の外周と前記内側壁７２ａとで形成される隙間容積７２ｂは、前記素材２ａの前記突起部付膨出柱状部４に前記第一パンチ７１によりパンチングする際に、前記第一パンチ７１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部４が外方に膨出し、前記第一パンチ７１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。

　また、前記第一ダイス７２には、前記素材２ａの前記突起部付膨出柱状部４の先端部が当接する位置決め部７２ｃを形成しており、前記突起部付膨出柱状部４と対向する部分を除く内側壁７２ｄについては隙間なく前記素材２ａの外周を挿入する形状とするのである。
　なお、図１０は第一ダイス７２に前記突起部付膨出柱状部４を挿入して第一パンチ７１でパンチングする前の状態を部分拡大図として示しており、突起部付膨出柱状部４の突起部３は前記整形工程６０により高さ方向で三分の一としているので、これに対応する第一ダイス７２の形状についても高さ方向で下方の三分の二については、図１０及び図１１に示す突起部のスペースのない内径１６ｍｍの内側壁７２ｅとしている。

　これら第一パンチ７１及び第一ダイス７２により５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付膨出柱状部４の軸心に軸孔１０を形成するのである。
　この軸孔形成は、図１１に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット７３にパンチプレート７３ａ、パンチフォルダー７３ｂ、７３ｃ、７３ｄ、ストリッパー７３ｅ、スプリング７３ｆなどにより前記第一パンチ７１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット７４にダイスフォルダー７４ａ、ダイスプレート７４ｂ、７４ｃなどにより前記第一ダイス７２を固定するのである。

　そして、第一ダイス７２に素材２ａを挿入し、上ダイセット７３を下降させて、上ダイセット７３のストリッパー７３ｅを第一ダイス７２に当接させた後、スプリング７３ｆにより素材２ａに形成する軸孔１０の部分を除きストリッパー７３ｅとダイスフォルダー７４ａとの間に素材２ａの上下を固定して、次に、第一パンチ７１が下降して軸孔１０を形成するとともに、前記第一パンチ７１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部４が外方に膨出して前記第一ダイス７２の隙間容積７２ｂを充満させた後、前記第一パンチ７１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口７４ｄから外部に排出されるのである。
　次に、上ダイセット７３を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔１０を形成した素材２ａを第一ダイス７２から突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程７０を完了する。

　このように、軸孔形成工程７０を完了した素材２ａは軸孔形成工程７０による加工前の前記突起部付膨出柱状部４が突起部付膨出円筒状部４ａに加工されるのである。
　軸孔形成工程７０を完了した素材２ａはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程８０で突起部付膨出円筒状部４ａに形成した軸孔１０を仕上加工するのである。

　軸孔仕上工程８０では、図１２～図１４に示すように、第二パンチ８１及び第二ダイス８２で軸孔形成工程７０で形成した素材２ａの突起部付膨出円筒状部４ａに形成した軸孔１０を精度よく仕上げるのである。
　図１２に示す第二パンチ８１は、先端に半径１ｍｍの丸み８１ａを備えた円錐角度９０°で、円錐の最大径及び円柱部８１ｂが８．８ｍｍ、円柱部８１ｂの長さが１ｍｍで、円柱部８１ｂから０．２ｍｍ細くした軸部８１ｃ及び固定部８１ｄを備えており、前記第一パンチ７１と相違する点は、最大径、円柱部８１ｂ及び軸部８１ｃの径が第一パンチ７１の最大径、円柱部７１ｂ及び軸部７１ｃの径よりも０．２ｍｍ大きくして仕上加工をするようにしているのである。

　また、図１３に示す第二ダイス８２は、前記第一ダイス７２の突起部３の下方に位置する前記内側壁７２ｅを除き、前記第一ダイス７２の内側壁と同一の形状にしており、前記素材２ａの前記突起部付膨出円筒状部４ａの膨出した外周に合致する内側壁８２ａを有するようにし、前記突起部付膨出円筒状部４ａの突起部３の上方を除き内側壁８２ｄに隙間なく前記素材２ａの外周を挿入する形状としている。
　なお、前記素材２ａは上下を逆にして第一ダイス７２と第二ダイス８２とに挿入するため、第一ダイス７２と第二ダイス８２とは図９及び図１３に示すように上下対称の形状とするのである。

　また、前記突起部３については、高さ方向の三分の一に形成されているが、素材２ａを上下逆に第二ダイス８２に挿入するから、素材２ａの突起部３が存在しない三分の二の高さについても突起部３の外周を挿入できる窪み８２ｂを形成する必要があり、窪み８２ｂは第二ダイス８２の上下方向全長に形成するのである。
　そして、軸孔仕上工程８０においても、図１４に示すように、前記軸孔形成工程７０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ８１を前記上ダイセット７３に取付け、前記第二ダイス８２を下ダイセット７４に固定するのであるが、この軸孔仕上工程８０における上ダイセット７３が前記軸孔形成工程７０における上ダイセット７３と異なる点は、ストリッパー８３ｅに素材２ａの突起部３が存在しない三分の二の高さにおける窪み８２ｂに合致する突出部８３ｇを下方に付加したことである。

　また、この軸孔仕上工程８０における第二パンチ８１の最大径は軸孔形成工程７０における第一パンチ７１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、素材２ａについては、上下方向をストリッパー８３ｅ及びダイスフォルダー７４ａにより、外周方向を第二ダイス８２により、外方に膨出できないようにしているため、軸孔１０が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程８０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程７０における加工始端側に図１５に示すような抜きダレ部１０ａが生じ、この抜きダレ部１０ａの補填がなされたり、前記突起部付膨出円筒状部４ａと第二ダイス８２の内側壁８２ａとの間の微小隙間により吸収されるのである。
　そして、これら第二パンチ８１及び第二ダイス８２により５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付膨出円筒状部４ａに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔１０を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

