CN103171375B

CN103171375B - 重载荷用充气轮胎

Info

Publication number: CN103171375B
Application number: CN201210564550.7A
Authority: CN
Inventors: 安宅郁夫
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2011-12-26
Filing date: 2012-12-21
Publication date: 2016-08-31
Anticipated expiration: 2032-12-21
Also published as: EP2610080A1; JP5632823B2; KR101862879B1; US9302549B2; KR20130079168A; CN103171375A; EP2610080B1; JP2013132966A; US20130160909A1

Abstract

本发明的重载荷用充气轮胎，能够保持排水性能并且提高耐噪声性能。重载荷用充气轮胎（1）在胎面部（2）具备：胎冠主沟（3A）；以及中间横沟（5B），其在从胎冠主沟向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端。中间横沟（5B）的内端（5Bi）与胎冠主沟（3A）的最短距离（L6a）为胎面宽度（TW）的1.3%～2.5%。中间横沟（5B）的从内端（5Bi）的边缘向沟底（5Bb）延伸的内端壁（5Bw）相对于胎面法线（N）以0度～50度的角度（α6a）倾斜。在内端壁（5Bw）与沟底（5Bb）之间形成有由曲率半径（R6b）为1mm～10mm的圆弧构成的倒角部（18）。中间横沟（5B）的沟深度（D6b）为胎冠主沟（3A）的沟深度（D1a）的20%～80%。

Description

重载荷用充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种能够保持排水性能，并且提高耐噪声性能的重载荷用充气轮胎。

背景技术

以往提出有如下的重载荷用充气轮胎，该重载荷用充气轮胎在胎面部具备沿轮胎周向连续延伸的胎冠主沟、和从该胎冠主沟向轮胎轴向外侧延伸的中间横沟（例如，参照专利文献1）。这样的胎冠主沟和中间横沟能够将直行时接地压力相对较大的轮胎赤道附近的水膜向轮胎周向及轮胎轴向外侧引导，从而有助于提高排水性能。

专利文献1：日本特开2006-315579号公报

然而，在上述这样的轮胎中，在接地时，由于在胎冠主沟内被压缩的空气流入到中间横沟内，因此会产生如下问题：因空气在该中间横沟内被压缩/释放而产生的“泵浦声”过度增大，使得耐噪声性能易变差。

发明内容

本发明是鉴于以上这样的实际情况而提出的，其主要目的在于提供一种重载荷用充气轮胎，其以设置有在从胎冠主沟向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端的中间横沟，且将胎冠主沟与中间横沟的内端之间的最短距离等限定在规定的范围内为基本，从而能够保持排水性能并且提高耐噪声性能。

本发明中的技术方案1所记载的发明是一种重载荷用充气轮胎，其特征在于，在胎面部具有：至少一条胎冠主沟，该胎冠主沟在胎面部的中央区域沿轮胎周向连续地延伸；和中间横沟，该中间横沟在从所述胎冠主沟向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端，并且相对于轮胎周向以45度～75度的角度延伸，至少一条所述中间横沟的内端与所述胎冠主沟的最短距离为胎面宽度的1.3%～2.5%，在沿着所述中间横沟的沟中心线的截面中，从所述内端的边缘向沟底延伸的内端壁相对于胎面法线以0度～50度的角度倾斜，在所述内端壁与所述沟底之间形成有倒角部，该倒角部由曲率半径为1mm～10mm的圆弧形成，所述中间横沟的沟深度为所述胎冠主沟的沟深度的20%～80%。

并且，根据技术方案1所记载的重载荷用充气轮胎，在技术方案2所记载的发明中，在俯视观察胎面时，所述中间横沟的所述内端包括：沿轮胎周向延伸的中央边缘部、和配置在该中央边缘部的两侧的圆弧状的倒角部。

并且，根据技术方案2所记载的重载荷用充气轮胎，在技术方案3所记载的发明中，所述倒角部的曲率半径为0.5mm以上且为所述中间横沟的沟宽度的50%以下。

并且，根据技术方案1至3中任一方案所记载的重载荷用充气轮胎，在技术方案4所记载的发明中，在所述胎面部设置有将所述胎冠主沟与所述中间横沟连接的中间连通刀槽。

并且，根据技术方案4所记载的重载荷用充气轮胎，在技术方案5所记载的发明中，所述中间连通刀槽的沟深度小于所述胎冠主沟的沟深度、且大于所述中间横沟的沟深度，所述中间连通刀槽的宽度为所述中间横沟的沟宽度的0.33倍以下。

并且，根据技术方案4或5所记载的重载荷用充气轮胎，在技术方案6所记载的发明中，在所述中间横沟的所述沟底设置有沿着该中间横沟的沟中心线延伸的中间刀槽，所述中间刀槽与所述中间连通刀槽连通。

