CN102019733A - 制造气密层用聚合物薄片的方法及制造充气轮胎的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种生产气密层用聚合物薄片的方法以及一种生产充气轮胎的方法，其在硫化步骤中不会引起气密层和隔离胶或胎体用橡胶间的进气现象，并且可以防止气密层和胶囊之间的粘附现象。该生产气密层用聚合物薄片的方法包括如下步骤：制备由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片，该聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、和1至40质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物；以及如下步骤中的至少一个：用水溶性涂料涂敷未硫化聚合物薄片的一个表面2至5次，和用脱模橡胶涂敷0.001mm至0.1mm的厚度。

Description

制造气密层用聚合物薄片的方法及制造充气轮胎的方法
本申请基于2009年9月10日向日本专利局提交的日本专利申请No.2009-209633，因此其全部内容通过引用结合在此。
技术领域
本发明涉及一种制造气密层用聚合物薄片的方法；以及一种制造充气轮胎的方法。
背景技术
近来，由于对燃料经济性汽车强烈的社会需求，人们已尝试进行轮胎轻质化。同样已试图在轮胎构件中进行气密层的轻质化，气密层位于轮胎内侧并具有通过减小充气轮胎内部向外部漏气量(空气渗透量)来改进耐气透性的功能。
气密层用橡胶组合物中，通过使用丁基类橡胶进行轮胎耐气透性的改进，该丁基类橡胶包含70至100质量％丁基橡胶和30至0质量％天然橡胶。除丁烯外，丁基类橡胶还包含约1质量％异戊二烯，其能与相邻橡胶、以及硫磺、硫化促进剂和锌白交联。至于传统配方，丁基类橡胶用于乘用车轮胎需要大约0.6至1.0mm的厚度，或用于卡车和公共汽车需要大约1.0至2.0mm厚度。
为了进行轮胎轻质化，由于热塑性弹性体耐气透性比丁基类橡胶更出色并且可进一步减小气密层厚度，建议使用热塑性弹性体作为气密层。然而，虽然热塑性弹性体在厚度比丁基类橡胶更薄时显示出高耐气透性，但与丁基类橡胶相比，热塑性弹性体与紧邻气密层的隔离胶或胎体用橡胶的硫化粘合强度低下。当气密层具有低硫化粘合强度时，空气会渗透入气密层与隔离胶或胎体用橡胶之间的空间，并因此出现许多小气泡(这一现象被称为进气(air-in)现象)。虽然这一现象不会引起轮胎性能的下降，但存在由于在轮胎内侧形成小的斑点图案给使用者带来不良外观印象的问题。
日本未审查的专利公开No.09-165469建议了一种充气轮胎，其通过使用具有低透气性的尼龙形成的气密层来改进气密层与形成轮胎内表面或胎体层的橡胶组合物之间的粘合性。然而，日本未审查的专利公开No.09-165469的技术方案中，存在由橡胶组合物组成的橡胶粘合剂必须在尼龙薄膜经过RFL处理后粘合、从而形成尼龙薄膜层的问题，导致复杂步骤。此外，在硫化步骤中，通常采用一种轮胎硫化法，其中胶囊体嵌入容纳于模具中的未硫化轮胎(生胎)中，并且膨胀胶囊体，然后通过从未硫化轮胎内侧对着模具内表面增压轮胎从而进行硫化模压。在日本未审查的专利公开No.09-165469的气密层中，尼龙薄膜层以加热状态接触胶囊，并且因此尼龙薄膜层粘合并结合于胶囊。
发明内容
本发明目的在于提供一种气密层用聚合物薄片以及一种制造充气轮胎的方法，其在硫化步骤中不会引起气密层和隔离胶或胎体用橡胶间的进气现象，并且可以防止气密层和胶囊之间的粘合现象。
根据本发明的生产气密层用聚合物薄片的方法包括如下步骤：制备由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片，该聚合物混合物包含99至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、和1至40质量％的聚酰胺类聚合物，该聚酰胺类聚合物在分子链中包含聚酰胺并且具有70以下的肖氏D硬度；以及如下步骤中的至少一个：用水溶性涂料涂敷未硫化聚合物薄片的一个表面2至5次，以及用脱模橡胶(mold-releasing rubber)涂敷0.001至0.1mm的厚度。
