JP7465980B2 - 回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents
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Description
本出願は、２０２０年８月２０日に出願された日本国特許出願２０２０－１３９４４０号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
本開示は、一般的には、被削材の転削加工に用いられる回転工具に関する。回転工具として、例えば、エンドミル、ドリル及びリーマが挙げられる。エンドミルとして、例えば、スクエアエンドミル及びボールエンドミルが挙げられる。
切削工具の一例として、特開平０７－２９９６３４号公報（特許文献１）及び特開２０１１－０２０２４８号公報（特許文献２）に記載の回転工具（エンドミル）が知られる。特許文献１に記載のエンドミルは、複数の主切刃と、各主切刃に対して回転方向の後方に位置する副切刃と、を有する。特許文献２に記載のエンドミルは、複数の主切刃と、逆ねじれ角で配列された複数のニック状切刃と、を有する。
特許文献２のようにエンドミルがニック状切刃を有する場合、ニックの部分では被削材が切削されない。そのため、切刃におけるニックの部分に対して回転方向の後方に位置する部分には、過度に大きな切削負荷が加わる恐れがある。そのため、ニックを有しつつ耐久性の高い回転工具が求められていた。
本開示の限定されない態様に基づく回転工具は、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状の本体を有する。前記本体は、前記第１端から前記第２端に向かって延びた第１排出溝と、前記第１排出溝に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置する第１外周面と、前記第１排出溝及び前記第１外周面の交わりに位置する第１稜線と、前記第１排出溝から前記回転方向の後方に向かって延び、前記第１稜線を分断する分断溝と、前記第１稜線に位置し、前記分断溝によって分断された２つ以上の第１刃と、前記第１外周面に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置し、前記第１端から前記第２端に向かって延びた第２排出溝と、前記第２排出溝に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置する第２外周面と、前記第２排出溝及び前記第２外周面の交わりに位置する第２稜線と、前記第２稜線のうち前記分断溝に対して前記回転方向の後方に少なくとも位置する第２刃と、を有する。前記回転軸から前記第１稜線までの長さが第１長さ、前記回転軸から前記第２稜線までの長さが第２長さであって、前記第２長さが、前記第１長さよりも短い。前記回転軸に直交する断面において、前記第１排出溝及び前記第１外周面のなす角度が第１角度、前記第２排出溝及び前記第２外周面のなす角度が第２角度であって、前記第２角度が、前記第１角度よりも大きい。
限定されない複数の実施形態の回転工具１について図面を用いて詳細に説明する。なお、限定されない実施形態においては、回転工具１の一例としてスクエアエンドミルを示されてもよい。ただし、回転工具１はスクエアエンドミルに限定されない。
以下で参照する各図では、説明の便宜上、限定されない実施形態を構成する部材における主要な部材のみが簡略化して示される。したがって、回転工具１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削加工物の製造方法においても同様である。
回転工具１（エンドミル）は、図１などに示すように、円柱形状の本体３を有してもよい。本体３は、回転軸Ｒ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びてもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、図１に示す限定されない態様のように回転軸Ｒ１を中心に矢印Ｒ２の方向に回転可能であってもよい。
図１に示す限定されない態様において、本体３の右下側の端部が第１端３ａ、左上側の端部が第２端３ｂであってもよい。また、図４に示す限定されない態様において、本体３の左側の端部が第１端３ａ、右側の端部が第２端３ｂであってもよい。