此外，在本说明书中，只要未进行特殊声明，则将轮胎各部的尺寸设为在轮辋组装于正规轮辋、且填充了正规内压后的无负载的正规状态下所确定的值。

所述“正规轮辋”是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中按照各个轮胎来规定该规格的轮辋，例如若为JATMA则意味着标准轮辋，若为TRA则意味着“Design Rim”，或者若为ETRTO则意味着“Measuring Rim”。

所述“正规内压”是指按照各个轮胎来规定所述规格的气压，若为JATMA则意味着最高气压，若为TRA则意味着表“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATIONPRESSURES”中记载的最大值，若为ETRTO则意味着“INFLATION PRESSURE”。

本发明的重载荷用充气轮胎，在胎面部具有：至少一条胎冠主沟，该胎冠主沟在胎面部中央区域沿轮胎周向连续地延伸；中间横沟，该中间横沟在从所述胎冠主沟向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端，并且相对于轮胎周向以45度～75度的角度延伸。

由于这样的中间横沟不与胎冠主沟连通，因此在接地时能够抑制在该胎冠主沟内被压缩后的空气流入到中间横沟，从而能够提高耐噪声性能。另外，由于中间横沟相对于轮胎周向倾斜地延伸，因此能够将胎面部与路面之间的水膜向轮胎轴向外侧顺畅地引导，从而能够保持排水性能。

并且，至少一个所述中间横沟与胎冠主沟的最短距离被限定为胎面宽度的1.3%～2.5%。由此，能够使中间横沟的内端靠近胎面部的中央区域，并能够防止其长度过度缩短，从而能够更有效地保持排水性能。

进而，在沿着中间横沟的沟中心线的截面内，从内端的边缘向沟底延伸的内端壁相对于胎面法线以0度～50度的角度倾斜。并且，中间横沟的沟深度被限定为胎冠主沟的沟深度的20%～80%。由此能够保持排水性能，并且能够抑制胎冠主沟与中间横沟之间的胎面刚性降低，从而能够抑制裂纹等的损伤。

并且，在内端壁与沟底之间形成有由曲率半径为1mm～10mm的圆弧构成的倒角部。这样的倒角部能够使容易集中在内端壁与沟底的凹角处的变形分散，从而能够更有效地抑制裂纹等的损伤。

附图说明

图1是本实施方式的重载荷用充气轮胎的胎面部的展开图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图1的胎冠陆地部的放大图。

图4是图1的内侧中间陆地部的放大图。

图5是图4的内侧中间横沟的放大图。

图6是沿着内侧中间横沟的沟中心线的剖视图。

图7是图1的外侧中间陆地部以及胎肩陆地部的放大图。

图8是比较例1的轮胎的胎面部的展开图。

附图标记说明：1…重载荷用充气轮胎；2…胎面部；3A…胎冠主沟；5B…中间横沟。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。

如图1所示，本实施方式的重载荷用充气轮胎（以下，有时简称为“轮胎”）1适用于例如货车、公共汽车等重载荷车辆。

本实施方式的轮胎1的胎面部2包括：以轮胎赤道C为中心的胎面宽度TW的25%～35%的区域亦即中央区域Cr、和该中央区域Cr的轮胎轴向外侧的区域亦即侧方区域Sh、Sh。此外，胎面宽度TW为胎面部2的胎面接地端2t、2t之间的轮胎轴向距离。

在本说明书中，所述“胎面接地端2t”被定义为：在外观上能够通过明确的边缘来识别时则为该边缘，但在无法识别的情况下，当对所述正规状态下的轮胎1施加正规负载并使胎面部2以0°的外倾角接地为平面时，将在轮胎轴向最外侧接地为平面的接地端规定为胎面接地端2t。

所述“正规载荷”是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中按照各个轮胎来规定该规格的载荷，若为JATMA则表示最大负载能力，若为TRA则表示表“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值，若为ETRTO则表示“LOAD CAPACITY”。

在所述胎面部2设置有：在胎面部2的中央区域Cr沿轮胎周向连续延伸的至少一条胎冠主沟3A，在本实施方式中是在轮胎赤道C的两侧设置有连续延伸的一对胎冠主沟3A、3A；并且在各侧方区域Sh、Sh设置有沿轮胎周向连续延伸的一对胎肩主沟3B、3B。由此，胎面部2被划分成一对胎冠主沟3A、3A之间的胎冠陆地部4A、胎冠主沟3A与胎肩主沟3B之间的中间陆地部4B、以及胎肩主沟3B与胎面接地端2t之间的胎肩陆地部4C。

