CN103079887A - 车辆座椅和座椅靠背板 - Google Patents

Abstract

一种车辆座椅，包括：座椅靠背框架，该座椅靠背框架具有一对侧框架并且形成座椅靠背的骨架构件；靠背板部，该靠背板部由树脂板形成并且设置在座椅靠背框架的背侧；以及靠背弹簧部段，该靠背弹簧部段至少部分地由树脂形成并与靠背板部成一体，该靠背弹簧部段横跨在一对侧框架之间以被直接地支撑，并且该靠背弹簧部段形成为能够由于朝向座椅靠背后侧施加载荷而沿着载荷施加方向挠曲地变形。

Description

车辆座椅和座椅靠背板

相关申请的交叉引用

本申请基于且依照35USC119要求于2010年8月10日提交的日本专利申请No.2010-179871和于2010年9月27日提交的日本专利申请No.2010-216011的优先权，这些申请的全部内容通过引用并入本文。

技术领域

本发明涉及一种车辆座椅和座椅靠背板。

现有技术

在日本专利申请公开（JP-A）No.2004-138156、日本实用新型申请公开No.05-055945以及日本专利公开特许No.08-308675中公开了车辆座椅。特别地，在JP-A No.2004-138156中公开了使用由树脂形成的座椅靠背弹簧的车辆座椅。简略地描述，车辆靠背框架在正视图中形成为呈倒U形的形状。多个钩部沿座椅高度方向的预定间隔焊接至左侧框架和右侧框架的相应的内侧表面上。而且，在正视图中形成为呈大致矩形板状的树脂弹簧被锚固在左侧框架和右侧框架的钩部上。通过以这种方式用树脂弹簧替换常规的座椅靠背弹簧，实现了座椅部件的重量的减轻和成本的降低。

然而，因为车辆座椅由许多部件构成，所以理想的是进一步减轻重量和降低成本。

此外，JP-A No.7-291005公开了制成座椅靠背弹簧的技术，该座椅靠背弹簧由S弹簧构成以横跨在座椅靠背框架的一对左侧框架和右侧框架之间，并且通过能够沿车辆纵向方向（前后方向）延伸和收缩的连接构件来连接座椅靠背弹簧的两端与侧框架。连接构件被构造成使得当施加预定值的载荷或更大的载荷时，连接构件朝向座椅靠背后侧延伸。

根据上述结构，当在后碰撞时乘客被推靠在座椅靠背上并且向连接构件施加预定值或更大的载荷时，连接构件朝向座椅靠背后侧延伸。因此，保持了乘客的姿势，乘客的上身朝向座椅靠背上侧移动，抑制了头部从头枕支撑位置的偏移，并且因此该结构试图减小乘客颈部的载荷。

然而，在上述结构中，由于以多级布置的座椅靠背弹簧的两个端部中的每个与侧框架各自通过一个连接构件连接，因此需要大量的零件，这导致了重量和成本的增加。

发明内容

鉴于上述情况，本发明提供了一种车辆座椅，该座椅能够充分地确保座椅靠背的缓冲性能，并且还能够实现进一步的重量减轻以及成本降低。

此外，本发明提供了一种车辆座椅和座椅靠背板，它们通过简单的结构能够减小在后碰撞时对于乘客颈部的载荷。

本发明的一方面是一种车辆座椅，包括：座椅靠背框架，所述座椅靠背框架包括一对侧框架并且形成座椅靠背的骨架构件；靠背板部，所述靠背板部由树脂板形成并且设置在所述座椅靠背框架的背侧；以及靠背弹簧部段，所述靠背弹簧部段至少部分地由树脂形成并与所述靠背板部成一体，所述靠背弹簧部段横跨在所述一对侧框架之间以被直接地支撑，并且所述靠背弹簧部段形成为能够由于朝向座椅靠背后侧施加载荷而沿着载荷施加方向挠曲地变形。

根据该方面，由树脂板形成的靠背板部布置在构成座椅靠背的骨架构件的座椅靠背框架的背表面侧处。由树脂形成并且横跨在一对侧框架之间以被直接地支撑的靠背弹簧部段与靠背板部成一体或与靠背板部一体地设置。因此，当乘客坐在车辆座椅中时，朝向座椅靠背后侧的载荷施加至靠背弹簧部段，并且该载荷被传递至这对侧框架并且被这对侧框架支撑。而且，此时，靠背弹簧部段沿载荷施加方向挠曲地变形。

以这种方式，在该方面中，当载荷从乘客施加到靠背弹簧部段时，靠背弹簧部段挠曲地变形并且有助于确保座椅靠背的缓冲能力，并且载荷被传递至侧框架并且被侧框架支撑。因此，充分地确保了座椅靠背的缓冲性能。而且，由于靠背弹簧部段由树脂制成并且与靠背板部成一体或与靠背板部一体地设置，与靠背弹簧部段通过由金属制成的座椅靠背弹簧构成的情况相比，减少了零件的数量和装配工序的数量。

这样，在关于本方面的车辆座椅中，能够充分地确保座椅靠背的缓冲性能，并且能够实现进一步的重量减轻和成本降低。

在本方面中，所述靠背弹簧部段可以通过与所述一对侧框架面接触并且接收载荷的抵接表面而被支撑在所述侧框架处。

根据该结构，当就坐时的载荷从乘客施加到靠背弹簧部段时，该载荷在与侧框架面接触的抵接表面处被接收并且被传递至侧框架。即，就坐时的载荷在靠背弹簧部段具有的“表面”处被接收，并且能够被传递至侧框架。因此，抑制了向由树脂材料形成的靠背弹簧部段局部地施加高载荷。[16]因此，在根据该结构的车辆座椅中，提高了由树脂材料形成的靠背弹簧部段的耐用性。

在本方面中，所述靠背弹簧部段可以在座椅靠背前侧装配在所述一对侧框架的前部上（即，从座椅靠背的前侧与所述一对侧框架的前部装配在一起）。

根据该结构，与靠背板部成一体的或与靠背板部一体地设置的靠背弹簧部段在座椅靠背前侧装配到一对侧框架的前部上。因此，不仅装配能力非常好，而且在就坐时从乘客施加到靠背弹簧部段的载荷不仅能够沿着靠背弹簧部段将要远离侧框架的方向被接收，而且也可以沿着靠背弹簧部段与侧框架配装在一起的方向被接收。因此，就坐时的载荷能够非常合理地被接收。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，提高了组装的可操作性，并且由乘客施加到靠背弹簧部段的载荷能够平稳地传递至侧框架。

在本方面中，靠背弹簧部段可以包括：弹簧主体，所述弹簧主体与所述靠背板部的前侧彼此隔开一定距离地设置并且挠曲地变形；以及连接/固定部，所述连接/固定部将所述弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部与所述靠背板部连接，并且所述连接/固定部固定到所述侧框架。

根据该结构，由于靠背弹簧部段除了弹簧主体之外还具有连接/固定部，所以能够通过连接/固定部确保固定到侧框架的性能。即，能够独立地设计关于固定到侧框架的所需特征以及弹簧主体所需的挠曲特征。因此，不可能出现必须部分地牺牲一种特性以便充分地满足其他的特性的情况。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，靠背板部的设计是容易的。

在上述结构中，弹簧主体可以包括：下靠背弹簧主体，所述下靠背弹簧主体设置在所述靠背板部的下部并且沿着座椅靠背高度方向布置有多个；以及上靠背弹簧主体，所述上靠背弹簧主体设置在所述靠背板部的上部，并且设置为多个的所述下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的两个端部在所述座椅靠背高度方向上可以被一对所述连接/固定部连接。

根据该结构，弹簧主体包括下靠背弹簧主体和上靠背弹簧主体，并且下靠背弹簧主体沿着座椅靠背的高度方向设置为多个。因此，就坐乘客的腰部能够以更合适的状态被弹性地支撑。

此外，设置为多个的下靠背弹簧主体的在纵向方向上的两个端部通过一对连接/固定部沿着座椅靠背高度方向被连接，并且因此，在各个下靠背弹簧主体处产生的应力通过连接/固定部分散。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够提高就坐乘客的腰部支撑性能，并且能够减轻集中在各个下靠背弹簧主体处的过大的应力。

