CN103167973B - 后座用侧面安全气囊装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种后座用侧面安全气囊装置，其在侧面碰撞时能够使侧面安全气囊顺利地展开，而且能够防止或抑制侧面安全气囊因组件外壳的边缘而发生损伤的情况。在树脂制的座椅框架(28)上形成有凹部(36)，且在该凹部(36)内收纳有安全气囊组件(38)。安全气囊组件(38)具备呈大致箱体形状的组件外壳(40)。在上壁部(40D)和侧面安全气囊(42)的上端(42A)之间形成有上侧缝隙(80)，且在下壁部(40E)和侧面安全气囊(42)的下端(42B)之间形成有下侧缝隙(82)。而且，将上壁部(40D)的高度(H1)设定为，低于凹部(36)的上壁部(36D)的高度(H2)。由此，侧面安全气囊(42)的、特别是其上端(42A)不易与组件外壳(40)的上壁部(40D)接触。
Description
技术领域
本发明涉及一种后座用侧面安全气囊装置。
背景技术
在下述专利文献1所公开的后座用侧面安全气囊装置中，在设置于后座的座椅靠背的车辆宽度方向外侧的盖板侧面装饰物内配置有安全气囊组件。在盖板侧面装饰物上设定有撕裂部，当侧面安全气囊的膨胀压力达到预定值时撕裂部将发生破裂从而使侧面安全气囊向车辆前方侧展开。
专利文献1:日本特开2010-120407号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在此，在采用上述在先技术的情况下，于后座用侧面安全气囊装置的车辆后方侧存在有较大的空间。因此，需要在侧面安全气囊的展开时使侧面安全气囊的展开动作稳定并将侧面安全气囊的展开方向限制在车辆前方侧。因此，在现在的情况下，将被折叠的侧面安全气囊收纳在了金属制的组件外壳中。
但是，近几年来，提高了对于后座用侧面安全气囊装置的性能要求，并且产生了通过侧面安全气囊来对包括落座乘员的腰部在内的较广范围进行防护的需要。但是，在将大型化的侧面安全气囊折叠并收纳于金属制的组件外壳内的结构中，存在组件外壳的壁与将要展开的侧面安全气囊发生干涉从而使侧面安全气囊难以顺利地展开的可能性。特别是，如果考虑到侧面安全气囊存在向车辆上下方向进行大型化的趋势，则认为侧面安全气囊在展开时易于与组件外壳的上壁部发生干涉。而且，还考虑到如果采用金属制的组件外壳，则侧面安全气囊的上端面侧会与组件外壳的边缘接触从而受到损伤的情况。
本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种能够在侧面碰撞时使侧面安全气囊顺利地展开，而且能够防止或抑制侧面安全气囊因组件外壳的边缘而发生损伤的后座用侧面安全气囊装置。
用于解决课题的方法
第一方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置，具有：凹部，其被形成在树脂制的座椅框架上，并且座椅靠背前方侧被开放，其中，所述座椅框架被配置于后座的座椅靠背的侧面支撑部的内侧；组件外壳，其被形成为箱状，并且以如下方式被收纳于所述凹部内，即，使座椅靠背前方侧成为开放侧且将上壁部配置于所述凹部的内壁上部的内侧并将下壁部配置于所述凹部的内壁下部的内侧，并且，所述组件外壳为金属制；充气装置，其被收纳于该组件外壳内并且通过进行工作而产生气体；侧面安全气囊，其以被折叠的状态而被收纳于所述组件外壳内并且通过所述气体的流入从而向座椅靠背前方侧展开，该组件外壳的上壁部及下壁部被直立设置于，从被折叠的状态下的所述侧面安全气囊的上端及下端离开的位置处，以使所述组件外壳的上壁部的上端及下壁部的上端从展开状态下的所述侧面安全气囊的表面离开。
根据第一方式，在后座的座椅靠背的侧面支撑部的内侧，配置有树脂制的座椅框架。在座椅框架上形成有座椅靠背前方侧被开放的凹部，并且在该凹部内收纳有被形成为箱状的组件外壳。
当发生侧面碰撞时，被收纳在组件外壳内的充气装置将进行工作而产生气体。该气体向以折叠的状态而被收纳于组件外壳内的侧面安全气囊内流入。因此，侧面安全气囊将膨胀，并且侧面安全气囊向侧面支撑部的座椅靠背前方侧膨胀展开。其结果为，侧面安全气囊在落座乘员的上半身的侧部和侧门等的车身侧部之间被膨胀展开。
在此，例如在使用一个侧面安全气囊而对腰部和胸部的双方进行保护的情况下，侧面安全气囊将在座椅靠背高度方向上大型化。当使用了这种大型的侧面安全气囊时，认为会出现如下的情况，即，在侧面安全气囊膨胀展开时，侧面安全气囊的表面会与组件外壳的上壁部的上端或下壁部的上端接触而阻碍侧面安全气囊的展开、或者使侧面安全气囊的表面受到损伤。
