CN116195730A - 一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法，其特征是：在酱醪发酵阶段进行复油，具体操作为：当酱醪中形成了酱醅层后，抽出发酵罐底部的发酵液，将其从酱醅层上方均匀地打散酱醅层的表面物料，并继续进行浇淋，使发酵液慢慢的渗透酱醅层；所述复油的操作分别在发酵进行到4～7天、10±2天、15±2天、30±2天、45±5天、60±5天、90±10天、120±10天时进行一次。该工艺大大减少了高盐稀态酱油发酵期间的复油次数，减少了人力和能源的耗费，而且改善了原油色泽和口感，提升原油品质，从而提高复油效率。

Description

一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法

技术领域

本发明属于酱油酿造的技术领域，具体涉及一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法。

背景技术

广式高盐稀态酱油经过以大豆或脱脂大豆、小麦或小麦粉或面粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后，与盐水混合成水分达65％左右、呈流动状态的酱醪，再经发酵制成的酱油；其中发酵工序采用日晒夜露的自然发酵工艺，一般发酵期为6个月左右。

在酱醪发酵阶段，由于酱醪中的固态物质的密度较小，因此悬浮在发酵液上方，形成一层厚厚的酱醅层；所述酱醅层中含有丰富的蛋白质和淀粉质原料及其分解产物。因此为了保证酱醅层中物料得到充分发酵，以及提高发酵醪液中氨基酸和风味物质的含量，在发酵阶段的不同时期进行淋油操作，浸提酱醅层中的营养物质。对于所述的淋油，《高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程(SB/T 10312-1999)》中记载：制醪后的第三天起进行抽油淋浇，淋油量为原料量的10％，其后每隔一周淋油一次，淋油时注意控制流速，并在酱醅表面均匀淋浇，避免破坏酱醅的多孔形状。

专利CN103039944A也公开了高盐稀态酱油酿造方法中淋浇发酵的具体操作：发酵最初的30天每天淋浇一次，第31～90天每两天淋浇一次，第90天后每3～7天淋浇一次，直到发酵结束，即整个发酵周期需要执行70～90次的淋浇操作。

现有的淋油工艺，虽然能保证酱醅层中物料得到充分发酵(具体指保证原油的氨基酸态氮含量)，但由于淋油次数较多，导致存在以下问题：

1.发酵液色泽变深，进而影响酱油产品的色泽，具体原因有：

①酱油的色素类物质的积累主要来源于美拉德反应(参考文献《酱油色泽的形成机制及色度控制》，李益民)，美拉德反应生成的中间产物在与氧气结合后，会生成褐色的物质；而淋油次数的增加会增大发酵环境中的溶氧量，从而进一步加剧色素类物质的生成；

②发酵过程中，酱醅层表面的物质接触更多的氧气，且表面在太阳的暴晒下(温度较高)，酱醅层表面会生成较多的色素类(黑色、褐色)物质，当淋油次数增加后，酱醅层表面的色素浸提至醪液中，而淋油之后形成的酱醅层表面又会重新形成色素，逐次累计后，就会造成发酵液色泽加深，且会呈现发乌、发黑的情况；

2.对酱油风味造成负面影响：由于氧化反应的发生，会形成具有焦苦味的物质，淋油次数增加后，由于增大了发酵环境中的溶氧量，会增加发酵液中此类物质的积累，从而影响酱油风味；而且淋油次数的增加也促使了美拉德反应的发生，过多地消耗发酵液中的还原糖，从而造成酱油原油的甜味减弱；

3.人工、能耗等生产成本高，存在投入和收益不成正比的问题：虽然现有的淋油能保证原油有较高的氨基酸态氮含量，但由于发酵期间需要进行二十多次甚至70～90次的淋油操作，使人工、能耗等生产成本高居不下，导致投入和收益不成正比，反而得不偿失。