　この軸孔仕上加工は図１４に示すように、軸孔形成工程７０と同様な構成については同一の符号を用いて説明すると、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット７３にパンチプレート７３ａ、パンチフォルダー７３ｂ、７３ｃ、７３ｄ、ストリッパー８３ｅ、スプリング７３ｆなどにより前記第二パンチ８１を取付けるとともに、トランスファープレス機の固定の下ダイセット７４にダイスフォルダー７４ａ、ダイスプレート７４ｂ、７４ｃなどにより前記第二ダイス８２を固定するのである。
　そして、第二ダイス８２に素材２ａを上下逆にして挿入し、上ダイセット７３を下降させて、上ダイセット７３のストリッパー８３ｅを第二ダイス８２に当接させるとともに第二ダイス８２の窪み８２ｂにストリッパー８３ｅの突出部８３ｇを合致させた後、スプリング７３ｆにより素材２ａに形成した軸孔１０の部分を除きストリッパー８３ｅとダイスフォルダー７４ａとの間に素材２ａの上下を固定し、次に、第二パンチ８１が下降して軸孔１０を仕上加工するのである。

　次に、上ダイセット７３を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔１０を仕上加工した素材２ａを第二ダイス８２から突き上げて取出すことにより、軸孔仕上工程８０を完了する。
　軸孔仕上工程８０を完了した素材２ａはトランスファープレス機により、図１６及び図１７に示すように、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を行うのである。
　曲げ工程９０では、図１６に示すように、肉厚増加工程４０で前記素材２ａに形成された厚肉部７においてＬ字状に曲げるのであり、曲げ用パンチ９１は先端に大きな半径の丸み部９１ａを設けて厚肉部７を押厚する部分とするとともに、９０°の曲げ面９１ｂを設けており、曲げ用ダイス９２は前記素材２ａの厚肉部７の反対面側に直角三角柱状の溝９２ａと前記突起部付膨出円筒状部４ａの膨出部に合致する断面円弧状の溝９２ｂとを設けている。

　そして、曲げ用ダイス９２に素材２ａを固定して、曲げ用パンチ９１を下降することにより、素材２ａの厚肉部７が内側になるように、Ｌ字状に曲げられて曲げ工程９０が完了する。
　穴形成工程１００では、図１７に示すように、Ｌ字状の素材２ａの軸孔１０を形成していない板状部１１に、車両本体側に取付けるための直径１４ｍｍの２個の取付穴１２ａ、１２ｂを形成するのであり、一方の取付穴１２ａを前記薄肉形成工程５０で形成した薄肉部８に、他方の取付穴１２ｂを板状部１１の中央に形成するのである。

　なお、穴形成工程１００に使用する穴用パンチ１０１は外径が１４ｍｍの２個の円柱部１０１ａを備えており、穴用ダイス１０２は径が１４ｍｍの２個の孔部１０２ａを備えている。
　穴形成工程１００を完了することにより、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａの製造方法を完了するのである。

　以上の第一の実施の形態に係る製造方法は、平面化切断工程２０、圧造工程３０、肉厚増加工程４０、薄肉形成工程５０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を有していたが、本発明の特徴は圧造工程、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程であり、平面化切断工程、肉厚増加工程、薄肉形成工程、整形工程、焼鈍工程、曲げ工程及び穴形成工程は省略又は他の工程で行うことができる。

　次に、本発明の第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図１８～図２８に基づき説明する。
　第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法が車両本体側ドアヒンジに関するものであったが、第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、ドアに取付けるドア側ドアヒンジに関するものである。

　第二の実施の形態に係るドア側ドアヒンジと第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジとの構造上の相違点は、車両本体側ドアヒンジが開止め用の突起部を備えていたのに対し、ドア側ドアヒンジが突起部に当接する当接部を備えている点と、ドア側ドアヒンジは取付け箇所の制約から小形である点が相違する。
　以下、第一の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

　第二の実施の形態に係る製造方法は、図１８に示すように、平面化切断工程２０、圧造工程３０、肉厚増加工程４０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を有しており、第一の実施の形態で有していた薄肉形成工程５０を有していない。
　図１９に示す自動車用ドアヒンジ１ｂは、第二の実施の形態に係る製造方法により製造されたドアに取付けるドア側ドアヒンジ１ｂを示しており、図１９において、４ｃは膨出円筒状部、１０は軸孔、１２ｃは取付穴である。

　このドア側ドアヒンジ１ｂの上記各工程２０～１００を図２０～図２８に基づいて、第一の実施の形態と異なる点を主として順に説明する。
　図２０（ａ）、（ｂ）に示す平面化切断工程２０では、図２０（ａ）に示す平面化工程２０ａにおいて、厚さが９ｍｍで、ドアヒンジとしての使用時に上下方向となる高さが３６ｍｍで、材質がＳＳ４００の鋼製のコイル材２１を送りロール（図示せず）により平面化し、図２０（ｂ）に示す切断工程２０ｂにおいて、切断機２２で横幅が６７ｍｍ毎に切断して、厚さ９ｍｍ、横幅６７ｍｍ及び高さ３６ｍｍの鋼製の素材２ｂを形成する。

　次に、図２１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）に示す圧造工程３０では、まず、図２１（ａ）の準備工程３０ａにおいて、平面化切断工程２０により形成した素材２ｂを搬送爪２３で把持して圧造工程３０を有するダブルヘッダー機３１の圧造ダイス３２ｂの前方に搬送する。
　ダブルヘッダー機３１により、素材２ｂの横幅方向の一端に、図２１（ｂ）の平面図に示すように、圧造により水平断面が短径１３ｍｍで長径１６ｍｍの楕円形状となるように厚さ方向に膨出する膨出柱状部４ｂを形成するのである。なお、図２１（ｂ）において、５は後記するバリである。