但是，根据本方式，将该组件外壳的上壁部及下壁部配置在从被折叠的状态下的侧面安全气囊的上端及下端离开的位置处，以使组件外壳的上壁部的上端及下壁部的上端从展开形状的侧面安全气囊的表面离开。即，在组件外壳的上壁部的上端与被折叠的状态下的侧面安全气囊的上端之间、及组件外壳的下壁部的上端与被折叠的状态下的侧面安全气囊的下端之间，分别形成有足够的缝隙。因此，显著地降低了侧面安全气囊与组件外壳的上壁部的上端及下壁部的上端接触的可能性。
第二方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置的特征在于，在第一方式中，所述组件外壳的上壁部的高度被设定为，低于所述凹部的内壁上部的高度。
有时会出现如下的情况，即，在侧面安全气囊的展开结束之前，侧面安全气囊会在座椅靠背高度方向上摇晃从而使展开动作变得不稳定。在这种情况下，即使相对于展开形状的侧面安全气囊的表面而使组件外壳的上壁部的上端离开，有时侧面安全气囊也会绕到该上壁部的上端的外侧。
但是，在本方式中，由于组件外壳的上壁部的高度低于凹部的内壁上部的高度，因此侧面安全气囊的上端侧会先与被设置在树脂制的座椅框架上的凹部的内壁上部的上端接触。因此，侧面安全气囊不会与组件外壳的上壁部的上端强力地接触。
第三方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置的特征在于，在第一方式中，所述组件外壳的下壁部的高度被设定为，低于所述凹部的内壁下部的高度。
有时会如下的情况，即，在侧面安全气囊的展开结束之前，侧面安全气囊会在座椅靠背高度方向上摇晃从而使展开动作变得不稳定。在这种情况下，即使相对于展开形状的侧面安全气囊的表面而使组件外壳的下壁部的上端离开，有时侧面安全气囊也会绕到该下壁部的上端的外侧。
但是，在本方式中，由于组件外壳的下壁部的高度低于凹部的内壁下部的高度，因此侧面安全气囊的下端侧会先与被设置在树脂制的座椅框架上的凹部的内壁下部的上端接触。因此，侧面安全气囊不会与组件外壳的下壁部的上端强力地接触。
第四方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置的特征在于，在第一方式至第三方式中的任意一个所记载的方式中，所述组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方，被朝向组件外壳的外侧折弯。
根据第四方式，由于组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方被朝向组件外壳的外侧折弯，因此侧面安全气囊很难与被折弯的一方的上端部接触。
第五方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置的特征在于，在第一方式至第三方式中的任意一个所记载的方式中，所述组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方，被朝向组件外壳的外侧折回。
根据第五方式，由于组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方被朝向组件外壳的外侧折回，因此侧面安全气囊很难与被折回的一方的末端接触。
第六方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置的特征在于，在第一方式至第五方式中的任意一个所记载的方式中，在形成于所述组件外壳的下壁部和所述凹部的内壁下部之间的下部缝隙、及形成于所述组件外壳的上壁部和所述凹部的内壁上部之间的上部缝隙中的至少一方中，插入有形成在座椅靠背衬垫上的凸部。
根据第六方式，在形成于组件外壳的下壁部和凹部的内壁下部之间的下部缝隙、及形成于组件外壳的上壁部和凹部的内壁上部之间的上部缝隙中的至少一方中，插入有形成在座椅靠背衬垫上的凸部。因此，在从车厢内的外观设计面侧按压了侧面支撑部时，不易发生该外观设计面意外凹陷的情况。
发明效果
如以上所说明的那样，第一方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，能够在侧面碰撞时使侧面安全气囊顺利地展开，而且能够防止或抑制侧面安全气囊因组件外壳的边缘而发生损伤。