除此之外，淋油的过程可能会出现酱醅层穿孔的问题，具体是由于水分蒸发的原因，酱醅层表面物料逐渐变硬，并出现干裂的现象，当发酵液浇淋在酱醅表面时，很容易因酱醅表面受力不均出现裂缝而出现较大的通道，即很容易造成酱醅层穿孔；所以酱醅层的穿孔会导致浇淋在酱醅层上方的发酵液迅速的通过该通道流入酱醅层下方，意味着该次淋油失去了应有的作用，从而影响酱油原油的品质。而且，由于酱醅层穿孔问题与其水分的蒸发存在关联，所以延长淋油间隔，一定程度上会增大酱醅层的穿孔率。此外，在现有淋油过程中出现酱醅层穿孔情况时，会在淋油操作后对酱醅层进行二次打散、浇淋的处理，而该处理措施则会导致成本的增加。

关于酱醅层穿孔，现有技术中没有对淋油的具体操作作限定，由操作工人随意浇淋，只要把酱醅层表面物料打散、使发酵液淋满整个酱醅层即可；因此会因不同工人的操作差异产生不同概率的穿孔问题，而造成淋油质量的明显差异，导致酱油原油品质出现波动。

发明内容

本发明旨在提供一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法，该工艺大大减少了高盐稀态酱油发酵期间的复油次数，减少了人力和能源的耗费，而且改善了原油色泽和口感，提升原油品质，从而提高复油效率。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案。

一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法，其特征是：在酱醪发酵阶段进行复油，具体操作为：当酱醪中形成了酱醅层后，抽出发酵罐底部的发酵液，将其从酱醅层上方均匀地打散酱醅层的表面物料，并继续进行浇淋，使发酵液慢慢的渗透酱醅层；所述复油的操作分别在发酵进行到4～7天、10±2天、15±2天、30±2天、45±5天、60±5天、90±10天、120±10天时进行一次。

本发明人首先基于生产成本的考量，改进淋油工艺，减少淋油的次数，而在经过了16年的研究和生产验证确定，采取在发酵进行到4～7天(4～7天中选择1天)、10±2天、15±2天、30±2天、45±5天、60±5天、90±10天、120±10天时进行复油的方法，能够保证酱油原油风味指标，并且还改善了酱油原油色泽，使其氨基酸态氮、香气、滋味、色泽的指标均能达到《GB/T 18186-2000酿造酱油》中特级酱油的标准；相较于现有技术，本发明优化了复油频率，减少了复油次数(延长发酵中后期的复油间隔时长)，整个发酵周期只需进行8次复油，对于酱油生产企业而言，这大大减少了人工、能耗的生产成本。

其中，由于酱油发酵过程中中性蛋白酶起到主要作用，所以发明人在优化复油频率时，参考了发酵环境中的中性蛋白酶活大小的变化；根据研究表明，随着发酵的进行，发酵环境中的中性蛋白酶活逐步降低，在发酵进行到60天时趋于稳定；故本发明中的复油频率随着发酵天数的延长逐渐降低。此外，研究发现，在发酵至120±10天进行复油后，若增加复油操作，酱油原油的颜色会继续加深，因此，基于酱油原油品质已经得到了保证以及降低生产成本的原因，在发酵至120±10天进行复油后无需再进行复油操作。

由于本发明降低了复油频率，酱醅层表面物料会出现结块、干裂的现象(如图1所示)，因此本发明所述的复油，具体包括打散酱醅层表面物料的操作，和浇淋操作。

所述复油的具体操作为：将发酵罐底部的发酵液抽至酱醅层顶部，然后使用喷管将发酵液均匀地打在酱醅层表面(如图2所示)，利用发酵液的冲击力将表面干裂的酱醅打散，使酱醅层表面形成表面平整、松散的结构，然后继续抽出足够量的发酵液浇淋并覆盖在打散的酱醅层表面。

本发明根据酱醅层与发酵液的分离情况确定第一次复油时间，大曲与盐水混合投入发酵罐中，在最开始的阶段，大曲是完全浸泡在盐水中，此阶段不需要进行复油操作也可将大曲中分解产生的底物浸提至发酵液中，随着发酵的进行，发酵环境中固体原料(大曲)开始上浮并形成酱醅层；本发明人确定，在酱醪中形成结构稳定的酱醅层后，具体为发酵进行到4～7天时，进行第一次复油，才可以更高效率地浸提酱醅层中的酶解产物。