在上述结构中，所述一对左侧框架和右侧框架可以均制成为呈开口截面形状，所述开口截面形状的在所述座椅横向方向上彼此相对的内侧是开口的，并且所述弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部可以构造成进入所述一对侧框架的截面的内侧。

根据该结构，一对侧框架制成为呈开口截面形状，所述开口截面形状的在座椅横向方向上彼此相对的内侧是开口的，并且弹簧主体的沿座椅横向方向的端部构造为进入侧框架的截面的内侧。因此，弹簧主体沿着座椅横向方向的长度可以做的较长。即，弹簧主体的整个长度可以做的较长。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够在不改变座椅靠背的厚度的情况下提高就坐乘客的背部进入（陷入）座椅靠背中的量。

上述结构可以进一步包括限制部件，所述限制部件包括对所述弹簧主体在所述载荷施加方向上的挠曲量进行限制的壁，所述限制部件可以设置在所述弹簧主体的座椅靠背后侧。

根据该结构，当朝向座椅靠背后侧的载荷被施加到弹簧主体时，弹簧主体沿着载荷施加方向挠曲地变形。当挠曲量增大时，弹簧主体抵靠设置在弹簧主体的座椅靠背后侧处的限制部件的壁。因此，限制部件的壁也能够承受施加至弹簧主体的载荷中的一部分。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，通过将靠背弹簧部段的挠曲量限制到适当的范围，当过大的载荷施加到靠背弹簧部段时，也能够减轻在由树脂制成的靠背弹簧部段处产生的应力。

在上述结构中，所述限制部件可以为靠背板部。

根据该结构，由于限制部件通过靠背板部构成，所以部件的数量不会增加。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够在没有由于部件数量增大而导致成本增加的情况下获得靠背弹簧部段的挠曲量限制效果。

在上述结构中，所述限制部件的所述壁可以是设置在所述靠背板部的座椅横向方向的中央部分处并且朝向所述靠背弹簧部段（沿接近的方向）凹入的凹入部的底壁。

根据该结构，限制部件的壁通过在靠背板部的座椅横向方向的中央部分处朝向靠背弹簧部段凹入的凹入部的底壁构成。因此，靠背弹簧部段的挠曲量能够通过在对靠背弹簧部段进行树脂模制时改变凹入部的深度而限制到任何范围。而且，能够利用凹入部作为就坐于后座的乘客的放置腿的空间。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够容易地实现靠背弹簧部段的挠曲极限的调节，并且还提高了就坐于后座的乘客的腿放置能力。

在上述结构中，所述弹簧主体可以包括由树脂制成的弹簧，或者所述弹簧主体可以包括由织物制成的弹簧，该由织物制成的弹簧通过在朝向所述座椅靠背后侧施加载荷时延伸而沿着所述载荷施加方向挠曲地变形。

根据该结构，与由树脂制成的弹簧相比，由织物制成的弹簧的优势在于：难以出现蠕变变形，非常抗疲劳，并且由于温度依赖特性（在高温环境中膨胀并且在低温环境中收缩）而对乘坐舒适度的改变非常小。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，更多地改进了座椅靠背的缓冲性能。

本方面可以进一步包括限制部件，所述限制部件包括对所述靠背弹簧部段在所述载荷施加方向上的挠曲量进行限制的壁，所述限制部件可以设置在所述靠背弹簧部段的座椅靠背后侧。

根据该结构，当朝向座椅靠背后侧的载荷被施加到弹簧主体时，弹簧主体沿着载荷施加方向挠曲地变形。当挠曲量增大时，弹簧主体抵靠设置在弹簧主体的座椅靠背后侧处的限制部件的壁。因此，限制部件的壁也能够承受施加至弹簧主体的载荷中的一部分。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，通过将靠背弹簧部段的挠曲量限制到适当的范围，当过大的载荷施加到靠背弹簧部段时，也能够减轻在由树脂制成的靠背弹簧部段处产生的应力。

在上述结构中，所述限制部件可以为靠背板部。

根据该结构，由于限制部件通过靠背板部构成，所以部件的数量不会增加。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够在没有由于部件数量增大而导致成本增加的情况下获得靠背弹簧部段的挠曲量限制效果。

在上述结构中，所述限制部件的所述壁可以是设置在所述靠背板部的座椅横向方向的中央部分处并且朝向所述靠背弹簧部段凹入的凹入部的底壁。

根据该结构，限制部件的壁通过在靠背板部的座椅横向方向的中央部分处朝向靠背弹簧部段凹入的凹入部的底壁构成。因此，靠背弹簧部段的挠曲量能够通过在对靠背弹簧部段进行树脂模制时改变凹入部的深度而限制到任何范围。而且，能够利用凹入部作为就坐于后座的乘客的放置腿的空间。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，能够容易地实现靠背弹簧部段的挠曲极限的调节，并且还提高了就坐于后座的乘客的腿放置能力。

本方面的车辆座椅可以进一步包括：座椅靠背垫，所述座椅靠背垫设置在所述靠背弹簧部段的前表面侧；以及外罩，所述外罩覆盖所述座椅靠背垫的表面，其中，所述靠背弹簧部段包括沿着座椅靠背高度方向布置为多个的多个靠背弹簧主体，所述多个靠背弹簧主体沿着座椅横向方向设置在所述一对侧框架之间，所述多个靠背弹簧主体包括：设置在与乘客的上背部相对应的位置处的上靠背弹簧主体，以及设置在与所述乘客的腰部相对应的位置处的下靠背弹簧主体，并且所述上靠背弹簧主体在从所述下靠背弹簧主体被固定至所述一对侧框架的位置进一步朝向车辆后侧偏移的位置处固定到所述一对侧框架。

在上述构型中，上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部可以被支撑在一对侧框架的后部处，并且下靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部可以被支撑在一对侧框架的前部处。

根据该结构，当乘客在后碰撞时被推靠在座椅靠背上时，乘客的胸部（背部的上部）通过相应设置的上靠背弹簧主体来支撑，并且乘客的腰部通过相应设置的下靠背弹簧主体来支撑。

在此，在本结构中，下靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部被支撑在一对侧框架的前部处，而上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部被支撑在一对侧框架的后部处。因此，在后碰撞时施加到乘客上背部的加速度的突显能够被延迟。即，如果上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部以与下靠背弹簧主体相同的方式被支撑在一对侧框架的前部处，则与本方面的结构相比，由于支撑位置更加朝向座椅靠背的前侧，所以施加到乘客上背部的加速度的突显将被提现与该量相应的量。相反，当上靠背弹簧主体在侧框架处的支撑位置如在本方面那样朝向座椅靠背的后侧偏移时，施加到乘客上背部的加速度的突显能够被延迟。因此，施加到乘客上背部的加速度的突显能够接近乘客头部的加速度的突显。

而且，由于本结构在上靠背弹簧主体到侧框架的固定位置与下靠背弹簧主体到侧框架的固定位置之间提供了在座椅纵向方向上的差异，所以零件的数量没有增大。

因此，在根据本结构的车辆座椅中，能够通过简单的结构减小在后碰撞时对于乘客颈部的载荷。

在上述结构中，所述侧框架中的每一个具体包括：侧部，所述侧部在平面截面图中沿着座椅纵向方向延伸并且包括所述侧框架的前部；以及后凸缘部，所述后凸缘部从所述侧部的后端朝向座椅横向方向的内侧弯曲并且包括所述侧框架的后部，并且所述上靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述端部通过上固定部固定至所述后凸缘部。

根据该结构，侧框架具有侧部和后凸缘部。上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的端部通过上固定部固定至后凸缘部，而不是侧框架的侧部。因此，当在后碰撞时施加朝向座椅靠背后侧的载荷时，在上靠背弹簧主体中几乎不会产生过量的长度。如果上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的端部被固定至侧框架的侧部，则当施加朝向座椅靠背后侧的载荷时，将会表现出以下行为。即，上靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的端部的角部被朝向车辆后侧拉动并且延伸。因此，可以预测到的是上靠背弹簧主体的弹簧常量偏离于目标值，并且挠曲量增大。相反，在该结构中，上靠背弹簧主体的弹簧常量基本上依照了目标值，并且误差很小。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，提高了在后碰撞时使乘客颈部的载荷减小的精确度。