本体３は、シャンク（shank）と呼ばれる把持部５及びボディー（body）と呼ばれる切削部７によって構成されてもよい。把持部５は、工作機械のスピンドル等で把持される部分であってもよい。把持部５の形状は、スピンドルの形状に応じて設計されてもよい。切削部７は、把持部５よりも第１端３ａの側に位置してもよい。切削部７は、被削材と接触する部位であってもよい。すなわち、切削部７は、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位であってもよい。
本体３の大きさは、特定の値には限定されない。例えば、本体３の直径（外径）Ｄ０が、５ｍｍ～４０ｍｍに設定されてもよい。また、切削部７の回転軸Ｒ１に沿った方向の長さは、１．５×Ｄ０ｍｍ～２５×Ｄ０ｍｍ程度に設定されてもよい。
このとき、本体３の外径Ｄ０は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて一定であってもよく、変化してもよい。例えば、本体３の外径Ｄ０が、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて小さくなってもよい。
本体３を構成する材質としては、例えば、金属、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどが挙げられてもよい。金属としては、例えば、ステンレス及びチタンが挙げられてもよい。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）－Ｃｏ（コバルト）、ＷＣ－ＴｉＣ（炭化チタン）－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ（炭化タンタル）－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｒ3Ｃ2（炭化クロム）－Ｃｏが挙げられてもよい。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣ及びＣｒ3Ｃ2は硬質粒子であってもよく、Ｃｏは結合相であってもよい。
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ及びＴｉＮ（窒化チタン）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられ得る。セラミックスとしては、例えば、Ａｌ2Ｏ3（酸化アルミニウム）、Ｓｉ3Ｎ4（窒化珪素）及びｃＢＮ（立方晶窒化ホウ素：Cubic Boron Nitride）が挙げられ得る。
本体３は、上記の材質のみによって構成されてもよく、また、上記の材質によって構成された部材と、この部材を被覆する被覆層と、によって構成されてもよい。被覆層を構成する材質としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ（炭窒化チタン）、ＴｉＭＮ（Ｍは、Ｔｉ以外の周期表４、５、６族金属、Ａｌ及びＳｉから選ばれる少なくとも１種の金属元素）、並びにＡｌ2Ｏ3が挙げられ得る。本体３が、上記の被覆層を有する場合には、切刃の耐摩耗性を向上させ易い。
被覆層は、例えば気相合成法にて成膜してもよい。気相合成法としては、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法が挙げられ得る。被覆層の厚みは、例えば、０．３μｍ～２０μｍに設定されてもよい。なお、被覆層の組成によって好適な範囲は異なる。
本体３は、第１排出溝９、第１外周面１１、第１稜線１３、１つ以上の第１分断溝１５、２つ以上の第１刃１７、第２排出溝１９、第２外周面２１、第２稜線２３、及び、１つ以上の第２刃２５、を有してもよい。
第１排出溝９及び第２排出溝１９は、それぞれ第１端３ａから第２端３ｂに向かって延びてもよく、また、それぞれ切削加工において生じた切屑が流れる溝であってもよい。第１排出溝９及び第２排出溝１９は、それぞれ回転軸Ｒ１に沿って真っすぐに延びた形状であってもよく、また、回転軸Ｒ１の周りでねじれた螺旋形状であってもよい。回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９及び第２排出溝１９は、それぞれ凹曲線形状で示されてもよい。
第１排出溝９及び第２排出溝１９が回転軸Ｒ１の周りでねじれた螺旋形状である場合において、側面視における第１排出溝９及び第２排出溝１９の回転軸Ｒ１に対する傾斜角は、ねじれ角と呼ばれ得る。ねじれ角は、第１排出溝９及び第２排出溝１９における第１端３ａの側の端部から第２端３ｂの側の端部にかけて一定であってもよく、また、変化してもよい。ねじれ角は、特定の値に限定されず、例えば１０°～４０°に設定されてもよい。
