CN102589326B - 具有波浪形插入件的换热器及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有波浪形插入件的换热器及其装配方法，提供了用于在第一工作流体和第二工作流体之间传递热量的换热器，其包括：一对空间上分离的顶盖；一定数量的管，其在一对顶盖之间延伸，提供了第一工作流体的流路，并且沿第二工作流体的流路布置；以及插入件，其可支撑在一个管中，并且具有在大体上平行于第一工作流体的流路的方向上延伸通过管的皱折。皱折可以限定插入件的第一和第二支柱。第一支柱上可以形成凹入，第二支柱上可以形成与第一支柱上的凹入相对的突出。

Description

具有波浪形插入件的换热器及其装配方法

分案申请说明

本申请为2009年4月2日递交的中国专利申请号200910133633.9，发明名称的“具有波浪形插入件的换热器及其装配方法”的母案申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及换热器，更具体地，涉及一种废气再循环冷却器及其装配方法。

发明内容

在一些实施例中，本发明提供一种用于在第一工作流体和第二工作流体之间传递热量的换热器。换热器可以包括：一对空间上分离的顶盖；一定数量的管，其在一对顶盖之间延伸，提供了的第一工作流体的流路，并且沿第二工作流体的流路布置；以及插入件，其可支撑在一个管中，并且具有在大体上平行于一对顶盖之间的多个管中的一个的长度的方向延伸的皱折。插入件可以包括延伸进皱折并沿皱折分布的多个凹入。

本发明还提供了一种用于在第一工作流体和第二工作流体之间传递热量的换热器。换热器包括：一对空间上分离的顶盖；一定数量的管，其在一对顶盖之间延伸，提供了的第一工作流体的流路，并且沿第二工作流体的流路布置；以及插入件，其可支撑在一个管中，并且具有在大体上平行于通过多个管的第一工作流体的流路的方向延伸的皱折。皱折限定插入件的第一和第二支柱。凹入形成在第一支柱上，并且突出相对于第一支柱上的凹入形成在第二支柱上。

在一些实施例中，本发明提供一种用于在第一工作流体和第二工作流体之间传递热量的换热器。换热器包括：一对空间上分离的顶盖；一定数量的管，其在一对顶盖之间延伸，提供了的第一工作流体的流路，并且沿第二工作流体的流路布置；以及插入件，其可支撑在一个管中，并且具有在大体上平行于一对顶盖之间的管的长度的方向上延伸的螺旋形皱折。

通过具体说明和对应的附图，本发明的其他方面将变的清楚明了。

附图说明

图1是根据本发明的一些实施例的换热器的仰视立体图；

图2是图1所示的换热器被部分切去后的一部分的视图；

图3是图1所示的换热器的一部分管和插入件的立体分解图；

图4是图3所示的一部分插入件的立体图；

图5是根据本发明的选择性实施例的一部分管和插入件的立体分解图；

图6是图5所示的一部分插入件的立体图；

图7是可以根据图9所示的方法加工的部分形成的插入件的俯视图；

图8是可以根据图10所示的方法加工的部分形成的插入件的立体图；

图9示出了用于形成图5所示的插入件的方法；

图10示出了用于形成图5所示的插入件的另一种方法；

图11是图10所示的插入件形成装置的一部分的立体图。

具体实施方式

在详细描述本发明的任何实施例之前，应理解，本发明的应用不限于以下说明中指出的或以下附图中示出的构件的结构和布置的细节。本发明适于其他实施例，适于用不同的方式来实行或实施。还应该理解，其中使用的措辞和术语目的在于描述，并且不能认为是限定。其中的“包括”、“包含”或“具有”以及其变形旨在包括其后列出、与之相当的项目，还包括附加的项目。

除非另有规定或限制，“安装”、“连接”、“支撑”、“耦合”以及其变形被广义地使用，并且包括直接和间接地安装、连接、支撑、耦合。此外，“连接”和“耦合”不限于物理或机械的连接和耦合。