上述结构可以进一步包括一对下固定部，所述一对下固定部设置在所述侧框架的座椅靠背前侧并且固定至所述侧框架，所述一对下固定部与所述下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部成一体，其中，所述下靠背弹簧主体由树脂形成。

根据该结构，一对下固定部设置在下靠背弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部处，并且这些下固定部从座椅靠背前侧被钩在侧框架上。因此，在就坐时，从乘客处接收到的载荷通过一对下固定部从下靠背弹簧主体传递至侧框架。同时，在后碰撞时，由于与下靠背弹簧主体的固定位置相比，上靠背弹簧主体的固定位置进一步朝向座椅靠背后侧偏移，所以乘客的胸部（背部的上部）进入（陷入）至座椅靠背中。

因此，在根据该结构的车辆座椅中，在就坐时从乘客处接收到的载荷能够有效地传递至侧框架，并且能够有效地减小在后碰撞时对于乘客颈部的载荷。

在上述结构中，沿着所述座椅靠背高度方向可以设置多个所述下靠背弹簧主体，并且所述多个下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部可以在所述座椅靠背高度方向上被所述一对下固定部连接。

根据该结构，沿着座椅靠背高度方向设置有多个下靠背弹簧主体，并且当乘客就坐时施加的载荷的大部分被接收，同时被分散在这些下靠背弹簧主体处。因此，减小了在下靠背弹簧主体中的每一个上的载荷负担。而且，由于乘客的腰部被支撑在多个下靠背弹簧主体处，所以提高了就坐时的缓冲能力。

因此，在涉及该结构的车辆座椅中，可以提高下靠背弹簧主体的耐用性，并且提高就坐时的缓冲能力，使得能够减轻乘客的疲劳。

附图说明

将基于下列附图详细描述本发明的示例性实施方式，其中：

图1为关于第一示例性实施方式的车辆座椅的座椅靠背的分解立体图；

图2的立体图示出了座椅靠背板被装配到图1示出的座椅靠背框架上的状态；

图3的放大平面截面图示出了图1中示出的座椅靠背的组装状态；

图4的放大竖直截面图示出了图1中示出的座椅靠背的组装状态；

图5为关于第二示例性实施方式的座椅靠背板的立体图；

图6为沿图5中的线6-6截取的放大平面截面图；

图7的放大平面截面图示出了关于第二示例性实施方式的修改示例的座椅靠背的组装状态；

图8为关于第三示例性实施方式的座椅靠背板的立体图；

图9为沿图8中的线9-9截取的放大平面截面图；

图10的放大平面截面图示出了在沿图2中线3-3截取的状态下的座椅靠背的组装状态；

图11的放大平面截面图示出了在沿图2中线4-4截取的状态下的座椅靠背的组装状态；

图12为用于说明第四示例性实施方式效果的示例性视图，并且是示出了乘客就坐于第四示例性实施方式的车辆座椅上的状态下在后碰撞时的状况的侧视图；以及

图13A至图13C为用于说明第四示例性实施方式的效果的示例性视图，其中，图13A的平面截面图示出了在乘客乘坐状态下的第四示例性实施方式的主结构，图13B的平面截面图示出了在乘客乘坐状态下的比较示例的主结构，以及图13C的平面截面图示出了当后碰撞发生时比较示例的主结构。

具体实施方式

[第一示例性实施方式]

在下文中利用图1至图4描述车辆座椅的第一示例性实施方式。在这些视图中示出的箭头FR表示车辆前侧，箭头UP表示车辆上侧，以及箭头IN表示车辆横向方向的内侧。

<总体结构>

在图1中示出了关于本示例性实施方式的车辆座椅的座椅靠背的分解立体图。应当指出的是，在图1中，观察各结构元件的角度被画成能够轻微地变化以容易观察。而且，在图4中示出了具有该座椅靠背的车辆座椅的竖直截面图。如在这些图中示出的，车辆座椅10包括：坐垫11（参见图4），其中，乘客坐在该坐垫上；座椅靠背12，座椅靠背12以可斜倚的方式支撑在坐垫11的后端处；以及未图示的头枕，该头枕被支撑在座椅靠背12的顶端处以便能够上下移动。

如图1中所示，座椅靠背12包括：座椅靠背框架14，座椅靠背框架14由金属制成并且构成座椅靠背12的骨架构件；树脂弹簧一体式靠背板（在下文中简称为“座椅靠背板”）16，该座椅靠背板16被安装至座椅靠背框架14的前表面侧；座椅靠背垫18，该座椅靠背垫18构成座椅靠背12的缓冲构件并且从座椅靠背板16的前表面侧安装，并且被支撑在座椅靠背框架14处；外罩（表层）20，该外罩20主要覆盖座椅靠背垫18的前表面；以及用于将外罩20安装到座椅靠背板16的竖直安装构件22和横向安装构件24。在下文中将详细描述各结构元件。

<座椅靠背框架14的结构>

如图1至图4中所示，座椅靠背框架14在前视图（即，当从车辆的前表面观察时，并且在下文中，以车辆的方向给出描述，同样地以车辆座椅10的方向给出描述）中形成为呈矩形框架状。具体地，座椅靠背框架14包括：一对左侧和右侧框架26，该对左侧和右侧框架26布置为在车辆横向方向上彼此相对；上框架28，该上框架28呈倒U形并且使侧框架26的上端彼此连接；以及下框架30，该下框架30在车辆横向方向上使侧框架26的下端彼此连接。上述座椅靠背12通过对包括上框架28在内的所有四个构件进行模压而制造，但实施方式并不限于此并且可以采用其他框架结构。例如，上框架可以仅通过弯曲成倒U形的管构件构成，或者上框架和一对侧框架可以通过弯曲成倒U形的单个管构件构成。

接下来，描述侧框架26的截面结构。如图2和图3所示，侧框架26由侧壁26A、前壁26B和后壁26C构成。当单独观察时，侧框架26在平面截面图中形成为呈大致L形，并且当左右成对观察时，侧框架26形成为呈开口截面形状，该开口截面形状的沿着座椅横向方向彼此相对的内侧在平面截面图中是开口的。侧壁26A的在车辆前后（纵向）方向上的长度从下端朝向上端变得更窄。而且，多个安装孔32（参见图1）沿竖直方向以分开的位置形成在侧壁26A的下部中。前壁26B从侧壁26A的前端通过弓形表面朝向座椅横向方向的内侧延伸，并且在末端部处以微小的倾斜度向后弯曲。后壁26C从侧壁26A的后端朝向座椅横向方向的内侧延伸，并且后壁26C的末端部以一定的倾斜度朝向车辆前侧弯曲。后壁26C的宽度设置为比前壁26B的宽度足够宽。而且，安装孔34（见图1）也形成在后壁26C的上部侧中。

<树脂弹簧一体式靠背板（座椅靠背板）16的结构>

接下来，将详细描述作为关于本示例性实施方式的车辆座椅10的主结构的座椅靠背板16的结构。如图1至图4（并且尤其是图1和图2）中所示，座椅靠背板16具有：靠背板部36，该靠背板部36由树脂板形成并且布置在座椅靠背框架14的背表面侧；以及靠背弹簧部段38，该靠背弹簧部段38由树脂制成并与靠背板部36一体地设置，并且横跨在一对侧框架26之间以被直接支撑。靠背弹簧部段38形成为使得能够由于朝向座椅靠背后侧施加载荷而沿着载荷施加方向（朝向车辆后侧）挠曲地变形。