第１外周面１１及び第２外周面２１は、それぞれ凸曲面形状であってもよい。回転軸Ｒ１を含む断面において、第１外周面１１及び第２外周面２１は、それぞれ直線形状で示されてもよい。回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１外周面１１及び第２外周面２１は、それぞれ凸曲線形状で示されてもよい。
第１外周面１１は、第１排出溝９に対して回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。第２排出溝１９は、第１外周面１１に対して回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。第２外周面２１は、第２排出溝１９に対して回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。
第１稜線１３は、第１排出溝９及び第１外周面１１の交わりに位置してもよい。２つ以上の第１刃１７は、第１稜線１３に位置してもよい。第１刃１７は、第１稜線１３の全体に位置してもよく、また、第１稜線１３の一部に位置してもよい。第２稜線２３は、第２排出溝１９及び第２外周面２１の交わりに位置してもよい。１つ以上の第２刃２５は、第２稜線２３に位置してもよい。第２刃２５は、第２稜線２３の全体に位置してもよく、また、第２稜線２３の一部に位置してもよい。
１つ以上の第１分断溝１５は、第１排出溝９から回転方向Ｒ２の後方に向かって延びてもよい。第１分断溝１５が第１排出溝９から延びる場合には、第１稜線１３が第１分断溝１５によって複数の稜線部分に分断されてもよい。第１稜線１３が分断される場合には、第１刃１７が２つ以上であってもよい。第１分断溝１５は、ニック溝と呼ばれ得る。また、第１分断溝１５によって分断された複数の第１刃１７は、ニック切刃と呼ばれ得る。第１分断溝１５の数は、特定の値に限定されず、例えば３～７に設定されてもよい。
第１刃１７が位置する第１稜線１３を分断する第１分断溝１５を本体３が有する場合には、第１刃１７の耐久性が高い。本体３が複数の第１分断溝１５を有する場合には、各第１分断溝１５が第１排出溝９から延びてもよい。このとき、第１刃１７が３つ以上であってもよい。
第１分断溝１５は、回転軸Ｒ１に直交する方向から見た場合、言い換えれば側面視した場合に、回転軸Ｒ１に直交するように延びてもよく、また、回転軸Ｒ１に対して傾斜するように延びてもよい。例えば、側面視において、第１分断溝１５は回転方向Ｒ２の後方に向かうにしたがって第２端３ｂに近づいてもよい。
第２刃２５は、第２稜線２３のうち第１分断溝１５に対して回転方向Ｒ２の後方に少なくとも位置してもよい。言い換えると、第２稜線２３に位置する第２刃２５の少なくとも一部は、第１分断溝１５に対して回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。第２刃２５の全体が第１分断溝１５に対して回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。
第１刃１７及び第２刃２５は、いわゆる外周刃として機能してもよい。本体３は、第１刃１７及び第２刃２５に加えて、いわゆる底刃２７を複数有してもよい。複数の底刃２７は、それぞれ本体３の第１端３ａに位置してもよい。複数の底刃２７は、第１刃１７及び第２刃２５に接続されてもよい。
図６に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１から第１稜線１３までの長さが第１長さＬ１、回転軸Ｒ１から第２稜線２３までの長さが第２長さＬ２であってもよい。また、図７に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９及び第１外周面１１のなす角度が第１角度θ１、第２排出溝１９及び第２外周面２１のなす角度が第２角度θ２であってもよい。
第２長さＬ２が第１長さＬ１より短くてもよい。また、第２角度θ２が第１角度θ１より大きくてもよい。第２刃２５の少なくとも一部が第１分断溝１５に対して回転方向Ｒ２の後方に位置するため、この一部には、大きな切削負荷が加わり易い。しかしながら、第２長さＬ２が、第１長さＬ１より短い場合には、切削加工時の第２刃２５の切り込み深さが小さく抑えられる。そのため、第２刃２５に加わる切削負荷が小さくなり得る。
さらに、第２角度θ２が、第１角度θ１より大きい場合には、第２刃２５の付近での本体３の肉厚が確保され易い。そのため、切削加工時の第２刃２５の耐久性が高くなり易い。このように、第２刃２５に加わる切削負荷が小さくなり、且つ、第２刃２５の耐久性が高い。そのため、回転工具１の耐久性が高い。より具体的には、回転工具１は、ニックを有しつつ耐久性が高い。
