CN103100833A - 用于生产刀具特别是铰削刀具的方法及此类刀具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于生产刀具特别是铰削刀具的方法及此类刀具。为了实现一种刀具、特别是一种钻孔/铰削刀具（4）的良好耐磨性并同时实现长的服务寿命，并且为了避免在铰削刀片（22）的区域中涂层的剥离，在此提供的是，在该刀具（4）的主体（6）上初始地施加一个基础涂层（38），该基础涂层是作为一个厚涂层形成，随后在一个铰削头（10）、至少多个铰削刀片（22）的区域中对其进行磨削，使得该基础涂层（38）被再次去除。随后，在这些被磨削掉的区域的范围中施加一个精细涂层（40），该精细涂层与该基础涂层（38）相比是更薄的。

Description

用于生产刀具特别是铰削刀具的方法及此类刀具

技术领域

本发明涉及一种用于生产刀具的方法，该刀具配备有至少一个刀片并且预期用于对工件进行机加工，特别是用于生产铰削刀具并且优选用于生产钻孔/铰削刀具的方法。本发明还涉及一种特别地通过这种方法生产的刀具，特别是一种钻孔/铰削刀具。

背景技术

本发明特别地涉及这种钻孔/铰削刀具的研发，如在本申请人的德国专利申请102011106416.1中说明的。对此可参照这个申请的全部内容，这个申请在本申请提交时尚未被公开。

例如，DE 10144241B4披露了一种钻孔/铰削刀具。在其中披露的钻孔/铰削刀具拥有两个主要（钻孔）刀片，这些刀片分别被分配有一个螺旋的主切屑槽，该螺旋的主切屑槽被结合在该刀具的主体中。另外环圆周地提供了三个铰削刀片，这三个铰削刀片在圆周方向上彼此间隔开并且在径向方向上在一定程度上伸出超过在这些主要刀片。在这种情况下，这些铰削刀片直接与这些主要刀片相邻接。每个铰削刀片被分配有一个铰削槽，这个铰削槽同样是以一种螺旋延伸的方式被形成在该主要本体的两个主要切屑槽之间的一个根部中。

此类钻孔/铰削刀具用于生产一个钻孔并且同时借助于这些铰削刀片在该孔的壁上进行精加工操作。在此重要的是机加工是尽可能高度精确的，以便达到孔壁的所希望的表面品质。在此的这些决定因素之中还有将切屑有效地运走。在此必须特别避免的是，该切屑被捕捉在该孔壁与该刀具之间，这往往导致了该孔的经机加工的壁受损。同时，随着所钻的孔的深度增加，运走切屑变得更加困难。

切削刀具，如钻头、铣刀或铰刀连同它们的部件（例如像切削镶片），经常配备有涂层-这取决于预期的应用和要求，例如以便增加耐磨性和/或改进滑动特性。

US 5,354,155披露了一种钻孔/铰削刀具，它具有一个呈圆锥形变细的钻头区域以及与其相邻的一个铰削区域。在这种情况下，一个主体在其钻头区域中配备有一个金刚石涂层，该金刚石涂层在该铰削区域中与一个第二金刚石涂层相邻接，该第二金刚石涂层不同于该第一涂层并且是更精细的。在这种情况下，这些涂层是通过一种镀层工艺施加的。

US 2009/0116913A1披露了一种铰削刀具，它具有多个PCD切削镶片（聚晶金刚石）并且另外配备有一个类金刚石碳涂层（DLC涂层）。

US 2007/0298280A1披露了一种具有多层构造的切削刀具。

关于用于粗机加工的切削刀具，诸如钻头或铣刀，经常施加的是具有在10μm或更大的范围内的大的层厚度的涂层，以便实现尽可能大的耐磨性。

这在这些刀片的区域内导致了切屑刃上的圆化。有时候，甚至在此形成了支托状的增厚部分。此种圆化在精细机加工刀具（例如像铰削刀具）的情况下是不利的、并且对经机加工的工件的表面品质有着不利的影响，并且还存在着在切削刃的区域中的这样的厚涂层在切削操作过程中受损且剥离的风险。

发明内容

针对这个背景，本发明是基于使得能够获得可以简单地且成本有效地生产的刀具这个目的，这种刀具特别是一种精细机加工刀具并且优选是一种组合刀具，如一种钻孔/铰削刀具，它以良好的耐磨性和长的使用寿命而没有剥离涂层的风险而著称。