靠背板部36包括：板主体40，该板主体40形成为具有比座椅靠背框架14的尺寸小的尺寸；以及锚固框架42，该锚固框架42为U槽形并且与板主体40的外周部一体地模制。具体地，板主体40形成为具有比形成为大致矩形框架形状的座椅靠背框架14的开口部的内周缘的尺寸小的尺寸。而且，在被组装至座椅靠背框架14的状态下，板主体40在侧框架26的后壁26C的末端（内端）之间轻微地朝向车辆后侧布置。因此，板主体40能够从座椅靠背框架14（参见图3）的车辆前侧组装。锚固框架42的截面形状为U形，其车辆后侧是开口的。使用该锚固框架42使得不仅能够对在下文中将要描述的外罩20的外周部进行锚固，而且使得能够具有总体上加固板形板主体40和增大靠背板部36的表面刚性的功能。

靠背弹簧部段38包括：与靠背板部36的下部一体地形成的下靠背弹簧部段44，以及与靠背板部36的上部一体地形成的上靠背弹簧部段46。上靠背弹簧部段46独立地设置在沿着座椅靠背高度方向从下靠背弹簧部段44隔开预定距离的位置处。

下靠背弹簧部段44包括：三个下靠背弹簧主体48，这些下靠背弹簧主体48沿着座椅靠背高度方向竖直地以三个级（层）平行地布置；以及下连接/固定部50，下连接/固定部50在座椅靠背高度方向上连接这三个下靠背弹簧主体48在纵向方向（座椅横向方向）上的两端并且也将其连接到靠背板部36，并且下连接/固定部50固定至侧框架26。构成下靠背弹簧部段44的下靠背弹簧主体48的数量没有被限制并且可以根据所需的缓冲性能而适当地改变。例如，单个下靠背弹簧部段可以通过加宽其竖直宽度而设置，或可以设置多个下靠背弹簧主部段，比如两个或四个或更多个。

下靠背弹簧主体48的平面截面形状形成为波形形状。波形部（挠曲部）48A由于朝向靠背板部36侧（车辆后侧）施加载荷而延伸，并且由于此，波形部48A朝向背板部36——即载荷施加方向——挠曲地（弹性地）变形。稍后进行描述的并且用于安装外罩20的竖直树脂爪部58一体地形成在位于上级和中级处的下靠背弹簧主体48的纵向方向的两个端部48B附近，并且波形部48A没有形成在形成有竖直树脂爪部58的区域处。

如图3所示，上述靠背板部36布置在从下靠背弹簧部段44朝向车辆后侧隔开预定距离的位置处。即，在下靠背弹簧部段44与靠背板部36之间形成预定间隙52。下靠背弹簧主体48在该间隙52的范围内（在δ1的范围内）是可弹性变形的。即，靠背板部36作为限制部件，该限制部件将下靠背弹簧部段44的挠曲量限制到小于或等于预定量（小于或等于δ1）。

下连接/固定部50形成为当在平面截面图中观察时呈大致倒U形，并且具有：内侧壁50A，下靠背弹簧主体48的纵向端部48B被连接至该内侧壁50A；外侧壁50B，该外侧壁50B平行于内侧壁50A布置并且以面接触状态锚固至侧框架26的侧壁26A的外侧表面；前壁50C，该前壁50C在车辆横向方向上连接内侧壁50A的前端与外侧壁50B的前端，并且以部分面接触状态锚固至侧框架26的前壁26B；以及后壁50D，该后壁50D从内侧壁50A的相对于下靠背弹簧主体48的纵向端部48B的后端连接至靠背板部36。上述外侧壁50B和前壁50C对应于“抵接表面”。

上述以三个级竖直地设置的下靠背弹簧主体48的在座椅横向方向上的两个端部48B构成为平部，其中在该平部处未形成波形部48A，并且这些端部48B通过一对下连接/固定部50彼此连接。即，下靠背弹簧主体48沿着座椅靠背高度方向设置在多个级处，并且由于这些下靠背弹簧主体48的两个纵向端部通过一对下连接/固定部50而连接，所以下靠背弹簧部段44与靠背板部36一体地制成。下连接/固定部50的纵向方向的尺寸设置为使得下连接/固定部50包括从最上级处的下靠背弹簧主体48的顶边缘到最下级处的下靠背弹簧主体48的底边缘的范围。

由于下连接/固定部50的外侧壁50B从座椅横向方向的外侧通过未图示的固定装置固定至侧框架26的侧壁26A的安装孔32，下连接/固定部50被固定至侧框架26。能够使用各种构型作为固定装置，例如树脂夹与外侧壁50B一体地形成并且与安装孔32接合的构型，或通过紧固工具比如铆钉、螺钉或螺栓以及焊接螺母或相似物来紧固的构型，或通过黏合剂或类似物来粘附的构型。在下连接/固定部50被固定至侧框架26的状态下，后壁50D与侧框架26的后壁26C平行地布置。因此，下靠背弹簧主体48的纵向方向上的端部48B进入侧框架26的截面的内侧。

上靠背弹簧部段46基本上构造成与下靠背弹簧部段44相似，并且上靠背弹簧部段46包括稍后描述的上靠背弹簧主体54和上连接/固定部56。而且，波形部54A形成在上靠背弹簧主体54处以在施加朝向靠背板部36（车辆后侧）的载荷时延伸并且挠曲地（弹性地）变形。此外，除了竖直树脂爪部58一体地形成在上靠背弹簧主体54的纵向方向上的两个端部54B处之外，横向树脂爪部60一体地形成在纵向方向上的两个端部54B以及中央部分处。而且，上连接/固定部56形成为朝向座椅靠背横向方向的外侧突出的形状，并且被设定为具有容纳在上述侧框架26的侧壁26A之间的纵向方向尺寸。由于上连接/固定部56从座椅后侧通过未图示的固定装置固定至后壁26C的安装孔34，上连接/固定部56被固定至侧框架26。

在本示例性实施方式中，如上所述，靠背弹簧部段38通过分别地设置下靠背弹簧部段44和上靠背弹簧部段46而构造，但是实施方式并不限于此，并且下靠背弹簧部段44与上靠背弹簧部段46可以连接并一体地形成。即，可以采用下述结构：在该结构中，下连接/固定部50朝向座椅靠背上侧延伸并且进一步连接上靠背弹簧主体54的纵向方向的两个端部。该构型将在下文所描述的第二示例性实施方式中进行描述。

而且，在本示例性实施方式中，上靠背弹簧部段46仅包括一个级（一个弹簧部段），但是实施方式并不限于此并且可以包括多个级（多个弹簧部段）。可替代地，存在下述构型：在该构型中，多级靠背弹簧部段从靠背板部36的上部到下部以均匀的间隔设置。

<座椅靠背垫18的结构>

如图1所示，座椅靠背垫18大致包括垫中央上部62、垫中央下部64、以及一对左和右垫侧部66。该座椅靠背垫18由聚氨酯泡沫或类似物制成。

如图4所示，垫中央上部62的竖直截面形状形成为上下颠倒且面向后的大致J形。垫中央上部62从座椅靠背上侧被固定至座椅靠背框架14的上框架28。垫中央下部64的竖直截面形状形成为面向后翻转的大致J形。而且，垫中央下部64的下部形成为比垫中央下部64的上部朝向车辆前侧突出成凸状弯曲形的形状。该垫中央下部64从座椅靠背下侧被固定在连接杆68上，该连接杆68沿着座椅横向方向连接侧框架26的下端。连接杆68平行地布置在座椅靠背框架14的下框架30的前侧处。

而且，如图3所示，垫侧部66的横向截面形状形成为呈大致C形。该垫侧部66安装成使得能够在下连接/固定部50被安装至侧框架26的状态中围绕侧框架26。垫侧部66的下部形成为比垫侧部66的上部朝向车辆前侧突出成凸状弯曲形的形状。而且，垫侧部66具有比垫中央上部62和垫中央下部64进一步朝向车辆前侧凸出的形状，以确保对乘客的侧支撑能力。

回到图4，在竖直截面图中，座椅靠背板16布置成从垫中央上部62的背侧下端62A延伸到垫中央下部64的背侧上端64A。具体地，垫中央下部64的背侧上端64A形成为比背侧下端62A薄，并且靠背板部36的下端布置在该较薄的部分处以在前后方向（在其后侧处）上与其重叠。

