JP2020069558A - 回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性の向上及び切削性の向上の両立が可能である回転工具を提供する。【解決手段】回転工具１は、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体３を有している。本体は、第１切刃９、第２切刃１１、第３切刃１３、第４切刃１５、第１溝１７、第２溝１９、第３溝２１及び第４溝２３を備えている。第１切刃及び第２切刃は、第１端の側に位置する。第３切刃は、第１切刃よりも第２端の側、且つ、第１切刃よりも外周側に位置する。第４切刃は、第２切刃よりも第２端の側、且つ、第２切刃よりも外周側に位置する。また、第３切刃は、第４切刃よりも第１端の側に位置する。【選択図】図１

Description

本態様は、切削加工に用いられる回転工具及び切削加工物の製造方法に関する。

切削加工の一例である転削加工において用いられる切削工具として、例えば、ドリル、エンドミル及びリーマなどの回転工具が知られている。上記の回転工具に関しては、例えば特許文献１に記載されているように、先端側に位置する小径の切刃と、後端側に位置する大径の切刃とを有する、いわゆる段付きの回転工具が提案されている。上記の回転工具は、小径の切刃及び大径の切刃をそれぞれ２つずつ備えている。

特開２０１０−１３１７３６号公報

特許文献１に記載の回転工具においては、回転工具の先端から２つの大径の切刃までの距離が同じである。そのため、これら２つの大径の切刃のそれぞれにおいて、耐久性の向上及び切削性の向上の両立が困難であった。

一態様に基づく回転工具は、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有している。本体は、第１切刃、第２切刃、第３切刃、第４切刃、第１溝、第２溝、第３溝及び第４溝を備えている。第１切刃及び第２切刃は、第１端の側に位置する。第３切刃は、第１切刃よりも第２端の側、且つ、第１切刃よりも外周側に位置する。第４切刃は、第２切刃よりも第２端の側、且つ、第２切刃よりも外周側に位置する。第１溝は、第１切刃から第２端に向かって延びている。第２溝は、第２切刃から第２端に向かって延びている。第３溝は、第３切刃から第２端に向かって延びている。第４溝は、第４切刃から第２端に向かって延びている。

第１端の側から正面視した場合において、回転軸から第３切刃までの距離と、回転軸から第４切刃までの距離とが同じである。また、第３切刃は、第４切刃よりも第１端の側に位置している。

上記態様の回転工具によれば、第３切刃及び第４切刃における耐久性の向上及び切削性の向上の両立が可能である。

実施形態の回転工具を示す斜視図である。 図１に示す回転工具を第１端の側から正面視した図である。 図２に示す回転工具をＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す回転工具をＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図３に示す領域Ｂ２における拡大図である。 実施形態の回転工具を示す正面図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。

以下、実施形態の回転工具１について、図面を用いて詳細に説明する。ただし、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を構成する部材における主要な部材のみを簡略化して示したものである。したがって、回転工具１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。

図１〜図６においては、回転工具１の一例として２段の段付きドリルを示している。なお、本態様の回転工具１は、２段の段付きドリルに限定されず、例えば３段以上の段付きドリルであってもよい。また、回転工具１は、ドリルに限定されず、例えばエンドミル又はリーマであってもよい。

実施形態の回転工具１における本体３は、図１に示すように、第１端３ａから第２端３ｂに向かって回転軸Ｏ１に沿って延びた棒形状である。棒形状の本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、図１に示すように回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙの方向に回転することが可能である。

図３及び図４においては、本体３の右側の端部が第１端３ａ、左側の端部が第２端３ｂである。以下、切削加工時の回転工具１の使用状況に対応して、第１端３ａを先端、第２端３ｂを後端と記載して説明する。

本体３は、切削部５及びシャンク部７を有していてもよい。シャンク部７は、工作機械の回転するスピンドルに把持されることが可能な部位であり、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計される部位である。シャンク部７の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。