　ダブルヘッダー機３１は図２１（ｃ）に示す圧造ダイス３２ｂと、図２１（ｄ）に示すパンチ面が平滑な平面パンチ３３と、図２１（ｅ）に示す圧造パンチ３４ｂとを備えており、前記圧造ダイス３２ｂと前記圧造パンチ３４ｂとには、図２１（ｃ）及び（ｅ）の拡大断面図に示すように、対面する側で前記膨出柱状部４ｂを形成するための窪み３５ｂ、３６ｂを設けている。
　ダブルヘッダー機３１における圧造工程３０の第一工程３０ｂとして、図２１（ｆ）において、平面パンチ３３により素材２ｂの切断面が圧造ダイス３２ｂから突出した状態で固定して押圧力をかけ、素材２ｂの切断面のダレや荒れを整形する。

　次に、ダブルヘッダー機３１における圧造工程３０の第二工程３０ｃとして、図２１（ｇ）において、前記圧造パンチ３４ｂと前記圧造ダイス３２ｂとで圧造により膨出柱状部４ｂを形成するのである。
　そして、圧造工程３０の第三工程３０ｄとして、図２１（ｈ）において、膨出柱状部４ｂを形成した素材２ｂを圧造ダイス３２ｂからノックアウトピン３７ｂで蹴り出して、圧造工程３０が完了する。

　前記圧造パンチ３４ｂは前記圧造ダイス３２ｂに当接しない位置まで前記素材２ｂの切断面に押圧力をかけて圧造するのであり、圧造工程３０により成形された素材２ｂは、図２１（ｉ）に示すように、圧造パンチ３４ｂと圧造ダイス３２ｂとの僅かな隙間からバリ５が前記膨出柱状部４ｂの高さ方向端面に生ずることとなるのである。
　なお、膨出柱状部４ｂの周方向は膨出する方向であり、バリはほとんど生じないのである。

　次に、５００トントランスファープレス機により、以下の肉厚増加工程４０、整形工程６０、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を行うようにしている。
　図２２に示す肉厚増加工程４０では、素材２ｂの厚み方向の中心を合わせ面とした割型ダイス４１ｂ、４２ｂに膨出柱状部４ｂを挟み込み他端６ｂを突出させるとともに、一方の割型ダイス４１ｂは前記素材２ｂの中央部が厚さ方向に膨出できる逃げ空間４３ｂを備えており、前記素材２ｂの他端６ｂを厚肉用パンチ４４で押付けることにより、前記素材２ｂの中央部の肉厚を増加するようにしている。

　肉厚増加工程４０で素材２ｂの中央部に厚肉部７ｂを形成して、後記する曲げ工程９０で厚肉部７ｂをＬ字状に曲げるのである。
　次に、図２３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す整形工程６０では、肉厚増加工程４０で厚肉部７ｂを形成した素材２ｂの膨出柱状部４ｂを水平にして受ける凹部５１ｂを備えたダイス５２ｂ上に、固定具５３ｂで中央側部を挟んで固定し、図２３（ｃ）に示す、圧造工程３０で生じた前記バリ５ｂ及び前記膨出柱状部４ｂの高さ方向両端部５ｃをそれぞれ６ｍｍ並びに素材２ｂの他端角部の切落し部６ｃを整形パンチ４５ｂ、４５ｃで切り落とすようにしている。

　焼鈍工程６５は第一の実施の形態と同様であり、説明を省略する。
　次に、軸孔形成工程７０を図２４～図２６に基づいて説明する。この軸孔形成工程７０では、前記焼鈍工程６５を経た素材２ｂの膨出柱状部４ｂの軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔１０を第一パンチ７１及び第一ダイス１７２で形成するのである。

　前記第一パンチ７１は第一の実施の形態と同様であり、説明を省略する。
　また、図２４に示す第一ダイス１７２は、図２５に示すように、点線で示す前記素材２ｂの膨出柱状部４ｂの外周から隙間をあけた内側壁１７２ａを有するとともに、前記膨出柱状部４ｂの外周と前記内側壁１７２ａとで形成される隙間容積１７２ｂは、前記素材２ｂの前記膨出柱状部４ｂに前記第一パンチ７１によりパンチングする際に、前記第一パンチ７１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部４ｂが外方に膨出し、前記第一パンチ７１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。

　また、前記第一ダイス１７２には、前記素材２ｂの前記膨出柱状部４ｂの先端が当接する位置決め部１７２ｃを形成しており、前記膨出柱状部４ｂと対向する部分を除く内側壁１７２ｄについては隙間なく前記素材２ｂの外周を挿入する形状とするのである。
　さらに、前記第一ダイス１７２には、前記素材２ｂの他端角部の切落し部６ｃの上方となる一方６ｃが位置する部分については、素材２ｂを上方から第一ダイス１７２に挿入するために、空所１７２ｅ（図２６参照）とし、下方となる他方６ｃが位置する部分に合致する受部１７２ｇとしている。

　なお、図２５は第一ダイス１７２に前記膨出柱状部４ｂを挿入した第一パンチ７１でパンチングする前の状態を部分拡大図として示しており、膨出柱状部４ｂは前記整形工程６０により上方及び下方を６ｍｍずつカットして高さ方向で２４ｍｍとしているが、この膨出柱状部４ｂの上方６ｍｍに対応する第一ダイス１７２の形状についても、素材２ｂを上方から第一ダイス１７２に挿入するために、内径１６ｍｍの内側面１７２ｆ（図２６参照）としている。
　これら第一パンチ７１及び第一ダイス１７２により５００トンのトランスファープレス機を用いて膨出柱状部４ｂの軸心に軸孔１０を形成するのである。
　この軸孔形成は図２６に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット７３にパンチプレート７３ａ、パンチフォルダー７３ｂ、７３ｃ、７３ｄ、ストリッパー１７３ｅ、スプリング７３ｆなどにより前記第一パンチ７１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット７４にダイスフォルダー１７４ａ、ダイスプレート７４ｂ、７４ｃなどにより前記第一ダイス１７２を固定するのである。

