JP6711830B2 - ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、切削加工に用いられるドリル及び切削加工物の製造方法に関する。

従来、金属部材などの被削材の切削加工に用いられるドリルとして、例えば、特開２０００−５９１３号公報（特許文献１）に記載のドリルが知られている。一般的には、すくい角が正の値となるようなすくい面が切刃に沿って設けられるが、特許文献１に記載のドリルでは、すくい角が負の値となるようなすくい面としてネガランドが切刃に沿って設けられている。

一態様に基づくドリルは、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、中心軸の周りで回転可能な本体を有している。該本体は、前記第１端の側に位置する逃げ面と、前記本体の回転方向の前方において前記逃げ面と交わるすくい面と、前記逃げ面及び前記すくい面が交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃と、を有している。前記すくい面は、前記切刃に沿って位置するとともに、前記本体の外周面に接続された平面形状の第１領域と、該第１領域を間に挟んで前記切刃に対して前記回転方向の前方に位置し、前記第１領域に対して傾斜するとともに前記切刃から離れている平面形状の第２領域と、前記第１領域及び前記第２領域を接続する凹曲面形状の第３領域と、のみを有している。そして、前記中心軸に直交する断面において、前記すくい面は凹形状であり、前記第１領域のすくい角が負であって、前記第２領域は、前記第１端の側からの正面視において、前記外周面から離れて位置しており、前記第３領域は、前記第１端から離れて位置しており、前記本体の外周側に向かうにしたがって前記回転方向の後方に向かって延びている。

一実施形態のドリルを示す斜視図である。 図１に示す領域Ａの拡大図である。 図１に示すドリルを第１端の側から見た正面図である。 図３に示すドリルをＡ１方向から見た模式図である。 図４に示すドリルにおける第１端の側の拡大図である。 図５に示すドリルにおけるＢ１断面図である。 図５に示すドリルにおけるＢ２断面図である。 図５に示すドリルにおけるＢ３断面図である。 図５に示すドリルにおけるＢ４断面図である。 図３に示すドリルをＡ２方向から見た模式図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜ドリル＞
以下、一実施形態のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を構成する部材のうち主要な部材を簡略化して示したものである。従って、本発明のドリル１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態のドリル１は、図１に示すように、中心軸Ｘ１に沿って、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体３を有している。本体３は、中心軸Ｘ１の周りで回転可能であり、切削加工物を製造するために被削材を切削する工程において中心軸Ｘ１の周りで回転する。なお、図１などにおける矢印Ｘ２は、本体３の回転方向を示している。そのため、本実施形態における中心軸Ｘ１は、回転軸と読み替えてもよい。

以下、中心軸Ｘ１に沿った方向での一方を便宜的に「第１端」とするとともに、中心軸Ｘ１に沿った方向でのもう一方を便宜的に「第２端」とする。一般的には、第１端が「先端」と呼ばれ、第２端が「後端」と呼ばれる。

本体３は、シャンク（shank）と呼ばれる把持部５及びボディー（body）と呼ばれる切削部７を備えている。把持部５は、工作機械（不図示）のスピンドル等で把持される部分である。そのため、把持部５の形状は、スピンドルの形状に応じて設計される。切削部７は、把持部５よりも第１端の側に位置している。切削部７は、被削材と接触する部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。

本実施形態における切削部７は、図２に示すように、第１端の近くに位置する第１面９と、この第１面９と交わる第２面１１と、切刃１３とを有している。第１面９は、一般的に逃げ面と呼ばれる領域である。また、第２面１１は、本体３の回転方向の前方において第１面９と交わっている。第２面１１は、一般的にすくい面と呼ばれる領域である。

切刃１３は、第１面９及び第２面１１が交わる部分の少なくとも一部に位置している。切刃１３は、第１面９及び第２面１１が交わる部分の全体に位置していても、また、第１面９及び第２面１１が交わる部分の一部のみに位置していてもよい。本実施形態における切刃１３は、被削材の切削加工において主たる役割を有する刃であり、以下、便宜的に主切刃１３と呼ぶ。

本実施形態においては、第２面１１が本体３の回転方向の前方において第１面９と交わっていることから、第２面１１は主切刃１３よりも回転方向の前方に位置している。そのため、本実施形態のドリル１では、図７に示すように、第２面１１の傾斜角β、すなわちすくい角が負の値となっている。第２面１１の傾斜角βが負の値である場合には、主切刃１３の厚みを大きくすることができるため、主切刃１３の耐久性を高めることができる。