切削部５は、シャンク部７に対して先端３ａの側に位置している。切削部５は、被削材と接触する部位を含み、この部位は、被削材の切削加工において主たる役割をなす。

切削部５の外径Ｄは特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄの最大値は、４ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定されてもよい。また、回転軸Ｏ１に沿った方向での切削部５の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ以上１２Ｄ以下に設定されてもよい。

本体３における切削部５は、第１切刃９、第２切刃１１、第３切刃１３、第４切刃１５、第１溝１７、第２溝１９、第３溝２１及び第４溝２３を備えている。第１切刃９及び第２切刃１１は、先端３ａの側に位置する。図２に示す一例において、第１切刃９における中心側の端部及び第２切刃１１における中心側の端部は、それぞれ回転軸Ｏ１の上に位置している。

言い換えれば、第１切刃９及び第２切刃１１は、回転工具１を先端３ａの側から正面視した場合に、それぞれ回転軸Ｏ１から外周に向かって延びている。従って、回転工具１を先端３ａの側から正面視した場合に、第１切刃９及び第２切刃１１は、回転軸Ｏ１の上において互いに接続されている。

第３切刃１３は、第１切刃９よりも後端３ｂの側、且つ、第１切刃９よりも外周側に位置している。第４切刃１５は、第２切刃１１よりも後端３ｂの側、且つ、第２切刃１１よりも外周側に位置している。

図１に示す一例においては、第３切刃１３及び第４切刃１５は、それぞれ第１切刃９及び第２切刃１１よりも後端３ｂの側に位置している。また、第３切刃１３及び第４切刃１５は、それぞれ第１切刃９及び第２切刃１１よりも外周側に位置している。ここで、外周側に位置するとは、対象の部位の少なくとも一部が比較対象の部位よりも回転軸Ｏ１から離れて位置していることを意味する。

図１に示す一例における切削部５は、第１部位５ａ及び第２部位５ｂによって構成されている。第１部位５ａは、先端３ａを含んで位置している。第２部位５ｂは、第１部位５ａよりも後端３ｂの側に位置している。第２部位５ｂの外径は、第１部位５ａの外径よりも大きい。第１部位５ａの外径は、例えば、２ｍｍ以上２５ｍｍ以下に設定されてもよい。また、第２部位５ｂの外径は、例えば、４ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定されてもよい。

第１切刃９及び第２切刃１１は、第１部位５ａにおける先端３ａの側に位置している。また、第３切刃１３及び第４切刃１５は、第２部位５ｂにおける先端３ａの側に位置している。そのため、第３切刃１３及び第４切刃１５は、それぞれ第１切刃９及び第２切刃１１よりも外周側に位置している。

また、先端３ａの側から正面視した場合において、回転軸Ｏ１から第３切刃１３までの距離Ｌ１と、回転軸Ｏ１から第４切刃１５までの距離Ｌ２とが同じである。第１切刃９、第２切刃１１、第３切刃１３及び第４切刃１５が上記のように位置していることから、図２に示す一例の回転工具１は、２段の段付きドリルである。

第１溝１７は、第１切刃９から後端３ｂに向かって延びている。第１溝１７は、第１切刃９で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。第２溝１９は、第２切刃１１から後端３ｂに向かって延びている。第２溝１９は、第２切刃１１で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。

第３溝２１は、第３切刃１３から後端３ｂに向かって延びている。第３溝２１は、第３切刃１３で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。第４溝２３は、第４切刃１５から後端３ｂに向かって延びている。第４溝２３は、第４切刃１５で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。

第１溝１７、第２溝１９、第３溝２１及び第４溝２３は、それぞれ回転軸Ｏ１に平行に延びていてもよく、また、回転軸Ｏ１を基準として螺旋状に延びていてもよい。第１溝１７、第２溝１９、第３溝２１及び第４溝２３がそれぞれ螺旋状に延びている場合において、これらの溝のねじれ角が、同じであってもよく、また、互いに異なっていてもよい。

第１溝１７、第２溝１９、第３溝２１及び第４溝２３は、それぞれ互いに離れて位置していてもよく、また、少なくとも一部が接続されていてもよい。例えば、図１に示す一例においては、第３溝２１が第１溝１７に接続されており、且つ、第４溝２３が第２溝１９に接続されている。