同样，应理解，其中参照装置或元件的方向(如“中心”、“上方”、“下方”、“前方”、“后方”)所使用的措辞和术语只用来简化对本发明的描述，并不单独表示或暗示所述的装置或元件必须具有特定的方向。此外，其中使用的如“第一”、“第二”的词语用于说明，并不旨在表示或暗示相对重要性或显著性。

图1至4示出了根据本发明的一些实施例的换热器10。在一些实施例中(包括图1至4所示的实施例)，换热器10可以用作为废气再循环冷却器(EGRC)，并且可以与车辆的废气系统一起运作。在其他实施例中，换热器10可被用在其他(例如非车辆的)应用中，例如在电子冷却、工业设备、建筑物供暖和空调等等中。此外，应了解，本发明中的换热器10可以采用多种形式、使用广泛的材料，并且可以合并到各种其他的系统中。

在如下更具体地描述的运行中，换热器10将热量从较高温度的第一工作流体(例如废气、水、发动机冷却液、二氧化碳、有机制冷剂、二氟二氯甲烷(R12)、五氟丙烷(R245fa)、空气等)传递到较低温度的第二工作流体(例如水、发动机冷却液、二氧化碳、有机制冷剂、二氟二氯甲烷、五氟丙烷、空气等)。此外，虽然这里参照的是在两种工作流体之间传递热量，然而在本发明的一些实施例中，换热器10可以运行为在三种或更多种流体之间传递热量。抑或/此外，换热器10可以用作为同流换热器，并且可以将热量从加热回路的高温部位传递到同一加热回路的低温部位。在一些这样的实施例中，换热器10可以将热量从流过传热回路的第一部分的工作流体传递到流过传热回路的第二部分的相同的工作流体。

如图1和图2所示，换热器10可以包括第一顶盖18和第二顶盖20，其位于一组具有外表面28的换热管26(如图1、3和5所示)的相应的第一和第二端部22、24处。在图1至4所示的实施例中，第一端部22被固定到第一收集罐30并且第二端部24被固定到第一收集罐32。在其他实施例中，换热器10可以包括位于第一和第二端部22、24之一或换热器10上的另一个位置的单个顶盖18与/或单个集罐30。

如图1和2所示，管26每个可以被固定到第一和第二顶盖18、20，从而流过换热器10的第一工作流体被保持与流过换热器10的第二工作流体分离。更具体地，换热器10为第一工作流体限定第一流路(由图1中的箭头34代表)且为第二工作流体限定第二流路(由图1中的箭头36代表)，并且第一流路和第二流路34、36是分离的，从而避免第一工作流体进入第二流路36、第二工作流体进入第一流路34。

在一些实施例中，如所示的实施例，管26被固定到第一和第二顶盖18、20以及第一和第二收集罐31、32，从而第一工作流体通过第一收集罐30中的第一入口开口40进入换热器10，沿第一流路34穿过换热器10的管26，并避免了进入第二流路36。在这些实施例中，管26可以被固定到第一和第二顶盖18、20以及第一和第二收集罐32、32，从而第二工作流体通过第二收集罐32中的第二入口开口42进入换热器10，沿管26之间的第二流路36穿过换热器10，并避免了进入第一流路34。

在其他实施例中，管26可以具有其他方向和结构，并且第一和第二流路34、36可以由分流管、插入件、隔板等来保持分离。在另外的其他实施例中，第一流路34可以延伸通过管26中的几个，而第二流路36可以延伸通过其余的管26。

如图2所示，顶盖18、20的开口的尺寸可以为安装一个或多个管26。如图1和2所示，沿第一流路34流动的第一工作流体可以通过形成在第一顶盖18中的开口进入管26。在这些实施例中，第一顶盖18也可以引导来自第二入口开口42的相邻管26之间的第二工作流体，并且避免第二工作流体流入管26。第一顶盖18也可以避免第一工作流体流到管26之间。