作为用于挂入外罩20的贯通槽的横向狭缝70形成在上述垫中央上部62与垫中央下部64之间。而且，用于挂入外罩20的一对左和右竖直狭缝72形成在垫中央上部62、垫中央下部64以及垫侧部66之间。

横向狭缝70和竖直狭缝72的狭缝宽度设定为使得在下文中描述的竖直安装构件22和横向安装构件24能够插通的长度。而且，所有这些横向狭缝70和竖直狭缝72形成为呈直线形状，并且沿着座椅靠背垫18的厚度方向（即车辆前后方向）贯穿座椅靠背垫18。

<外罩20的结构>

如图1所示，外罩20形成为使其能够从前侧覆盖座椅靠背垫18的尺寸。而且，根据座椅靠背垫18的分割结构，外罩20具有外罩中央上部74、外罩中央下部76以及一对左和右外罩侧部78。

<外罩20的安装结构>

外罩20通过竖直安装构件22、横向安装构件24、竖直树脂爪部58、横向树脂爪部60以及外周锚固部80等等被安装。

<竖直安装构件22和横向安装构件24的结构>

如图1所示，竖直安装构件22由安装构件主体22A和接合部22B构成，其中，安装构件主体22A形成为条形形状，接合部22B由树脂制成并设置在主体22A的一个边缘处并且形成为楔形形状。主体22A的另一个边缘通过缝合而预先安装至外罩中央上部74、外罩中央下部76以及外罩侧部78。应当指出的是，在图1中，竖直安装构件22（和横向安装构件24）示出为能够与外罩20分离，但竖直安装构件22（和横向安装构件24）实际上事先安装至外罩20。

与此对应，竖直树脂爪部58一体地形成在靠背弹簧主体48处并且比波形部48A更加朝向座椅横向方向的两端。竖直安装构件22的接合部22B能够与竖直树脂爪部58弹性地接合。而且，通过使所述一对竖直安装构件22的接合部22B与各靠背弹簧主体48的相应的竖直树脂爪部58弹性地接合，外罩20的中央部在竖直方向上被安装至座椅靠背板16。

类似地，横向安装构件24由安装构件主体24A和接合部24B构成，其中，安装构件主体24A形成为条形形状，接合部24B由树脂制成并设置在主体24A的一个边缘处并且形成为楔形形状。主体24A的另一个边缘通过缝合而预先安装至外罩中央上部74和外罩中央下部76。

与此对应，横向树脂爪部60一体地形成在布置于最上级处的靠背弹簧主体48处并且位于其座椅横向方向上的中央部处以及其两个外侧处的两个位置处。横向安装构件24的接合部24B能够与横向树脂爪部60弹性地接合。而且，如图4所示，通过使设置在三个位置处的横向安装构件24的接合部24B和布置在最上级处的靠背弹簧主体48的相应的横向树脂爪部60弹性地接合，外罩20的中央部在侧向方向上安装至座椅靠背板16。

此外，形成为箭头状的外周锚固部（件）80通过缝合而安装至外罩20的外周的适当位置。外周锚固件80从车辆后侧插到并且锚固到靠背板部36的锚固框架42。因此，外罩20的外周以可移除的方式锚固至靠背板部36。

（本示例性实施方式的操作和效果）

接下来描述本示例性实施方式的操作和效果。

上述车辆座椅10具有座椅靠背板16，在该座椅靠背板16处由树脂制成的靠背弹簧部段38与由树脂制成的靠背板部36一体地形成。而且，该座椅靠背板16从车辆前侧与由金属制成的座椅靠背框架14装配在一起。具体地，下连接/固定部50从车辆前侧与侧框架26装配一起，并且在这种状态下，下连接/固定部50从座椅横向方向的外侧固定至侧框架26。而且，上连接/固定部56从车辆前侧插入至侧框架26的内侧中并且随后从车辆前侧固定至后壁26C。随后，座椅靠背垫18从车辆前侧安装至座椅靠背框架14，并且此外，外罩20被放置在座椅靠背垫18上。竖直安装构件22和横向安装构件24通过缝合预先固定至外罩20，并且当外罩20被放置在座椅靠背垫18上时，竖直安装构件22和横向安装构件24插到并且锚固到相应的竖直狭缝72和横向狭缝70中。

坐垫11和未图示的头枕被安装至如上所述组装的座椅靠背12以形成车辆座椅10。当乘客坐在车辆座椅10上时，朝向座椅靠背后侧的载荷（在图3中由箭头F表示）通过外罩20和座椅靠背垫18施加到靠背弹簧部段38。因此，下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54朝向座椅靠背后侧即载荷施加方向（参见在图3中的双点画线）挠曲地变形。而且，由于此时的载荷通过下连接/固定部50和上连接/固定部56传递至侧框架26，所以侧框架26产生了朝向车辆前侧的反作用力（在图3中由箭头f表示）。

以这种方式，在本示例性实施方式中，当载荷从乘客施加到靠背弹簧部段38时，靠背弹簧部段38挠曲地变形并且有助于确保座椅靠背12的缓冲能力，并且载荷被传递至侧框架26并且被侧框架26支撑。因此，充分确保了座椅靠背12的缓冲性能。而且，由于靠背弹簧部段38由树脂制成并且与靠背板部36一体地设置，所以与靠背弹簧部段38通过由金属制成的座椅靠背弹簧形成的情况相比，减少了零件的数量和组装工序的数量。因此，根据本示例性实施方式，能够充分确保座椅靠背12的缓冲性能，并且可以实现进一步的重量减轻和成本降低。

此外，如上所述，当就坐时的载荷从乘客施加到靠背弹簧部段38并且特别是施加到支撑乘客腰部的下靠背弹簧部段44时，该载荷被接收在与侧框架26面接触的前壁50C处并且被传递至侧框架26。即，就坐时的载荷被接收在靠背弹簧部段38具有的“表面”处并且能够被传递至侧框架26。因此，没有高载荷局部地施加至由树脂材料形成的下靠背弹簧部段44。因此，提高了由树脂材料形成的下靠背弹簧部段44的耐用性。

此外，由于特别地与靠背板部36一体设置的下靠背弹簧部段44从座椅靠背前侧与一对侧框架26的前部装配在一起，所以组装能力非常好。而且，由于该构型，就坐时从乘客施加到下靠背弹簧部段44的载荷不仅能够在下靠背弹簧部段44将要与侧框架26隔开的方向上被接收，而且能够在下靠背弹簧部段44与侧框架26装配在一起的方向上被接收。因此，能够非常合理地接收就坐时的载荷。因此，提高了座椅靠背板16的组装操作性，并且最终提高了车辆座椅10的组装操作性，并且从乘客施加到靠背弹簧部段38的载荷能够平稳地传递至侧框架26。

而且，下靠背弹簧部段44和上靠背弹簧部段46除了具有下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54之外还具有下连接/固定部50和上连接/固定部56。因此，能够通过下连接/固定部50和上连接/固定部56确保固定至侧框架26的性能。即，能够独立地设计固定至侧框架26的所需特性以及下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54所需的挠曲特性。因此，不可能发生为了充分满足一种特性而必须部分牺牲其他特性的情况。因此，根据本示例性实施方式，靠背板部36的设计是容易的。

此外，由于沿着座椅靠背的高度方向设置有多个下靠背弹簧部段44的下靠背弹簧主体48，所以就坐乘客的腰部能够以适当的状态被弹性地支撑。而且，由于下连接/固定部50设置为从最上级的下靠背弹簧主体48的顶边缘延伸到最下级的下靠背弹簧主体48的底边缘的范围内，所以当乘客坐在车辆座椅10上时由各下靠背弹簧主体48产生的应力通过下连接/固定部50分散。因此，提高了就坐乘客的腰部支撑性能，并且能够减轻集中在各下靠背弹簧主体48处的过大应力。