第１長さＬ１及び第２長さＬ２は、特定の値には限定されない。例えば、第１長さＬ１が、０．４５×Ｄ０ｍｍ～０．５５×Ｄ０ｍｍに設定されてもよい。また、第１長さＬ１及び第２長さＬ２の差δＬが、０．００５ｍｍ～０．１ｍｍに設定されてもよい。
第１角度θ１及び第２角度θ２は、特定の値には限定されない。例えば、第１角度θ１が、５０°～８５°に設定されてもよい。また、第１角度θ１及び第２角度θ２の差δθが、５°～２０°に設定されてもよい。
図５に示す限定されない一例のように、側面視において、回転軸Ｒ１に直交する方向での第１外周面１１の幅が第１幅Ｗ１１、回転軸Ｒ１に直交する方向での第２外周面２１の幅が第２幅Ｗ１２であってもよい。このとき、第２幅Ｗ１２が第１幅Ｗ１１より大きくてもよい。
第２幅Ｗ１２が第１幅Ｗ１１より大きい場合には、第２刃２５の付近での本体３の肉厚が確保され易い。そのため、切削加工時の第２刃２５の耐久性が高くなり易い。そのため、回転工具１の耐久性がさらに高い。
第１幅Ｗ１１及び第２幅Ｗ１２は、特定の値には限定されない。例えば、第１幅Ｗ１１が、０．００５×Ｄ０ｍｍ～０．１×Ｄ０ｍｍに設定されてもよい。また、第１幅Ｗ１１及び第２幅Ｗ１２の差δＷ１が、０．０３ｍｍ～０．３ｍｍに設定されてもよい。
本体３は、第２排出溝１９から回転方向Ｒ２の後方に向かって延びた１つ以上の第２分断溝２９をさらに有してもよい。第２分断溝２９が第２排出溝１９から延びる場合には、第２稜線２３が第２分断溝２９によって複数の稜線部分に分断されてもよい。第２稜線２３が分断される場合には、第２刃２５が２つ以上であってもよい。第２分断溝２９は、第１分断溝１５と同様にニック溝と呼ばれ得る。また、第２分断溝２９によって分断された複数の第２刃２５は、第１刃１７と同様にニック切刃と呼ばれ得る。
第２長さＬ２が第１長さＬ１より短い場合には、第１刃１７が第２刃２５よりも回転軸Ｒ１から離れて位置する。回転方向Ｒ２の前方に位置する第１刃１７が、回転方向Ｒ２の後方に位置する第２刃２５よりも回転軸Ｒ１から離れて位置する場合には、第１刃１７で生じる切屑の厚みが大きくなり易い。すなわち、第１刃１７で生じる切屑が第２刃２５で生じる切屑よりも多くなり易い。
回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９の大きさ（スペース）が第２排出溝１９の大きさよりも広い場合には、第１刃１７で生じる切屑が第２刃２５で生じる切屑より多くなっても、安定して切屑が処理され易い。
図５に示す限定されない一例のように、側面視において、回転軸Ｒ１に直交する方向での第１排出溝９の幅が第１溝幅Ｗ２１、回転軸Ｒ１に直交する方向での第２排出溝１９の幅が第２溝幅Ｗ２２であってもよい。このとき、回転軸Ｒ１に直交する断面における第１排出溝９の大きさを第２排出溝１９の大きさよりも広くするため、第１溝幅Ｗ２１が第２溝幅Ｗ２２より大きくてもよい。
第１溝幅Ｗ２１が第２溝幅Ｗ２２より大きい場合には、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９の大きさが第２排出溝１９の大きさよりも広くなり易い。第１排出溝９の大きさが相対的に大きい場合には、第１刃１７で生じる切屑が第２刃２５で生じる切屑より多くなっても、安定して切屑が処理され易い。
第１溝幅Ｗ２１及び第２溝幅Ｗ２２は、特定の値には限定されない。例えば、第１溝幅Ｗ２１が、０．１×Ｄ０ｍｍ～０．５×Ｄ０ｍｍに設定されてもよい。また、第１溝幅Ｗ２１及び第２溝幅Ｗ２２の差δＷ２が、０．５ｍｍ～５ｍｍに設定されてもよい。
図７に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９の深さが第１溝深さＤ１１、第２排出溝１９の深さが第２溝深さＤ１２であってもよい。このとき、第１溝深さＤ１１が第２溝深さＤ１２より深くてもよい。
第１溝深さＤ１１が第２溝深さＤ１２より深い場合もまた、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１排出溝９の大きさが第２排出溝１９の大きさよりも広くなり易い。第１排出溝９の大きさが相対的に大きい場合には、第１刃１７で生じる切屑が第２刃２５で生じる切屑より多くなっても、安定して切屑が処理され易い。
なお、本開示における溝深さとは、以下の手順によって評価されてもよい。まず、断面視した場合において、測定対象の溝での回転軸Ｒ１に最も近接する部分を溝底とする。次に、この溝底及び回転軸Ｒ１を通る仮想直線を設定する。また、本体３に対して外接する仮想円を設定する。このとき、仮想直線に沿った溝底から仮想円までの長さを溝深さとしてもよい。
第１溝深さＤ１１及び第２溝深さＤ１２は、特定の値には限定されない。例えば、第１溝深さＤ１１が、０．０５×Ｄ０ｍｍ～０．２×Ｄ０ｍｍに設定されてもよい。また、第１溝深さＤ１１及び第２溝深さＤ１２の差δＤ１が、１ｍｍ～１０ｍｍに設定されてもよい。