作为本发明的一个实施例，在发酵进行到15±2天、45±5天、90±10天时，取复油的发酵液检测其中氨基酸态氮含量，具体为复油同时抽取发酵液进行检测，确认发酵液是否相应达到以下指标：15±2天的发酵液中的氨基酸态氮的含量≥0.70g/100mL，在45±5天时氨基酸态氮含量≥0.90g/100mL，在90±10天时氨基酸态氮含量为≥1.00g/100mL；若不达标，可采取补救措施，如：采用指标较好的发酵液对不达标的发酵液对应酱醅进行复油。

进一步地，发明人发现在发酵进行30天以后，随着复油间隔的延长，由于水分蒸发的原因，酱醅层表面物料逐渐变硬，并出现干裂的现象(如图1所示)，复油时很容易出现酱醅层穿孔，导致该发酵罐发酵的酱油原油的品质下降。

因此，本发明人对复油方法进行深入了的研究，为避免复油过程出现酱醅层穿孔问题，本发明采用如下的复油操作：

设一复油起点：在发酵罐内，从整个酱醅层中心(圆心)至酱醅层半径(按发酵罐半径计)2/3处的圆形区域中选择任一点作为复油起点；

设一分割线：所述分割线垂直于所述复油起点和发酵罐罐口中心的连线、并穿过所述复油起点；所述分割线将酱醅层分为上下两个区域，远离发酵罐口区域为上半区，靠近发酵罐口的为下半区；

复油时，发酵液与酱醅层接触的位置为喷射点，喷射点以所述分割线为起始线，从复油起点开始向发酵罐壁移动以打散酱醅层表面物料，移动到发酵罐壁后返回到起始线，再由起始线经过未打散的酱醅层移动到发酵罐壁，且后一次喷射点的移动轨迹紧邻前一喷射点的移动轨迹；喷射点如此往复，直至将上半区的左/右边区域酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点开始移动，按照同样的操作将上半区余下区域的酱醅层表面物料打散；最后也采用相同的操作将下半区的酱醅层表面物料打散，并继续进行浇淋。

上述喷射点的的移动轨迹是指喷射点从起始线移动到发酵罐壁的轨迹。

由于水分挥发的原因，酱胚层与发酵罐壁之间会形成一定宽度的裂缝，且发酵罐壁不具备弹性缓冲能力，故在打散酱醅层时不能从发酵罐壁的位置开始打散酱醅层，否则贴着发酵罐壁的物料会被推挤到发酵罐内侧，导致酱醅层与发酵罐之间出现孔洞，从而发生穿孔问题。所以本发明通过多次实验，确定当复油起点位于酱醅层中心和距离其不超过酱醅层半径2/3的区域时，发生穿孔的概率最低。

在上述复油复油操作中，喷射点可以由复油起点根据任意角度向发酵罐壁移动，其中优选采用垂直或接近垂直分割线的角度向发酵罐壁移动。

根据发明人观察，采用本发明方法进行复油时，会将酱醅层中部的物料推挤向酱醅层边缘位置，防止酱醅层边缘受力过大出现穿孔的问题，故本发明针对所述喷射点的移动速度进行了研究。

进一步地，在本发明中，所述喷射点由起始线向发酵罐壁移动速度为0.9～1.5m/s，当所述喷射点由发酵罐壁返回至起始线位置时，移动速度为≥4m/s；所以，所述喷射点由发酵罐壁返回起始线时，未起到打散酱醅层的作用，打散酱醅层主要依靠由喷射点从起始线向发酵罐壁移动的这一过程。所述喷射点回到所述起始线后，需要紧挨着上一道打散的位置向罐壁方向移动，并重复上述操作。在进行复油时，只要确保喷管射出的发酵液具备足够的力度打散酱醅层表面即可，不需要控制流量。

更进一步地，使用发酵液打散酱醅层时，由起始线出发的相邻两道喷射点移动轨迹应有部分区域重合，若出现间隔，会导致酱醅层无法打散均匀从而出现穿孔的问题。优选地，在进行复油的操作时，相邻两道喷射点移动轨迹有1/10—1/5的面积重合。

优选地，待发酵液将酱醅层表面全部打散均匀后，需继续用发酵液在打散的酱醅层表面均匀地进行浇淋，确保覆盖在酱醅层表面的发酵液厚度达到10～20cm，确保有适量的发酵液浸提酱醅层中的酶解产物。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明优化了复油频率，在不影响酱油发酵品质的前提下，减少整个发酵周期的复油次数，降低至8次，大大降低了发酵阶段投入的人工、设备和能耗成本；