如图1及图3所示，所述胎冠主沟3A将在轮胎轴向的内侧凸出的内侧顶点3Ai、和在轮胎轴向的外侧凸出的外侧顶点3Ao交替地配置，并以较小的摆幅弯曲成锯齿状,并且沿轮胎周向连续地延伸。另外，一对胎冠主沟3A、3A配置为使它们的锯齿的相位彼此在轮胎周向上错位。

这样的胎冠主沟3A能够将胎面部2与路面之间的水膜沿轮胎周向顺畅地引导，并且相对于轮胎周向能够发挥边缘效应，从而能够提高排水性能及牵引性能。胎冠主沟3A的沟宽度W1a优选为胎面宽度TW的2%～4%左右，沟深度D1a（图2所示）优选为胎面宽度TW的5%～8%左右。另外，内侧顶点3Ai、3Ai之间在轮胎周向上的锯齿间距P1a优选为胎面宽度TW的25%～35%左右，内侧顶点3Ai与外侧顶点3Ao之间的锯齿宽度S1a为胎面宽度TW的1%～3%左右。

如图2及图3所示，在本实施方式的胎冠主沟3A内，沿着该胎冠主沟3A的沟中心线3AL（图1所示）间隔设置有突起11，该突起11从胎冠主沟3A的沟底3Ab突出并且俯视观察胎面时该突起11呈大致纵长方形。这样的突起11有助于防止胎冠主沟3A夹石。

另外，本实施方式的突起11包括：沿着内侧顶点3Ai和外侧顶点3Ao弯曲的弯曲突起11c。在特别容易发生夹石的内侧顶点3Ai及外侧顶点3Ao，这样的弯曲突起11c能够有效地抑制夹石。

如图1及图4所示，所述胎肩主沟3B也将内侧顶点3Bi和外侧顶点3Bo交替地配置，并以较小的摆幅弯曲成锯齿状、且沿轮胎周向连续延伸。

这样的胎肩主沟3B也能够提高排水性能及牵引性能。优选地，胎肩主沟3B的沟宽度W1b为胎面宽度TW的4%～6%左右，沟深度D1b（图2所示）为胎面宽度TW的5%～8%左右。同样，胎肩主沟3B的锯齿间距P1b优选为胎面宽度TW的25%～35%左右，锯齿宽度S1b优选为胎面宽度TW的1%～3%左右。

另外，在本实施方式的胎肩主沟3B设置有隔壁体12，该隔壁体12以与沟深度D1b相同的高度从上述胎肩主沟3B的沟底3Bb突出、且沿着其沟中心线3BL在轮胎周向上连续延伸。这样的隔壁体12有助于减小胎肩主沟3B的沟容积，从而减小因空气的振动而引起的气柱共鸣声。

如图3所示，在所述胎冠陆地部4A设置有胎冠横沟5A，该胎冠横沟5A将一对胎冠主沟3A、3A之间连通、并且沿轮胎周向间隔设置。由此，在胎冠陆地部4A沿轮胎周向间隔设置有被胎冠横沟5A划分而成的胎冠花纹块6A。

所述胎冠横沟5A将一对胎冠主沟3A、3A的内侧顶点3Ai、3Ai之间连通、且以55度～75度的角度α2a倾斜地延伸。

由于这样的胎冠横沟5A相对于轮胎周向及轮胎轴向能够发挥边缘效应，因此能够提高牵引性能及操纵稳定性能。另外，胎冠横沟5A能够沿着该倾斜将胎面部2与路面之间的水膜向轮胎轴向外侧顺畅地引导，从而能够提高排水性能。优选地，胎冠横沟5A的沟宽度W2a为胎面宽度TW（图1所示）的2%～4%左右，沟深度D2a（图2所示）为胎面宽度TW的5%～8%左右。

另外，如图2及图3所示，在胎冠横沟5A设置有从该胎冠横沟5A的沟底5Ab隆起的胎冠拉筋13。这样的胎冠拉筋13通过将在轮胎周向上相邻的胎冠花纹块6A、6A之间进行连结，从而能够增大胎冠陆地部4A的周向刚性，有助于提高牵引性能。胎冠拉筋13在轮胎轴向上的长度L5a优选为胎冠花纹块6A在轮胎轴向上的宽度W3a的50%～80%左右，隆起高度H5a（图2所示）为胎冠横沟5A的沟深度D2a的30%～50%左右。

并且，在胎冠拉筋13设置有沿着所述胎冠横沟5A的沟中心线5AL延伸的胎冠刀槽13s。这样的胎冠刀槽13s能够赋予胎冠拉筋13适度的柔软性，从而能够抑制裂纹等损伤，并且有助于提高胎冠横沟5A的排水性能。