第二方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，能够更有效地防止或抑制侧面安全气囊的上端侧的表面的损伤。
第三方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，能够更有效地防止或抑制侧面安全气囊的下端侧的表面的损伤。
第四方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，能够更有效地防止或抑制侧面安全气囊的表面的损伤。
第五方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，与第四方式的情况相比更能够防止或抑制侧面安全气囊的表面的损伤。
第六方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置具有如下的优异效果，即，能够良好地维持后座的侧面支撑部的外观设计性。
附图说明
图1为应用本实施方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置而构成的后部座椅的纵向剖视图。
图2为放大表示沿着图1中的2-2线的截面的、后座用侧面安全气囊装置的放大平剖视图。
图3为表示图1所示的后部座椅的整体结构的立体图。
图4为构成图1所示的后部座椅靠背的侧面座椅部的、座椅框架的立体图。
图5为表示沿着图1中的5-5线的截面的、后座用侧面安全气囊装置的放大平剖视图。
图6为表示沿着图1中的6-6线的截面的、后座用侧面安全气囊装置的放大平剖视图。
图7为放大表示图1所示的组件外壳的上部侧的、图1的7线向视部的放大图。
图8为表示使组件外壳的上壁部的末端部向外侧弯曲的改变例的、与图7对应的后座用侧面安全气囊装置的放大纵向剖视图。
图9为表示使组件外壳的下壁部相对于底壁部而以钝角直立设置的改变例的部分放大纵向剖视图。
具体实施方式
以下，使用图1至图9，对本发明所涉及的后座用侧面安全气囊装置的实施方式进行说明。另外，在这些附图中适当图示的箭头标记FR表示车辆前方侧、箭头标记UP表示车辆上方侧、箭头标记IN表示车辆宽度方向内侧。
如图1及图3所示，应用了本实施方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置10的后部座椅12具备：后部座椅坐垫14，其对乘员的臀部及大腿部进行支承；后部座椅靠背16，其对乘员的腰部及背部进行支承。另外，根据车型而在后部座椅靠背16的上端部设置有头枕。
在后部座椅靠背16的下端部的下侧，配置有与ISOFix(国际标准化机构统一了固定装置的大小及安装方法后的规格)方式对应的儿童座椅固定部件18。该儿童座椅固定部件18通过高强度及高刚性的管材而形成，并且以使其长度方向沿着车宽方向的状态而配置。在儿童座椅固定部件18的长度方向两端部及长度方向中间部处，分别通过焊接等而固定有安装托架20，所述安装托架20用于将该儿童座椅固定部件18安装在后部地板21(参照图1)上。而且，在儿童座椅固定部件18上，通过焊接等而预先固定接合有用于对应ISOFix方式的多个撞板22。
另一方面，上文所述的后部座椅靠背16为分割可倒式的后部座椅靠背，并具有左右一对主体部24和左右一对侧面支撑部26，所述左右一对主体部24被设定为能够相对于后部地板21而倾倒，所述左右一对侧面支撑部26相对于这些主体部24而被配置于车辆宽度方向外侧(车辆的车门侧)。
左右一对主体部24分别具备未图示的金属制的座椅框架。以各个座椅框架的下端部相对于安装托架20的上端部以能够绕沿着车辆宽度方向的轴线旋转的方式被连结。由此，后部座椅靠背16被设定为能够向后部座椅坐垫14侧倾倒。另外，在通常时，通过被配置于各个主体部24的两侧部的背侧的锁止机构(省略图示)，从而使主体部24和作为车身侧结构部件的后板31(参照图1)以能够脱离的方式被连结。
另一方面，左右一对侧面支撑部26分别具备树脂制的座椅框架28。如图1、图2及图4～图6所示，座椅框架28的水平截面形状被设定为车辆后方侧开放的大致U字状(参照图2)。此外，座椅框架28以包括如下各部的方式而构成(参照图4)，即，前壁部28A，其成为下文叙述的衬垫30的支承面；左右一对侧壁部28B、28C，其从前壁部28A的车辆宽度方向的两端部起向车辆后方侧延伸出；顶壁部28D，其从前壁部28A的上端部起向车辆后方侧延伸出并在车辆宽度方向上连结左右一对侧壁部28B、28C。前壁部28A成为向车辆前方侧鼓出的凸出弯曲形状，且被形成为下部比上部稍宽的下部加宽形状。