　前記ストリッパー１７３ｅには、膨出柱状部４ｂの上方６ｍｍに合致する筒状部１７３ｆ及び前記第一ダイス１７２の前記空所１７２ｅに合致する突起状部１７３ｇを設けており、前記ダイスフォルダー１７４ａには、膨出柱状部４ｂの下方６ｍｍに合致する筒状部１７４ｅを設けている。
　そして、第一ダイス１７２に素材２ｂを挿入し、上ダイセット７３を下降させて、上ダイセット７３のストリッパー１７３ｅを第一ダイス１７２に当接させた後、スプリング７３ｆにより素材２ｂに形成する軸孔１０の部分を除きストリッパー１７３ｅとダイスフォルダー１７４ａとの間に素材２ｂの上下を固定して、次に、第一パンチ７１が下降して軸孔１０を形成するとともに、前記第一パンチ７１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部４ｂが外方に膨出して前記第一ダイス１７２の隙間容積１７２ｂを充満させた後、前記第一パンチ７１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口７４ｄから外部に排出されるのである。

　次に、上ダイセット７３を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔１０を形成した素材２ｂを第一ダイス１７２から突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程７０を完了する。
　このように、軸孔形成工程７０を完了した素材２ｂは軸孔形成工程７０による加工前の前記膨出柱状部４ｂが膨出円筒状部４ｃに加工されるのである。
　軸孔形成工程７０を完了した素材２ｂはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程８０で前記膨出円筒状部４ｃに形成した軸孔１０を仕上加工するのである。

　軸孔仕上工程８０では、第一の実施の形態と同様に、第二パンチ及び第二ダイスで軸孔形成工程７０で形成した素材２ｂの膨出円筒状部４ｃに形成した軸孔１０を精度よく仕上げるのである（図示せず）。
　前記第二パンチは、第一の実施の形態の第二パンチ８１と同様であり、図示及び説明を省略する。

　また、前記第二ダイスは、素材２ｂの上下を第一ダイス１７２とは逆にして第二ダイスに挿入するため、図２４に示す第一ダイス１７２と上下対称の形状とするのであり、図示及び詳細な説明を省略する。
　そして、軸孔仕上工程８０においても、前記軸孔形成工程７０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチを前記上ダイセット７３に取付け、前記第二ダイスを下ダイセット７４に固定し、前記軸孔形成工程７０と同様にトランスファープレス機の上ダイセット７３を上下動させて、第一の実施の形態と同様に軸孔１０の仕上げ加工を行うのである（図示せず）。

　また、この軸孔仕上工程８０における第二パンチ８１の最大径は、第一の実施の形態と同様に、軸孔形成工程７０における第一パンチ７１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、素材２ｂについては、上下方向をストリッパー１７３ｅ及びダイスフォルダー１７２により、外周方向を第二ダイス１７２により、外方に膨出できないようにしているため、軸孔１０が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程８０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程７０における加工始端側に第一の実施の形態で説明した図１５に示すような抜きダレ部１０ａが生じ、この抜きダレ部１０ａの補填がなされたり、前記膨出円筒状部４ｃと第二ダイス１７２の内側壁１７２ａとの間の微小隙間により吸収されるのである。
　軸孔仕上工程８０を完了した素材２ｂはトランスファープレス機により、図２７及び図２８に示すように、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を行うのである。

　図２７に示す曲げ工程９０では、第一の実施の形態と同様に、肉厚増加工程４０で前記素材２ｂに形成された厚肉部７ｂにおいてＬ字状に曲げるのであり、曲げ用パンチ９１は先端に大きな半径の丸み部９１ａを設けて厚肉部７を押厚する部分とする大きな半径の丸み部９１ａを設けて厚肉部７を押厚する部分とするとともに、９０°の曲げ面９１ｂを設けており、曲げ用ダイス９２は前記素材２ｂの厚肉部７ｂの反対面側に直角三角柱状の溝９２ａと前記膨出円筒状部４ｃの膨出部に合致する断面円弧状の溝９２ｂとを設けている。
　そして、曲げ用ダイス９２に素材２ｂを固定して、曲げ用パンチ９１を下降することにより、素材２ｂの厚肉部７ｂが内側になるように、Ｌ字状に曲げられて曲げ工程９０が完了する。

　図２８示す穴形成工程１００では、Ｌ字状の素材２ｂの軸孔１０を形成していない板状部１１ｂに、ドアに取付けるための直径１４ｍｍの１個の取付穴１２ｃを形成するのである。
　なお、穴形成工程１００に使用する穴用パンチ１０１ｂは外径が１４ｍｍの１個の円柱部１０１ｃを備えており、穴用ダイス１０２ｂは直径が１４ｍｍの１個の穴部１０２ｃを備えている。

　穴形成工程１００を完了することにより、図１９に示す第二の実施の形態に係るドア側ドアヒンジ１ｂの製造方法を完了するのである。
　以上の第二の実施の形態に係る製造方法は、平面化切断工程２０、圧造工程３０、肉厚増加工程４０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を有していたが、本発明の特徴は圧造工程、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程であり、平面化切断工程、肉厚増加工程、整形工程、焼鈍工程、曲げ工程及び穴形成工程は省略又は他の工程で行うことができる。