根据本发明的生产气密层用聚合物薄片的方法中，聚合物混合物优选包含15至30质量％的乙烯-乙烯醇共聚物。
根据本发明的生产气密层用聚合物薄片的方法中，苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物优选包含10至30质量％苯乙烯单元。
根据本发明的制造气密层用聚合物薄片的方法中，聚酰胺类聚合物优选为聚酰胺组分与聚醚组分的嵌段共聚物。
根据本发明的生产充气轮胎的方法包括如下步骤：制备具有由聚合物混合物制成的气密层的生胎，该聚合物混合物包含99至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％的聚酰胺类聚合物，该聚酰胺类聚合物在分子链中含有聚酰胺并具有70以下的肖氏D硬度；以及如下步骤中的至少一个：用水溶性涂料涂敷生气密层(greeninner liner)的生胎径向内表面2至5次，以及用脱模橡胶涂敷0.001至0.1mm的厚度。
根据本发明的生产充气轮胎的方法中，聚合物混合物优选包含15至30质量％乙烯-乙烯醇共聚物。
根据本发明的生产充气轮胎的方法中，苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物优选包含10至30质量％苯乙烯单元。
根据本发明的生产充气轮胎的方法中，聚酰胺类聚合物优选为聚酰胺组分与聚醚组分的嵌段共聚物。
根据本发明，可提供一种生产气密层用聚合物薄片的方法以及一种用于生产充气轮胎的方法，其在硫化步骤中不会引起气密层和隔离胶或胎体用橡胶间的进气现象，并且可以防止气密层和胶囊之间的粘合现象。
通过结合附图作出的以下详细说明，本发明的上述及其他目的、特征和优点将变得更加明显。
附图说明
图1是本发明的一个具体实施方式的充气轮胎右半部的剖视示意图。
具体实施方式
<一种生产气密层用聚合物薄片的方法>
本发明的一个实施方式中，生产气密层用聚合物薄片的方法包括如下步骤。制备由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片，该聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物。用脱模剂涂覆聚合物薄片的一个表面。
<制备未硫化聚合物薄片的步骤>
用于本发明的一个具体实施方式的未硫化聚合物薄片由聚合物混合物制成，该聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物。
(聚合物混合物)
聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(在下文中也可称为SIBS)和1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物。
由于SIBS的异丁烯部分，当由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片经硫化后被用于气密层时，制得的气密层具有出色的耐气透性和耐久性。因为SIBS的分子结构除芳族分子外是完全饱和的，故SIBS具有出色的耐久性，并因此抑制劣化和硬化。由于聚酰胺类聚合物中聚酰胺部分的贡献，当由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片经硫化后用于气密层时，可能将薄片与不饱和聚合物粘合起来，并由此改进与相邻橡胶如隔离胶或胎体用橡胶的粘合。