在上文所述的前壁部28A的背面的上部处，朝向车辆后方侧而直立设置有爪部27，且在侧面观察时，所述爪部27被形成为钩状。此外，在前壁部28A的背面的下部处，朝向车辆后方侧而直立设置有安装部29，且在侧面观察时，所述安装部29被形成为大致L字状。座椅框架28通过以下方式而被固定于车身侧，即，将设置于上部侧的爪部27卡在作为车身侧结构部件的后板31上，并且将设置于下端侧的安装部29结合固定在后板31上。
此外，在座椅框架28的车辆前方侧，安装有由聚氨酯泡沫等的发泡体构成的衬垫30。衬垫30的水平截面形状被形成为，与座椅框架28的前壁部28A的凸出弯曲形状相吻合的凸出弯曲形状。而且，在衬垫30的车辆宽度方向的靠中央部的位置处，形成有沿着车辆前后方向的使厚度减薄了的薄壁部33(参照图2)。
如图5及图6所示，上文所述的衬垫30的表面被表皮32所覆盖。在上述的衬垫30中的薄壁部33(参照图2)的形成位置处，表皮32被局部性地分割为左右。被分割了的表皮32的末端部彼此之间，以通过作用预定值以上的气囊膨胀压力而发生破裂的方式被缝合在一起。以下，将该部分称为“缝合部34”。即，该缝合部34成为后座用侧面安全气囊装置10进行工作时的破裂线。另外，表皮32中的与主体部24邻接的一侧的端部，被卡止于形成在座椅框架28的侧壁部28C的后端部的、U字状的卡止部35上。
在上文所述的座椅框架28的前壁部28A的大致中央部处形成有凹部(安全气囊组件安装部)36，所述凹部36向车辆后方侧凹陷成大致长方体形状。如图1、图2、图5及图6所示，凹部36通过如下各部而构成，即，底壁部36A，其呈沿着车辆宽度方向及车辆上下方向(座椅靠背高度方向)延伸的矩形平板状；左右一对侧壁部36B、36C，其从该底壁部36A的左右两侧边缘起大致平行地向车辆前方侧立起；上壁部36D及下壁部36E，其从底壁部36A的上边缘及下边缘大致平行地向车辆前方侧立起。另外，上壁部36D相当于本发明中的“凹部的内壁上部”、下壁部36E相当于本发明中的“凹部的内壁下部”。
在上述凹部36内，安装有构成后座用侧面安全气囊装置10的主要部分的安全气囊组件38。安全气囊组件38具备：金属制的组件外壳40，其被嵌入至凹部36内；侧面安全气囊42(在图7中仅图示了一部分)，其以折叠状态被收纳于该组件外壳40内；作为气体产生单元的圆柱形状的充气装置44，其在侧面碰撞时在侧面安全气囊42内产生气体；作为整流单元的扩散器46，其包围该充气装置44。
组件外壳40被形成为车辆前方侧开口的纵长的大致箱体形状，且由底壁部40A、左右一对侧壁部40B、40C、上壁部40D、和下壁部40E而构成。
侧面安全气囊42通过预定的折叠方式(在本实施方式中为折皱折叠)而被折叠，并且通过包装材料48而被覆盖以保持形状。该包装材料48在侧面安全气囊42的膨胀展开时容易破裂。另外，在安全气囊的折叠方式中，一般具有卷筒折叠和折皱折叠，虽然在本实施方式中采用了折叠易于解开的折皱折叠来进行折叠，但也可以用卷筒折叠来进行折叠，还可以组合卷筒折叠与折皱折叠来进行折叠。
另一方面，充气装置44及扩散器46被配置于被折叠的侧面安全气囊42的内部。如图1所示，充气装置44以侧面支撑部26的上下方向(座椅靠背高度方向)为长度方向而配置，并且在其长度方向一端部(在此为下端部)上形成有多个气体喷出孔。此外，在充气装置44的长度方向上的另一端部(在此为上端部)上配置有作为点火装置的引爆管及点火剂。在引爆管上电连接有被设置于控制盒的下方等处的安全气囊ECU，并且在该安全气囊ECU上电连接有被配置于车身的侧部的侧面碰撞传感器。当该侧面碰撞传感器检测出车辆的侧面碰撞状态时，将向安全气囊ECU输出检测信号。在安全气囊ECU中，实施是否使侧面安全气囊42工作的判断，并在判断为侧面安全气囊工作时，向引爆管通以预定电流而使点火剂点火。由此，从被设置于充气装置44上的多个气体喷出孔中喷出气体。另外，也可以使用高压气体封入型的充气装置来代替气体发生剂封入型的充气装置44。
如图5及图6所示，上文所述的充气装置44被作为整流单元而发挥功能的扩散器46所覆盖，并且在未图示的部位处被固定在扩散器46上。该扩散器46对从充气装置44喷出的气体进行整流之后向侧面安全气囊42内供给。