図７に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１分断溝１５の深さが溝深さＤ２であってもよい。このとき、第１溝深さＤ１１が、第１分断溝１５の溝深さＤ２より深くてもよい。
第１溝深さＤ１１が第１分断溝１５の溝深さＤ２より深い場合には、第１刃１７で生じて第１排出溝９を流れる切屑が、第１分断溝１５へと流れにくい。そのため、第１分断溝１５における切屑の詰まりが生じにくい。また、第１排出溝９を流れる切屑が、第１分断溝１５を通り第２排出溝１９へと流れにくい。
溝深さＤ２は、特定の値には限定されない。例えば、溝深さＤ２が、０．０５×Ｄ０ｍｍ～０．２×Ｄ０ｍｍに設定されてもよい。また、第１溝深さＤ１１及び溝深さＤ２の差δＤ２が、０．３ｍｍ～５ｍｍに設定されてもよい。
本体３は、第３排出溝３１、第３外周面３３、第３稜線３５、及び、第３刃３７、をさらに有してもよい。
第３排出溝３１は、第１排出溝９及び第２排出溝１９と同様に、第１端３ａから第２端３ｂに向かって延びてもよく、また、切削加工において生じた切屑が流れる溝であってもよい。第３排出溝３１は、第２外周面２１に対して回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。
第３排出溝３１は、第１排出溝９及び第２排出溝１９と同様に、回転軸Ｒ１に沿って真っすぐに延びた形状であってもよく、回転軸Ｒ１の周りでねじれた螺旋形状であってもよい。回転軸Ｒ１に直交する断面において、第３排出溝３１は凹曲線形状で示されてもよい。
第３外周面３３は、第３排出溝３１に対して回転軸Ｒ１の回転方向Ｒ２の後方に位置してもよい。第３外周面３３は、第１外周面１１及び第２外周面２１と同様に、凸曲面形状であってもよい。第３外周面３３は、回転軸Ｒ１を含む断面において、第１外周面１１及び第２外周面２１と同様に直線形状で示されてもよい。また、第３外周面３３は、回転軸Ｒ１に直交する断面において、第１外周面１１及び第２外周面２１と同様に凸曲線形状で示されてもよい。
第３稜線３５は、第３排出溝３１及び第３外周面３３の交わりに位置してもよい。１つ以上の第３刃３７は、第３稜線３５に位置してもよい。第３刃３７は、第３稜線３５の全体に位置してもよく、また、第３稜線３５の一部に位置してもよい。第３刃３７は、第１刃１７及び第２刃２５と同様に外周刃として機能してもよい。
図６に示す限定されない一例のように、回転軸Ｒ１から第３稜線３５までの長さが第３長さＬ３であってもよい。このとき、第２長さＬ２が第３長さＬ３より短くてもよい。言い換えれば、第３長さＬ３が第２長さＬ２より長くてもよい。第３長さＬ３が第２長さＬ２より長い場合には、切削加工時の第２刃２５において小さくなった切り込み深さが第３刃３７において再度大きくなり易い。すなわち、切削加工時の加工面の面精度が向上し易い。
第３長さＬ３が第１長さＬ１と同じであってもよい。第３長さＬ３が第１長さＬ１と同じである場合には、切削加工時の加工面の面精度がさらに向上し易い。なお、第３長さＬ３が第１長さＬ１と同じであるとは、２つの長さの値が厳密に同じでなくてもよい。具体的には、第３長さＬ３に対する２つの長さの差（Ｌ３－Ｌ１）の値（（Ｌ３－Ｌ１）／Ｌ３）が、－０．０５～０．０５程度である場合に、第３長さＬ３が第１長さＬ１と同じであると見做してもよい。
＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物１０１の製造方法について、上述の実施形態に係る回転工具を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図８～図１０を参照しつつ説明する。なお、図８～図１０においては、切削加工物１０１の製造方法の一例として、被削材１０３への肩加工の工程を図示している。また、視覚的な理解を容易にするため、図９及び図１０において、回転工具１によって切削された加工面にハッチングを付している。
次に、実施形態の切削加工物１０１の製造方法について、上述の実施形態に係る回転工具を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図８～図１０を参照しつつ説明する。なお、図８～図１０においては、切削加工物１０１の製造方法の一例として、被削材１０３への肩加工の工程を図示している。また、視覚的な理解を容易にするため、図９及び図１０において、回転工具１によって切削された加工面にハッチングを付している。
実施形態にかかる切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（３）の工程を備えてもよい。