　以上の第一～第二の実施の形態では、鋼製のコイル材２１を平面化切断工程２０により切断機２２で所定の横幅の素材としたが、あらかじめ所定寸法の素材から製造をするようにしてもよい、この場合、平面化切断工程２０及び圧造工程３０の第一工程を省略することができる。

　次に、本発明の第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図２９～図３９に基づき説明する。
　この第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は第一の実施の形態と同様に車両本体側ドアヒンジに関するものである。

　図２９は、第三の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジ１ｃを示しており、図２９において、２ｅは第一部材、２ｆは第二部材、３は突起部、４ａは突起部付膨出円筒状部、１０は軸孔、１４ｅ及び１４ｆは取付穴である。
　第一の実施の形態が一つの素材２ａからの製造方法であったが、第三の実施の形態は、第一素材２ｃ及び第二素材２ｄからそれぞれ第一部材２ｅ及び第二部材２ｆを製造し、製造した第一部材２ｅ及び第二部材２ｆを一体化して車両本体側ドアヒンジ１ｃを製造する方法である。

　以下、第三の実施の形態について、第一素材２ｃからの第一部材２ｅの製造方法、第二素材２ｄからの第二部材２ｆの製造方法及び第一部材２ｅ及び第二部材２ｆを一体化して車両本体側ドアヒンジ１ｃを製造する方法についてそれぞれ説明する。
　第三の実施の形態に係る第一部材２ｅの製造方法は、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａの製造方法における製造工程と部分的に同様であり、以下、第一の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

　図３０～図３３に示す第一部材２ｅの製造方法は、図３０に示すように、平面化切断工２０、圧造工程３０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０を有しており、第一の実施の形態で有していた肉厚増加工程４０、薄肉形成工程５０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００を有していない。
　平面化切断工程２０では、厚さが９ｍｍで、ドアヒンジとしての使用時に上下方向となる高さが２５ｍｍで、材質がＳＳ４００の鋼製のコイル材２１を送りロール（図示せず）により平面化し、切断機２２で横幅が５５ｍｍ毎に切断して、厚さ９ｍｍ、横幅５５ｍｍ及び高さ２５ｍｍの鋼製の第一素材２ｃを形成する（図３（ａ）、（ｂ）参照）。

　圧造工程３０は、第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
　圧造工程３０により突起部付膨出柱状部４を形成した第一素材２ｃを図３１に示す。

　次に、５００トントランスファープレス機により、以下の整形工程６０、軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０を行うようにしている。
　図３２（ａ）、（ｂ）に示す整形工程６０では、前記第一素材２ｃの前記突起部付膨出柱状部４の反対側端部側に、段部成形パンチ６１、６１により、寸法が１０．５ｍｍの範囲で厚さ９ｍｍを５ｍｍに薄くする段部６ｄを形成するとともに、前記突起部付膨出柱状部４の前記突起部３を高さ方向（図では左右方向）の三分の二及び圧造工程３０で生じたバリ５並びに段部６ｄの形成で生じた余肉及び段部６ｄの高さ２５ｍｍが２１ｍｍとなるように、整形パンチ（図示せず）で切り落とすようにしている。

　ここまで加工した第一素材２ｃについて、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０を有しているが、これらの工程６５、７０、８０は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
　なお、第三の実施の形態における第一素材２ｃの横幅及び他端の段部６ｄが第一の実施の形態における素材２ａとは相違するため、軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０における上ダイセット及び下ダイセットについては、第一素材２ｃに適合するようにするのである。

　このようにして、第一素材２ｃから製造した第一部材２ｅを図３３に示す。
　以上の第三の実施の形態に係る第一部材２ｅの製造方法は、平面化切断工程２０、圧造工程３０、整形工程６０、焼鈍工程６５、軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０を有しているが、本発明の特徴は圧造工程、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程であり、平面化切断工程、整形工程、焼鈍工程は省略又は他の工程で行うことができる。

　次に、第三の実施の形態に係る第二部材２ｆの製造方法を図３４～図３６に基づいて説明する。
　第二部材２ｆは、図３４に示すように、車両本体側に取付ける取付部材であり、前記第一部材２ｅと一体化して用いられるものである。

　第二部材２ｆは、使用時には正面から見て略直角三角形状からなる多角形状の板状部材であって高さ方向の寸法が前記第一部材２ｅ（第一素材２ｃ）の高さよりも大きい寸法を有しており、直角を形成する一辺を水平に他辺を垂直にして、前記第一部材２ｅの段部６ｄと合致する四角穴１３と車両本体側に取付ける取付穴１４ｅ、１４ｆが設けられている。
　第二部材２ｆの製造方法は、図３５に示すように、５００トントランスファープレス機を用いて、順送プレス成形工程１１０により行うのである。

　以下、順送プレス成形工程１１０によるコイル状の素材を平面化した第二素材２ｄから第二部材２ｆを製造する方法について、金型及び加工形状を説明する。
　５００トントランスファープレス機に上下に分かれた金型を装着し、上金型と下金型の間に、厚さ９ｍｍで、高さが１２０ｍｍで、材質がＳＳ４００の鋼製の第二素材２ｄを入れて上金型と下金型で挟み込むことにより、順次第二素材２ｄを成形するのであり、次に説明する第一工程１１１～第七工程１１７を単一の金型面に均等ピッチで配置し、送り装置でプレス機のプレス又はパンチングによる一作動毎に、第二素材２ｄを送り装置１１８により次の工程に順次送りながら、成形加工するのである。

　図３５において、第一工程１１１で上下に前記第二部材２ｆの外形を破線１４ａで示すように一部繋がった状態で型取りするとともに、斜線部１４ｂで示す中央部を打抜くようにしている。
　第二工程１１２で斜線部１４ｃで示す部分を図面上裏側が薄くなるように金型で成形して厚さを９ｍｍから６ｍｍに薄く成形するのである。