在该扩散器46上，直立设置有上下一对双头螺栓50、52(参照图1)。上侧的双头螺栓50贯穿侧面安全气囊42、组件外壳40的底壁部40A、凹部36的底壁部36A，并且贯穿金属制的托架加强件(加强板)54及加固衬布托架56，而且其顶端侧被拧合到螺母58中，其中，所述托架加强件54被重叠在该底壁40A的后表面上，所述加固衬布托架56被重叠在该托架加强件54的后表面上。由此，扩散器46的上部侧与组件外壳40、托架加强件54及加固衬布托架56一起被结合固定在座椅框架28上，并在扩散器46和组件外壳40的底壁部40A之间夹持有侧面安全气囊42。此外，安全气囊组件38在配置有充气装置44的高度的区域中被结合固定在座椅框架28上。
如图1所示，托架加强件54沿着侧面支撑部26的上下方向而被形成为长条状，并且具有框架加强部54A和托架部54B(延伸部)，所述框架加强部54A在侧面观察时呈直线状，所述托架部54B向该框架加强部54A的下方侧延伸出。框架加强部54A被配置于，跨及凹部36的底壁部36A的除下端部之外的大致整个区域。此外，框架加强部54A的上部侧及上下方向中间部被形成为截面L字状，且具备从车辆宽度方向外侧的端部起朝向车辆前方侧延伸出的凸缘状部54C。该凸缘状部54C提高了框架加强部54A的弯曲刚性，并且通过该框架加强部54A而加强了凹部36特别是其底壁部36A。
此外，加固衬布托架56为，通过将金属制的板材弯曲加工成L字状而形成的部件。加固衬布托架56以基底侧被重叠在框架加强部54A上的方式被结合固定在座椅框架28上。加固衬布托架56的顶端侧在凹部36的车辆宽度方向外侧处向车辆前方侧延伸出。在该加固衬布托架56的顶端侧形成有插穿孔，所述插穿孔供用于使形成为带状的上侧加固衬布60的一端侧插穿。上侧加固衬布60是由与表皮32相比不易伸长的布形成的构件，且其向插穿孔的插穿前后的部分被重叠并缝合在一起。由此，上侧加固衬布60的一端侧被卡止在加固衬布托架56上，并且经由该加固衬布托架56而被连结(卡止)在框架加强部54A及座椅框架28上。上侧加固衬布60的另一端侧插穿于形成在座椅框架28上的开口61(参照图4)中，且被共同缝制在设置于表皮32上的缝合部34上。因此，在侧面安全气囊42膨胀展开时，上侧加固衬布60将由于侧面安全气囊42的膨胀压力而伸展。由此，侧面安全气囊42的膨胀压力将集中在缝合部34中的缝合有上侧加固衬布60的另一端侧的部位处，以使缝合部34从该部位起破裂。
另一方面，如图5所示，被设置于扩散器46上的下侧的双头螺栓52贯穿侧面安全气囊42、及组件外壳40的底壁部40A，而且顶端侧与螺母62螺合。由此，扩散器46的下部侧被结合固定在组件外壳40上，并且在扩散器46和组件外壳40的底壁部40A之间夹持有侧面安全气囊42。另外，在凹部36的底壁部36A、及框架加强部54A上，形成有与螺母62相比为大直径的贯穿孔，从而螺母62及双头螺栓52以相对于底壁部36A及框架加强部54A非接触的状态被配置。
此外，另一方面，如图6所示，在凹部36的下端部侧，在贯穿了组件外壳40的底壁部40A、凹部36的底壁部36A、框架加强部54A及加固衬布托架66、68的螺栓70的顶端侧拧合有螺母72。由此，组件外壳40与框架加强部54A的上端部及加固衬布托架66、68一起被结合固定在座椅框架28上。另外，框架加强部54A的下部侧被形成为车辆前方侧开口的开放截面形状(截面呈大致U字状)，从而提高了对于车辆前后方向上的载荷的、框架加强部54A的刚性。
上文所述的加固衬布托架66、68为，通过将金属制的板材弯曲加工成L字状而形成的部件，并且以加固衬布托架66的基端侧被重叠在框架加强部54A上并且在该加固衬布托架66的基端侧上重叠了加固衬布托架68的基端侧的状态，被结合固定在框架加强部54A及座椅框架28上。
加固衬布托架66的顶端侧在凹部36的车辆宽度方向外侧处向车辆前方侧延伸出，此外加固衬布托架68的顶端侧在凹部36的车辆宽度方向内侧处向车辆前方侧延伸出。在这些加固衬布托架66、68的各个顶端侧形成有插穿孔66A、68A，所述插穿孔66A、68A用于使被形成为带状的下侧加固衬布74、76的一端侧插穿。下侧加固衬布74、76为，由与表皮32相比不易伸长的布而形成的构件，且向插穿孔66A、68A的插穿前后的部分被重叠并缝合在一起。由此，下侧加固衬布74、76的一端侧被卡止在加固衬布托架66、68上，并且经由这些加固衬布托架66、68而被连结(卡止)在框架加强部54A及座椅框架28上。下侧加固衬布74的另一端侧插穿于形成在座椅框架28上的开口75中，且被共同缝制在设置于表皮32上的缝合部34上。此外，下侧加固衬布76的另一端侧从衬垫30和表皮32之间穿过并向缝合部34侧延伸出，且被共同缝制在缝合部34上。因此，在侧面安全气囊42膨胀展开时，通过侧面安全气囊42的膨胀压力而使下侧加固衬布74、76伸展。由此，侧面安全气囊42的膨胀压力将集中在缝合部34中的缝合有下侧加固衬布74、76的另一端侧的部位处，以使缝合部34从该部位起破裂。