如图3所示，当俯视观察胎面时，所述胎冠花纹块6A形成为轮胎周向上的长度L3a大于轮胎轴向上的宽度W3a的纵长方形。这样的胎冠花纹块6A能够提高轮胎周向刚性，从而能够提高牵引性能。胎冠花纹块6A的长度L3a优选为胎面宽度TW（图1所示）的25%～40%左右，宽度W3a优选为胎面宽度TW的8%～20%左右。

另外，在胎冠花纹块6A且在由胎冠主沟3A与胎冠横沟5A形成的锐角的拐角部6Ac设置有倒角14。这样的倒角14能够抑制在拐角部6Ac产生碎屑（chipping）等损伤，并且能够使在胎冠主沟3A与路面之间形成的气柱内的振动产生紊乱，从而能够有效地抑制因气柱共鸣所产生的噪声。

如图1及图4所示，在所述中间陆地部4B设置有中间副沟7，该中间副沟7的沟宽度W1c及沟深度D1c（图2所示）设定为小于胎冠主沟3A及胎肩主沟3B的沟宽度及沟深度，且设置成沿轮胎周向连续延伸。由此，中间陆地部4B被划分成胎冠主沟3A与中间副沟7之间的内侧中间陆地部4Ba、和中间副沟7与胎肩主沟3B之间的外侧中间陆地部4Bb。

本实施方式的中间副沟7，将内侧顶点7i与外侧顶点7o交替地配置，以大于胎冠主沟3A及胎肩主沟3B的摆幅而弯曲成锯齿状，并且沿轮胎周向连续延伸。另外，中间副沟7包括：短边倾斜部7A，该短边倾斜部7A从内侧顶点7i向外侧顶点7o延伸；长边倾斜部7B，该长边倾斜部7B从外侧顶点7o向内侧顶点7i延伸，并且轮胎轴向上的长度大于短边倾斜部7A。

这样的中间副沟7也有助于提高排水性能及牵引性能。中间副沟7的沟宽度W1c优选为胎面宽度TW的1%～3%左右，中间副沟7的沟深度D1c（图2所示）优选为胎面宽度TW的3%～5%左右。另外，中间副沟7的锯齿间距P1c优选为胎面宽度TW的25%～35%左右，锯齿宽度S1c优选为胎面宽度TW的3%～5%左右。

在中间副沟7设置有从其沟底7b隆起的中间拉筋15。本实施方式的中间拉筋15包括：设置于短边倾斜部7A的短边拉筋15A、和设置于长边倾斜部7B的长边拉筋15B。

这样的短边拉筋15A及长边拉筋15B将在轮胎轴向上相邻的内侧中间陆地部4Ba和外侧中间陆地部4Bb连结，从而能够增大中间陆地部4B的轴向刚性，能够提高转弯性能。短边拉筋15A及长边拉筋15B的隆起高度H5（图2所示）优选为中间副沟7的沟深度D1c（图2所示）的30%～50%左右。

进而，在中间副沟7的沟底7b设置有沿其沟中心线7L（图1所示）延伸的中间副沟刀槽16。本实施方式的中间副沟刀槽16包括：设置于短边倾斜部7A的短边刀槽16A、和设置于长边倾斜部7B的长边刀槽16B。这样的短边刀槽16A和长边刀槽16B能够根据接地压力而增大中间副沟7的沟宽度W1c，从而有助于提高排水性能。

另外，在本实施方式中，短边刀槽16A与长边刀槽16B在中间副沟7的内侧顶点7i连通。由此，在内侧中间陆地部4Ba的接地压力相对较大的直行时，短边刀槽16A及长边刀槽16B能够进一步提高排水性能。

另一方面，短边刀槽16A和长边刀槽16B在中间副沟7的外侧顶点7o相互分离。由此能够保持转弯时作用较大的横向力的外侧中间陆地部4Bb的刚性，从而能够提高操纵稳定性能。

所述内侧中间陆地部4Ba具有内侧中间横沟5B，该内侧中间横沟5B在从胎冠主沟3A向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端5Bi，并延伸到中间副沟7。由此在内侧中间陆地部4Ba，将内侧中间横沟5B作为横纹沟而具有，且形成为沿轮胎周向连续的内侧中间肋6B。

所述内侧中间横沟5B从胎冠主沟3A的外侧顶点3Ao侧起在与中间副沟7的内侧顶点7i之间，相对于轮胎周向以45度～75度的角度α2b延伸。

由于这样的内侧中间横沟5B不与胎冠主沟3A连通，因此在接地时，能够抑制在该胎冠主沟3A内被压缩后的空气流入到内侧中间横沟5B，从而能够提高耐噪声性能。另外，由于内侧中间横沟5B相对于轮胎周向倾斜地延伸，因此能够将胎面部2与路面之间的水膜向轮胎轴向外侧顺畅地引导，从而能够保持排水性能。内侧中间横沟5B的沟宽度W2b优选为胎面宽度TW的2.5%～4.0%左右。