在所示的实施例中，换热器10被构造为叉流式(cross-flow)换热器，从而第一流路34或第一流路34的一部分与第二流路36或第二流路36的一部分相对。在其他实施例中，换热器10可以具有其他构造和布置，例如，并流或对流的结构。

在所示的实施例中，换热器10被构造为单通换热器，其中第一工作流体沿第一流路34通过至少一个管26，并且第二工作流体通过管26之间的第二流路36。在其他实施例中，换热器10可以被构造为多通换热器，其中第一工作流体在第一通路中通过一个或多个管26，并且之后在第二通路中以与第一通路中的第一工作流体流动方向相反的方向通过一个或多个不同的管26。在这些实施例中，第二工作流体可以沿相邻的管26之间的第二流路36流动。

在另外的其他实施例中，换热器10可以被构造为多通换热器，其中第二工作流体通过第一对相邻的管26之间的第一通路，并且之后以与第一通路中的第二工作流体流动方向相反的方通过另一对相邻的管26之间的第二通路。在这些实施例中，第一工作流体可以沿第一流路34通过至少一个管26。

在所示的实施例中，换热器10包括七个管26，其中每个具有大体为矩形的横截面形状。在其他实施例中，换热器10可以包括一个、两个、三个、四个、五个、六个、八个或更多的管26，其中每个可以具有三角形、圆形、四边或其他多边形、椭圆形或不规则的横截面形状。

如上所述，在一些实施例中，第二流路36或第二流路36的一部分可以延伸过一个或多个管26的外表面28。在一些这样的实施例中，可以沿管26的外表面28形成棱56(见图3)，至少部分地限定相邻的管26之间的通道58。抑或，如图5所示，换热器10的管26可以大体上为椭圆形(即，简单的挤压管材)并且省去限定通道58的棱56。可以在管26周围设置外壳，防止管26之间的第二工作流体泄漏出换热器10。在这样的实施例中，外壳将限定管26之间/周围的第二流路36。

在实施例中，如图1至4所示的具有向外延伸的棱56的实施例，每个管26的棱56可以被固定到一个相邻的管26。在一些这样的实施例中，一个管26的棱56可以被钎焊、硬焊、熔焊到一个相邻的管26。在其他实施例中，相邻的管26可以通过内部配合紧固件、其他传统紧固件、粘着或粘聚的粘合材料、界面配合等被固定在一起。此外，可以在图1至4所示的实施例的管26的周围设置外壳。

也可以在管26的外表面28设置额外的突出、凹入或变形64，为换热器10提供结构支撑，避免一个或多个管26的变形或压平，维持相邻的管26之间的所期望的间距，改善第一和第二工作流体之间的热量交换，并且/或沿第一和第二流路34、36中的一个或两者产生湍流。

换热器10可以包括插入件66，其在第一和第二工作流体分别通过第一和第二流路34、36时改善第一和第二工作流体之间的热量交换。插入件66可以为换热中心(即管26)提供增大的表面面积，用于扩散第一与/或第二工作流体带来的热量。如图2、3和5所示，插入件66可以位于管26中。抑或/此外，插入件66可以位于管26之间。在其他实施例中，插入件66可以与管26一体地形成，并且可以从管26的外表面28向外延伸，抑或，从管26的内表面向内延伸。在一些实施例中，插入件66可以改善换热器10的耐久性和强度。插入件66的构造(几何的或形貌的)可以使热量波动对材料造成的膨胀或收缩可以由增加的柔性来补偿(以下更详细地论述)。