根据本发明通过一种具有权利要求1的特征的方法并且通过具有权利要求10的特征的刀具实现了这个目的。多个优选的发展被分别包含在这些从属权利要求中。

为了生产该刀具，相应地提供的是，该刀具的主体初始地配备有一个基础涂层，特别是作为厚涂层而形成的，此后在该刀具的刀片（特别是用于精细机加工的刀片）的区域中来磨削该刀片，由此再次将该刀片区域中施加的基础涂层去除。随后，在第二个涂覆过程中，将一个精细涂层（特别是作为薄涂层而形成的）施加到这个经磨削的刀片上。

以相应的方式还形成了根据本发明的一种刀具，它具有一个其上施加有基础涂层的主体，该基础涂层在该刀片的区域中已经被去除并且被一个精细涂层所代替。

这种措施实现了特殊的优点，即，一方面，该基础涂层实现了高耐磨性，但同时仅有精细涂层被施加在该刀片区域中，这样使得涂层剥离掉的风险被避免。

这种专门选择的生产方法（根据该方法，整个主体初始地配备有该基础涂层，而随后在第二步骤中，该基础涂层在用于精细机加工的相关刀片的区域中通过一个磨削操作而再次被部分地去除，并且随后在第三步骤中，再次施加该精细涂层）使之有可能获得一种总体上简单的生产方法。

在一个有利的发展中，在此方面提供的是，该刀片仅在施加该基础涂层之后被结合在、特别是被磨削到该主体中。这意味着，在最终配备有该精细涂层的这个刀片仅被磨削过一次，准确地说是在施加该基础涂层之后，并且因此是第一次形成的，由此保持生产所涉及的复杂程度很低。

适宜的是，该精细涂层在这种情况下具有的层厚度比该基础涂层的更小，特别是其层厚度小了2到10倍。该精细涂层的层厚度在这种情况下优选是约1μm到2μm。这至少在很大程度上避免了在该刀片的切削刃区域中形成支托的风险，并且因此避免了在操作过程中该涂层剥离的风险。

该精细涂层并且优选地另外还有该基础涂层适宜地是借助于一种气相沉积法来施加的，即，通过从气相进行沉积。特别是，通过所谓的PVD法（物理气相沉积）来施加该精细涂层。优选同样地通过该PVD法施加该基础涂层。

着眼于一种尽可能简单的生产方法，当施加这些涂层时并没有覆盖该主体的部分区域。这对经精加工的刀具存在的影响是，该精细涂层还在该基础涂层上至少延伸到多个部分区域中并且与该基础涂层重叠。通常，整个主体（远离一个夹紧柄而被完全涂覆，该刀具通过该夹紧柄而被接收在一个机床的刀具接收座中）被完全涂覆了。该精细涂层因此在整个主体上延伸，夹紧柄可能例外。该基础涂层同样地在整个主体上延伸，夹紧柄例外并且在施加该基础涂层之后被再次磨削的区域例外。

在此方面有利地提供的是，该基础涂层和该精细涂层由同一材料组成。原则上，还存在针对该基础涂层和精细涂层来选择不同材料组成的可能性。

在此说明的方法特别地用在组合刀具的情况下，这些组合刀具带有至少一个用于粗机加工的刀片以及至少一个用于精细机加工的刀片。在此类组合刀具的情况下，有利的是，仅有这些用于精细机加工的刀片在施加该基础涂层之后被磨削、并且然后配备有该精细涂层。在这种情况下，该刀具总体上时一个旋转刀具，即，一种沿着旋转轴线延伸的且在操作过程中围绕该旋转轴线可旋转的刀具。在施加该基础涂层之前，主体在此被磨削到一个所希望的尺寸。

特别地，该刀具是一种钻孔/铰削刀具，在其端面上形成了带有至少一个主钻孔刀片的钻头尖。此外，环圆周地形成了至少一个铰削刀片。在施加该基础涂层之后，仅将该铰削刀片进行磨削。适宜的是，在这种情况下将多个铰削刀片分配给一个对应的钻孔刀片。这些铰削刀片在径向方向上伸出超过该钻孔刀片并且由此限定该工件内的最终钻孔直径。