而且，本发明在较低的成本投入下，保证酱醅层中营养物质被浸提出来，提高了发酵结束后所得原油的氨基酸态氮含量，并改善其色泽(颜色明亮、不发乌)，同时保证酱油原油的具有良好的风味和口感，避免产生焦苦味，从而综合提升酱油品质。

(2)本发明不仅优化了复油频率，提供了完整、可行的复油操作，而且通过两者结合，在降低了人工、设备和能耗成本的同时，减少复油时酱醅层穿孔情况的发生，保证酱油原油品质，提高了复油效率。

附图说明

图1为发酵阶段酱醅层出现结块、干裂的图；

图2为复油操作示意图；

图3为复油操作示意图；

图4为复油时喷射点的移动轨迹示意图。

附图标记：1-酱醅层；2-发酵液；3-喷管；4-发酵罐罐口；5-发酵罐壁；6-分割线；7-复油起点区域(酱醅层中心至酱醅层半径2/3处的圆形区域)。

具体实施方式

以下实施例仅用于阐述本发明，而本发明的保护范围并非仅仅局限于以下实施例。所述技术领域的普通技术人员依据以上本发明公开的内容和各参数所取范围，均可实现本发明的目的。

本发明具体实施例采用的发酵罐结构参考专利CN109486656A《一种酱油发酵罐》；在进行复油时，如图2所示，工人将喷管置于发酵罐罐口内，以罐口为支点，上下摆动喷管，向左右移动时，只需调整喷管方向即可，使发酵液将酱醅层全部打散，并在其表面均匀浇淋。

本发明在广东地区进行高盐稀态酱油发酵实验；以下每个实施例和对比例均分别利用10台发酵罐同时进行实验。

实施例1

(1)原料处理：按照高盐稀态酱油发酵工艺进行蒸煮冷却、拌料接种、制曲，具体操作为：将浸泡好的黄豆得到熟豆；将熟豆冷却后接入菌种，加入面粉，混合均匀；将得到的混合料送入厚层通风酵池进行制曲，得到成熟的大曲(具体操作步骤参考CN106912889A-一种酱油酿造方法)；

(2)投料：将成熟的大曲与盐水按照大曲重量：盐水重量＝1:2.0～2.1的比例进行投料，投入到直径3.8m，体积为65m³发酵罐中，得到呈流动状态的酱醪；

(3)酱醪发酵：5月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到(即投料后)第4天、9天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；

复油操作：在复油时采用如图3和4所示的复油操作，复油起点为A，所述复油起点A距酱醅层中心点O的直线距离为0.6m～0.7m，并设穿过A点并垂直A点与罐口中心的连线为分割线，然后将酱醅层分为上下两个区域；

当喷射点自起始点A向发酵罐壁的B点移动时，移动速度控制在1.0～1.2m/s，自B点向C点返回时，移动速度为4～5m/s，自C点向D点移动时，CD两点复油区域(移动轨迹)与AB的复油区域(移动轨迹)存在1/8～1/6的重合；

喷射点继续按上述方式往复移动，直至将上半区的左/右区域的酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点A按相同的方式在上半区的余下区域移动，打散上半区余下区域的酱醅层表面物料；最后重复上述操作，将下半区的酱醅层表面物料打散；待表面打散后继续用发酵液在酱醅表面均匀地浇淋，至酱醅表面的发酵液高度达到10～15cm。

实施例2

步骤(1)～(2)与实施例1相同。

(3)酱醪发酵：6月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第4天、10天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；

复油操作：在复油时采用如图和4所示的复油操作，复油起点为A，所述复油起点A距酱醅层中心点O的直线距离为0.8m～0.9m，并设穿过A点并垂直A点与罐口中心的连线为分割线，然后将酱醅层分为上下两个区域；

当喷射点自起始点A向发酵罐壁的B点移动时，移动速度控制在1.0～1.2m/s，自B点向C点返回时，移动速度为4～5m/s，自C点向D点移动时，CD两点复油区域与AB的复油区域存在1/8～1/6的重合；