在图2所示的实施例中，插入件66被支撑在每个管26中，并且在管26的相对末端68之间沿着每个管26的整个长度或大体上整个长度延伸。如图2所示，插入件66也/或可以在管26的相对侧之间延伸过每个管26的整个宽度或大体上整个宽度。在其他实施例中，插入件66被支撑在一个或小于总数的管26中，并且插入件66可以在管26的相对末端68之间沿着管26大体上整个长度延伸，抑或，插入件66可以在大体上小于管26整个长度上延伸通过管26。在另外的其他的实施例中，两个或更多的插入件66可以被支撑或位于每个管26中。在一些实施例中，插入件66可固定至管26。在一些这样的实施例中，插入件66被钎焊、硬焊、熔焊到管26。在其他的实施例中，插入件66可以通过另一种方式连接到管26，例如通过界面配合、粘着或粘聚的粘合材料、紧固件等。

在一些实施例中，管26的末端68可以被压嵌到第一和第二顶盖18、20中的一者或两者。在一些这样的实施例中，当管26与/或插入件66被压嵌到第一与/或第二顶盖18、20中，管26的末端68以及支撑在管26中或管26之间的插入件66可以至少部分地变形。从而，管26与/或插入件66被箍缩并保持收缩，以确保管26与/或插入件66位于所期望的方向，并防止泄漏。在一些实施例中，管26可以被钎焊、硬焊、熔焊到第一与/或第二顶盖18、20。

在所示的实施例中，通过以下的更具体地描述的方法，滚压成型的金属板被折叠而形成插入件66。在其他实施例中，插入件66可以被铸造或成型为所期望的形状，并且可以由其他材料形成(例如，铝、铜、铁和其他金属、合成材料、合金等)。在另外的其他的实施例中，插入件66可以通过任何方式切割或加工成型，可以被挤压或冲压，可以通过这些操作的结合等来制作。

在图3和图7中最清楚地示出，插入件66可以是折皱的，并且具有总长度L、宽度W和高度H。插入件66的长度L被限定为管26内流体流动的大体方向(即，从第一顶盖18到第二顶盖20)。如图3中所示的实施例，每个皱折形成大体上平行于插入件66的长度L延伸的螺旋形的脊76。

所示的插入件66的实施例包括一系列平行延伸的脊76，其沿插入件66的宽度W形成间隔的峰78和谷80。如图2所示，峰78和谷80可以接合相应的管26内部的上侧和下侧(例如，图2、3和5中的上侧和下侧之间)。在所示的实施例中，支柱或侧面82在每对相邻的皱折之间(即，从峰78到谷80，反之亦然)沿长度L延伸，给出插入件66的高度H。此外，一些实施例的插入件66可以具有削尖的、方形的或不规则形状的峰78与/或谷80。如图2和图3所示，所述实施例的插入件66的合成的侧边可以大体上是波状。然而，在其他实施例中，合成的侧边可以大体上是正弦或锯齿等其他形状。以下参照图4和图6更具体地描述折皱的插入件66的每个皱折76所形成的结构元件。

如图4和图6所示，第一支柱82a可以被至少部分地限定在脊76的一侧，并且第二支柱82b可以被至少部分地限定在脊76的另一侧。皱折76a位于直接与第一支柱82a相邻且限定支柱82a的高度。类似地，皱折76b位于具有相同高度h的第二支柱82b的末端。相邻的支柱82a、82b之间的距离S被限定为位于每个支柱82的相同的长度L和高度h处的点之间的距离。插入件66的支柱82也可以有不同的形貌结构。例如，在沿长度L的一点处，支柱82可以是波浪形的或波形的(即，如图3和图4所示当从插入件66的一端观察时，在沿长度L的另一点处，支柱82可以直的)。