図２に示す一例においては、先端３ａの側から正面視した場合において、回転軸Ｏ１から第３切刃１３までの距離Ｌ１と、回転軸Ｏ１から第４切刃１５までの距離Ｌ２とが同じである一方で、第３切刃１３は、第４切刃１５よりも先端３ａの側に位置している。

なおここで、先端３ａの側から正面視した場合における回転軸Ｏ１から第３切刃１３までの距離Ｌ１とは、第３切刃１３における内側の端部すなわち回転軸Ｏ１に近い側の端部
１３Ａと回転軸Ｏ１とを結ぶ仮想直線の長さを意味している。先端３ａの側から正面視した場合における回転軸Ｏ１から第４切刃１５までの距離Ｌ２とは、第４切刃１５における内側の端部すなわち回転軸Ｏ１に近い側の端部１５Ａと回転軸Ｏ１とを結ぶ仮想直線の長さを意味している。

回転軸Ｏ１から第３切刃１３までの距離Ｌ１と、回転軸Ｏ１から第４切刃１５までの距離Ｌ２とが同じであるとは、これらの距離が厳密に同一であることには限定されず、製造工程上において不可避な程度の誤差を含む。具体的には、これらの距離の差が１０μｍ程度であってもよい。

また、第３切刃１３が第４切刃１５よりも先端３ａの側に位置しているとは、回転軸Ｏ１に沿った方向における第３切刃１３の中心１３Ｂが、回転軸Ｏ１に沿った方向における第４切刃１５の中心１５Ｂよりも先端３ａの側に位置することを意味している。

段付きの回転工具における後段側に位置する切刃のそれぞれに対して、耐久性の向上及び切削性の向上が求められる。しかしながら、これら２つの特性の向上を両立させることは困難であった。

一方、実施形態の回転工具１では、第３切刃１３及び第４切刃１５における耐久性の向上及び切削性の向上の両立が可能である。これは、第１切刃９及び第２切刃１１によって形成された穴の内径を第３切刃１３及び第４切刃１５によって広げる際に、第３切刃１３によって主に穴の内径を広げるとともに第４切刃１５によってびびり振動などの影響を抑えることができるからである。

すなわち、第４切刃１５よりも先端３ａの側に位置することによって主に穴の内径を広げる機能を有する第３切刃１３において耐久性を向上させ、且つ、第３切刃１３よりも後端３ｂの側に位置することによって、びびり振動などの影響を抑えて切削性を向上させることが可能である。そのため、第３切刃１３及び第４切刃１５によって構成される切刃の群として、耐久性の向上及び切削性の向上の両立が可能である。

なお、回転軸Ｏ１に沿った方向における中心１３Ｂ及び中心１５Ｂの間隔δＬは、例えば、２０μｍ以上１００μｍ以下に設定されてもよい。間隔δＬが２０μｍ以上である場合には、加工面を仕上げる機能を有する第４切刃１５に過度に大きな切削負荷が加わりにくい。また、間隔δＬが１００μｍ以下である場合には、一般的な送り速度において、第４切刃１５による被削材の切削加工を安定して行うことが可能である。

先端３ａの側から正面視した場合において、第２切刃１１は、回転軸Ｏ１を基準として第１切刃９の反対側に位置していてもよい。先端３ａの側に位置する第１切刃９及び第２切刃１１が上記のように位置している場合には、回転工具１が被削材に食い付く際における回転工具１のブレを抑えることができる。

また、先端３ａの側から正面視した場合において、第４切刃１５が、回転軸Ｏ１を基準として第３切刃１３の反対側からずれて位置していてもよい。例えば、先端３ａの側から正面視した場合において、第４切刃１５が、回転軸Ｏ１を基準として第３切刃１３の反対側から回転軸Ｏ１の回転方向Ｙの後方にずれて位置していてもよい。具体的には、第４切刃１５が、回転軸Ｏ１を基準として第３切刃１３の反対側から回転軸Ｏ１の回転方向Ｙの後方に０．１°〜２０°程度ずれて位置していてもよい。