另一方面，上述的托架部54B从框架加强部54A的下端起朝向车辆后方侧的斜下方侧一体地延伸出。该托架部54B与框架加强部54A的下部侧相同地，被形成为车辆前方侧开口的开放截面形状(截面呈大致U字状)。另外，也可以采用如下结构，即，托架部54B和框架加强部54A被分体形成并通过焊接等而被接合在一起。
此外，该托架部54B的上部侧相对于下部侧而向车辆前方侧弯曲，且下端部相对于儿童座椅固定部件18的长度方向端部(车辆宽度方向外侧端部)而被配置于车辆前方侧。在构成儿童座椅固定部件18的管材的长度方向两端部处，通过焊接等而固定接合有被形成为车辆后方侧开口的开放截面形状(截面呈大致U字状)的结合用金属件78。在该结合用金属件78上固定接合有未图示的焊接螺母，并通过与该焊接螺母拧合的螺栓79，从而将托架部54B的下端部结合固定在结合用金属件78上。由此，安全气囊组件38的下端部经由托架加强件54而被结合固定在儿童座椅固定部件18上。
在此，如图1、图2及图4～图6所示，在本实施方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置10中，如上文所述在树脂制的座椅框架28上形成有用于收纳安全气囊组件38的大致箱状的凹部36，并且在该凹部36内收纳有相同形状的金属制的组件外壳40。如果提及组件外壳40的上壁部40D及下壁部40E与被折叠的状态下的侧面安全气囊42之间关系，则上壁部40D及下壁部40E在从侧面安全气囊42的上端42A及下端42B于座椅靠背高度方向上离开的位置处从底壁部40A起直立设置。即，在上壁部40D和侧面安全气囊42的上端42A之间形成有上侧缝隙80，并且在下壁部40E和侧面安全气囊42的下端42B之间形成有下侧缝隙82。上壁部40D距侧面安全气囊42的上端42A的离开距离L1及下壁部40E距侧面安全气囊42的下端42B的离开距离L2被设定为，从展开状态(是指向侧面安全气囊42内供给气体从而如图1所示的完全膨胀展开的状态。)下的侧面安全气囊42的表面离开的距离、即金属制的组件外壳40的上壁部40D及下壁部40E与侧面安全气囊42的上端42A及下端42B不接触的距离。
而且，如图7中放大表示的那样，组件外壳40中的上壁部40D距底壁部40A的高度H1被设定为，低于凹部36的上壁部36D距底壁部36A的高度H2。另外，虽然在本实施方式中，组件外壳40中的下壁部40E的高度被设定为，与凹部36的下壁部36E的高度大致相同(参照图1)，但也可以与上壁部40D同样地设定得较低。而且，也可以将组件外壳40的周壁部的全部(上壁部40D、下壁部40E及左右一对侧壁部40B、40C)的高度设定为低于凹部36的内壁部的高度。若进行补充说明，虽然将组件外壳40的上壁部40D的高度H1设定为低于凹部36的上壁部36D的高度H2，但也并非将上壁部40D(及下壁部40E)的高度设定得越低越好。当假设将上壁部40D或下壁部40E的高度设为零(去掉上壁部40D或下壁部40E)时，由于没有了对左右侧壁部40B、40C的打开进行约束的部件，因此在侧面安全气囊42展开时，侧面安全气囊42将在车辆宽度方向上过度鼓起从而降低展开性能。
而且，组件外壳40中的上壁部40D及左右一对侧壁部40B、40C的末端部，通过卷边加工而被折回。以下，将该被折回的部分称为“折回部84”。另外，虽然在本实施方式中，将组件外壳40中的除下壁部40E之外的全部的周壁部(上壁部40D及左右侧壁部40B、40C)的末端部通过卷边加工而折回，但并不限定于此，只要以至少将上壁部40D的末端部折回的方式设置折回部84即可。
此外，在上文所述的被设置于组件外壳40内的下侧缝隙82中，插入有被设置在衬垫30的下端部上的块状(大致长方体形状)的凸部86。凸部86从衬垫30的下端部起朝向车辆后方侧而一体地形成，并且沿着被折叠状态下的侧面安全气囊42的下端42B而被插入至组件外壳40的底壁部40A的附近。另外，虽然在本实施方式中，没有采用在上侧缝隙80中插入凸部86的结构，但也可以采用如下的结构，即，在衬垫30的上端部侧也形成与凸部86相同形状的凸部，并使所述凸部插入到上侧缝隙80中。