如图3至图8所示，支柱82可以包括轮廓单元，例如沿其长度L分布的凹入86和突出88。这些单元是在形成插入件66的材料中的变形，并且不会刺穿或在插入件66的相对侧之间提供连接。在一些这样的实施例中，在支柱82的一侧形成的凹入86可以继而在支柱82的相对侧形成突出88(即，凹入86是突出88的几何补充)。插入件66中形成的轮廓单元可以表现为锥体、截锥体、棱柱体，与/或类半球体的突出或凹入等。在所示的实施例中，轮廓单元每个具有两个对称面(其中之一是长度L、距离s平面，其中的另一个是高度h、距离s平面)。由此，轮廓单元的上一半是下一半的镜像(相对于其所置于的支柱82的高度h)。类似地，轮廓单元的左边一半是右边一半的镜像(相对于其所置于的支柱82的长度L)。在一些实施例中，一个支柱82中的突出88可以被放置为使其至少部分地被相邻的支柱82中的凹入86接受(即，沿每个支柱的高度h和长度L的相同的距离)。

在一些实施例中，轮廓单元可以沿支柱82的整个高度h从一个皱折76延伸到相邻的皱折76(即，从峰78到相邻的谷80，反之亦然)。如图6所示，每个轮廓单元具有宽度d。在所示的实施例中，宽度d也代表相似的轮廓单元之间的距离。在其他的实施例中，相似的轮廓单元之间的距离可以大于介入的或间隔的轮廓单元的宽度d。

如图4所示，脊76的螺旋形由凹入86和突出88的几何形状和位置决定。在所示的实施例中，凹入86与突出88沿每个支柱82的长度L间隔布置，并且每个轮廓在相邻的皱折76之间延伸。相应地，一定数量的凹入86和一定数量的突出88可以沿每个皱折76的边分布。图4包括更清楚地示出插入件66的几何形状的参照测量。具体地，参照a代表皱折76的中线与凹入86的边之间的距离，参照b代表皱折76的中线与突出88的边之间的距离，并且参照c代表从皱折76的轮廓单元的边至其最外的点/延伸位置的侧向距离(即垂直于插入件的长度L和轮廓单元的宽度d)。

如图3至图6所示，其中形成有纵排间隔的轮廓单元86、88的插入件66可以被折叠，使特定高度h处相邻的支柱82之间的距离S可以沿其长度L大体上恒定。因此，沿管26的相对端68之间的长度L的流路横截面面积实质上恒定。相应地，第一流路34被设置为迂回的，从而比直的流路长。这种插入件结构可以增加工作流体的湍流，并从而允许更有效的换热，而不带来沿插入件66的长度L的显著的压力改变/恢复。此外，插入件66中形成的轮廓单元可以影响脊76的形状。例如，图3至图8示出了凹入86和突出88的图案(具体地，连续间隔的纵排轮廓单元)如何产生螺旋形的脊76。从而，即使与管26的内表面直接相邻的流路都被加长并被设置为迂回的。脊76的螺旋形状还可以在管26和插入件66之间提供加强的连接，也可以改善换热。

在具有波形或波浪形横截面的插入件66的实施例中，如所示的实施例，插入件66用作为弹性件，其吸收或至少部分吸收振动，并且/或吸收由第一与/或第二工作流体的温度波动带来的插入件66的膨胀和收缩。在一些这样的实施例中，波浪形的插入件66的弹性防止或减少插入件66的断裂或破碎。抑或/此外，波浪形的插入件66的弹性防止或减少插入件66的脊76和管26的内侧之间的连接(例如钎焊点、硬焊点、熔焊点)的断裂或破碎。

如图5至图8所示，在一些实施例中，轮廓86、88可以沿支柱82的长度L，从第一侧边92连续延伸至第二侧边94。在其它实施例中，如图2至图4所示的，轮廓86、88只沿长度L在插入件66的中间部分连续延伸，而边92、94具有不同的形貌结构，例如波形。轮廓部分可以允许长度L的变化(即，纵向柔性)，而波形的边可以补偿支柱82的高度h的改变(即，垂直柔性)。在插入件的高度H受连接到管26内表面的制约，特别是管的末端68进一步受第一和第二顶盖18、20的制约的实施例中，这是所期望的。