此外，在本发明的一个具体实施方式中，当通过将由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片应用于隔离层来制造充气轮胎时，通过SIBS的添加而不使用具有高比重的卤化橡胶(为了给予耐气透性至今仍使用该卤化橡胶，比如卤化丁基橡胶)，可确保耐气透性。同样当使用卤化橡胶时，可能减小使用量。因此，可以进行轮胎的轻质化并且可获得燃料效率的改进。此外，由于橡胶中的卤素，卤化橡胶存在帘布线与充气轮胎的橡胶之间粘合性下降的问题。然而，因为在本发明中卤化橡胶的使用量可减少，由于帘布线与聚合物混合物之间粘合性的改进，同样可获得改进充气轮胎耐久性的效果。
(苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物)
在聚合物混合物中，将SIBS的含量调整至99至60质量％。当SIBS的含量为60质量％以上时，可获得具有出色耐气透性和耐久性的气密层。由于耐气透性和耐久性会变得更令人满意，SIBS的含量优选调整至95至80质量％的范围内。
SIBS通常包含10至40质量％苯乙烯单元。由于耐气透性和耐久性会变得更加令人满意，苯乙烯单元的含量优选调整至10至30质量％的范围内。
在SIBS中，考虑到共聚物的橡胶弹性，异丁烯单元对苯乙烯单元的摩尔比(异丁烯单元/苯乙烯单元)优选40/60至95/5。在SIBS中，考虑到橡胶弹性和操作性(当聚合度小于10,000时，获得液体)，每段的聚合度对于异丁烯段优选为约10,000至150,000，或者对于苯乙烯段约5,000至30,000。
SIBS可通过乙烯类化合物的传统聚合方法获得，并且，例如，可通过活性阳离子聚合法获得。
例如，日本未审查的专利公开No.62-048704和日本未审查的专利公开No.64-062308公开了进行异丁烯与其他乙烯类化合物的活性阳离子聚合，并且聚异丁烯类嵌段共聚物可通过使用异丁烯和其它化合物作为乙烯化合物制造。此外，例如，在美国专利No.4,946,899、美国专利No.5,219,948和日本未审查的专利公开No.03-174403中描述了一种用于通过活性阳离子聚合法的乙烯化合物聚合物制造方法。
SIBS在分子中除了芳族双键外不具有双键，并且相比于在分子中具有双键的聚合物，例如聚丁二烯，具有对紫外线的高稳定性，并且因此具有令人满意的耐侯性。此外，虽然SIBS在分子中没有双键并且是饱和橡胶聚合物，但在20℃波长为589nm光线下的折射率(nD)是1.506，如聚合物手册(威利，1989)中所述。这显著高于其他饱和橡胶聚合物例如乙烯-丁烯共聚物的折射率。
(聚酰胺类聚合物)
在聚合物混合物中，将聚酰胺类聚合物含量调整至1至40质量％。当聚酰胺类聚合物的含量为40质量％以下时，通过硫化由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片所获得的气密层兼具出色的耐久性和粘合性。因为可以保证耐久性和粘合性，并可添加较大含量的具有出色耐气透性的SIBS和乙烯-乙烯醇共聚物，聚酰胺类聚合物的含量优选调整至3至20质量％的范围内。
该聚酰胺类聚合物优选是具有70以下肖氏D硬度的聚酰胺类聚合物。因为轮胎屈挠和转动(transfer)时的龟裂性能劣化，不优选肖氏D硬度超过70。肖氏D硬度优选在15至70范围以内，更优选18至70，更加优选20至70，并特别优选25至70。
聚酰胺类聚合物优选包含50质量％以上如下聚醚酰胺弹性体(X)：
聚醚酰胺弹性体(X)亦即由聚酰胺组分和聚醚组分组成的嵌段共聚物，其通过聚合如下通式(1)所示三嵌段聚醚二胺化合物(A)、形成聚酰胺的单体(B)和二羧酸化合物(C)获得：
Figure GSA00000120929500051
其中a和b表示1至20，并且c代表4至50。
形成聚酰胺的单体(B)优选为如下通式(II)和(III)所示化合物中的至少一个：
H2N-R1-COOH    (II)
其中，R1代表包含烃链的连接基团；以及
Figure GSA00000120929500052
其中，R2代表包含烃链的连接基团。
二羧酸化合物(C)优选是选自由如下通式(IV)所示化合物、脂肪族二羧酸化合物和脂环二羧酸化合物所组成的组中的至少一种：
Figure GSA00000120929500053
其中，R3代表包含烃链的连接基团；并且y代表0或1。