在此方面，通常每个钻孔刀片被分配有一个主要切屑槽，并且每个铰削刀片被分配有一个铰削槽。这些主要切屑槽具有与这些铰削槽相比较而言显著增加的槽截面积、并且因此形成用于运走大得多的切屑体积。主要机加工性能是由这些钻孔刀片来提供的。

根据一个有利的发展，该钻头尖尽可能直接地与一个铰削头相邻近，该铰削头具有多个铰削刀片并且被分配有多个铰削槽。适宜的是，该整个铰削头仅在施加该基础层之后、特别地是通过磨削而形成的。

该刀具优选是一种固体金属刀具，特别是一种固体碳化物刀具，它是从固体材料（即，从一个毛坯）通过磨削而加工成的。原则上，出于这个目的，可作为替代方案提供的是这些钻孔刀片和/或这些铰削刀片是由多个切削镶片形成的。该基础涂层和该精细涂层两者都是耐磨层，即，实质上是一个硬质涂层，其硬度与该主体相比较是更大的。

总之，该特殊的生产方法以下面的步骤顺序而著称，这些步骤具体是：

a）将一个毛坯（圆棒）磨削到所希望的尺寸，特别地是从固体碳化物，

b）将带有至少一个主要钻孔刀片的钻头尖进行磨削，并且在对应地分配给这些主要钻孔刀片的这些主要切屑槽中进行磨削，

c）将该基础涂层施加到以这样一种方式形成的未精加工的主体上，

d）通过磨削这些铰削刀片和这些铰削槽而形成该铰削头，由此该基础涂层在该铰削头的区域中、至少是在这些铰削刀片的区域中再次被损毁，

e）将该精细涂层至少施加在该铰削头的区域中，优选施加在整个主体上。

这种生产方法特别适合于具有相对大的标称钻孔直径（例如，≥10mm）的刀具。

结合该方法说明的这些方法步骤以一种优选的方式反映在了经精加工的刀具本身上。因此，由于该基础涂层仍然还存在，并且该另外的精细涂层也可能存在，所以该主要刀片具有一个圆化部分，其半径是大于由该对应铰削刀片上的精细涂层产生的圆化部分。

该钻孔/铰削刀具优选是一种如在本申请人的德国申请DE 102011106416.1中说明的钻孔/铰削刀具，除了该涂层的特殊构型之外。对此可以参照这个申请的全部内容并且特此将其通过应用而包括在本申请之内。这特别适用于带有如在DE 102011106416.1的权利要求中披露的特征和优选发展的钻孔/铰削刀具的几何构型。

附图说明

本发明的示例性实施方案以下将在附图的基础上进行更详细地说明，在这些附图中，一部分是以简化图示的形式：

图1显示了一种钻孔/铰削刀具的细节形式的侧视图；

图2显示了一种钻孔/铰削刀具的细节形式的透视图；

图3显示了一个钻孔/铰孔刀具的端视图；

图4显示了一种钻孔/铰削刀具的实施方案的第二变体的细节形式的侧视图；

图5显示了该实施方案的另外一个变体的侧面示意图；

图6显示了带有一个施加的基础涂层和精细涂层的钻孔刀片区域中的示意性截面图；并且

图7显示了带有一个施加的精细涂层的铰削刀片的区域中的示意性截面图。

在这些图中，具有相同作用的部分配备有相同的参考数字。

具体实施方式

一种钻孔/铰削刀具4（在纵向方向2上延伸，以下简称刀具）具有一个主体6，该主体在纵向方向2上延伸并且在其中结合了主要切屑槽8，在该示例性实施方案中为两个，它们以一个第一扭转角α1而成螺旋状。在前部区域中，该刀具4具有一个铰削头10。在其端面上，该铰削头10被形成为一个钻头尖12，在这个示例性的实施方案中该钻头尖具有两个主要刀片14（参见，图3），这些主要刀片在钻孔中心处彼此通过一条中心线16彼此连接。在圆周方向上，对应的主要刀片14与一个间隙面18邻接，在这个示例性实施方案中该间隙面被形成得像一个锥体的包络面、对应地延伸直至该主要切屑槽8并且被分配给下一个跟随的主要刀片14。该主体6的带槽的区域另外与一个柄（未图示）邻接，该刀具4通过该柄被夹紧在机床的刀具接收座中。