第４切刃１５が上記のように位置している場合には、第３切刃１３及び第４切刃１５に加わる切削負荷のバラつきが過度に大きくなることが避けられる。そのため、第３切刃１
３の耐久性が高い。

図４に第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４を示す。第１角度θ１は、側面視した場合における第１切刃９と回転軸Ｏ１がなす角度である。第２角度θ２は、側面視した場合における第２切刃１１と回転軸Ｏ１がなす角度である。第３角度θ３は、側面視した場合における第３切刃１３と回転軸Ｏ１がなす角度である。第４角度θ４は、側面視した場合における第４切刃１５と回転軸Ｏ１がなす角度である。

このとき、第１角度θ１及び第２角度θ２が同じであってもよい。先端３ａの側に位置する第１切刃９及び第２切刃１１が上記のように位置している場合には、回転工具１が被削材に食い付く際における回転工具１のブレを抑えることができる。ただし、第１角度θ１及び第２角度θ２が同じであるとは、これらの角度が厳密に同一であることには限定されず、製造工程上において不可避な程度の誤差を含む。具体的には、これらの角度の差が２°程度 であってもよい。

また、第３角度θ３及び第４角度θ４が同じであってもよい。加工面を仕上げる機能を有する第４切刃１５が上記のように位置している場合には、第４切刃１５で生じる切屑における外周側と内周側とでの厚みのバラつきが抑えられる。すなわち、第４切刃１５における、外周側の部分及び内周側の部分に加わる切削負荷のバラつきが抑えられる。そのため、加工面が滑らかに仕上げられ易い。

ただし、第３角度θ３及び第４角度θ４が同じであるとは、これらの角度が厳密に同一であることには限定されず、製造工程上において不可避な程度の誤差を含む。具体的には、これらの角度の差が２°程度 であってもよい。

第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４が上記の関係性を有している場合において、第１角度θ１及び第２角度θ２が、第３角度θ３及び第４角度θ４より大きくてもよい。第３角度θ３及び第４角度θ４が相対的に小さい 場合には、第４切
刃１５に加わる切削負荷が抑えられる。そのため、加工面がより滑らかに仕上げられ易い。

第１切刃９、第２切刃１１、第３切刃１３及び第４切刃１５は、それぞれホーニング面を有していてもよい。ホーニング面としては、第１切刃９、第２切刃１１、第３切刃１３及び第４切刃１５のいずれかに直交する断面において、いわゆるすくい面及び逃げ面の間に位置する凸曲線形状の部分が挙げられる。

切刃がホーニング面を有している場合には、切刃の耐久性が高い。図２に示す一例においては、第３切刃１３が第１ホーニング面２５を有しており、第４切刃１５が第２ホーニング面２７を有している。

図２に第１ホーニング面２５の幅として第１幅Ｗ１を示す。第１幅Ｗ１は、先端３ａの側から正面視した場合の、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙに沿った方向における第１ホーニング面２５の幅である。

また、図２に第２ホーニング面２７の幅として第２幅Ｗ２を示す。第２幅Ｗ２は、先端３ａの側から正面視した場合の、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙに沿った方向における第２ホーニング面２７の幅である。

このとき、第１幅Ｗ１が第２幅Ｗ２より大きくてもよい。第１幅Ｗ１が相対的に大きい場合には、第３切刃１３の耐久性が高い。また、第２幅Ｗ２が相対的に小さい場合には、
第４切刃１５の切削性が高い。

図２に示す一例の回転工具１は、先端３ａの側に位置する第１切刃９及び第２切刃１１を有する、いわゆる２枚刃型のドリルである。本態様のドリルは２枚刃型のドリルに限定されず、図７に示す一例のように、先端３ａの側に３つの切刃を有する、いわゆる３枚刃型のドリルであってもよい。なお、図７に示す正面図は、図２と同様に回転工具１を先端３ａの側から正面視した図である。