喷射点继续按上述方式往复移动，直至将上半区的左/右区域的酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点A按相同的方式在上半区的余下区域移动，打散上半区余下区域的酱醅层表面物料；最后重复上述操作，将下半区的酱醅层表面物料打散；待表面打散后继续用发酵液在酱醅表面均匀地浇淋，至酱醅表面的发酵液高度达到10～15cm。

实施例3

步骤(1)～(2)与实施例1相同。

(3)酱醪发酵：6月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第5天、10天、16天、31天、46天、62天、92天、122天时进行复油操作；其中复油操作与实施例2相同。

实施例4

步骤(1)～(2)与实施例1相同。

(3)酱醪发酵：6月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第4天、8天、14天、29天、42天、57天、86天、115天时进行复油操作；其中复油操作与实施例2相同。

实施例5

步骤(1)～(2)与实施例1相同。

(3)酱醪发酵：6月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第4天、9天、15天、30天、47天、65天、95天、125天时进行复油操作；

复油操作：在复油时采用如图3和4所示的复油操作，复油起点为A，所述复油起点A距酱醅层中心点O的直线距离为0.8m～0.9m，并设穿过A点并垂直A点与罐口中心的连线为分割线，然后将酱醅层分为上下两个区域；

当喷射点自起始点A向发酵罐壁的B点移动时，复油速度控制在1.2～1.5m/s，自B点向C点返回时，复油移动速度为4.5～5.5m/s，自C点向D点移动时，CD两点复油区域与AB的复油区域存在1/10～1/8的重合；

喷射点继续按上述方式往复移动，直至将上半区的左/右区域的酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点A按相同的方式在上半区的余下区域移动，打散上半区余下区域的酱醅层表面物料；最后重复上述操作，将下半区的酱醅层表面物料打散；待表面打散后继续用发酵液在酱醅表面均匀地浇淋，至酱醅表面的发酵液高度达到15～20cm。

实施例6

步骤(1)同实施例1；

(2)投料：将成熟的大曲与盐水按照大曲重量:盐水重量＝1:2.0～2.1的比例进行投料，投入到直径3.8m，体积为65m³发酵罐中，得到呈流动状态的酱醪；(3)酱醪发酵：11月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第7天、9天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；其中复油操作与实施例1相同。

实施例7

步骤(1)～(2)同实施例6；

(3)酱醪发酵：11月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第7天、9天、14天、28天、41天、55天、82天、115天时进行复油操作；其中复油操作与实施例1相同。

实施例8

步骤(1)～(2)同实施例6；

(3)酱醪发酵：12月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第7天、11天、16天、32天、47天、62天、95天、125天时进行复油操作；其中复油操作与实施例1相同。

实施例9

步骤(1)～(2)同实施例6；

(3)酱醪发酵：12月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第7天、10天、17天、32天、50天、65天、100天、130天时进行复油操作；其中复油操作与实施例2相同。

实施例10

步骤(1)～(2)同实施例6；

步骤(3)同实施例9；其中复油操作与实施例5相同。

对比例1

步骤(1)～(2)同实施例1；

(3)酱醪发酵：7月份进行投料，发酵约6个月，在发酵期间进行复油操作，淋油频率参考专利CN103039944A-一种高盐稀态发酵酱油酿造方法，在前30天，每天进行复油，在31～90天，每2天淋油一次，90天后每5天淋油一次，每次淋油6min，流量为30～40kg/min，直至发酵结束；

其中淋油操作：使用旋转喷头将发酵液均匀的喷洒至酱醅层表面。

对比例2

步骤(1)～(2)同实施例1；

(3)酱醪发酵：7月份进行投料，发酵约6个月，在发酵期间第前30天，每2天淋油一次，在发酵进行到31～90天，每5天淋油一次，发酵进行到90天后每15天淋油一次；其中复油操作与实施例1相同。

对比例3

步骤(1)～(2)同实施例1；

(3)酱醪发酵：7月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第4天、9天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；

复油操作：在复油时采用如图3和4所示的复油操作，复油起点为A，所述复油起点A距酱醅层中心点O的直线距离为1.3m～1.5m，并设穿过A点并垂直A点与罐口中心的连线为分割线，然后将酱醅层分为上下两个区域；

当喷射点自起始点A向发酵罐壁的B点移动时，移动速度控制在1.0～1.2m/s，自B点向C点返回时，移动速度为4～5m/s，自C点向D点移动时，CD两点复油区域与AB的复油区域存在1/10～1/8的重合；