此外，若所述角度α2b超过75度，则有可能无法充分保持上述这样的排水性能。相反，若角度α2b小于45度，也无法将胎面部2与路面之间的水膜向轮胎轴向外侧顺畅地引导，从而有可能降低排水性能。根据这样的观点，角度α2b更优选为70度以下，另外更优选为50度以上。

进而，在本实施方式中，如图5放大所示，内侧中间横沟5B的内端5Bi和胎冠主沟3A之间的最短距离L6a、与胎面宽度TW（图1所示）之比L6a/TW限定为1.3%～2.5%。由此能够使内侧中间横沟5B的内端5Bi靠近胎面部2的中央区域Cr（图1所示），并且能够防止该内侧中间横沟5B在轮胎轴向上的长度过度地缩短，从而能够有效地保持排水性能。

此外，若所述比L6a/TW超过2.5%，则有可能无法充分发挥上述这样的作用。相反，若所述比L6a/TW小于1.3%，则有可能降低胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面刚性。根据这样的观点，所述比L6a/TW更优选为2.2%以下，另外更优选为1.6%以上。

另外，内侧中间横沟5B形成为，在沿着图6所示的沟中心线5BL（图5所示）的截面内，从内端5Bi的边缘向沟底5Bb延伸的内端壁5Bw相对于胎面法线N以0度～50度的角度α6a倾斜。并且，内侧中间横沟5B的沟深度D2b与胎冠主沟3A的沟深度D1a之比D2b/D1a限定为20%～80%。

由此，内侧中间横沟5B能够保持排水性能并且抑制胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面刚性降低，从而能够抑制裂纹等损伤。

此外，若所述角度α6a超过50度，则有可能减小内侧中间横沟5B的沟容积，从而无法充分提高排水性能。相反，即使所述角度α6a减小，也有可能无法充分提高胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面刚性。根据这样的观点，所述角度α6a更优选为35度以下，另外，更优选为15度以上。

进而，若所述比D2b/D1a小于20%，则内侧中间横沟5B的沟容积有可能减小。相反，若所述比D2b/D1a超过80%，则有可能无法充分提高胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面刚性。根据这样的观点，所述比D2b/D1a更优选为40%以上，另外，更优选为60%以下。

并且，在内端壁5Bw与沟底5Bb之间形成有倒角部18，该倒角部18由曲率半径R6a为1mm～10mm的圆弧形成。这样的倒角部18能够使容易集中于内端壁5Bw与沟底5Bb的凹角处的变形分散，从而能够更有效地抑制裂纹等损伤。

此外，若所述曲率半径R6a为1mm以下，则有可能无法使上述变形充分分散。相反，若所述曲率半径R6a超过10mm，则有可能减小内侧中间横沟5B的沟容积，从而无法充分保持排水性能。根据这样的观点，所述曲率半径R6a更优选为3mm以上，另外，更优选为8mm以下。

并且，如图5所示，优选地，当俯视观察胎面时，内侧中间横沟5B的内端5Bi包括：沿轮胎周向延伸的中央边缘部21、和配置在该中央边缘部21的两侧的圆弧状的倒角部22、22。这样的倒角部22也能够抑制变形集中于内侧中间横沟5B的内端5Bi、和该内侧中间横沟5B的沟中心线5BL的两侧的侧缘5Bs、5Bs的凹角处，从而能够有效地抑制裂纹等损伤。

该倒角部22的曲率半径R6b优选为0.5mm以上且为内侧中间横沟5B的沟宽度W2b的50%以下。此外，若所述曲率半径R6b小于0.5mm，则有可能无法使上述变形充分地分散。相反，若所述曲率半径R6b超过沟宽度W2b的50%，则有可能减小沟容积。根据这样的观点，所述曲率半径R6b更优选为1.0mm以上，另外，更优选为沟宽度W6a的40%以下。

进而，如图5及图6所示，优选地，在胎面部2设置有将胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B连接的中间连通刀槽24。这样的中间连通刀槽24能够缓和胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面部2的刚性，从而能够抑制变形集中于该部分。

为了有效地发挥这样的作用，中间连通刀槽24的沟深度D6b优选为大于内侧中间横沟5B的沟深度D2b。此外，若中间连通刀槽24的沟深度D6b减小，则有可能无法充分缓和胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面部2的刚性。根据这样的观点，中间连通刀槽24的沟深度D6b与内侧中间横沟5B的沟深度D2b之比D6b/D2b更优选为1.1以上，最优选为1.2以上。