（１）回転工具１を、回転軸Ｒ１を中心に矢印Ｒ２の方向に回転させ、被削材１０３に向かってＹ１方向に回転工具１を近づける（図８参照）。
本工程は、例えば、被削材１０３を、回転工具１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、回転工具１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０３と回転工具１とは相対的に近づけばよく、被削材１０３を回転工具１に近づけてもよい。
（２）回転工具１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転している回転工具１を被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３を切削する（図９参照）。
本工程においては、第１刃１７及び第２刃２５を被削材１０３の表面の所望の位置に接触させている。なお、切削加工としては、例えば、図９に示すような肩加工の他にも、溝加工及びフライス加工などが挙げられる。
（３）回転工具１を被削材１０３からＹ２方向に離す（図１０参照）。
本工程においても、上述の（１）の工程と同様に、被削材１０３から回転工具１を相対的に離せばよく、例えば被削材１０３を回転工具１から離してもよい。
以上のような工程を経る場合には、優れた加工性を発揮することが可能となる。
なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の切削加工を行う場合には、回転工具１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所に回転工具１を接触させる工程を繰り返してもよい。
１・・・回転工具（エンドミル）
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・把持部
７・・・切削部
９・・・第１排出溝
１１・・・第１外周面
１３・・・第１稜線
１５・・・第１分断溝
１７・・・第１刃
１９・・・第２排出溝
２１・・・第２外周面
２３・・・第２稜線
２５・・・第２刃
２７・・・底刃
２９・・・第２分断溝
３１・・・第３排出溝
３３・・・第３外周面
３５・・・第３稜線
３７・・・第３刃
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
Ｒ１・・・回転軸
Ｒ２・・・回転方向
Ｌ１・・・第１長さ
Ｌ２・・・第２長さ
Ｌ３・・・第３長さ
θ１・・・第１角度
θ２・・・第２角度
Ｗ１１・・・第１幅
Ｗ１２・・・第２幅
Ｗ２１・・・第１溝幅
Ｗ２２・・・第２溝幅
Ｄ１１・・・第１溝深さ
Ｄ１２・・・第２溝深さ
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・把持部
７・・・切削部
９・・・第１排出溝
１１・・・第１外周面
１３・・・第１稜線
１５・・・第１分断溝
１７・・・第１刃
１９・・・第２排出溝
２１・・・第２外周面
２３・・・第２稜線
２５・・・第２刃
２７・・・底刃
２９・・・第２分断溝
３１・・・第３排出溝
３３・・・第３外周面
３５・・・第３稜線
３７・・・第３刃
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
Ｒ１・・・回転軸
Ｒ２・・・回転方向
Ｌ１・・・第１長さ
Ｌ２・・・第２長さ
Ｌ３・・・第３長さ
θ１・・・第１角度
θ２・・・第２角度
Ｗ１１・・・第１幅
Ｗ１２・・・第２幅
Ｗ２１・・・第１溝幅
Ｗ２２・・・第２溝幅
Ｄ１１・・・第１溝深さ
Ｄ１２・・・第２溝深さ
Claims (7)
- 回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状の本体を有し、
前記本体は、
前記第１端から前記第２端に向かって延びた第１排出溝と、
前記第１排出溝に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置する第１外周面と、
前記第１排出溝及び前記第１外周面の交わりに位置する第１稜線と、
前記第１排出溝から前記回転方向の後方に向かって延び、前記第１稜線を分断する分断溝と、
前記第１稜線に位置し、前記分断溝によって分断された２つ以上の第１刃と、
前記第１外周面に対して前記回転方向の後方に位置し、前記第１端から前記第２端に向かって延びた第２排出溝と、
前記第２排出溝に対して前記回転方向の後方に位置する第２外周面と、
前記第２排出溝及び前記第２外周面の交わりに位置する第２稜線と、
前記第２稜線のうち前記分断溝に対して前記回転方向の後方に少なくとも位置する第２刃と、を有し、