喷射点继续按上述方式往复移动，直至将上半区的左/右区域的酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点A按相同的方式在上半区的余下区域移动，打散上半区余下区域的酱醅层表面物料；最后重复上述操作，将下半区的酱醅层表面物料打散；待表面打散后继续用发酵液在酱醅表面均匀浇淋，至酱醅表面的发酵液高度达到15～20cm。

对比例4

步骤(1)同实施例1；

步骤(2)同实施例6；

(3)酱醪发酵：12月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第3天、8天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；其中复油操作与实施例1相同。

对比例5

步骤(1)同实施例1；

步骤(2)同实施例6；

(3)酱醪发酵：1月份进行投料，发酵约6个月，分别在发酵进行到第7天、9天、15天、30天、45天、60天、90天、120天时进行复油操作；

复油操作：在复油时采用如图3所示的复油操作，复油起点为A，所述复油起点A距酱醅层中心点O的直线距离为0.6m～0.7m，并设穿过A点并垂直A点与罐口中心的连线为分割线，然后将酱醅层分为上下两个区域；

当喷射点自起始点A向发酵罐壁的B点移动时，移动速度控制在1.0～1.2m/s，自B点向C点返回时，移动速度为4～5m/s，自C点向D点移动时，CD两点复油区域与AB的复油区域存在1/8～1/6的重合；

喷射点继续按上述方式往复移动，直至将上半区的左/右区域的酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点A按相同的方式在上半区的余下区域移动，打散上半区余下区域的酱醅层表面物料；最后重复上述操作，将下半区的酱醅层表面物料打散；待表面打散后继续用发酵液在酱醅表面均匀浇淋，至酱醅表面的发酵液高度达到30～40cm。

对比例6

步骤(1)～(2)同实施例1；

步骤(3)酱醪发酵：8月份进行投料，发酵约6个月，在发酵期间进行复油操作，复油频率参考《高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程(SB/T 10312-1999)》，即第3天起进行抽油淋浇，其后每隔一周淋油一次，直至发酵结束。

其中淋油操作：使用旋转喷头将发酵液均匀的喷洒至酱醅层表面，淋油量为原料量的10％。

针对上述实施例1～10和对比例1～6，分析复油时的穿孔率以及发酵液的氨基酸态氮含量，并对发酵结束后的原油、以及原油经相同方法煮制、调配所得的成品油的L^*值进行检测，结果见表1。

表1

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注：①穿孔率计算方法为：发酵过程中出现复油(淋油)穿孔次数，与10台发酵罐总的复油(淋油)次数的比值；如实施例1，共试验了10台罐，整个发酵周期复油总次数为80次，出现穿孔的次数为3次，则穿孔率为3/80*100％＝3.75％；

②表1中各项发酵液氨基酸态氮含量数据为10台发酵罐样品氨基酸态氮含量的平均值；

③发酵液L^*值的检测方法参考标准：SN/T 4675.25-2016出口葡萄酒颜色的测定CIE1976(L*a*b)色空间法。

对表1的结果进行分析：

(1)实施例1～10发酵结束后所得的原油的氨基酸态氮含量均高于采用现有淋油方法制得的原油，而且穿孔率也较低，保证了原油的品质。

(2)L^*值表示发酵液的颜色亮度，L值越小，表明发酵液的颜色越深；在发酵工艺结束后，淋取出的原油经煮制、调配后得到的酱油成品色泽会进一步加深；具体地，在发酵液至成品酱油的生产过程中，L^*值会下降30～40，而参考文献《色差计在酱油着色性能研究中的应用》，L^*值在40-50范围内的酱油成品红亮有光泽，是多数人比较喜欢的颜色，故原油的L值在75～85的范围内最适宜调配使用，如果原油的L^*值低于75，很容易会出现酱油L^*值偏低的情况，从而造成成品酱油颜色发黑、发乌。

(3)在对比例4中，发酵进行到3天时，由于酱醅未完全上浮，因此在此时进行复油，发酵罐底部的固体物料会堵塞复油管道，导致无法抽出发酵液进行复油，从而增加了设备清理成本和复油时间成本；该实施例在实验期间，堵塞率为80％。