　第三工程１１３でパンチにより、第二工程１１２で外周に広がった部分１４ｄをカットするとともに、車両本体側に取付ける取付穴１４ｅ、１４ｆを略直角三角形状の鋭角部に形成するのである。
　第四工程１１４で前記四角穴１３を形成するために、前記第一部材２ｅの段部６ｄよりも高さ及び幅がそれぞれ１ｍｍ小さい、高さ２０ｍｍで幅４ｍｍの四角穴１３ａをパンチングするのである。

　第五工程１１５で第四工程１１４で形成した四角穴１３ａに、入口側から中心方向に４５°のテーパーで深さ３ｍｍのテーパー面１３ｂ（図３６参照）を角錐台状のパンチで面押しをしてテーパー面１３ｂを備えた四角穴１３ｃを形成するのである。
　第六工程１１６で第五工程１１５で形成したテーパー面１３ｂを備えた四角穴１３ｃに、前記第一部材２ｅの段部６ｄと合致する四角穴１３とするために、第四工程１１４で用いたパンチよりもそれぞれ１ｍｍ大きなパンチで高さ２１ｍｍで幅５ｍｍの四角穴１３となるようにパンチングをするとともに第五工程１１５で生じた余肉を抜きカスとするのである。

　第七工程１１７で第二部材２ｆの一部繋がった部分を抜き落として、図３４に示す第二部材２ｆの製造を完了するのである。
　また、第二部材２ｆの四角穴１３は、図３６の部分拡大断面図に示すように第六工程１１６で形成したテーパー面１３ｂ側を車体本体への取付面１３ｄとするのであり、図３５に示す順送プレス成形工程１１０では、第二素材２ｄは車体本体への取付面１３ｄを上面として加工するのである。

　次に、第三の実施の形態に係る第一部材２ｅ及び第二部材２ｆを一体化工程１２０により一体化して車両本体側ドアヒンジ１ｃを製造する方法について説明する。
　図３７に示すように、第一部材２ｅを５００トントランスファープレス機のダイス１２１に固定し、第一部材２ｅの段部６ｄに第二部材２ｆの四角穴１３をテーパー面１３ｂの反対側から嵌め込む。

　このようにすると、第一部材２ｅの段部６ｄの端部が四角穴１３のテーパー面１３ｂ側の取付面１３ｄよりも外方に１．５ｍｍの突出部１５が突出するようにしている。
　そして、第一部材２ｅの突出部１５をパンチ１２２でカシメ加工を行い、カシメ部と取付面１３ｄとが面一となるように四角穴１３のテーパー面１３ｂと段部６ｄとの間を突出部１５を潰して埋めるのである。

　この一体化工程１２０により第一部材２ｅを第二部材２ｆに強固に一体化して、車両本体側ドアヒンジ１ｃを製造するのである。
　以上の第三の実施の形態では、第二部材２ｆを順送プレス成形工程１１０により製造したが、個別の金型によりプレス成形を行うようにすることもでき、また、第二部材２ｆは、使用時には正面から見て略直角三角形状としたが、矩形状でもよい。

　また、以上の第三の実施の形態では、第二部材２ｆの四角穴１３にテーパー面１３ｂを設けて第一部材２ｅと第二部材２ｆとをカシメ加工により一体化したが、テーパー面１３ｂを設けることなくカシメ加工により一体化することもできる。
　さらに、以上の第三の実施の形態では、図３６に示すように、第二部材２ｆの四角穴１３にテーパー面１３ｂを設けたが、テーパー面１３ｂの形状を図３８の変形例に示すように四角穴の略全体をテーパー面１３ｅとすることができる。

　この場合、テーパー面１３ｅの形成は、前記第四工程１１４、第五工程１１５及び第六工程１１６に替えて、図３９に示す一つのテーパー面形成工程１３０により、パンチ１３１を四角錐台状として、四角錘台１３１ａの高さが３ｍｍで、角度が６０°で、四角柱１３１ｂが前記第一部材２ｅの段部６ｄと同じ大きさの２１ｍｍ×５ｍｍとするのである。
　また、ダイス１３２に２３ｍｍ×７ｍｍの四角穴１３２ａを形成するのであり、このようにして四角穴１３のテーパー面１３ｅを形成すれば、製造工程及び金型の製作が簡単となる。

　以上の第一及び第三の実施の形態では、自動車用ドアの開止め用の突起部３を備えた車両本体側ドアヒンジの製造方法としたが、開止め用の突起部３は省略することができる。
　以上の第一～第三の実施の形態では、圧造工程３０をダブルヘッダー機３１により行ったが、ダブルヘッダー機に替えてパーツフォーマー機やボルトフォーマー機などを使用することもできる。

　以上の第一～第三の実施の形態では焼鈍工程を変態点温度で行ったが、変態点温度以下に保持する軟化焼鈍でもよい。

　以上の第一～第三の実施の形態では、第一パンチ７１及び第二パンチ８１の先端を円錐角度９０°としたが、７０°～１２０°とするのが好ましい。
　特に、第一パンチ７１については、７０°よりも小さくするとパンチの外周方向に軸孔の余肉が移動してパンチの応力が大きくなり破損しやすくなり、好ましくない。
　また、第一パンチ７１については、１２０°よりも大きくすると軸孔前方側への押し出し力が強く作用し軸孔周辺の肉が貫通方向に引っ張られてパンチの応力が大きくなりやはり破損しやすくなるとともに、軸孔におけるパンチの加工始端側のダレが大きくなり実用に支障を来たすことになり、好ましくない。
　なお、第二パンチ８１は円錐状に替えて円錐台状であってもよい。

