CN103039944A - 一种高盐稀态发酵酱油酿造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高盐稀态酱油酿造方法，包括配料、原料蒸煮、制曲、发酵及淋油；其中发酵、淋油在玻璃钢罐中进行，发酵具体为：将经配料、原料蒸煮、制曲步骤处理的原料加入2～3倍重量比的食盐水，然后加入到底部铺设有假底的玻璃钢罐中，控制发酵层厚度为1.5～3.8m，淋浇发酵4～8个月；淋浇发酵程序为：发酵最初的30天每天淋浇一次，第31～90天每两天淋浇一次，第90天后每3～7天淋浇一次，每次淋浇3～10min，流量20～40kg/min。本发明发酵过程环境封闭，卫生安全。在同一发酵罐中发酵、淋油，工艺更加简便、高效，生产成本低，生产环境清洁、卫生，有利于节能减排，生产出的酱油风味好、色泽亮丽。

Description

一种高盐稀态发酵酱油酿造方法

技术领域

本发明涉及一种酱油酿造方法，特别涉及一种玻璃钢罐中高盐稀态酱油酿造方法。 

背景技术

高盐稀态酱油是以大豆或脱脂大豆、小麦或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪，再经发酵制成的酱油。其发酵周期较长，一般为4～8个月，产品富含18种游离氨基酸及醇、醛、酯、酚和呋喃酮等，酱香、酯香浓郁，口感鲜味突出。 

传统的高盐稀态酱油生产工艺是在水泥池中进行发酵的，清洁卫生得不到保障。目前，日式和广式高盐稀态酱油用玻璃钢罐代替水泥池，进行封闭式发酵，玻璃钢罐发酵更卫生，有利于安全生产。为使玻璃钢罐中酿造酱油发酵彻底，在发酵过程中通常需要采用机械搅拌的方式对发酵料进行搅拌。但机械搅拌通常会使发酵酱醅变成糊状，破坏酱醅内部微孔结构，发酵完成后无法淋油取油，必须压榨取油。压榨取油需将发酵完全的酱油料从发酵罐中取出，然后再进行压榨取油。整个取油过程繁琐，能源消耗大。 

现有淋浇技术在高盐稀态发酵酱油工艺中的应用，多以水泥池作发酵容器，料层厚度小，发酵过程中每三天淋浇一次便可保证酱醅充分发酵。如将现有池式发酵高盐稀态酱油工艺中料层厚度的参数直接用在玻璃钢罐发酵生产高盐稀态酱油的工艺中，则设备的利用效率低；如只增加料层厚度，使用现有的淋浇程序则酱醅不能充分发酵，4～8个月后发酵结束，酱醅中的氨基酸态氮含量往 往在0.76g/100g左右，会严重影响酱油的生成率。 

发明内容

本发明的目的在于克服，现有技术以玻璃钢罐做容器，发酵酿造酱油工艺中，机械搅拌酿造与压榨取油工艺繁琐、高能耗；传统淋浇发酵法难以应用于玻璃钢罐发酵的缺陷，提供一种新型的可应用于玻璃钢罐中发酵酿造高盐稀态酱油的淋浇发酵酿造工艺。 

本发明同时还提供了一种常温水淋油取油工艺。 

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案： 

一种高盐稀态酱油酿造方法，包括配料、原料蒸煮、制曲、淋浇发酵及淋油； 

所述淋浇发酵、淋油在玻璃钢罐中进行，淋浇发酵具体为： 

将经配料、原料蒸煮、制曲步骤处理的原料加入到玻璃钢罐中，然后加入2～3倍（w/w）的食盐水进行发酵。控制发酵层厚度1.5～3.8m，淋浇发酵4～8个月，所述食盐水为18%～25%（w/w）的食盐水或酱渣泡水。 

优选的，控制上述发酵层厚度2.2～3.0m。 

所述淋浇发酵过程的淋浇程序为：发酵最初的30天每天淋浇一次，第31～90天每两天淋浇一次，第90天后每3～7天淋浇一次，直到发酵结束。 

所述淋浇发酵中，每次淋浇3～10min，流量20～40kg/min。 

所述玻璃钢罐底部铺设有假底，所述假底为无纺布或其他同等材质。所述同等材质为传统技术中的棕垫、竹席等。 

所述淋油程序为： 

发酵完成后，分四次淋油取油，依次得到头油、二油、三油、四油，相应的每次淋油前依次加入80~85℃或常温（5~35℃），1~2倍于原料重量的三油、四油、食盐水、食盐水；加入三油、四油浸泡1～7天后淋取头油、二油，加入食盐水浸泡12～48小时后淋取三油、四油；所述食盐水为18%～25%（w/w）食盐水。 