另一方面，即使所述中间连通刀槽24的沟深度D6b增大，也有可能降低胎冠主沟3A与内侧中间横沟5B之间的胎面部2的刚性。根据这样的观点，中间连通刀槽24的沟深度D6b与胎冠主沟3A的沟深度D1a之比D6b/D1a优选为0.95以下，更优选为0.9以下。

根据同样的观点，中间连通刀槽24的宽度W6b优选为内侧中间横沟5B的沟宽度W2b的0.33倍以下，更优选为0.2倍以下，另外优选为0.05倍以上，更优选为0.1倍以上。

在本实施方式的内侧中间横沟5B的沟底5Bb，设置有沿该内侧中间横沟5B的沟中心线5BL延伸的内侧中间刀槽25。这样的内侧中间刀槽25也能够根据接地压力而增大内侧中间横沟5B的沟宽度W2b，从而能够提高排水性能及耐久性能。

并且，内侧中间刀槽25的轮胎轴向的内端优选与中间连通刀槽24连通。由此，内侧中间刀槽25能够增大胎冠主沟3A侧的内侧中间横沟5B的沟宽度W5b，从而能够进一步提高排水性能。

进而，优选地，内侧中间刀槽25的轮胎轴向的外端在中间副沟7的内侧顶点7i处与短边刀槽16A和长边刀槽16B连通。由此内侧中间刀槽25利用短边刀槽16A与长边刀槽16B的叠加效应，能够进一步增大内侧中间横沟5B的沟宽度W2b，从而能够大幅度地提高排水性能。

如图4所示，所述内侧中间肋6B在胎冠主沟3A与中间副沟7之间形成为沿轮胎周向连续的肋体。此处，关于肋体的“连续”意味着在轮胎周向上未被横沟隔断，刀槽不包含在上述横沟内。

由此，与花纹块列相比，内侧中间肋6B能够提高轮胎周向的刚性、以及轮胎轴向的刚性，从而能够提高直行稳定性能以及转弯稳定性能。该内侧中间肋6B的所述宽度W3b优选为胎面宽度TW的7%～15%左右。

并且，当俯视观察胎面时，在内侧中间肋6B的轮胎轴向的外端且在轮胎轴向内侧设置有凹成纵长方形的凹沟26。这样的凹沟26能够将内侧中间肋6B与路面之间的水膜向中间副沟7引导，从而能够提高排水性能。凹沟26的轮胎周向的长度L6c优选为内侧中间肋6B的所述宽度W3b的40%～60%左右，轮胎轴向的宽度W6c为内侧中间肋6B的宽度W3b的10%～20%左右。

如图7所示，所述外侧中间陆地部4Bb设置有外侧中间横沟5C，该外侧中间横沟5C在中间副沟7与胎肩主沟3B之间延伸，并且在轮胎周向上间隔设置。由此在外侧中间陆地部4Bb沿轮胎周向间隔设置有由外侧中间横沟5C划分而成的外侧中间花纹块6C。

所述外侧中间横沟5C将中间副沟7的外侧顶点7o与胎肩主沟3B的内侧顶点3Bi之间连通，并且以与内侧中间横沟5B的角度α2b相同范围的角度α2c倾斜地延伸。这样的外侧中间横沟5C也能够提高牵引性能、操纵稳定性能以及排水性能。外侧中间横沟5C的沟宽度W2c优选为胎面宽度TW（图1所示）的2.5%～4.0%左右，沟深度D2c（图2所示）优选为胎面宽度TW的1.5%～3.5%左右。

并且，在外侧中间横沟5C的沟底设置有沿该外侧中间横沟5C的沟中心线延伸的外侧中间刀槽27。这样的外侧中间刀槽27也能够根据接地压力而增大外侧中间横沟5C的沟宽度W2c，从而能够提高排水性能及耐久性能。

并且，优选地，外侧中间刀槽27的轮胎轴向的内端在中间副沟7的外侧顶点7o处与长边刀槽16B连通。由此，外侧中间刀槽27能够从中间副沟7的长边倾斜部7B开始到外侧中间横沟5C为止增大沟宽度，从而能够进一步提高排水性能。此外，由于外侧中间刀槽27不与短边刀槽16A连通，因此能够保持外侧中间陆地部4Bb的刚性，从而能够提高操纵稳定性能。

所述外侧中间花纹块6C在轮胎周向的长度L3c大于轮胎轴向的宽度W3c，并且形成为朝轮胎轴向内侧突出的大致纵长垒形状。这样的外侧中间花纹块6C能够提高牵引性能以及操纵稳定性能。外侧中间花纹块6C的所述长度L3c优选为胎面宽度TW（图1所示）的25%～35%左右，另外，所述宽度W3c优选为胎面宽度TW的7%～15%左右。