当聚酰胺类聚合物是具有源自聚酰胺组分的硬链段和源自聚醚组分的软链段的聚酰胺类聚合物时，其呈现低结晶度。因此，可获得聚酰胺类聚合物，该聚合物具有较高的断裂伸长(EB)并且在低温至高温的温度范围内呈现屈挠性。
因为在轮胎硫化温度(140至180℃)下流动性的改进、以及与粗糙表面润湿性的改进，聚酰胺类聚合物在与相邻橡胶的粘合中发挥了出色作用。
作为聚酰胺类聚合物，可以使用已知的聚酰胺类聚合物。作为该聚酰胺类聚合物，例如，可使用由聚酰胺嵌段和至少一种聚醚嵌段组成的弹性体，该聚酰胺嵌段由选自尼龙6、尼龙66、尼龙11和尼龙12构成的组中的至少一种脂肪族尼龙所组成，所述聚醚嵌段选自由聚氧乙烯、聚氧丙烯和聚氧丁烯组成的组。
用于制造聚酰胺类聚合物的方法没有特别限制，并且可以采用在日本未审查的专利公开No.56-065026、日本未审查的专利公开No.55-133424和日本未审查的专利公开No.63-095251中所揭示的方法。
除SIBS和分子链中含有聚酰胺且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物外，聚合物混合物还可包含其他聚合物或树脂。例如，聚合物组合物可包含乙烯-乙烯醇共聚物、尼龙、PET、氯丁橡胶、天然橡胶、乙烯-丙烯-二烯三元共聚物(EPDM)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶、异戊橡胶、丁基橡胶、卤化丁基橡胶和丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)。
(乙烯-乙烯醇共聚物)
聚合物混合物优选包含15至30质量％乙烯-乙烯醇共聚物。当聚合物混合物中乙烯-乙烯醇含量为15质量％以上时，可确保气密层的阻气性，该气密层通过硫化由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片获得。当其含量在30质量％以下时，可确保未硫化聚合物薄片生产中的捏合性，并确保轮胎气密层的基本性能比如机械强度。此外，轮胎的耐久性变得令人满意。乙烯-乙烯醇含量更优选调整至20质量％以上，并且更加优选25质量％以上。
乙烯-乙烯醇共聚物优选如以下通式(V)所示：
Figure GSA00000120929500061
其中m和n各自独立地代表1至100，并且x代表1至1,000。
通过乙烯-乙烯醇共聚物的乙烯衍生部分，赋予了令人满意的与聚合物混合物中其他配合剂的相容性，并且乙烯-乙烯醇共聚物可以以微细分散尺寸存在于未硫化聚合物薄片中由于乙烯醇衍生部分的作用，乙烯-乙烯醇共聚物具有令人满意的阻气性。亦即，在本发明中，当具有出色阻气性的乙烯-乙烯醇共聚物以微细尺寸、岛状形式分散在未硫化聚合物薄片中时，即使形成薄的气密层也可呈现出良好的阻气性。因此，可以进行轮胎的轻质化，并且可获得改进燃料效率的效果。
在通式(V)中，m和n调整至1以上以便组成乙烯-乙烯醇共聚物。当m和n各为100以下时，可获得乙烯-乙烯醇共聚物，该共聚物既具有阻气性，又具有与聚合物混合物中其它配合剂的相容性。由于进一步改进与聚合物混合物中其它配合剂的相容性，m更优选调整至5以上。由于进一步改进阻气性，n更优选调整至5以上。因为由于乙烯醇衍生部分之故很难不呈现出阻气性，m更优选调整至95以下，并更加优选80以下。因为由于乙烯衍生部分之故，很难不呈现出与聚合物混合物中其它配合剂的令人满意的相容性，n更优选调整至95以下，并且更加优选80以下。
在通式(V)中，x调整至1以上以便组成乙烯-乙烯醇共聚物。当x为1000以下时，可保障未硫化聚合物薄片制造中的捏合性并获得包含均匀分散于其中的乙烯-乙烯醇共聚物的未硫化聚合物薄片。由于要呈现与聚合物混合物中其它配合剂的良好相容性及阻气性，x更优选调整至10以上。考虑到良好的捏合性，x更优选调整至500以下，并更加优选100以下。
通式(V)所示乙烯-乙烯醇共聚物可以与其它组分共聚的状态包含于聚合物组合物中。在该情况下，乙烯-乙烯醇共聚物的含量是指通式(V)所示结构部分的含量。