每次加入的三油、四油为上一批次生产淋油所得，每次得到的三油、四油在下一批次生产淋油时使用；淋油前加入的三油、四油和食盐水，是室温的或加热至80～85℃的； 

上述用温度80~85℃的三油、四油、食盐水淋油的过程称为热水套淋。同样的淋油方式，若是采用常温（5~35℃，即不进行加热处理）的三油、四油、食盐水淋油过程称为常温水取油。 

向经过上述四次淋油取油的酱渣加入清水洗涤，一边加，一边放，直到酱渣中氨基酸态氮含量不再变化，收集洗涤流出液体，即为酱渣泡水，简称泡水。可以将泡水与四油混合后做为四油使用，也可以在下一批次生产的制曲步骤后，加入发酵罐中发酵使用。 

上述高盐稀态酱油酿造方法中，配料、原料蒸煮、制曲工艺优选如下； 

配料的具体步骤为：按重量百分比取大豆或脱脂大豆60%～85%，小麦片和/或小麦粉15%～40%，麸皮0～10%混合均匀。 

原料蒸煮的具体步骤为：将所有或部分原料进入旋转蒸料罐或连续蒸煮设备，洒入原料总重量比50%～100%的水，浸润0.5～2.5小时，于120～130℃蒸 煮3～5分钟。 

制曲的具体步骤为：经过蒸煮处理的原料，通过输送设备风冷至35～50℃，均匀地拌入种曲后，进入通风曲床或圆盘制曲机，于30～36℃培养24～45小时。 

上述制曲步骤中，拌入曲种类型和比例为现有技术。如重量百分比为0.2%～0.6%的沪酿3.042（米曲霉Aspergillus Oryzae3.951）种曲或0.3‰～0.5‰的鼎鑫牌（生产企业名称为：石家庄市鼎鑫酿造食品科学研究所）或玉园牌（生产企业名称为：济宁市玉园生物科技有限公司）或光明牌（生产企业名称为：上海佳民酿造食品有限公司酿造一厂）米曲霉曲精。 

本发明中，在玻璃钢罐发酵工艺中采用淋浇发酵方式，发明人经反复试验发现，将发酵层厚度控制为2.2～3m，在这个厚度范围内，既能够充分利用玻璃钢罐内的空间，又使淋浇发酵能够达到机械搅拌一样的充分发酵，且发酵完成后酱醅中氨基酸态氮含量高。发酵完成后，在同一玻璃钢罐内实现淋油取油，生产环境卫生条件容易控制；不用压榨取油，无需额外转移，节约人力物力，提高了生产效率。 

本发明中淋浇程序做调整，使淋浇频率更适用于玻璃钢罐发酵。系统化设置淋浇程序为：发酵最初的30天每天淋浇一次，31～90天每两天淋浇一次，90天后每3～7天淋浇一次直到发酵结束，每次淋浇3~10min，流量20~40kg/min。针对玻璃钢罐发酵工艺中不同的发酵时期做出提出不同频率的适时适量的淋浇，在保证发酵完全（酱醅中氨基酸态氮含量≥0.85g/100g）的同时；又不会破坏酱醅的微孔通道，便于后期淋油取油。 

本发明使用无纺布铺设假底，在淋浇发酵和淋油取油过程中假底层不发生堵塞，发酵更充分，取油时酱醅中的氨基酸浸出更迅速，完全。 

本发明实现了室温淋油。现有工艺使用热水（80～85℃）处理主要原因是 较高的温度下，酱醅中的氨基酸更容易浸出。但发明人长期实践研究发现热水容易导致酱醅融化成糊状，破坏滤油通道，影响发酵酱油原油的风味，且热水能耗较高。最终洗涤酱渣时，酱油中残留氨基酸含量也较高。 

发明人发现在常温条件下，使用食盐水浸泡淋油取油，可达到更好的取油效果。一方面酱醅可以继续发酵，另一方面酱醅可以在液体中充分悬浮，形成滤油通道，达到了淋油彻底的效果。而且常温水环境不会造成酱醅融化成糊，更有利于酱醅中的氨基酸浸出。淋油前无需额外加热，节约了酱油淋油过程中的能源消耗。 

本发明调整在玻璃钢罐中淋浇发酵酿造酱油的料层厚度，并通过无纺布铺设假底及淋浇频率的改进，保证了酱醅的充分发酵。使原料在4～8个月后的发酵后酱醅中氨基酸态氮含量在0.85g/100g以上。 

与现有技术相比，本发明的有益效果：（1）与传统水泥池淋浇发酵高盐稀态发酵酱油工艺相比，本发明采用玻璃钢罐生产，发酵过程在封闭的环境下进行，有利于食品安全生产。（2）与现有日式、广式玻璃钢罐高盐稀态酱油生产工艺相比，本发明不使用机械搅拌，实现淋浇发酵，浸出法淋油，在同一发酵罐中发酵、淋油，工艺更加简便、高效。减少了压榨设备和人力的投入，生成成本降低，生产环境清洁、卫生，且有利于节能减排，生产出的酱油风味好、色泽亮丽。 