被削材がセラミック素材である場合、セラミック素材は硬度が高いために、主切刃１３の摩耗が進行しやすい。また、セラミック素材は脆いために、切削によって発生する切屑は、金属素材の切屑のように連続したものではなく、粉状の切粉となる。そのために、被削材が金属である場合のように、切屑を第２面１１に引き込んで切屑をカールさせる必要はなく、第２面１１の傾斜角βを正の値とする必要はない。

ここで、第２面１１の傾斜角βは、第２面１１における対象とする領域に平行かつ、中心軸Ｘ１に直交する方向から側面視した場合において、上記の領域と中心軸Ｘ１とがなす角度を測定することによって評価できる。

本実施形態における第２面１１は１つの平坦な面のみによって構成されたものではない。第２面１１は、主切刃１３に沿って位置する第１領域１５と、この第１領域１５に対して回転方向の前方に位置する第２領域１７とを有している。第２領域１７は第１領域１５に対して傾斜しており、そのため、図６に示すように、中心軸Ｘ１に直交する断面において、第２面１１は第１領域１５及び第２領域１７によって凹形状となっている。

第２面１１の傾斜角βが正の値である場合には主切刃１３で生じた切屑が第２端に向かって流れ易いが、本実施形態においては、第２面１１の傾斜角βが負の値であるため、切屑は第２端に向かって流れにくく、回転方向の前方に向かって流れ易い。

本実施形態においては、図２に示すように、第２領域１７が第１領域１５に対して傾斜しており、第２面１１が凹形状となっている。そのため、切屑が回転方向の前方に向かって流れ過ぎることが抑制され、第２端に向かって流れ易くなる。結果として、切屑排出性が向上するので、切屑が詰まりにくくなる。

第１領域１５及び第２領域１７は、それぞれ平坦な面である。第１領域１５と第２領域１７との間には、これらの領域を滑らかに接続する凹曲面形状の第３領域が位置している。このような第３領域を第２面１１が有している場合には、切屑を第１領域１５から第２領域１７へと円滑に流れさせ易くなる。

主切刃１３に沿って位置する第１領域１５の傾斜角（図７におけるβに同じ）としては、例えば−５５°〜−１０°に設定できる。第１領域１５の傾斜角が−５５°以上の場合には、主切刃１３付近に切粉が滞留して、第２面１１及び主切刃１３の温度が過度に上昇したり、切粉が主切刃１３付近に再度戻ってきて主切刃１３に噛み込んだりすることが抑制される。また、第１領域１５の傾斜角が−１０°以下の場合には、主切刃１３の厚みが確保され易いため主切刃１３の耐久性が高められる。第１領域１５の傾斜角としては、特に−３０°〜−１５°に設定されることが望ましい。

また、主切刃１３に沿って位置する第１面９の傾斜角αとしては、例えば１５°〜７０°に設定できる。傾斜角αが１５°以上の場合には、第１面９が被削材に接触しにくくなるため、第１面９及び主切刃１３の温度が過度に上昇することが抑制される。また、傾斜角αが７０°以下の場合には、主切刃１３の厚みが確保され易いため主切刃１３の耐久性が高められる。第１面９の傾斜角αとしては、特に２５°〜４０°に設定されることが望ましい。

第１面９と第２面１１における第１領域１５とがなす角度で示される挟み角γとしては、例えば５０°〜１３０°に設定できる。挟み角γが上記の範囲に設定されている場合には、第１面９及び第２面１１の温度が過度に上昇することを避けつつ、主切刃１３の耐久性を高めることが可能である。挟み角γとしては、特に６５°〜９５°に設定されることが望ましい。

ここで、本実施形態においては、傾斜角αは第１面９のいずれの位置においても同じであり、第１領域１５の傾斜角は、第１領域１５のいずれの位置においても同じであり、挟み角γは、第１面９及び第１領域１５が交わる部分のいずれの位置においても同じであるが、傾斜角α、傾斜角β及び挟み角γが変化していてもよく、第１面９及び第１領域１５における７０％以上の領域が上記範囲内にあればよい。

ドリル１は、図３に示すように、第１端の側からの正面視において、第２領域１７が中心軸Ｘ１から離れるにしたがって幅が大きくなる構成を有していてもよい。このような場合には、主切刃１３で生じた切屑の進行方向にはばらつきが生じるため、中心軸Ｘ１から離れるにしたがって切屑の進行する範囲が広がり易い。第２領域１７が上記の構成である場合には、切屑を安定して第２領域１７に接触させ易くなる。そのため、切屑を安定して第２端に向かって流れ易くさせることができる。