在这些主要切屑槽8之间限定了一个根部20，其中在该铰削头10的区域中在最前端的区域中、直接紧邻该钻头尖12，环圆周地形成了多个铰削刀片22。如特别从图1和2中可见，这些铰削刀片22被安排成在纵向方向2上从该处于锥体包络面形式的间隙面18向后设置了少许。主要刀片14的径向最外端与第一铰削刀片22之间的轴向偏移量x1在这种情况下处于仅几个毫米的范围内，也就是说，为刀具4的标称直径D的一个分数（小于20%）。

这些铰削刀片22实质上在一个大致径向的方向上对应地延伸并且相对于该纵向方向2是大致垂直地定向的。在此，这些铰削刀片22限定了刀具4的标称直径D。这些铰削刀片22在这种情况下全部位于同一标称直径D上。相比之下，该钻头尖12的主要刀片14仅达到一个稍小于该标称直径D的钻孔直径d。该标称直径D在这种情况下典型地是比该钻孔直径d大出约0.2mm到1mm。

每个铰削刀片22被分配有一个铰削槽24，该铰削槽被结合在主体6中并且是以处于第二扭转角α2的螺旋方式实施的。一个对应的铰削刀片22对应地与一个第二铰削刀片26相邻接，该第二铰削刀片沿着其对应的铰削槽24延伸。相应地，还提供了一个主要二级刀片（在此不再专门呈现），该二级刀片邻接了一个对应的主要刀片14。

如特别在图1中可见，这两个扭转角α1、α2是不同地形成的；这些切屑槽8，24因此并不平行于彼此延伸。在图1到图3的示例性实施方案中，在此方面提供的是，该主要切屑槽8的第一扭转角α1是比铰削槽24的第二转角α2大得多。在该示例性实施方案中，该第一扭转角α1大致处于30°的范围内，而该第二扭转角α2大致处于约10°的范围内。总体上，这两个扭转角大致相差2-4倍。

在图1到3的示例性实施方案的情况下，这种措施实现了以下构型的效果，其中这些单独的铰削槽24通向其对应的主要切屑槽8中，并且因此这些就好像相交一样。由于这种螺旋形，这是以不同的轴向长度进行的。该铰削头10的轴向长度L在这种情况下是由该钻头尖12的最前端区域所限定的，因此在该示例性实施方案中是由该中心线16限定的，并且在其后部中由最长铰削槽24的末端所限定，并且因此，此时该最长铰削槽进入该主要切屑槽8之中。在这种情况下，该铰刀头部10的轴向长度L优选地处于标称直径D的2倍到3倍的范围内。

作为与根据图1到3的单件式刀具4的区别，根据图4的实施方案的第二变体还特别地是关于模块式刀具形成的，其中该铰削头10可以例如作为一个可更换的磨损部件被插入该主体6中。作为一个替代方案，该铰削头10例如通过钎焊而被不可逆地固定在主体6中。在该实施方案的这个变体的情况下，这些铰削槽24全部以一个相同的轴向长度终止，这个轴向长度同时限定了铰削头10的轴向长度L。

如从图4中可见，铰削头10具有比主体6的邻接该铰削头10的后部更大的一个直径。因此，在铰削头10与这个后部之间形成了一个向后设置的偏移量28。在这种情况下，偏移量28的径向深度t是大于或等于这些对应的铰削槽24的径向深度。特别地，该径向深度t大致处于从0.3mm到2mm的范围内并且总体上是该标称直径的一个分数（例如，大致为标称直径D的2%到6%）。

在图4的示例性实施方案中，另外提供的是，该第二扭转角α2是大于该第一扭转角α1的，并且因此这些铰削槽24不朝向这些主要切屑槽8延伸并且由此不与它们中任一者相交。

该实施方案的这两个变体的共同点在于，在刀具4围绕纵向方向2旋转的操作过程中，由这些铰削刀片22产生的铰削切屑在这些铰削槽24中被带走并且被转移到这些主要切屑槽8中。在图1至图3的示例性实施方案的情况下，这是由于这些铰削槽24直接通向这些主切屑槽8中而发生的。在图4的示例性实施方案的情况下，这是通过间隙30而间接地发生的，该间隙是由偏移量28所限定的并且在操作过程中相对于一个所钻的孔的壁形成了一个环形空间。这些铰削切屑当它们从铰削槽24中出现时在该铰削头10的末端处进入这个环形空间中。该刀具4的继续旋转所具有的作用是，切屑随后进入其对应的主要切屑槽中、并且因此被后者带走以便进一步去除切屑。