而且，所述一对侧框架26制成为呈开口截面形状，该开口截面形状的在座椅横向方向上彼此相对的内侧是开口的，并且下靠背弹簧主体48的纵向端部48B被构造为进入侧框架26的截面的内侧。因此，下靠背弹簧主体48沿着座椅横向方向的长度可以做的较长。即，下靠背弹簧主体48的整体长度可以被做的较长。因此，能够在不改变座椅靠背12的厚度的情况下提高就坐乘客的背部的进入（陷入）量。

此外，当朝向座椅靠背后侧的载荷被施加到靠背弹簧部段38时，该靠背弹簧部段38沿着载荷施加方向挠曲地变形。当挠曲量增大时，靠背弹簧部段38抵靠设置在靠背弹簧部段38的座椅靠背后侧处的靠背板部36的前表面。因此，作为限制部件的壁的靠背板部36也能够部分地承受施加到靠背弹簧部段38的载荷。因此，根据本示例性实施方式，通过将靠背弹簧部段38的挠曲量限制到适当的范围内，当过大的载荷被施加到靠背弹簧部段38时，还能够减轻在由树脂制成的靠背弹簧部段38处出现的应力。

而且，由于上述限制部件由靠背板部36构成，所以没有增大零件的数量。因此，能够在不导致由于零件数量的增大而产生成本增大的情况下获得靠背弹簧部段38的挠曲量限制效果。

此外，在本示例性实施方式中，由于靠背板部36布置在座椅靠背12的靠背表面处，所以即使坐在后座的乘客的腿部抵靠靠背板部36，大的载荷也不会施加到乘客的腿部。因此，能够省略设置为使得坐在后座的乘客的腿部不直接撞击由金属制成的座椅弹簧（S弹簧）的毡制品或类似物。

[第二示例性实施方式]

接下来，利用图5至图7描述车辆座椅的第二示例性实施方式。与第一示例性实施方式的相同的结构部分由相同的附图标记表示，并且省略了相同结构部分的描述。

图5和图6中示出的示例性实施方式具有下述特征：凹入部102，该凹入部102用作朝向车辆前侧凹入的限制部件，凹入部102形成在座椅靠背板100的靠背板部36中。在第一示例性实施方式中，靠背板部36的板主体40限制下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54的挠曲量，但是本示例性实施方式构造为使得凹入部102的底壁102A限制下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54的挠曲量。

在下文中，除了上述要点之外，将概略地描述与第一示例性实施方式不同的结构。在如图5和图6中示出的示例性实施方式中，首先，侧框架104的平面截面形状与上述第一示例性实施方式的侧框架26的平面截面形状略微不同。具体地，如图6所示，如在平面截面图中所观察的，侧壁由下述部分构成：在侧框架104的前-后方向的中间位置处朝向座椅横向方向的外侧弯曲的前侧壁104A和后侧壁104B；以及从前侧壁104A的前端朝向座椅横向方向的中央方向弯曲的前壁104C；以及从后侧壁104B的后端朝向座椅横向方向的中央方向弯曲的后壁104D。

如图5所示，座椅靠背板100的下靠背弹簧主体107和上靠背弹簧主体54通过一对左和右连接/固定部108一体地连接。因此，靠背弹簧部段106包括多个下靠背弹簧主体107、单个上靠背弹簧主体54以及一对连接/固定部108。而且，该连接/固定部108的平面截面形状由三个壁构成，即，内侧壁108A、外侧壁108B以及前壁108C，其中前壁108C用作抵接表面并且沿座椅横向方向连接内侧壁108A和外侧壁108B的前端，从而符合侧框架104的平面截面形状。内侧壁108A构成为朝向座椅横向方向的外侧开口的倾斜壁。而且，前壁108C以面接触状态抵接侧框架104的前壁104C，并且外侧壁108B以面接触状态抵接侧框架104的前侧壁104A。外侧壁108B通过未图示的固定装置固定至侧框架104。此外，下靠背弹簧主体107的波形部107A未形成在沿着下靠背弹簧主体107的纵向方向的整个区域上，而是部分地形成在沿纵向方向的多个位置处（在图5和图6示出的示例性实施方式中部分地形成在左侧和右侧的两个位置处）。

（操作和效果）

同样根据上述结构，基本结构与第一示例性实施方式相同，并且因此获得了与第一示例性实施方式相似的操作和效果。

另外，在本示例性实施方式中，限制装置的壁由朝向靠背弹簧部段106凹入的凹入部102的底壁102A在靠背板部36处构成。因此，通过在对靠背弹簧部段106进行树脂模制时改变凹入部102的深度，能够将靠背弹簧部段106的挠曲量δ2（见图6）限制到任何程度。而且，凹入部102能够用作用于放置坐在后座的乘客的腿的空间。因此，能够容易地实现靠背弹簧部段106的挠曲极限的调节，并且能够提高坐在后座的乘客的腿放置能力。凹入部102还能够被用作用于杂志或类似物的储存空间。

在图5和图6所示的示例性实施方式中，用作限制部件的壁通过在靠背板部36中形成凹入部102而设置，但是实施方式并不限于此。例如，如图7所示，用作限制部件的壁可以通过在靠背板部110的座椅横向方向上的两个端部处形成台阶部112而设定。在这种情况下，台阶部112限制了靠背弹簧部段106的挠曲量。

而且，除了与靠背板部36一体地形成的结构比如凹入部102或台阶部112之外，靠背弹簧部段106的挠曲量可以通过将用作限制部件的单独零件安装至板主体40来限制。

[第三示例性实施方式]

接下来，利用图8和图9描述车辆座椅的第三示例性实施方式。与第一示例性实施方式等的相同的结构部分由相同的附图标记表示，并且省略了相同结构部分的描述。

如图8和图9所示，第三示例性实施方式具有下述特征：座椅靠背板120通过使用下织物弹簧122和上织物弹簧124而构成。即，第一示例性实施方式构成为使得座椅靠背板16的下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54都由树脂制成并且挠曲地变形，但是，在本示例性实施方式中，使用下织物弹簧122和上织物弹簧124，而不是下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54。

具体地，下织物弹簧122和上织物弹簧124分别形成为沿座椅横向方向为长形的条状。与此对应，固定部126为平行六面体的块状并且用于固定下织物弹簧122在纵向方向上的端部122A与上织物弹簧124在纵向方向上的端部124A，固定部126与连接/固定部108的内侧壁108A一体地形成。下织物弹簧122在纵向方向上的端部122A与上织物弹簧124在纵向方向上的端部124A在对座椅靠背板120进行树脂模制时嵌入到固定部126中。由于朝向座椅靠背后侧施加预定值或更大的载荷，下织物弹簧122和上织物弹簧124沿载荷施加方向弯曲并且弹性地变形。下织物弹簧122和上织物弹簧124不从固定部126中脱出。

（操作和效果）

同样根据上述结构，基本结构与第一示例性实施方式相同，并且因此，获得了与第一示例性实施方式相似的操作和效果。

另外，与由树脂制成的弹簧相比，由织物制成的弹簧比如下织物弹簧122和上织物弹簧124的优势在于：难以发生蠕变变形，具有强的抗疲劳性，以及由于温度依赖特性（在高温环境中膨胀以及在低温环境中收缩等等）而对乘坐舒适度的改变很小。因此，能够更多地提高座椅靠背12的缓冲性能。

[第四示例性实施方式]

接下来，将利用图10至图13描述车辆座椅和座椅靠背板的示例性实施方式。与上述示例性实施方式相同的结构部分通过相同的附图标记表示，并且省略了相同结构部分的描述。

<主结构>

在此，如图1和图11中示出的，一对上连接/固定部56与上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的两个端部54B一体地形成。这对上连接/固定部56设定成具有容纳在侧框架26的侧壁26A之间的纵向方向尺寸并且还同样包括上靠背弹簧主体54。

上连接/固定部56朝向座椅靠背横向方向的外侧突出，并且在平面截面图中形成为呈台阶形。具体地，上连接/固定部56通过下述部分构成：从上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的端部54B朝向座椅横向方向的外侧延伸的延伸部56A；从延伸部56A的末端倾斜地朝向座椅靠背后侧弯曲的中间部56B；以及从中间部56B的末端朝向座椅横向方向的外侧弯曲的固定部56C。