また、第２領域１７は、主切刃１３から離れていてもよい。このような場合には、既に示した通り第２領域１７は第１領域１５に対して傾斜していることから、第２領域１７の傾斜角は第１領域１５の傾斜角よりも大きく、言い換えれば、相対的に大きなすくい角を有する構成となっている。第２領域１７が主切刃１３から離れており、第１領域１５が主切刃１３に沿って位置している場合には、第２面１１における主切刃１３に沿った領域でのすくい角が過度に大きくなることが避けられる。そのため、切屑を第２面１１において円滑に流れ易くさせることができる。

本実施形態における本体３は、第２面１１から第２端に向かって延びた溝１９をさらに有している。溝１９は、主切刃１３で切削された被削材の切屑を外部に排出するための領域である。そのため、溝１９は、主切刃１３に対して第２端の側に位置しており、本体３の第２端に向かって、中心軸Ｘ１の周りに螺旋状に延びている。また、工作機械で安定して本体３を把持するため、溝１９は、本体３の切削部７にのみに設けられており、把持部５には設けられていない。

第２面１１の第１領域１５及び第２領域１７のそれぞれは、本実施形態においては溝１９に接続されている。そのため、第１領域１５及び第２領域１７を通る切屑を直接に溝１９に進行させることができる。結果として、切屑を安定して溝１９へと進行させることができる。

図４及び図１０に示すように、本実施形態における溝１９のねじれ角（helix angle）θ１は、第１端の側から第２端の側にかけて一定となるように設計されているが、特にこのような構成に限定されるものではない。たとえば、溝１９が第１端の側のねじれ角が第２端の側のねじれ角よりも大きい構成であってもよい。

なお、本明細書におけるねじれ角θ１とは、図４及び図１０に示すように、溝１９とランド面２１の回転方向Ｘ２の端部とが交わる稜線であるリーディングエッジ（leading edge of land）２７と、この上の１点を通り中心軸Ｘ１に平行な仮想直線とがなす角を意味している。

切削部７の外周面は、溝１９に該当する部分などを除いた表面であり、回転方向の後方において溝１９に沿った部分が、ランド面２１となっている。なお、図示はしないが、ランド面２１は、回転方向の後方において溝１９に隣接するマージン（margin）と、このマージンに隣接する二番取り面（body clearance）とを有していてもよい。

マージンは、中心軸Ｘ１を含み、中心軸Ｘ１に直交する断面において、同一円上に位置する円弧形状となっている。この同一円の直径が切削部７の外径に対応する。二番取り面は、切削加工中に本体３の外周と工作面との摩擦を避けるように形成される面である。そのため、二番取り面は、工作面との間に隙間が設けられるようにマージンよりも中心軸Ｘ１からの距離が短くなる。

図８に示すように、溝１９の深さｄとしては、切削部７の外径に対して１０〜４０％程度に設定できる。ここで、溝１９の深さｄとは、中心軸Ｘ１に直交する断面における、溝１９の底と中心軸Ｘ１との距離を本体３の半径から引いた値を意味している。そのため、切削部７における中心軸Ｘ１に直交する断面での内接円の直径によって示されるウェブの厚み（web thickness）の直径である芯厚Ｗは、切削部７の外径Ｄに対して２０〜８０％に設定される。具体的には、例えば切削部７の外径Ｄが１ｍｍである場合には、溝１９の深さｄは０．１〜０．８ｍｍに設定できる。

切削部７の外径は、図３に示す第１端の側からの正面視において、本体３の直径Ｄによって示され、例えば０．０５ｍｍ〜４０ｍｍに設定できる。また、切削部７の中心軸Ｘ１に沿った方向の長さは、１．５Ｄｍｍ〜２５Ｄｍｍ程度に設定できる。

本実施形態における本体３は、一対の主切刃１３を有している。ここで一対の主切刃１３の一方を第１切刃１３ａ、もう一方を第２切刃１３ｂとする。一対の主切刃１３ａ、１３ｂは、第１端の側からの正面視において、中心軸Ｘ１を中心に互いに１８０°回転対称となる位置に設けられている。言い換えれば、一対の主切刃１３ａ、１３ｂは、第１端の側からの正面視において、中心軸Ｘ１を基準として点対称となる位置に設けられている。本実施形態のドリル１は、一対の主切刃１３を有していることによって、主切刃１３が１つである場合と比較して切削バランスを良好にすることができる。

本体３が一対の主切刃１３を有していることから、第１面９及び第２面１１もまた、それぞれ２つずつ設けられている。具体的には、第１面９は、第１切刃１３ａに沿って位置する第１部位９ａと、第２切刃１３ｂに沿って位置する第２部位９ｂとを有しており、第２面１１は、第１切刃１３ａに沿って位置する第３部位１１ａと、第２切刃１３ｂに沿って位置する第４部位１１ｂとを有している。