在此说明的构型的具体优点可以从以下事实看出，即，这些与由主要（钻孔）刀片14产生的主要切屑相比小得多的铰削切屑仅仅在这些铰削槽24中被携带经过一段非常短的轴向长度并且随后进一步在大得多的主要切屑槽8中与这些主要切屑一起被带走。因此，实现了对切屑的有效运走。特别地，在该刀具的轴向长度大的情况下，例如在刀具带有大于标称直径D的4倍到5倍的轴向长度的情况下，避免了切屑积聚在铰削槽24中的风险。还特别避免了以下风险：这些铰削切屑被捕捉在这些二级铰削刀片22与孔壁之间、并且因此损害该孔的经机加工的壁。

特别地，长刀具4（如这些）经常具有震颤的趋势，正如所知道的，即，该刀具在操作过程中不希望地发生震动，这导致了在该孔的壁上的不希望的震颤标记。

为了使这种震颤的趋势尽可能地最小，提供了对铰削刀片22的非均匀的分布。在这个示例性实施方案中，实现这个目的的一种方式是使在这两个根部20上的铰削刀片个数是不同的，这是通过这些根部20的不同长度（在圆周方向上）来辅助的。在多个连续铰削刀片22之间的角距离优选是彼此不同的，并且分配给彼此的铰削刀片22，即，例如在各自的情况下跟随其对应的主要刀片14的该第一铰削刀片22，并不精确地安排成彼此相对（所处的角度为180°）。在该示例性实施方案中提供的另一种方式是对主要刀片14的一种非均匀的分布，即，这些也是相对于彼此以不同于180°的旋转角度进行安排的。

在图3的示例性实施方案中，从对应的主要刀片14开始，这些根部越过一个角度部分δ而延伸直至该切屑槽的开始之处。在这个示例性实施方案中，较大的根部20的角度δ是约115°，而较小根部的角度是约85°。在这个较长的根部上提供了四个铰削刀片22，而在这个较短的根部上提供了三个铰削刀片22。

为了实现这些铰削刀片22的均匀负载，还提供了：跟随对应的主要刀片14的第一铰削刀片22被安排成相对于该第二铰削刀片22向后偏移了一个径向偏移量x2（参见图1）。在这种情况下，相对于下一个跟随的铰削刀片22的轴向高度的这个偏移量x2大致处于从0.005mm到2mm的范围内。在图1中，这个偏移量x2仅仅被表示出并且不是真实按比例的。因此，当以预期的方式来使用该第一铰削刀片22时可以提供的机加工性能被降低并且适应于下一个跟随的铰削刀片22的机加工性能。由于主要切屑槽8在该第一铰削刀片22之前，该铰削刀片22往往另外必须提供一种高得多的机加工性能以用于限定的前进。在这种情况下该轴向偏移量x2特别地以这样的方式被选择：当存在所预期的前进时，对此设计了刀具4，这些铰削刀片22的机加工性能在很大程度上是相同的。这些紧跟随的铰削刀片22优选地位于同一轴向高度处。

为了高的机加工性能，在该示例性实施方案中还提供了冷却。为此目的，在该主体6中结合了冷却通道31，这些通道在对应的根部20的固体材料中延伸。这些冷却通道在该钻头尖12的端面上在端面第一开口32处出现。在该铰削头10的区域中，多个分支的通道或孔（不再具体表示）从这些冷却通道中通入对应的铰削槽24中并且在对应的铰削槽24的槽底部中在多个第二开口34处出现（参见图2）。

在图5中示意性表示了该实施方案的另外一个变体，其中该主要切屑槽8和这些铰削槽24是相对于彼此相反定向的，即，该主要切屑槽8是以一个正的第一扭转角α1定向的而这些铰削槽24是以一个负的第二扭转角α1定向的。该实施方案的这样一个变体被用于具有例如多个预先铸造的通孔的工件。在操作过程中，这些铰削切屑朝向钻头尖被向前传送的，而这些钻孔切屑是在主切屑槽8中向后被带走。