　また、以上の第一～第三の実施の形態では、第一ダイス７２、１７２について、前記膨出柱状部４、４ｂの外周と第一ダイス７２、１７２の前記内側壁７２ａ、１７２ａとで形成される隙間容積７２ｂ、１７２ｂは、前記素材２ａ、２ｂ、２ｃの前記膨出柱状部４、４ｂに前記第一パンチ７１によりパンチングする際に、前記第一パンチ７１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部４、４ｂが外方に膨出し、前記第一パンチ７１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するようにしたが、前記五分の四の値は四分の三～六分の五の範囲に設定してもよい。
　四分の三よりも小さい値に設定すると隙間容積の下方に膨出しなくなり、六分の五よりも大きい値に設定すると第一パンチに作用する応力が増大しすぎるから好ましくないのである。

　また、以上の第一～第三の実施の形態では、圧造工程３０により水平断面が楕円形状の前記膨出柱状部４、４ｂを形成したが、図４０（ａ）、（ｂ）に示すように、水平断面が円形状の突起部付膨出柱状部４ｄ又は膨出柱状部４ｅとしてもよく、この場合、前記第一ダイス７２、１７２には、前記素材２ａ、２ｂ、２ｃの前記膨出柱状部４、４ｂの先端が当接する位置決め部７２ｃ、１７２ｃの替わりに、前記素材２ａ、２ｂ、２ｃに適宜の当接部を設けてそれに対応する位置決め部を形成するのである。
　なお、図４０（ａ）は、第一の実施の形態における図１０に対応する突起部付膨出柱状部４ｄと第一ダイス７２を示す部分拡大平面図であり、また、図４０（ｂ）は、第二の実施の形態における図２５に対応する膨出柱状部４ｅと第一ダイス１７２を示す部分拡大平面図である。

　さらに、以上の第一～第三の実施の形態では、図１、図１８及び図３０に示すように、整形工程６０の終了後であって軸孔形成工程７０の開始前に、焼鈍工程６５を行って、軸孔形成工程７０の開始前の工程で生じた加工硬化を除去するようにしたが、突起部付膨出柱状部４、４ｄ及び膨出柱状部４ｂ、４ｅに加工硬化が生ずるのは、主として圧造工程３０であるから、圧造工程３０の終了後であって、第一及び第二の実施の形態では肉厚増加工程４０の開始前に、第三の実施の形態では整形工程６０の開始前に、焼鈍工程を行うようにしてもよい。
　このように、焼鈍工程を圧造工程３０の直後に行うようにすることにより、圧造工程３０の終了後の次工程のすべてをトランスファープレス機により連続して加工することができ、例えば第一の実施形態では、肉厚増加工程４０、薄肉成形工程５０、整形工程６０、軸孔形成工程７０、軸孔仕上工程８０、曲げ工程９０及び穴形成工程１００について、トランスファープレス機の作動毎に素材２ａ、２ｂ、２ｃを次工程に送りながら、トランスファープレス機の一作動でこれらの全工程を同時に加工をすることができる利点がある。

　さらに、第一～第三の実施の形態では、焼鈍工程６５の後に軸孔形成工程７０及び軸孔仕上工程８０を冷間加工により行ったが、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程を温間加工により行うようにすることもできる。
　温間加工で行う場合、突起部付円柱状部の温度を４５０℃～９００℃の温度で行うのであり、突起部付円柱状部の加熱はトランスファープレス機に高周波加熱装置を付設して行うのである。

　突起部付円柱状部の温度は６００℃～８００℃とするのが好ましく、６５０℃～７５０℃で行うのがさらに好ましい。
　この場合、第一パンチ及び第一ダイス並びに第二パンチ及び第二ダイスの大きさは、素材の温間加工時の熱膨張及び常温での使用時の熱収縮を考慮して、寸法を決めるのである。

　すなわち、パンチ、ダイスは、熱膨張率の小さい材質からなるので、加工時の温度と、熱膨張率の差を考慮して、第一パンチ及び第一ダイス並びに第二パンチ及び第二ダイスの大きさを常温時の設計値よりも大きく製作しておくのである。
　冷間加工で行う場合、軸孔形成工程での第一パンチ及び第一ダイスに作用する応力が大きくなり、プレス機の容量が大きくなるが、加工精度がよい利点があり、温間加工で行う場合、焼鈍工程が不要でプレス機の容量が小さくてもよい利点があるが、高周波加熱装置が必要で加工精度が冷間加工よりも劣るという欠点がある。

　次に、本発明の第四の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図４１（ａ）、（ｂ）及び図４２（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
　第四の実施の形態は、第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジ１ａ又は第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジ１ｃと、第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造されたドア側ドアヒンジ１ｂとを用いて一対の自動車用ドアヒンジ１ｄ、１ｅを製造する方法である。

　図４１（ａ）、（ｂ）は、第一の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ａと、第二の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｂとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｄであり、前記各ドアヒンジ１ａ、１ｂの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材（図示せず）を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピン１６を前記両樹脂製緩衝材及び座金１７を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｄとしたのである。
　また、図４２（ａ）、（ｂ）は、第三の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｃと、第二の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｂとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｅであり、前記各ドアヒンジ１ｃ、１ｂの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材（図示せず）を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピン１６を前記両樹脂製緩衝材及び座金１７を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｅとしたのである。

　以上の第一～第四の実施の形態では、ドアの重量が大きい大型車や高級車に適する自動車用ドアヒンジの製造方法を説明したが、軽量のドアを用いた小型車や普及車に適用することができることはもちろんであり、小型車や普及車の場合、上記実施の形態で具体的に例示した寸法について、小さくするのである。