并且，当俯视观察胎面时，在外侧中间花纹块6C的轮胎轴向的内端优选设置有向轮胎轴向内侧凹成纵长方形的凹沟28。这样的凹沟28也能够抑制碎屑等损伤，并且能够提高排水性能。该凹沟28优选以与内侧中间肋6B的凹沟26大致相同的大小而形成。

在所述胎肩陆地部4C设置有胎肩横沟5D，该胎肩横沟5D在胎肩主沟3B与胎面接地端2t之间延伸，并且在轮胎周向上间隔设置。由此，在胎肩陆地部4C沿轮胎周向间隔设置有由胎肩横沟5D划分而成的胎肩花纹块6D。

所述胎肩横沟5D将胎肩主沟3B的外侧顶点3Bo与胎面接地端2t之间连通，并且相对于轮胎周向以70度～90度左右的角度α2d倾斜地延伸。这样的胎肩横沟5D能够提高排水性能、牵引性能以及操纵稳定性能。胎肩横沟5D的沟宽度W2d优选为胎面宽度TW（图1所示）的2.5%～5.5%左右，沟深度D2d（图2所示）优选为胎面宽度TW的5%～8%左右。

并且，在胎肩横沟5D设置有从其沟底5Db隆起的胎肩拉筋29。这样的胎肩拉筋29将在轮胎周向上相邻的胎肩花纹块6D、6D连结，从而能够增大胎肩陆地部4C的轮胎周向刚性，能够提高牵引性能以及转弯性能。胎肩拉筋29的轮胎轴向的长度L5d优选为胎肩花纹块6D的轮胎轴向的宽度W6d的40%～60%左右，隆起高度H5d优选为胎肩横沟5D的所述沟深度D2d的60%～80%左右。

所述胎肩花纹块6D形成为轮胎周向的长度L6d大于轮胎轴向的宽度W6d的纵长方形。这样的胎肩花纹块6D也能够提高牵引性能和操纵稳定性能。所述长度L6d优选为胎面宽度TW（图1所示）的25%～35%左右，另外，所述宽度W6d优选为胎面宽度TW的10%～20%左右。

并且，胎肩花纹块6D在由胎肩主沟3B与胎肩横沟5D所形成的锐角的拐角部30设置有倒角31。这样的倒角31也有助于提高耐久性能以及耐噪声性能。

并且，在胎肩花纹块6D上沿轮胎周向间隔设置有胎肩刀槽32，该胎肩刀槽32在轮胎轴向上以较小的长度朝胎面接地端2t侧切入。这样的胎肩刀槽32能够缓和胎肩花纹块6D的胎面接地端2t侧的刚性，从而能够吸收与车辙碰撞时的冲击，因而能够提高抗偏驶性能。

以上虽然对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但是本发明并不局限于图示的实施方式，而是能够以各种方式变形来实施。

实施例

制造了形成为图1所示的基本构造、且具有表1所示的内侧中间横沟的轮胎，并且对它们进行了评价。另外，作为比较，对具有与图8所示的胎冠主沟连通的内侧中间横沟的轮胎（比较例1）也进行了同样的测试。此外，共通规格如下。