接下来，对本实施方式的作用及效果进行说明。
在本实施方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置10中，当车辆发生侧面碰撞时，通过配置于中柱或后柱等的车身侧部上的、未图示的侧面碰撞传感器，而检测出侧面碰撞状态。然后，从侧面碰撞传感器向安全气囊ECU输出检测信号，并通过安全气囊ECU而判断后座用侧面安全气囊装置10的工作。因此，通过安全气囊ECU而使充气装置44进行工作。即，向充气装置44的引爆管通以预定电流。由此，从充气装置44产生大量的气体，从而使以折叠的状态被收纳于组件外壳40内的侧面安全气囊42膨胀。侧面安全气囊42的膨胀压力经由上侧加固衬布60及下侧加固衬布74、76而作用于侧面支撑部26的表皮32的缝合部34处，从而使规定了破裂线的缝合部34破裂。由此，在侧面支撑部26的前面侧形成了开口，并且如图1及图2所示那样侧面安全气囊42通过该开口而向包括乘员的腰部及胸部在内的上半身与后侧门的车门装饰物88之间膨胀展开。由此，通过侧面安全气囊42而保护乘员免受侧面碰撞时的冲击。
在此，在如本实施方式那样使用一个侧面安全气囊42而对落座乘员的腰部和胸部的双方进行保护的情况下，侧面安全气囊42将在座椅靠背高度方向上大型化。在使用了这种的大型的侧面安全气囊42的情况下，认为会出现如下的情况，即，在侧面安全气囊42膨胀展开时，侧面安全气囊42的表面与组件外壳40的上壁部40D的上端或下壁部40E的上端接触而阻碍侧面安全气囊的展开、或使侧面安全气囊的表面受到损伤。
但是，根据本实施方式，将组件外壳40的上壁部40D及下壁部40E配置在从被折叠的状态下的侧面安全气囊42的上端42A及下端42B离开的位置处，以使该组件外壳40的上壁部40D的上端、下壁部40E的上端从展开形状的侧面安全气囊42(图1、图7的图示状态下的侧面安全气囊42)的表面离开。即，在组件外壳40的上壁部40D的上端与被折叠的状态下的侧面安全气囊42的上端42A之间，形成了上侧缝隙80这种足够大的缝隙。此外，在组件外壳40的下壁部40E的上端与被折叠的状态下的侧面安全气囊42的下端42B之间，形成了下侧缝隙82这种足够大的缝隙。因此，显著地降低了在侧面安全气囊42展开时与组件外壳40的上壁部40D的上端及下壁部40E的上端接触的可能性。
其结果为，根据本实施方式所涉及的后座用侧面安全气囊装置10，能够在侧面碰撞时使侧面安全气囊42顺利地展开，而且能够防止或抑制侧面安全气囊42因组件外壳40的(上壁部40D等的)边缘而损伤的情况。
此外，由于在本实施方式中，组件外壳40的上壁部40D的高度H1被设定为低于凹部36的上壁部36D的高度H2，因此即使在侧面安全气囊42膨胀展开时姿态不稳定，也能够防止或抑制侧面安全气囊42的表面受到损伤的情况。即，有时在侧面安全气囊42的展开结束之前，侧面安全气囊42会在座椅靠背高度方向上摇晃，从而使展开动作变得不稳定。在这种情况下，即使相对于展开形状的侧面安全气囊42的表面使组件外壳40的上壁部40D的上端离开，有时侧面安全气囊42也会绕到该上壁部40D的上端的外侧(与凹部36的上壁部36D之间的缝隙)处。
但是，通过采用上述结构，由于组件外壳40的上壁部40D的高度H1低于凹部36的上壁部36D的高度H2，因此侧面安全气囊42的上端42A侧会先与被设置于树脂制的座椅框架28上的凹部36的上壁部36D的上端接触。因此，侧面安全气囊42不会与组件外壳40的上壁部40D的上端强力地接触。其结果为，根据本实施方式，能够更有效地防止或抑制侧面安全气囊42的上端42A侧的表面的损伤。
而且，在本实施方式中，由于以将组件外壳40的上壁部40D的末端部向组件外壳40的外侧折回的方式而设置了折回部84，因此侧面安全气囊42的上端42A将很难与组件外壳40的上壁部40D的末端部(折回部84的顶端)接触。因此，与不将组件外壳的上壁部的末端部折回的情况相比，能够更进一步防止或抑制侧面安全气囊42的表面的损伤。
此外，由于在本实施方式中，在组件外壳40的上壁部40D侧形成有上侧缝隙80，并且在下壁部40E侧形成有下侧缝隙82，其中将在衬垫30的下端部处一体形成的凸部86插入到了下侧缝隙82中，因此在从车厢内的外观设计面侧按压了侧面支撑部26时该外观设计面难以发生意外凹陷的情况。其结果为，根据本实施方式，能够良好地维持后部座椅12的侧面支撑部26的外观设计性。