图9示出了形成根据本发明的一些实施例的换热器10的插入件66的方法。方法包括将凹入86和突出88的图案滚压到可变形的热传导材料板100(例如，铝、铜、青铜和包括这些金属的一种或多种的合金等)中。为了使说明书明确，图9示出了轮廓形成的过程(并且参照图9进行论述)，对于特殊的纵向布置的板的侧向部分，分为两个不同的、连续的步骤。首先，在图的右侧，滚压出凹入86，然后，在其左边滚压出突出88。然而，在实际中，滚压凹入86和突出88可以被同时执行(如以下图10和图11所示的可供选择的实施例所描述和表示)。无论凹入86和突出88是顺序形成还是同时形成，图9所示的滚压的插入件66继而经过折叠过程(图的右侧)以产生脊76。上述步骤可以被合并到以下更具体地描述的高速装配过程中。

如图9所示，方法可以使用第一柱状滚子102，沿其弯曲的外表面106设置了纵排的突出104。当与相切于弯曲表面106的可变形材料板100的第一侧面110接触时，第一滚子102可以围绕其轴108转动。第一滚子102的重量可以用于对可变形材料施加压力，从而突出104在材料100中形成凹入86。在其他实施例中，材料板100可以通过其他方式来与滚子102产生接触以形成凹入86。

突出104的形状和尺寸(相对于材料板100厚度)可以是：突出104与可变形材料板100的第一侧面110接触形成凹入86，并且在与第一侧面110相对的板100的第二侧面(不可见)产生凹入86的几何互补体。从而，可以同时在第一侧面110和相对的板100的第二侧面上相应地形成凹入86和突出88。

在邻近与第一柱状滚子102相对的板100的另一侧放置第二柱状滚子112，沿其弯曲的外表面116具有纵排的突出114。当与相切于弯曲表面116的可变形材料板100的第二侧面接触时，第二滚子112可以围绕其轴118转动。这样，凹入86可以被形成在板100的第二侧面上，并且相应的突出88可以被形成在第一侧面110上。

滚子102、112可以通过轴向堆叠柱状圆片来形成，其分界线如图9中的虚线表示。在一些实施例中，具有不同形状的突出114与/或具有突出114之间的不同的圆周距离的圆片可以装配到滚子中，该滚子将形成具有不同尺寸和几何形状的插入件66。类似地，圆片可以周向地交错，使插入件66的一排排轮廓单元之间具有更大的或更小的距离，其可以得到更宽的或更窄的脊76。滚子102、112可以彼此参照地被布置，因此板的每侧的凹入86和突出88彼此相对地形成在具体的位置处。例如，图7至图9示出了如何对准滚子102、112以沿板100形成交替的凹入86和突出88的侧向排和纵向排。侧向排被狭窄的间隙分开，此处可以使板100折叠以形成折皱，从而侧向排成为支柱82且间隙成为脊76。在所示的实施例中，滚子102、112略微交错以形成螺旋状的脊76。在其他实施例中，滚子102、112可以被对准以形成直的脊76。在另外的其他的实施例中，第一与/或第二滚子102、112上的突出104、114的位置、尺寸与/或形状可以不同，以改变插入件66的几何形状与/或形貌。在别的其他的实施例中，滚子102、112的弯曲表面106、116可以具有对应于(即位置、尺寸、形状等)相对的滚子112、102中的突出114、104的凹痕，用以更好地限定板100中形成的轮廓。

图10示出了形成根据本发明的另一个实施例的插入件66的方法。图10所示的方法采用星形滚子，以同时形成轮廓单元且部分地折叠插入件66。在图10所示的实施例中，第一星形圆片120代表位于可变形材料板100的第一侧面110的第一星形滚子。沿着第一圆片120的周向，交替的脊122和裂隙124形成圆片的星形。如以下更具体的描述，脊122和裂隙124有助于形成峰78和谷80。在每个脊122和裂隙124之间形成突出126或凹痕128。如以下更具体的描述，突出126和凹痕128可以在插入件中形成凹入86和突出88。在一些实施例中，如所示的实施例，突出126或凹痕128可以是几何形状的互补体，并且具有多个对称平面(如之前关于凹入86和突出88所论述)。在其他实施例中，脊122可以是裂隙124的几何形状的互补体。