轮胎尺寸：275/80R22.5

轮辋尺寸：22.5×7.5

胎面宽度TW：248mm

胎冠主沟：

沟宽度W1a：6mm，比W1a/TW：2.4%

沟深度D1a：16mm，比D1a/TW：6.5%

锯齿间距P1a：80mm，比P1a/TW：32.3%

锯齿宽度S1a：2mm，比S1a/TW：0.8%

胎肩主沟：

沟宽度W1b：10mm，比W1b/TW：4.0%

沟深度D1b：16mm，比D1b/TW：6.5%

锯齿间距P1b：80mm，比P1b/TW：32.3%

锯齿宽度S1b：2mm，比S1b/TW：0.8%

胎冠横沟：

角度α2a：65度

沟宽度W2a：6mm，比W2a/TW：2.4%

沟深度D2a：10mm，比D2a/TW：4.0%

胎冠花纹块：

长度L3a：80mm，比L3a/TW：32.3%

宽度W3a：30mm，比W3a/TW：12.1%

中间副沟：

沟宽度W1c：5mm，比W1c/TW：2.0%

沟深度D1c：10mm，比D1c/TW：4.0%

锯齿间距P1c：80mm，比P1c/TW：32.3%

锯齿宽度S1c：8mm，比S1c/TW：3.2%

短边拉筋、长边拉筋：

隆起高度H5：4.5mm，比H5/D1c：45%

内侧中间横沟：

沟宽度W2b：8mm，比W2b/TW：3.2%

内侧中间肋：

宽度W3b：26mm，比W3b/TW：10.5%

凹沟的长度L6c：12mm，比L6c/W3b：46.2%

凹沟的宽度W6c：4mm，比W6c/W3b：15.4%

外侧中间横沟：

角度α2c：65度

沟宽度W2c：8mm，比W2c/TW：3.2%

沟深度D2c：10mm，比D2c/TW：4.0%

外侧中间花纹块：

长度L3c：74mm，比L3c/TW：29.8%

宽度W3c：28mm，比W3c/TW：11.3%

胎肩横沟：

角度α2d：80度

沟宽度W2d：8mm～10mm，比W2d/TW：3.2%～4.0%

沟深度D2d：16mm，比D2d/TW：6.5%

测试方法如下。

＜耐噪声性能＞

使在下述条件下轮辋安装的各供试轮胎，在具有直径为1.7m的ISO路的鼓上以40km/h的时速行驶，并在下述位置利用麦克风测量了噪声等级dB（A），该位置为：从轮胎径向的中心向后方离开0.2m、高度为0.32m，并且比轮胎胎面端更靠轮胎轴向外侧离开1.0m的位置。结果以比较例1为100的指数来表示，指数越小表明噪声越小，效果越好。

内压：900kPa（正规内压）

轮胎纵载荷：23.8kN（正规负载的70%）

测量场所：消声室

＜排水性能＞

将各供试轮胎轮辋组装于上述轮辋，填充900kPa的内压并安装于2-D车的四个车轮，通过100名测试驾驶员的感官来评价实际车辆在轮胎测试路线的湿沥青路面上行驶时的感觉。结果用回答为供试轮胎比比较例1的轮胎感觉差的驾驶员的比例来进行如下表示。

◎：小于10%

○：10%以上且小于30%

△：30%以上且小于50%

×：50%以上

＜耐裂纹性能＞

在上述条件下将各供试轮胎轮辋组装于上述轮辋，在速度为50km/h、载荷为33.83kN（正规负载）的情况下使上述轮胎在直径为1.7m的鼓试验机上行驶10000km，通过目视来确认在胎冠主沟与内侧中间横沟之间的胎面胶上有无裂纹等损伤。评价方式如下。

◎：未产生裂纹

○：产生了深度小于胎冠主沟的沟深度的20%的裂纹

△：产生了深度小于胎冠主沟的沟深度的50%的裂纹

×：产生了深度为胎冠主沟的沟深度的50%以上的裂纹

测试结果示于表1。

表1

测试的结果能够确认，实施例的轮胎能够保持排水性能并且提高耐噪声性能。

Claims

1.一种重载荷用充气轮胎，其特征在于，

在胎面部具有：

至少一条胎冠主沟，该胎冠主沟在胎面部的中央区域沿轮胎周向连续地延伸；和

中间横沟，该中间横沟在从所述胎冠主沟向轮胎轴向外侧隔开距离的位置具有内端，并且相对于轮胎周向以45度～75度的角度延伸，

至少一条所述中间横沟的内端与所述胎冠主沟的最短距离为胎面宽度的1.3％～2.5％，

在沿着所述中间横沟的沟中心线的截面中，从所述内端的边缘向沟底延伸的内端壁相对于胎面法线以0度～50度的角度倾斜，

在所述内端壁与所述沟底之间形成有倒角部，该倒角部由曲率半径为1mm～10mm的圆弧形成，

所述中间横沟的沟深度为所述胎冠主沟的沟深度的20％～80％，

在所述胎面部设置有将所述胎冠主沟与所述中间横沟连接的中间连通刀槽。

2.根据权利要求1所述的重载荷用充气轮胎，其特征在于，

在俯视观察胎面时，所述中间横沟的所述内端包括：沿轮胎周向延伸的中央边缘部、和配置在该中央边缘部的两侧的圆弧状的倒角部。

3.根据权利要求2所述的重载荷用充气轮胎，其特征在于，

所述中央边缘部的两侧的圆弧状的倒角部的曲率半径为0.5mm以上且为所述中间横沟的沟宽度的50％以下。

4.根据权利要求1所述的重载荷用充气轮胎，其特征在于，

所述中间连通刀槽的沟深度小于所述胎冠主沟的沟深度、且大于所述中间横沟的沟深度，

所述中间连通刀槽的宽度为所述中间横沟的沟宽度的0.33倍以下。

5.根据权利要求1或4所述的重载荷用充气轮胎，其特征在于，

在所述中间横沟的所述沟底设置有沿着该中间横沟的沟中心线延伸的中间刀槽，

所述中间刀槽与所述中间连通刀槽连通。