そして、第１端の側からの正面視において、第３部位１１ａにおける第２領域１７が、第３部位１１ａにおける第１領域１５と第２部位９ｂとの間に位置するとともに、第４部位１１ｂにおける第２領域１７が、第４部位１１ｂにおける第１領域１５と第１部位９ａとの間に位置している。

言い換えれば、第１端の側からの正面視において、中心軸Ｘ１の周りで回転方向に沿って、第１部位９ａ、第３部位１１ａにおける第１領域１５、第３部位１１ａにおける第２領域１７、第２部位９ｂ、第４部位１１ｂにおける第１領域１５、第４部位１１ｂにおける第２領域１７が順に並んでいる。

第３部位１１ａ及び第４部位１１ｂにおける第２領域１７が上記の通り位置していることから、第３部位１１ａ及び第４部位１１ｂにおける第１領域１５において回転方向の前方に向かって流れる切屑が、第３部位１１ａ及び第４部位１１ｂにおける第１領域１５に対して回転方向の前方に位置する第１面９上に入り込む可能性が小さくなる。そのため、逃げ面として機能する第１面９が損傷する可能性が小さくなる。

なお、本実施形態のドリル１は２つの主切刃１３を有するものであるが、主切刃１３を１つだけ有する形態であってもよく、また、主切刃１３を３つ以上有する形態であってもよい。

本実施形態の本体３は、刃として主切刃１３に加えて接続刃２３及び外周刃２５を有している。接続刃２３は、一対の主切刃１３を接続する刃の領域である。図３に示すように、第１端の側からの正面視において、接続刃２３は、一対の主切刃１３と接続している。そのため、一対の主切刃１３は接続刃２３を間に介して離れている。接続刃２３は、第１面９における第１部位９ａと第２部位９ｂとが交わる部分に位置している。

本体３における第１端の近くには、ドリル１の軸芯、いわゆるウェブ（web）の厚みを
特に薄くするシンニング（thinning）加工が施された部分が設けられている。接続刃２３は、このシンニング加工が施された部分を含み、いわゆるチゼルエッジ（chisel edge）
として機能する切刃１３の部位である。チゼルエッジのチゼル角θ２は１３０°〜１７０°に設定される。

一対の主切刃１３は、それぞれ接続刃２３から本体３の外周にかけて延びており、リーディングエッジ２７に接続されている。本実施形態におけるリーディングエッジ２７は、主切刃１３に接続された端部から第２端に向かって延びた外周刃２５を有している。

外周刃２５は、主切刃１３によって切削された加工壁面を再度切削して加工面を平滑にするために用いることができる。なお、リーディングエッジ２７の全体に外周刃２５が形成されている必要はない。少なくとも外周刃２５それぞれが主切刃１３に接続されるとともに、リーディングエッジ２７における少なくとも第１端の側に形成されていればよい。

本実施形態における本体３は、基体３ａと、基体３ａの少なくとも第１端の側を覆う被覆層３ｂとを備えている。

基体３ａを構成する材質としては、例えば、金属、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどが挙げられる。金属としては、例えば、ステンレス及びチタンが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ（コバルト）、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｒ_３Ｃ_２（クロムカーバイド）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣ、Ｃｒ_３Ｃ_２は硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。セラミックスとしては、例えば、Ａｌ_２Ｏ_３やＳｉ_３Ｎ_４、ｃＢＮ（立方晶窒化ホウ素：Cubic Boron Nitride）が挙げられる。

被覆層３ｂを構成する材質としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＭＮ（ＭはＴｉ以外の周期表４、５、６族金属、Ａｌ、Ｓｉから選ばれる少なくとも１種の金属元素）、Ａｌ_２Ｏ_３から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

本体３が基体３ａのみによって構成されていてもよいが、上記の被覆層３ｂを有している場合には、第１端の側に位置する切刃１３の耐摩耗性を向上させることができる。特に、被覆層３ｂがダイヤモンドを含んでいる場合には、被削材がセラミック素材であっても、ドリル１が良好な耐摩耗性を発揮する。

被覆層３ｂは、例えば気相合成法にて成膜することができる。気相合成法としては、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法が挙げられる。被覆層３ｂの厚みは、例えば、０．３μｍ〜２０μｍに設定される。なお、被覆層３ｂの組成によって好適な範囲は異なる。