延伸部56A朝向侧框架26延伸以将上靠背弹簧主体54连接至侧框架26。而且，中间部56B用来将延伸部56A的末端连接至后壁26C，此处后壁26C是固定到侧框架26的区域。由于中间部56B的存在，获得了（能够调节）朝向座椅靠背后侧相对于将下靠背弹簧主体48固定至侧框架26的位置的偏移量。此外，固定部56C用来将上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的端部54B固定至侧框架26的后壁26C。上连接/固定部56通过将固定部56C以未示出的固定装置从座椅靠背前侧固定至后壁26C的安装孔34而被固定至侧框架26。应当指出的是，能够使用各种任意构型作为固定装置，例如，树脂夹与固定部56C一体地形成并且与安装孔34接合的构型，或通过紧固工具比如铆钉、螺钉或螺栓以及焊接螺母或类似物来紧固的构型，或通过黏合剂或类似物来粘附的构型。

（操作和效果）

接下来描述本示例性实施方式的操作和效果。

上述车辆座椅10具有座椅靠背板16，在该座椅靠背板16处由树脂制成的靠背弹簧部段38与由树脂制成的靠背板部36一体地形成。而且，该座椅靠背板16从车辆前侧与由金属制成的座椅靠背框架14装配在一起。具体地，下连接/固定部50从车辆前侧与侧框架26装配在一起，并且在这种状态下，下连接/固定部50从座椅横向方向的外侧固定至侧框架26。而且，上连接/固定部56从车辆前侧插入侧框架26的内侧，并且随后从车辆前侧固定至后壁26C。随后，座椅靠背垫18从车辆前侧安装至座椅靠背框架14，并且另外，外罩20被置于座椅靠背垫18上。竖直安装构件22和横向安装构件24通过缝合预先固定至外罩20，并且当外罩20被置于座椅靠背垫18上时，竖直安装构件22和横向安装构件24插入相应的竖直狭缝72和横向狭缝70中，并且分别锚固至竖直树脂爪部58和横向树脂爪部60。此外，外罩20的外周锚固部80锚固到靠背板部36的锚固部。

坐垫11和未图示的头枕被安装至如上述组装的座椅靠背12以形成车辆座椅10。当乘客坐在车辆座椅10中时，朝向座椅靠背后侧的载荷通过外罩20和座椅靠背垫18施加到靠背弹簧部段38。因此，下靠背弹簧主体48和上靠背弹簧主体54朝向座椅靠背后侧——即载荷施加方向——挠曲地变形。而且，由于此时的载荷通过下连接/固定部50和上连接/固定部56传递至侧框架26，所以侧框架26产生了朝向车辆前侧的反作用力。

当载荷以这种方式从乘客施加到靠背弹簧部段38时，靠背弹簧部段38挠曲地变形并且有助于确保座椅靠背12的缓冲能力，并且载荷被传递至侧框架26并且被侧框架26支撑。因此，充分确保了座椅靠背12的缓冲性能。而且，由于靠背弹簧部段38由树脂制成并且与靠背板部36一体地设置，所以与靠背弹簧部段38通过由金属制成的座椅靠背弹簧形成的情况相比，减少了部件的数量和组装工序的数量。

在后碰撞时，乘客由于惯性而被推开在座椅靠背上。此时，乘客的胸部（背部的上部）通过与此相应地设置的上靠背弹簧主体54来支撑，并且乘客的腰部通过与此相应地设置的下靠背弹簧主体48来支撑。

在此，在本示例性实施方式中，下靠背弹簧主体48的座椅横向方向上的两个端部48B通过下连接/固定部50固定至侧框架26的前部（即，侧壁26A的前侧），而上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的两个端部54B通过上连接/固定部56固定至侧框架26的后部（即，后壁26C）。因此，在后碰撞时施加到乘客的上背部的加速度的突显能够被延迟。即，如果上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的两个端部54B以与下靠背弹簧主体48相同的方式固定至一对侧框架26的前部，则由于固定位置与本示例性实施方式的结构中的情况相比进一步朝向座椅靠背的前侧，所以施加到乘客上背部的加速度的突显将提前与该量相应的量。相反，如在本示例性实施方式中那样，当上靠背弹簧主体54到侧框架26的固定位置朝向座椅靠背后侧偏移时，施加到乘客上背部的加速度的突显因此可以被延迟。因此，施加到乘客上背部的加速度的突显能够接近乘客头部的加速度的突显。

该效果将利用图12来示出。在图12的侧视图中示出了后碰撞时人体模型D的行为。实线和虚线P（重要的是示出了乘客背部的虚线部分）示出了在后碰撞之前乘客的状态。如果不采用本示例性实施方式的结构，则以与下靠背弹簧主体48相同的方式，上靠背弹簧主体54到侧框架26的固定位置将在侧框架26的前侧处。因此，在后碰撞之前，乘客的上背部处于陷入到座椅靠背12中的由单点画线Q所示出的位置。此外，由于当后碰撞发生时乘客的上背部从该位置朝向座椅靠背前侧移动，所以单点画线Q的位置能被认为是施加到乘客的上背部的加速度突显的位置。然而，在本示例性实施方式的情况下，上靠背弹簧主体54到侧框架26的固定位置设定为比下靠背弹簧主体48的固定位置进一步朝向座椅靠背后侧偏移。因此，在后碰撞之前，乘客的上背部处于陷入座椅靠背12中的由双点画线R示出的位置，即，较深的位置（座椅靠背后侧）。而且，由于乘客的上背部从该位置朝向座椅靠背前侧移动，所以双点画线R的位置能被认为是施加到乘客的上背部的加速度突显的位置。因此，减少了施加到乘客的上背部的加速度突显位置与施加到乘客的头部的加速度突显位置之间的差（换言之，减少了乘客的头部与乘客的上背部之间的距离），并且减少了乘客颈部的载荷。一般而言，在后碰撞时，被推靠在座椅靠背上的乘客的上背部开始朝向车辆前侧移动，同时乘客的头部由于惯性而试图保持原状态。因此，乘客的头部与乘客的颈部之间出现了相对的位移，并且该相对的位移变成了乘客颈部的载荷。

而且，根据本示例性实施方式，采用了下述构型：该构型在车辆前后方向上在上靠背弹簧主体54到侧框架26的固定位置与下靠背弹簧主体48到侧框架26的固定位置之间提供了差异，并且因此不会特别地增大部件的数量。

因此，根据关于本示例性实施方式的车辆座椅和座椅靠背板，通过简单的结构能够减小在后碰撞时对于乘客颈部的载荷。

而且，在本示例性实施方式中，如图13A所示，上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的端部54B通过上连接/固定部56固定至侧框架26的后壁26C而不是侧壁26A。因此，当在后碰撞时朝向座椅靠背后侧施加载荷F时，不可能在上靠背弹簧主体54处出现过量的长度。即，假如在图13B中所示，在平面截面图中呈L形的上连接/固定部92与上靠背弹簧主体90的座椅横向方向上的端部一体地形成，并且该上连接/固定部92被固定至侧框架26的侧壁26A，在这种情况下，当朝向座椅靠背后侧施加载荷F时，上连接/固定部92呈现的行为使得上连接/固定部92的角部92A被朝向车辆的后侧倾斜地拉动并且延伸。因此，可以预测到上靠背弹簧主体90的弹簧常量偏离于目标值，并且挠曲量增大。相反，在本示例性实施方式中，上靠背弹簧主体54的弹簧常量基本上依照了目标值，并且误差很小。因此，能够提高在后碰撞时减小乘客颈部的载荷的精确度。

此外，在本示例性实施方式中，一对下连接/固定部50设置在下靠背弹簧主体48的座椅横向方向上的两个端部48B处，并且这些下连接/固定部50从座椅靠背前侧钩（装配）在侧框架26上。因此，在就坐时，从乘客处接收的载荷通过一对下连接/固定部50从下靠背弹簧主体48传递至侧框架26。在后碰撞时，由于上靠背弹簧主体54的固定位置比下靠背弹簧主体48的固定位置进一步朝向座椅靠背后侧偏移，所以乘客的上背部陷入座椅靠背12中。因此，根据本示例性实施方式，在就坐时从乘客接收的载荷能够有效地传递至侧框架26，并且能够有效地减小在后碰撞时对于乘客颈部的载荷。