上述实施方式的补充说明
(1)虽然在上述实施方式中，采用了以将组件外壳40的上壁部40D的末端部向组件外壳40的外侧折回的方式设置折回部84的结构，但并不限定于此，如图8所示，也可以采用如下的结构，即，以将组件外壳40的上壁部40D的末端部向组件外壳40的外侧折弯成例如直角的方式设置折弯部90的结构。由于根据该结构，侧面安全气囊42的上端42A侧也难以与上壁部40D的末端部(折弯部90的端部)接触，因此能够更有效地抑制或防止侧面安全气囊42的上端42A侧的表面的损伤。另一方面，在技术方案1～技术方案3所记载的发明中，也包括未设置这些折回部84或折弯部90的结构。
(2)此外，虽然在上述实施方式中，组件外壳40的上壁部40D及下壁部40E相对于底壁部40A而垂直或大致垂直地立起，但并不限定于此，如图9所示，也可以采用底壁部94A和下壁部94B所成的角(∠θ)被设定为钝角的组件外壳94。即，可以使上壁部40D及下壁部40E中的至少一个以相对于底壁部40A成为钝角的预定角度而倾斜。在这种情况下，将获得以下作用及效果。即，以被折叠的状态被收纳于底壁部94A侧的侧面安全气囊42，将沿着组件外壳94的下壁部94B进行展开。因此，下壁部94B和底壁部94A所成的∠θ被设定为钝角时，侧面安全气囊42的下端42B侧相对于下壁部94B的末端部而较弱地碰撞。因此，侧面安全气囊42的下端42B侧的表面不易受到损伤。
Claims (8)
1.一种后座用侧面安全气囊装置，具有：
凹部，其被形成在树脂制的座椅框架上，并且座椅靠背前方侧被开放，其中，所述座椅框架被配置于后座的座椅靠背的侧面支撑部的内侧；
组件外壳，其被形成为箱状，并且以如下方式被收纳于所述凹部内，即，使座椅靠背前方侧成为开放侧且将上壁部配置于所述凹部的内壁上部的内侧并将下壁部配置于所述凹部的内壁下部的内侧，并且，所述组件外壳为金属制；
充气装置，其被收纳于该组件外壳内并且通过进行工作而产生气体；
侧面安全气囊，其以被折叠的状态而被收纳于所述组件外壳内并且通过所述气体的流入从而向座椅靠背前方侧展开，
该组件外壳的上壁部及下壁部被直立设置于，从被折叠的状态下的所述侧面安全气囊的上端及下端离开的位置处，以使所述组件外壳的上壁部的上端及下壁部的上端从展开状态下的所述侧面安全气囊的表面离开。
2.如权利要求1所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述组件外壳的上壁部的高度被设定为，低于所述凹部的内壁上部的高度。
3.如权利要求1所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述组件外壳的下壁部的高度被设定为，低于所述凹部的内壁下部的高度。
4.如权利要求1至3中的任意一项所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方，被朝向组件外壳的外侧折弯。
5.如权利要求1至3中的任意一项所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述组件外壳的上壁部的上端部及下壁部的上端部中的至少一方，被朝向组件外壳的外侧折回。
6.如权利要求1至3中的任意一项所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
在形成于所述组件外壳的下壁部和所述凹部的内壁下部之间的下部缝隙、及形成于所述组件外壳的上壁部和所述凹部的内壁上部之间的上部缝隙中的至少一方中，插入有形成在座椅靠背衬垫上的凸部。
7.如权利要求4所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
在形成于所述组件外壳的下壁部和所述凹部的内壁下部之间的下部缝隙、及形成于所述组件外壳的上壁部和所述凹部的内壁上部之间的上部缝隙中的至少一方中，插入有形成在座椅靠背衬垫上的凸部。
8.如权利要求5所述的后座用侧面安全气囊装置，其特征在于，
在形成于所述组件外壳的下壁部和所述凹部的内壁下部之间的下部缝隙、及形成于所述组件外壳的上壁部和所述凹部的内壁上部之间的上部缝隙中的至少一方中，插入有形成在座椅靠背衬垫上的凸部。
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