图10中的第二星形圆片130代表第二星形滚子，其类似于第一圆片120(即形状、尺寸等)具有使交替的突出136或凹痕138分隔开的交替的脊132和裂隙134。抑或/此外，突出136可以是凹痕138的几何形状的互补体，且突出126可以是凹痕128的几何形状的互补体，其中，突出126、136不必是同一圆片上的凹痕128、138的几何形状的互补体。第二星形圆片130位于材料板100的第二侧面140。

第一和第二星形圆片120、130可以彼此参照被设置，从而圆片120、130在各自的轴上转动时，第一圆片120的每个脊122配合到第二圆片130的一个裂隙134，并且第二圆片130的每个脊132配合到第一圆片120的一个裂隙124。从而，当可变形材料板100被送到星形圆片120、130之间时，相应的脊122和裂隙134折叠材料以形成峰78，并且相应的脊132和裂隙124折叠材料以形成谷80。类似地，突出126、136和相应的凹痕138、128在插入件66中形成凹入86和突出88。

类似于上述图9的实施例的布置，星形滚子可以由轴向堆叠的星形圆片120构成。图11示出了示出了如何以交替的方式堆叠这些星形圆片120，从而一个圆片中的突出126被置于与第二圆片中的凹痕128相邻。如图11所示，相邻的圆片可以被堆叠，从而一个圆片中的脊122和裂隙124没有与第二圆片中的脊122和裂隙124直接对准。如图3至图8所示，通过具有这种圆片布置方式的两个星形滚子的互补定位，插入件66可以形成有螺旋形脊76。

在插入件66被滚压和折叠之后，其可被切成适当的尺寸并继而被插入管26。在其他实施例中，插入件66可以在被折叠之前被切割。抑或，管26可以围绕插入件66被装配。在其他的实施例中，管26和插入件66可以被同时切割出尺寸。

以上所描述的和附图所示出的实施例只是以示例的方式提出，并不旨于对本发明的构思和原理进行限制。因此，本领域的技术人员应理解，只要不背离本发明的精神和范围，可以对单元及其结构和布置的进行各种改变。

Claims (24)

1.一种制造用于换热器的包括插入件的管的方法，该方法包括以下步骤:

向第一星形滚子及第二星形滚子供应导热材料板，所述板具有长度，第一侧面以及第二侧面；

利用所述第一星形滚子在所述板上滚压形成第一行凹入，使得所述第一行凹入伸入所述板的所述第一侧面；

利用所述第二星形滚子在所述板上滚压形成第二行凹入，使得所述第二行凹入伸入所述板的所述第二侧面；

折叠所述板以形成皱折，所述皱折具有峰、第一支柱以及第二支柱，所述峰沿大致平行于所述板的所述长度的方向延伸，并且所述峰位于所述第一行凹入与所述第二行凹入之间，使得所述第一行凹入位于所述第一支柱上并且所述第二行凹入位于所述皱折的所述第二支柱上；并且

在折叠了所述材料板之后，利用具有长度的所述管来包围所述材料板，使得所述皱折沿大致平行于所述管的所述长度的方向延伸，由此所述板形成所述管的所述插入件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中