此外，沿座椅靠背高度方向设置有多个下靠背弹簧主体48，并且当乘客就坐时施加的载荷的大部分被接收同时被分散在这些下靠背弹簧主体48处。因此，减小了下靠背弹簧主体48中的每一个上的载荷负担。而且，因为多个下靠背弹簧主体48支撑乘客的腰部，所以提高了就坐时的缓冲能力。因此，提高了下靠背弹簧主体48的耐用性，并且提高了就坐时的缓冲能力使得能够减轻乘客的疲劳。

此外，由树脂板形成的靠背板部36布置在座椅靠背框架14的背侧。因为下靠背弹簧主体48通过一对下连接/固定部50与该靠背板部36一体地设置，所以靠背板部36能够被用作对下靠背弹簧主体48的挠曲量进行限制的限制部件。此外，当乘客的上身经由下靠背弹簧部段抵靠靠背板部36时，该载荷同样能够被靠背板部36接收。即，从乘客腰部开始的载荷传递路径能够构造成多个路径：即，通过一对下连接/固定部50将载荷从下靠背弹簧主体48传递至侧框架26的路径；以及通过一对下连接/固定部50将载荷从靠背板部36传递至侧框架26的路径。因此，能够抑制或防止过大的载荷施加到由树脂制成的下靠背弹簧主体48，并且能够利用整个座椅靠背板16来支撑来自乘客的载荷。

在上述示例性实施方式中，由树脂制成的靠背弹簧部段38与由树脂制成的靠背板部36一体地形成，但实施方式并不限于此。由树脂制成的靠背弹簧部段可以与由树脂制成的靠背板部一体地设置。即，靠背板部和靠背弹簧部段可以独立地制造，并且随后，两者通过焊接等一体化。此外，构成靠背弹簧部段的靠背弹簧主体和连接/固定部可以作为单独的部件制造，并且随后，可以通过焊接等一体化。

而且，在上述示例性实施方式中，下连接/固定部50被描述为下靠背弹簧部段44（靠背弹簧部段38）的元件。然而，实施方式并不限于此，并且下连接/固定部50可以被认为是靠背板部36的元件。在已经组装为成品的座椅靠背板中，对于连接/固定部是被认为是包括在靠背弹簧部段中的元件或者是包括在靠背板部中的元件，这仅仅是个设计问题。

而且，在第四示例性实施方式中，上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的两个端部54B利用在平面截面图中形成为台阶状的一对上连接/固定部56固定至侧框架26的后壁26C。然而，实施方式并不限于此，并且能够采用各种形状。例如，如果侧框架26的后壁26C与上靠背弹簧主体54的在车辆前后方向上的位置未偏移，则上靠背弹簧主体54的座椅横向方向上的两个端部54B可以朝向座椅横向方向的外侧延伸并且固定至侧框架26的后壁26C。

Claims (17)

1.一种车辆座椅，包括：

座椅靠背框架，所述座椅靠背框架包括一对侧框架并且形成座椅靠背的骨架构件；

靠背板部，所述靠背板部由树脂板形成并且设置在所述座椅靠背框架的背侧；以及

靠背弹簧部段，所述靠背弹簧部段至少部分地由树脂形成并与所述靠背板部成一体，所述靠背弹簧部段横跨在所述一对侧框架之间以被直接地支撑，并且所述靠背弹簧部段形成为能够由于朝向座椅靠背后侧施加载荷而沿着载荷施加方向挠曲地变形。

2.根据权利要求1所述的车辆座椅，其中，所述靠背弹簧部段通过与所述一对侧框架面接触并且接收载荷的抵接表面而被支撑在所述侧框架处。

3.根据权利要求1或2所述的车辆座椅，其中，所述靠背弹簧部段在座椅靠背前侧装配在所述一对侧框架的前部上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆座椅，其中，所述靠背弹簧部段包括：

弹簧主体，所述弹簧主体与所述靠背板部的前侧彼此隔开一定距离地设置并且挠曲地变形；以及

连接/固定部，所述连接/固定部将所述弹簧主体的在座椅横向方向上的两个端部与所述靠背板部连接，并且所述连接/固定部固定到所述侧框架。

5.根据权利要求4所述的车辆座椅，其中，所述弹簧主体包括：下靠背弹簧主体，所述下靠背弹簧主体设置在所述靠背板部的下部并且沿着座椅靠背高度方向布置有多个；以及上靠背弹簧主体，所述上靠背弹簧主体设置在所述靠背板部的上部，并且

设置为多个的所述下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的两个端部在所述座椅靠背高度方向上被一对所述连接/固定部连接。

6.根据权利要求4或5所述的车辆座椅，其中，所述一对侧框架均制成为呈开口截面形状，所述开口截面形状的在所述座椅横向方向上彼此相对的内侧是开口的，并且

所述弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部构造成进入所述一对侧框架的截面的内侧。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车辆座椅，还包括限制部件，所述限制部件包括对所述靠背弹簧部段在所述载荷施加方向上的挠曲量进行限制的壁，所述限制部件设置在所述靠背弹簧部段的座椅靠背后侧。

8.根据权利要求7所述的车辆座椅，其中，所述限制部件为所述靠背板部。

9.根据权利要求8所述的车辆座椅，其中，所述限制部件的所述壁是设置在所述靠背板部的座椅横向方向的中央部分处并且朝向所述靠背弹簧部段凹入的凹入部的底壁。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的车辆座椅，其中，所述限制部件设置在所述弹簧主体的座椅靠背后侧。

11.根据权利要求4至10中任一项所述的车辆座椅，其中，所述弹簧主体包括由树脂制成的弹簧。

12.根据权利要求4至10中任一项所述的车辆座椅，其中，所述弹簧主体包括由织物制成的弹簧，所述由织物制成的弹簧通过在朝向所述座椅靠背后侧施加载荷时延伸而沿着所述载荷施加方向挠曲地变形。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的车辆座椅，还包括：

座椅靠背垫，所述座椅靠背垫设置在所述靠背弹簧部段的前表面侧；以及

外罩，所述外罩覆盖所述座椅靠背垫的表面，

其中，所述靠背弹簧部段包括沿着座椅靠背高度方向布置为多个的多个靠背弹簧主体，所述多个靠背弹簧主体沿着座椅横向方向设置在所述一对侧框架之间，

所述多个靠背弹簧主体包括：设置在与乘客的上背部相对应的位置处的上靠背弹簧主体，以及设置在与所述乘客的腰部相对应的位置处的下靠背弹簧主体，并且

所述上靠背弹簧主体在从所述下靠背弹簧主体被固定至所述一对侧框架的位置进一步朝向车辆后侧偏移的位置处固定到所述一对侧框架。

14.根据权利要求13所述的车辆座椅，其中，所述上靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的两个端部支撑在所述一对侧框架的后部处，并且

所述下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的两个端部支撑在所述一对侧框架的前部处。

15.根据权利要求13或14所述的车辆座椅，其中，所述侧框架中的每一个包括：侧部，所述侧部在平面截面图中沿着座椅纵向方向延伸并且包括所述侧框架的前部；以及后凸缘部，所述后凸缘部从所述侧部的后端朝向座椅横向方向的内侧弯曲并且包括所述侧框架的后部，并且

所述上靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述端部通过上固定部固定至所述后凸缘部。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的车辆座椅，还包括一对下固定部，所述一对下固定部设置在所述侧框架的座椅靠背前侧并且固定至所述侧框架，所述一对下固定部与所述下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部成一体，

其中，所述下靠背弹簧主体由树脂形成。

17.根据权利要求16所述的车辆座椅，其中，沿着所述座椅靠背高度方向设置有多个所述下靠背弹簧主体，并且

所述多个下靠背弹簧主体的在所述座椅横向方向上的所述两个端部在所述座椅靠背高度方向上被所述一对下固定部连接。

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