図７に示す一例の回転工具１は、第５切刃２９、第６切刃３１、第５溝３３及び第６溝３５をさらに備えている。第５切刃２９は、本体３における先端３ａの側に位置している。第６切刃３１は、第５切刃２９よりも後端３ｂの側、且つ、第５切刃２９よりも外周側に位置している。

実施形態の一つの回転工具１においては、第３切刃１３、第４切刃１５及び第６切刃３１は、それぞれ第１切刃９、第２切刃１１及び第５切刃２９よりも後端３ｂの側に位置している。また、第３切刃１３、第４切刃１５及び第６切刃３１は、それぞれ第１切刃９、第２切刃１１及び第５切刃２９よりも外周側に位置している。また、先端３ａの側から正面視した場合において、回転軸Ｏ１から第３切刃１３までの距離Ｌ１と、回転軸Ｏ１から第６切刃３１までの距離Ｌ３とが同じである。

第５溝３３は、第５切刃２９から後端３ｂに向かって延びている。第５溝３３は、第５切刃２９で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。第６溝３５は、第６切刃３１から後端３ｂに向かって延びている。第６溝３５は、第６切刃３１で生じた切屑を外部へ排出するために用いられてもよい。また、第６溝３５は第５溝３３に接続されていてもよい。

回転軸Ｏ１に沿った方向において、先端３ａから第６切刃３１までの距離は、先端３ａから第３切刃１３までの距離と同じであってもよい。この場合には、第３切刃１３に加わる切削負荷を第６切刃３１に分散させることができる。そのため、回転工具１の耐久性が高い。

回転軸Ｏ１に沿った方向において、先端３ａから第６切刃３１までの距離は、先端３ａから第４切刃１５までの距離と同じであってもよい。この場合には、第４切刃１５及び第６切刃３１によって加工面を仕上げることが可能である。そのため、加工面をより滑らかに仕上げることが可能である。

また、回転軸Ｏ１に沿った方向において、先端３ａから第６切刃３１までの距離は、先端３ａから第３切刃１３までの距離よりも短くてもよい。すなわち、第６切刃３１が、第３切刃１３より先端３ａの側に位置していてもよい。この場合には、第３切刃１３及び第６切刃３１によって段階的に穴の内径を広げることが可能である。そのため、回転工具１の耐久性が高い。

本体３の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、上記の材質は一例であって、本体３は、これらの
材質に限定されない。

本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態の回転工具１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製され得る。以下、図８〜図１０を参照しつつ説明する。

実施形態にかかる切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材１０３に対して上方に回転工具１を配置する工程（図８参照）。

（２）回転工具１を、回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙの方向に回転させ、被削材１０３に向かってＺ１方向に回転工具１を近付ける工程（図８及び図９参照）。

本工程は、例えば、被削材１０３を、回転工具１が取り付けられた工作機械のテーブル上に固定し、回転工具１を回転した状態で近付けることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０３と回転工具１とは相対的に近付けばよく、例えば被削材１０３を回転工具１に近付けてもよい。

（３）回転工具１をさらに被削材１０３に近付けることによって、回転している回転工具１を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴１０５を形成する工程（図９参照）。

本工程において、ホルダにおけるボディの少なくとも一部が加工穴１０５の中に位置するように切削加工が行われる。このとき、ホルダにおけるシャンクが、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。また、良好な仕上げ面を得る観点から、ボディのうち第２端の側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。

図９に示す一例においては、第１切刃及び第２切刃が加工穴の中に位置しており、第３切刃及び第４切刃が加工穴の開口部付近に位置している。図９に示す一例のように、第３切刃及び第４切刃が加工穴の開口部付近に位置することによって、この開口部における加工穴の内径を大きくすることが可能である。

（４）回転工具１を被削材１０３からＹ２方向に離す工程（図１０参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０３及び回転工具１は相対的に離せばよく、例えば被削材１０３を回転工具１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、回転工具１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所に回転工具１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