图1到5中表示的刀具4优选配备有一个磨损涂层。通过对此使用一种特殊方法，在该钻头尖12的区域中形成了与该铰削头10的区域中（至少在这些铰削刀片22的区域中）不同的磨损涂层。以下结合图6和图7进行更详细地说明。图6在此显示了一个主要刀片14的区域中的示意性截面图，该截面平面是由一条第一直线和一条第二直线限定的，该第一直线平行于该纵向轴线2延伸并且与主要刀片14（中央轴线）相交，并且该第二直线是相对于该第一直线垂直地并且相对于该主要刀片14垂直地定向的。图7显示了在一个铰削刀片22的区域中的差不多的截面图。以类似于图6中的情况的方式，该截面平面是由一条第一直线和一条第二直线限定的，该第一直线平行于该纵向轴线2延伸并且与该铰削刀片22相交，并且该第二直线相对于该第一直线并且相对于该铰削刀片22垂直地延伸。

图6和图7两者都显示了主体6的切削楔形件36，该切削楔形件是形成在对应的刀片14，22上。在这些图中表示的区域仅仅用于展示该磨损涂层并且不是真实按比例的楔角的图示。

如图6和图7中可见，该主要刀片14配备有一个分层结构，该分层结构包括两个层，由一个基础涂层38和一个外部精细涂层40叠加组成。相比之下，在该铰削刀片22的区域中，仅提供了精细涂层40。在这种情况下，该基础涂层38具有一个第一层厚度g，该第一层厚度优选是位于5μm到15μm的范围内。相比之下，该精细涂层40具有一个小得多的层厚度f，该层厚度仅仅位于1μm到2μm的范围内。在主要刀片14的区域中，整个分层结构因此具有的层厚度是由这两个层厚度g和f构成。

由于在主要刀片14的区域中的层厚度g更大，所以由涂层38、40形成的圆化部分具有的半径R1比在铰削刀片22的情况下的圆化部分的相应半径R2更大。通常，在涂层更厚的情况下，还另外形成了支托方式的增厚部分，该增厚部分在负载变得较高时易于剥离。这种风险往往特别存在于这些铰削刀片22的区域中。

为了形成这些不同的层，优选在生产中遵循以下流程：

起初，将该主体6形成为带有这些主要切屑槽8并且带有钻头尖12，即，带有这些主要刀片14和中央线16还以及这些间隙面18。在这种情况下该钻头尖12是通过从固体材料进行磨削而产生的。在第二步骤中，施加一个碳化物涂层作为基础涂层38，特别地借助于一种PVD法。在这种情况下，该基础涂层38以类似于精细涂层40的方式具有一个硬度，该硬度与该主体6的材料相比是更大的。该主体6优选由固体碳化物组成。

在下一个方法步骤中，通过磨削形成该铰削头10的整个区域。因此，形成了这些铰削刀片22和这些铰削槽24两者还以及所分配的二级铰削刀片26。在这些对应的铰削刀片22的区域中，因此特别在该磨削过程中也磨削出了一个铰削槽壁42和一个分配的铰削间隙面44两者（参见图7）。

该完整的铰削头10的磨削具有再次去除该基础涂层38的作用。该基础涂层38还在这些单独的铰削槽24之间的根部区域中被圆周地磨削掉。在这些剩余区域中保留了该基础涂层38，如图2中的阴影所指示的。该阴影因此特别指出了带有完整的涂层的这些区域，该完整涂层由基础涂层38和精细涂层40构成。该基础涂层38因此保留在该主要刀片14、与其邻接的主要二级刀片、主要切屑槽8、根部20、以及间隙面18中。在面边缘的区域中，在其中该主要刀片14终止并且该主要二级刀片邻接，该基础涂层38同样也保留在该圆周区域（根部）直至该第一铰削槽24中。

在下一个步骤中，借助于PVD法再一次施加该精细涂层40，使得该铰削头10的被磨削掉的区域、特别是在该铰削刀片22的区域中，仅配备有精细涂层40。在PVD施加方法的情况下，优选地涂覆了配备有这些主要切屑槽8的整个主体6，使得该铰削头10的区域中被磨削掉的区域除外，到处都形成了图6中所示的由基础涂层38和精细涂层40组成的分层结构，如图2中的阴影所表示的。这两个涂层的涂覆材料可以是两者相同的和不同的。在相同材料的情况下，通常不能在这两个层之间进行区分，或者至少仅能困难地区分。因为该生产过程，在该被磨削掉的区域与这些邻接区域之间的过渡区域中出现了从层厚度f到组合的层厚度f+g的层厚度增加。在此层厚度的增加通常在一个狭窄限定的范围内连续地发生。