１ａ、１ｃ　車両本体側ドアヒンジ
１ｂ　ドア側ドアヒンジ
２ａ、２ｂ　素材
２ｃ　第一素材
２ｄ　第二素材
２ｅ　第一部材
２ｆ　第二部材
３　　突起部
４、４ｄ　　突起部付膨出柱状部
４ａ　突起部付膨出円筒状部
４ｂ、４ｅ　膨出柱状部
４ｃ　膨出円筒状部
６ｄ　段部
７、７ｂ　厚肉部
１０　軸孔
１１　板状部
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ　取付穴
１３、１３ａ、１３ｃ　四角穴
１３ｂ、１３ｅ　テーパー面
１４ｅ、１４ｆ　取付穴
１６　ヒンジ用頭付ピン
１６ａ　端部
１７　座金
３０　圧造工程
４０　肉厚増加工程
４１、４１ｂ、４２、４２ｂ　割型ダイス
４３，４３ｂ　逃げ空間
４４　厚肉用パンチ
６０　整形工程
６５　焼鈍工程
７０　軸孔形成工程
７１　第一パンチ
７２，１７２　第一ダイス
７２ａ、１７２ａ　内側壁
７２ｂ、１７２ｂ　隙間容積
８０　軸孔仕上工程
８１　第二パンチ
８２　第二ダイス

Claims (10)

1. 　所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
   　前記素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出して高さ方向に膨出柱状となる膨出柱状部を形成する圧造工程と、
   　前記膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
   　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
   　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
   　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
   　前記第一ダイスは、前記素材の前記膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
   　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
   　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくしたことを特徴とする自動車用ドアヒンジの製造方法。
2. 　所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の素材から圧造、パンチング等により自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
   　前記素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、
   　前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
   　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
   　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
   　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
   　前記第一ダイスは、前記素材の前記突起部付膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
   　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
   　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくしたことを特徴とする自動車用ドアヒンジの製造方法。
3. 　前記圧造工程後であって前記軸孔形成工程の前に、前記素材を球状化焼鈍又は軟化焼鈍を行う焼鈍工程を有し、
   　前記軸孔形成工程を冷間加工で行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ドアヒンジの製造方法。
4. 　前記軸孔形成工程における前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部の温度が４５０℃～９００℃の温度の温間加工により行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ドアヒンジの製造方法。
5. 　割型ダイスに前記素材の一端の前記膨出柱状部又は前記突起部付膨出柱状部を挟み他端を突出させるとともに、前記割型ダイスは前記素材の中央部が厚さ方向に膨出できる逃げ空間を備えており、前記素材の他端をパンチで押付けることにより前記素材の中央部の肉厚を増加する肉厚増加工程を有し、
   　前記肉厚増加工程後に前記軸孔形成工程及び前記軸孔仕上工程を有し、前記軸孔仕上工程後に、前記肉厚増加工程により形成した前記素材の厚肉部をプレス加工でＬ字状に曲げる曲げ工程を有することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の自動車用ドアヒンジの製造方法。
6. 　前記軸孔仕上工程後に前記素材の中央部をＬ字状に曲げる曲げ工程を有し、
   　前記曲げ工程後に、前記素材の前記軸孔を形成していない板状部に車両本体又はドアに取付ける穴をパンチングにより形成する穴形成工程を有することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の自動車用ドアヒンジの製造方法。
7. 　請求項６により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと、請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたことを特徴とする自動車用ドアヒンジの製造方法。
8. 　所定の厚さ、横幅及び高さの板状の鋼製の第一素材から圧造、パンチング等により第一部材を製造し、板状の鋼製の第二素材からパンチングにより多角形状の板状であって高さ方向の寸法が前記第一素材の前記高さよりも大きい寸法を有する第二部材を製造し、前記第一部材及び第二部材を一体化して自動車用ドアヒンジを製造する方法であって、
   　前記第一素材の横幅方向の一端に、圧造により水平断面が円形状又は楕円形状に厚さ方向に膨出するとともに前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を膨出させて、高さ方向に突起部付膨出柱状となる突起部付膨出柱状部を形成する圧造工程と、　前記突起部付膨出柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
   　前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有することにより、前記第一部材を製造するのであり、
   　前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°～１２０°の円錐状であり、
   　前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付膨出柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
   　前記第一ダイスは、前記素材の前記突起部付膨出柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付膨出柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記素材の前記突起部付膨出柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付膨出柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
   　前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
   　前記第二パンチは、先端が７０°～１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ～０．３ｍｍ大きくし、
   　前記第二素材に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を受け入れるための四角穴及び車両本体に取付ける２個の穴をパンチングで形成するとともに、前記２個の穴のうちの一方を前記四角穴と同一の水平位置に、他方の穴を前記四角穴の下方又は上方にそれぞれ位置させることにより、前記第二部材を製造し、
   　前記第二部材の前記四角穴に、前記第一部材の前記軸孔の反対側端部を差込んで、端部をカシメ加工することにより、第一部材と第二部材とを一体化して、車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとしたことを特徴とする自動車用ドアヒンジの製造方法。
9. 　前記第一部材の前記軸孔の反対側端部側に前記第二部材の厚さよりも所定値大きな寸法範囲に亘り水平断面が小さい段部を形成し、
   　前記第二部材の前記四角穴は、差込み側が前記第一部材の前記段部に合致する形状に形成するとともに、車両本体側が外側に広がるテーパー状部に形成し、
   　前記四角穴に、前記第一部材の前記段部を差込んで、前記段部の端面が、前記第二部材の車両本体側の面と面一となるようにカシメ加工することにより、前記第一部材と第二部材とを一体化することを特徴とする請求項８に記載の自動車用ドアヒンジの製造方法。
10. 　請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジと、請求項９により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記各軸孔にそれぞれ円筒状の樹脂製緩衝材を挿入し、１本のヒンジ用頭付ピンを前記両樹脂製緩衝材及び座金を貫通するように挿入し、前記頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたことを特徴とする自動車用ドアヒンジの製造方法。

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