被削材１０１の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・回転工具
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・切削部
５ａ・・第１部位
５ｂ・・第２部位
７・・・シャンク部
９・・・第１切刃
１１・・・第２切刃
１３・・・第３切刃
１５・・・第４切刃
１７・・・第１溝
１９・・・第２溝
２１・・・第３溝
２３・・・第４溝
２５・・・第１ホーニング面
２７・・・第２ホーニング面
２９・・・第５切刃
３１・・・第６切刃
３３・・・第５溝
３５・・・第６溝
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
Ｄ・・・外径
Ｌ・・・切削部の長さ
Ｌ１・・・回転軸から第３切刃までの距離
Ｌ２・・・回転軸から第４切刃までの距離
δＬ・・・中心１３Ｂ及び中心１５Ｂの間隔
θ１・・・第１角度
θ２・・・第２角度
θ３・・・第３角度
θ４・・・第４角度
Ｗ１・・・第１幅
Ｗ２・・・第２幅

Claims (7)

1. 第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
   前記本体は、
   前記第１端の側に位置する第１切刃及び第２切刃と、
   前記第１切刃よりも前記第２端の側、且つ、前記第１切刃よりも外周側に位置する第３切刃と、
   前記第２切刃よりも前記第２端の側、且つ、前記第２切刃よりも外周側に位置する第４切刃と、
   前記第１切刃から前記第２端に向かって延びた第１溝と、
   前記第２切刃から前記第２端に向かって延びた第２溝と、
   前記第３切刃から前記第２端に向かって延びた第３溝と、
   前記第４切刃から前記第２端に向かって延びた第４溝と、を備え、
   前記第１端の側から正面視した場合において、前記回転軸から前記第３切刃までの距離と、前記回転軸から前記第４切刃までの距離とが同じであって、
   前記第３切刃は、前記第４切刃よりも前記第１端の側に位置している、回転工具。
2. 側面視した場合において、
   前記第１切刃と前記回転軸がなす角度が第１角度であり、
   前記第２切刃と前記回転軸がなす角度が第２角度であり、
   前記第３切刃と前記回転軸がなす角度が第３角度であり、
   前記第４切刃と前記回転軸がなす角度が第４角度であり、
   前記第１角度及び前記第２角度が同じであり、且つ、前記第３角度及び前記第４角度が同じである、請求項１に記載の回転工具。
3. 前記第１角度及び前記第２角度が、前記第３角度及び前記第４角度よりも大きい、請求項２に記載の回転工具。
4. 前記第１端の側から正面視した場合において、
   前記第２切刃が、前記回転軸を基準として前記第１切刃の反対側に位置しており、
   前記第４切刃が、前記回転軸を基準として前記第３切刃の反対側から前記回転軸の回転方向の後方にずれて位置している、請求項１〜３のいずれか１つに記載の回転工具。
5. 前記第３切刃は、第１ホーニング面を有しており、
   前記第４切刃は、第２ホーニング面を有しており、
   前記第１端の側から正面視した場合に、
   前記回転軸の回転方向に沿った方向における第１ホーニング面の幅が第１幅であり、
   前記回転軸の回転方向に沿った方向における第２ホーニング面の幅が第２幅であり、
   前記第１幅が、前記第２幅よりも大きい、請求項１〜４のいずれか１つに記載の回転工具。
6. 前記本体は、
   前記第１端の側に位置する第５切刃と、
   前記第５切刃よりも前記第２端の側、且つ、前記第５切刃よりも外周側に位置する第６切刃と、
   前記第５切刃から前記第２端に向かって延びた第５溝と、
   前記第６切刃から前記第２端に向かって延びた第６溝と、をさらに備え、
   前記第１端の側から正面視した場合において、前記回転軸から前記第３切刃までの距離と、前記回転軸から前記第６切刃までの距離と、が同じであって、
   前記第６切刃は、前記第３切刃よりも前記第１端の側に位置している、請求項１〜５のいずれか１つに記載の回転工具。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
   回転している前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
   前記回転工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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