Claims (13)

1.一种用于生产刀具（4）的方法，该刀具配备有至少一个刀片（22）并且旨在用于工件的机加工，特别是用于生产一种铰削刀具的方法，其中该刀具（4）具有一个主体（6），该主体在纵向方向（2）上延伸并且初始地配备有一个基础涂层（38），其中，随后进行对该刀片（22）的磨削并且以此方式将施加在该刀片（22）的区域中的基础涂层（38）再次去除，并且其中，在这之后，将一个第二精细涂层（40）施加到该经磨削的刀片（22）上。

2.如权利要求1所述的方法，其中，该刀片（22）仅仅是在施加该基础涂层（38）之后形成的。

3.如权利要求1或2所述的方法，其中，该精细涂层（40）具有的层厚度（f）比该基础涂层（38）更小，特别是，层厚度（f）小了2-10倍。

4.如权利要求3所述的方法，其中，该精细涂层（40）具有的层厚度（f）是处于1-2μm的范围内。

5.如以上权利要求之一所述的方法，其中，借助于一种气相沉积法、特别是PVD法来施加该精细涂层（40）。

6.如以上权利要求之一所述的方法，其中，该刀具（4）是一种旋转刀具。

7.如以上权利要求之一所述的方法，其中，该刀具（4）是一种钻孔/铰削刀具，该钻孔/铰削刀具在其端面上具有一个钻头尖（12），该钻头尖带有特别是通过磨削形成的至少一个主要钻孔刀片（14），并且该钻孔/铰削刀还圆环周地具有至少一个铰削刀片（22），并且其中，在施加该基础涂层（38）之后，仅仅磨削该至少一个铰削刀片（22）。

8.如权利要求7所述的方法，其中，从该主要钻孔刀片（14）开始，将一个主要切屑槽（8）结合在该主体（6）中并且其中使该钻头尖（12）与一个铰削头（10）邻接，该铰削头具有该至少一个铰削刀片（22）和一个分配给其的铰削槽（24），并且该基础涂层（38）在该铰削头（10）的区域中被去除并且被该精细涂层（40）所替代。

9.如以上权利要求之一所述的方法，该方法具有以下步骤

a）将一个毛坯磨削到一个所希望的尺寸

b）磨削多个主要钻孔刀片（14）和多个所分配的主要切屑槽（8）

c）施加该基础涂层（38）

d）磨削多个铰削刀片（22）以及优选地这些所分配的铰削槽（24）

e）施加该精细涂层（40）。

10.一种用于工件的机加工的刀具（4），该刀具带有至少一个刀片（22）、带有一个主体（4），该主体在纵向方向（2）上延伸并且具有一个施加到其上的基础涂层（38），其中该基础涂层（38）在该刀片（22）的区域中已经被去除且被一个精细涂层（40）所替代。

11.如权利要求10所述的刀具（4），其中，具有特别是通过磨削而形成的至少一个主要钻孔刀片（14）的一个钻头尖（12）被提供在该主体（4）的端面上，并且从该主要钻孔刀片（14）开始，一个主要切屑槽（8）被结合在该主体（6）中，并且其中该钻头尖（12）与一个铰削头（10）邻接，该铰削头具有多个铰削刀片（22），该多个铰削刀片带有一个对应地分配的铰削槽（24），该基础涂层（38）仅在该铰削头（10）的区域中、特别是在这些铰削刀片（22）的区域中已经被去除并且被该精细涂层（40）所代替。

12.如权利要求11所述的刀具（4），其中，在该主要钻孔刀片（14）上并且在这些铰削刀片（22）上形成了一个圆化部分，在该主要钻孔刀片（22）上的圆化部分的半径（R1）是大于这些铰削刀片（22）上的圆化部分的半径（R2）。

13.如权利要求11和12之一所述的刀具（4），其中，这些铰削刀片（22）在纵向方向（2）上直接邻接该主要刀片（14）并且这些铰削槽（24）被带到该主要切屑槽（8）中。

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