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。 

实施例1 

称取脱脂大豆6650kg筛选除杂后和麸皮750kg混合，加入到旋转蒸料罐中，洒入原料总重量比73%（重量百分比）的水，浸润30分钟，于120℃蒸煮3分钟，迅速出罐并通过输送设备转移至通风曲床，拌入小麦片2100kg。开风机风冷至40℃，均匀地拌入重量百分比为0.3%的沪酿3.042米曲霉种曲，转移至通风曲床，于30～36℃培养36小时。按原料重量比例拌入2.5倍的22%（食盐重量百分比）的食盐水，于玻璃钢发酵罐中天然晒露发酵。发酵罐底部采用无纺布铺设假底，进入发酵罐的料、水混合物厚度3.0米，发酵最初的30天每天淋浇，第31～90天隔天淋浇，第90天后每3天淋浇一次，至发酵结束，每次淋浇3~10min，流量20~40kg/min。 

发酵8个月后，发酵完成，测得酱醅中氨基酸态氮含量0.87g/100g(测试方法：GB18186-2000《酿造酱油》)。向玻璃钢罐中加入温度80~85℃，1~2倍重量于原发酵液的三油，浸泡3~7天，抽取头油；在酱醅刚露出液面时，停止抽取头油；加入温度80~85℃，1~2倍重量于原发酵液的四油，浸泡3~7天，抽取二油；酱醅刚露出液面时，停止抽取二油；加入温度80~85℃，1~2倍重量于原发酵液的20%(w/w)的食盐水浸泡12~48小时，抽取三油；同样的在酱醅刚露出液面时，停止抽取三油，加入温度80~85℃，1~2倍重量于原发酵液的20%(w/w)的食盐水浸泡12~48小时，抽取四油至酱醅刚露出液面时停止。上述用温度80~85℃的三油、四油、食盐水淋油取油的过程称为热水套淋。 

同样的淋油取油方式，若是采用常温（5~35℃，即不进行加热处理）的三油、四油、食盐水淋油过程称为常温水取油。 

最后再加入清水洗酱渣，一边加，一边放，直到酱渣中残留氨基酸态氮含 量不再变化。放出的泡水加入四油混合后，当做四油使用，也可加入食盐制成18%～25%（w/w）的食盐水在下一批次生产制曲后进发酵罐时加入。 

在本实施例中，加清水洗渣过程酱渣残留氨基酸态氮含量在降至0.04g/100g后不再变化(测试方法：GB18186-2000《酿造酱油》)。 

头油和二油调配成成品，三油和四油留作下次淋油使用。 

实施例2～10 

实施过程同实施例1，具体工艺参数和结果见表1，其中未说明项目同实施例1。 

备注：*1：本实施例中，淋油前加入的三油、四油、食盐水实时测得温度为5℃； 

      *2：本实施例中，淋油前加入的三油、四油、食盐水实时测得温度为35℃； 

      *3：本实施例中，淋油前加入的三油、四油、食盐水实时测得温度为23℃； 

      *4：本实施例中，淋油前加入的三油、四油、食盐水实时测得温度为12℃。 

Claims (10)

1.一种高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，包括配料、原料蒸煮、制曲、发酵及淋油取油；所述发酵、淋油取油在玻璃钢罐中进行；

发酵步骤具体为：经配料、原料蒸煮、制曲步骤处理的原料加入食盐水，然后投入到底部铺设有假底的玻璃钢罐中，控制发酵层厚度为1.5～3.8m，淋浇发酵。

2.根据权利要求1所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，淋浇发酵步骤中控制发酵层厚度为2.2～3.0m。

3.根据权利要求1所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，所述发酵过程中的淋浇发酵为：发酵最初的30天每天淋浇一次，第31～90天每两天淋浇一次，第90天后每3～7天淋浇一次，直到发酵结束。

4.根据权利要求3所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，每次淋浇3～10min，流量20～40kg/min。

5.根据权利要求1所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，所述假底由无纺布制成。

6.根据权利要求1所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，其中淋油取油过程为：发酵完成后，分四次淋油取油，依次得到头油、二油、三油、四油，相应的每次淋油取油前依次加入1～2倍重量的三油、四油、食盐水、食盐水，加入三油、四油浸泡1～7天后取头油、二油，加入食盐水浸泡12～48小时后取三油、四油。

7.根据权利要求6所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，淋取四油后加入清水洗涤酱渣，一边加，一边放，直到酱渣中氨基酸态氮含量不再变化，并收集洗涤酱渣得到的泡水。

8.根据权利要求1所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，配料或淋取三油、四油时用的是权利要求7所述高盐稀态酱油酿造方法中洗涤酱渣得到的泡水。

9.根据权利要求6所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，每次淋油取油前加入的三油、四油和食盐水为80～85℃的。

10.根据权利要求6所述高盐稀态酱油酿造方法，其特征在于，每次淋油取油前加入的三油、四油和食盐水为5～35℃的。