本実施形態のドリル１においては、上記の通り、第３部位１１ａにおける第２領域１７が第３部位１１ａにおける第１領域１５と第２部位９ｂとの間に位置するとともに、第４部位１１ｂにおける第２領域１７が第４部位１１ｂにおける第１領域１５と第１部位９ａとの間に位置している。そのため、逃げ面として機能する第１面９上に切屑が入り込みにくいため、逃げ面として機能する第１面９に位置する被覆層３ｂが摩耗しにくい。そのため、ドリル１の耐久性を高めることができる。

また、第２面１１が第２領域１７を有していることによって、第３部位１１ａにおける第２領域１７及び第２部位９ｂが交わる角度θ３、並びに、第４部位１１ｂにおける第２領域１７及び第１部位９ａが交わる角度θ４を大きくできる。そのため、仮に第２面１１において被覆層３ｂが剥離した場合であっても、このような剥離が上記の交わる部分において進行が止まり易く、第１部位９ａ及び第２部位９ｂにおける被覆層３ｂの剥離が避けられ易い。そのため、第１部位９ａ及び第２部位９ｂが交わる部分に位置する接続刃２３の耐久性を高めることができる。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、一実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１１〜図１３を参照しつつ説明する。なお、図１１〜図１３において、ドリル１における把持部５の第２端の側の部分を省略している。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリル１を配置する工程（図１１参照）。

（２）ドリル１を、中心軸Ｘ１を中心に矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０１に向かってＹ１方向にドリル１を近づける工程（図１１参照）。

本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近づけることにより行なうことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリル１とは相対的に近づけばよく、被削材１０１をドリル１に近づけてもよい。

（３）ドリル１をさらに被削材１０１に近づけることによって、回転しているドリル１の一対の主切刃を被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工穴１０３（貫通孔）を形成する工程（図１２参照）。

本工程においては、一対の主切刃に加えて接続刃及び外周刃も被削材１０１の表面の所望の位置に接触させている。

また、本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部のうち第２端の側の一部の領域が被削材１０１を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）ドリル１を被削材１０１からＹ２方向に離す工程（図１３参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１からドリル１を相対的に離せばよく、例えば被削材１０１をドリル１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行なう場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリル１の一対の主切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、一実施形態のドリルについて例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・ドリル
３・・・本体
３ａ・・基体
３ｂ・・被覆層
５・・・把持部
７・・・切削部
９・・・第１面（逃げ面）
９ａ・・第１部位
９ｂ・・第２部位
１１・・・第２面（すくい面）
１１ａ・・第３部位
１１ｂ・・第４部位
１３・・・切刃（主切刃）
１３ａ・・第１切刃
１３ｂ・・第２切刃
１５・・・第１領域
１７・・・第２領域
１９・・・溝
２１・・・ランド面
２３・・・接続刃
２５・・・外周刃
２７・・・リーディングエッジ
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴（貫通孔）

Claims (7)

1. 第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、中心軸の周りで回転可能な本体を有し、
   該本体は、前記第１端の側に位置する逃げ面と、前記本体の回転方向の前方において前記逃げ面と交わるすくい面と、前記逃げ面及び前記すくい面が交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃と、を有し、
   前記すくい面は、
   前記切刃に沿って位置するとともに、前記本体の外周面に接続された平面形状の第１領域と、
   該第１領域を間に挟んで前記切刃に対して前記回転方向の前方に位置し、前記第１領域に対して傾斜するとともに前記切刃から離れている平面形状の第２領域と、
   前記第１領域及び前記第２領域を接続する凹曲面形状の第３領域と、のみを有し、
   前記中心軸に直交する断面において、前記すくい面は凹形状であり、
   前記第１領域のすくい角が負であって、
   前記第２領域は、前記第１端の側からの正面視において、前記外周面から離れて位置しており、
   前記第３領域は、前記第１端から離れて位置しており、前記本体の外周側に向かうにしたがって前記回転方向の後方に向かって延びている、ドリル。
2. 前記第１端の側からの正面視において、前記第２領域は、前記中心軸から離れるにしたがって幅が大きくなっている、請求項１に記載のドリル。
3. 前記本体は、前記すくい面から前記第２端に向かって延びた溝をさらに有し、
   前記第１領域及び前記第２領域は、前記溝に接続されている、請求項１又は２に記載のドリル。
4. 前記本体は、基体と、該基体の少なくとも第１端の側を覆う被覆層とを備えている、請求項１〜３のいずれか１つに記載のドリル。
5. 前記被覆層がダイヤモンドを含む、請求項４に記載のドリル。
6. 前記切刃は、側面視において前記中心軸と交わるチゼルエッジを有している、請求項１〜５のいずれか１つに記載のドリル。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
   回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
   回転している前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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