前記回転軸に直交する断面において、前記第１外周面及び前記第２外周面は、それぞれ凸曲線形状であって、
前記回転軸から前記第１稜線までの長さが第１長さ、前記回転軸から前記第２稜線までの長さが第２長さであって、
前記第２長さが、前記第１長さよりも短く、
前記回転軸に直交する断面において、前記第１排出溝及び前記第１外周面のなす角度が第１角度、前記第２排出溝及び前記第２外周面のなす角度が第２角度であって、
前記第２角度が、前記第１角度よりも大きい、回転工具。 - 側面視において、前記回転軸に直交する方向での前記第１外周面の幅が第１幅、前記回転軸に直交する方向での前記第２外周面の幅が第２幅であって、
前記第２幅が、前記第１幅よりも大きい、請求項１に記載の回転工具。 - 側面視において、前記回転軸に直交する方向での前記第１排出溝の幅が第１溝幅、前記回転軸に直交する方向での前記第２排出溝の幅が第２溝幅であって、
前記第１溝幅が、前記第２溝幅よりも大きい、請求項１又は２に記載の回転工具。 - 前記回転軸に直交する断面において、前記第１排出溝の深さが第１溝深さ、前記第２排出溝の深さが第２溝深さであって、
前記第１溝深さが、前記第２溝深さよりも深い、請求項１～３のいずれか１つに記載の回転工具。 - 前記第１溝深さが、前記分断溝の溝深さよりも深い、請求項４に記載の回転工具。
- 前記本体は、
前記第２外周面に対して前記回転方向の後方に位置し、前記第１端から前記第２端に向かって延びた第３排出溝と、
前記第３排出溝に対して前記回転方向の後方に位置する第３外周面と、
前記第３排出溝及び前記第３外周面の交わりに位置する第３稜線と、
前記第３稜線に位置する第３刃と、をさらに有し、
前記回転軸から前記第３稜線までの長さが第３長さであって、
前記第２長さが、前記第３長さよりも短い、請求項１～５のいずれか１つに記載の回転工具。 - 請求項１～６のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
前記回転工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
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|---|---|---|---|
| JP2020139440 | 2020-08-20 | ||
| JP2020139440 | 2020-08-20 | ||
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022544011A Active JP7465980B2 (ja) | 2020-08-20 | 2021-08-20 | 回転工具及び切削加工物の製造方法 |
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| JP2018529541A (ja) | 2015-09-29 | 2018-10-11 | フランケン ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト ファブリク フュア プレツィズィオンスヴェルクツォイゲＦｒａｎｋｅｎ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ Ｆａｂｒｉｋ ｆｕｅｒ Ｐｒａｅｚｉｓｉｏｎｓｗｅｒｋｚｅｕｇｅ | 仕上げ工具、特に先端フライスカッタ |
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| JPH0618737Y2 (ja) * | 1988-01-23 | 1994-05-18 | オーエスジー株式会社 | エンドミル |
| JPH084964Y2 (ja) * | 1989-08-31 | 1996-02-14 | 東芝タンガロイ株式会社 | エンドミル |
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| JP7163166B2 (ja) * | 2018-12-14 | 2022-10-31 | 京セラ株式会社 | 回転工具及び切削加工物の製造方法 |
| EP3695928B1 (de) * | 2019-02-14 | 2023-06-21 | CERATIZIT Balzheim GmbH & Co. KG | Fräswerkzeug für die bearbeitung von faserverbundwerkstoffen |
-
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