(4)随着复油次数的增加，发酵工艺的人工、设备和能耗成本也相应增加；所以，经计算，相对于专利CN103039944A《一种高盐稀态发酵酱油酿造方法》的淋油方法，本发明采用所述复油方法，使成本降低了89.7％；相对于《高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程(SB/T10312-1999)》，本发明方法使成本降低了52.9％。

进一步，本发明在从事酱油生产行业5年以上的专业人员中选取15名人员组成感官分析小组，对实施例1和对比例1的原油进行感官鉴评，并从色泽、口感、香气、整体评价4个方面进行评价和评分(总分为10分)，对其中实施例1和对比例1的原油进行感官鉴评，其鉴评结果如表2所示：

表2

表2的结果分析，本发明通过优化复油频率和操作，得到的酱油原油色泽明亮、不发乌，在口感上没有焦苦味且咸甜适口，香气浓郁；而对比例1由于淋油次数较多，酱油原油颜色较深且发乌，而且甜味减弱，后味发苦。

根据感官鉴评的整体评分可以判断，采用本发明方法得到的原油评价更高，品质更优良。

本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。本发明的上述实施例都只能认为是对本发明的说明而不是限制。因此凡是依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种改进广式高盐稀态酱油酿造淋油工艺的复油方法，其特征是：在酱醪发酵阶段进行复油，具体操作为：当酱醪中形成了酱醅层后，抽出发酵罐底部的发酵液，将其从酱醅层上方均匀地打散酱醅层的表面物料，并继续进行浇淋，使发酵液慢慢的渗透酱醅层；所述复油的操作分别在发酵进行到4～7天、10±2天、15±2天、30±2天、45±5天、60±5天、90±10天、120±10天时进行一次。

2.根据权利要求1所述的复油方法，其特征是：采用如下的复油操作：

设一复油起点：在发酵罐内，从整个酱醅层中心(圆心)至酱醅层半径(按发酵罐半径计)2/3处的圆形区域中选择任一点作为复油起点；

设一分割线：所述分割线垂直于所述复油起点和发酵罐罐口中心的连线、并穿过所述复油起点；所述分割线将酱醅层分为上下两个区域，远离发酵罐口区域为上半区，靠近发酵罐口的为下半区；

复油时，发酵液与酱醅层接触的位置为喷射点，喷射点以所述分割线为起始线，从复油起点开始向发酵罐壁移动以打散酱醅层表面物料，移动到发酵罐壁后返回到起始线，再由起始线经过未打散的酱醅层移动到发酵罐壁，且后一次喷射点的移动轨迹紧邻前一喷射点的移动轨迹；喷射点如此往复，直至将上半区的左/右边区域酱醅层表面物料打散，然后喷射点再从起始点开始移动，按照同样的操作将上半区余下区域的酱醅层表面物料打散；最后也采用相同的操作将下半区的酱醅层表面物料打散，并继续进行浇淋。

3.根据权利要求2所述的复油方法，其特征是：所述喷射点由起始线向发酵罐壁移动速度为0.9～1.5m/s，当所述喷射点由发酵罐壁返回至起始线位置时，移动速度为≥4m/s。

4.根据权利要求3所述的复油方法，其特征是：使用发酵液打散酱醅层时，由起始线出发的相邻两道喷射点移动轨迹应有部分区域重合。

5.根据权利要求4所述的复油方法，其特征是：在进行复油的操作时，相邻两道喷射点移动轨迹有1/10—1/5的面积重合。

6.根据权利要求4或5所述的复油方法，其特征是：待发酵液将酱醅层表面全部打散均匀后，继续用发酵液在打散的酱醅层表面均匀地进行浇淋，确保覆盖在酱醅层表面的发酵液厚度达到10～20cm，确保有适量的发酵液浸提酱醅层中的酶解产物。

7.根据权利要求1或2所述的复油方法，其特征是：在发酵进行到15±2天、45±5天、90±10天时，取复油的发酵液检测其中氨基酸态氮含量，具体为复油同时抽取发酵液进行检测，确认发酵液是否相应达到以下指标：15±2天的发酵液中的氨基酸态氮的含量≥

0.70g/100mL，在45±5天时氨基酸态氮含量≥0.90g/100mL，在90±10天时氨基酸态氮含量为≥1.00g/100mL。

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