在滚压形成所述第一行凹入之后滚压形成所述第二行凹入。

3.根据权利要求1所述的方法，其中

与滚压形成所述第一行凹入以及所述第二行凹入大致同时折叠所述板。

4.根据权利要求1所述的方法，其中

折叠所述板包括利用所述第一星形滚子及所述第二星形滚子来折叠所述板。

5.根据权利要求1所述的方法，还包括

使所述板的所述第一侧面与所述第一星形滚子的突起接触以形成所述第一行凹入；并且使

所述板的所述第二侧面与所述第二星形滚子的突起接触以形成所述第二行凹入。

6.根据权利要求5所述的方法，其中

在使所述板的所述第二侧面与所述第二星形滚子的突起接触之前使所述板的所述第一侧面与所述第一星形滚子的突起接触。

7.根据权利要求5所述的方法，其中

在使所述板的所述第二侧面与所述第二星形滚子的突起接触大致同时使所述板的所述第一侧面与所述第一星形滚子的突起接触。

8.根据权利要求1所述的方法，其中

折叠所述板以形成所述皱折包括折叠所述板，使得在所述第一支柱的位于所述峰与所述第一支柱的末端之间的高度处，在沿所述皱折的方向上分隔开的所述插入件的相对两端之间，所述第一及第二支柱之间的宽度大致恒 定。

9.根据权利要求1所述的方法，其中

滚压形成所述第一行凹入包括使所述第一星形滚子围绕第一轴线转动，其中，滚压形成所述第二行凹入包括使所述第二星形滚子围绕与所述第一轴线大致平行的第二轴线转动。

10.根据权利要求1所述的方法，其中

利用所述管包围所述板包括将所述板插入所述管。

11.根据权利要求1所述的方法，其中

利用所述管包围所述板包括将所述管组装在所述板周围。

12.根据权利要求1所述的方法，还包括

在折叠所述板之后，大致平行于所述板的长度来切割所述板，以定义所述板的宽度。

13.根据权利要求1所述的方法，其中

所述峰界定了螺旋形的脊。

14.根据权利要求1所述的方法，还包括

轴向地堆叠多个星形圆片，以界定所述第一及第二星形滚子中至少一者。

15.根据权利要求14所述的方法，其中

堆叠所述多个星形圆片包括将所述星形圆片布置为交替模式，使得第 一个所述星形圆片中的突起与第二个所述星形圆片中的凹入相邻布置。

16.一种制造用于换热器的包括插入件的管的方法，该方法包括以下步骤:

向星形滚子供应导热材料板，所述板具有长度；

在所述板上滚压形成多个凹入；

折叠所述板以形成皱折，所述皱折沿大致平行于所述板的所述长度的方向延伸，并且

使得所述多个凹入伸入所述皱折，并且沿所述皱折分布；并且

在折叠了所述板之后，利用具有长度的所述管来包围所述板，使得所述皱折沿大致平行于所述管的所述长度的方向延伸，由此所述材料板形成所述管的所述插入件。

17.根据权利要求16所述的方法，其中

与滚压形成所述多个凹入大致同时折叠所述板。

18.根据权利要求16所述的方法，其中

折叠所述板包括利用所述星形滚子来折叠所述板。

19.根据权利要求16所述的方法，其中

折叠所述板以形成所述皱折包括折叠所述板，使得在所述皱折的第一支柱的位于所述皱折的峰与所述第一支柱的末端之间的高度处，在沿所述皱折的方向上分隔开的所述插入件的相对两端之间，所述皱折的所述第一支柱与第二支柱之间的宽度大致恒定 。

20.根据权利要求16所述的方法，其中

利用所述管包围所述板包括将所述板插入所述管。

21.根据权利要求16所述的方法，其中

利用所述管包围所述板包括将所述管组装在所述板周围。

22.根据权利要求16所述的方法，还包括

折叠所述板包括形成螺旋形的脊。

23.根据权利要求16所述的方法，还包括

轴向地堆叠多个星形圆片，以界定所述星形滚子。

24.根据权利要求23所述的方法，其中

堆叠所述多个星形圆片包括将所述星形圆片布置为交替模式，使得第一个所述星形圆片中的突起与第二个所述星形圆片中的凹入相邻布置。