乙烯-乙烯醇共聚物的分子结构可通过例如红外吸收光谱(IR)和核磁共振谱(NMR)确定。
(未硫化聚合物薄片)
在本发明的一个具体实施方式中，优选未硫化聚合物薄片进一步包含如下通式(VI)所示促相容性试剂(compatibilizing agent)：
Figure GSA00000120929500071
其中R是烷基，p和q各自独立地代表1至100，并且z代表1至5。在未硫化聚合物薄片中，促相容性试剂有进一步改进聚合物混合物中的乙烯-乙烯醇共聚物与其它配合剂之间的相容性的作用。当在通式(VI)中的p和q各自代表1以上时，促相容性试剂可发挥令人满意的作用。当p和q各代表100以下时，在未硫化聚合物薄片中的促相容性试剂的分散性令人满意。p更优选5以上且更优选95以下，并且更加优选80以下。q更优选5以上且更优选95以下，并且更加优选80以下。
在通式(VI)中，为了组成嵌段共聚物，z调整至1以上。考虑到促相容性试剂在未硫化聚合物薄片中的良好分散性，z优选调整至5以下。Z更优选2以上，并且更优选4以下。
通式(VI)所示促相容性试剂在未硫化聚合物薄片中的含量优选调整在0.1至4.8质量％的范围内。当其含量为0.1质量％以上时，作为促相容性试剂呈现令人满意的效果。当其含量在4.8质量％以下时，可令人满意地防止轮胎气密层基本性能如机械强度的下降。其含量优选调整至0.5质量％以上，更加优选1.0质量％以上，并且更加优选1.5质量％以上，而且更优选调整至4.3质量％以下，更加优选3.8质量％以下，更加优选3.4质量％以下。
通式(VI)所示促相容性试剂可以以与其它组分共聚的状态包含于未硫化聚合物薄片中。在该情况下，促相容性试剂的含量是指通式(VI)所示结构部分的含量。
未硫化聚合物薄片可包含各种加至轮胎用聚合物组合物或传统聚合物组合物中的配合剂和添加剂，例如其它补强剂、硫化剂、硫化促进剂、各种油类、抗氧化剂、软化剂、增塑剂和偶联剂。这些配合剂和添加剂的含量可调整至适当量。
未硫化聚合物薄片可通过传统已知方法制造，并且已知方法的例子包括一种这样的方法：其中依照预定配方称重上述物质，然后用橡胶捏合机如开炼机或班伯里混炼机，在100至250℃下捏合5至60分钟。
<用脱模剂涂敷未硫化聚合物薄片的一个表面的步骤>
然后，用脱模剂涂覆制得的未硫化聚合物薄片的一个表面。通过在硫化步骤之前用脱模剂涂敷未硫化聚合物薄片的一个表面，能防止在使用胶囊的硫化步骤中气密层用聚合物薄片和胶囊之间的粘附，从而改进脱模性能，防止进气现象并改善轮胎外观。
作为脱模剂，可使用至少一种水溶性涂料和脱模橡胶。
作为水溶性涂料，例如，可使用主要由硅油的乳状液组成的硅氧烷类涂料、具有增加量的无机填料的云母、滑石类涂料、以及通过向低粘度聚乙二醇加入粉末(云母或滑石)制得的非硅氧烷类涂料。
这些水溶性涂料能通过已知的生产方法获得。
这些水溶性涂料能通过硅氧烷或无机填料的作用防止气密层用聚合物薄片和胶囊之间的粘附，并且因此可提高脱模性能。
当水溶性涂料用作脱模剂时，优选用水溶性涂料涂敷未硫化聚合物薄片中的将与胶囊接触一侧的一个表面2至5次。当水溶性涂料的涂敷次数少于2次时，硫化后气密层用聚合物薄片和胶囊之间的脱模性能下降，并且可能出现进气现象。当水溶性涂料的涂敷次数大于5次，生产步骤数增加，并且考虑到生产效率其不是优选的。水溶性涂料的涂敷次数更优选3至4次。
作为水溶性涂料的涂敷方法，能使用浸渍法。
作为喷雾型脱模橡胶的涂敷方法，能使用喷枪。作为涂敷型脱模橡胶的涂敷方法，能使用滚涂、刷涂、辊涂和浇涂。
脱模橡胶的例子包括喷雾型脱模橡胶和涂敷型脱模橡胶。
例如，通过以下方法能生产喷雾型脱模橡胶。
橡胶组合物通过混合100质量份橡胶组分、0.1至5质量份硫磺、0.5至5质量份硫化促进剂、0.5至5质量份硫化促进助剂和1至10质量份抗氧化剂制备，该橡胶组分包含天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁基橡胶(IIR)、NBR(丁腈橡胶)、ENR(环氧化天然橡胶)、EPDM(乙烯-丙烯-二烯三元共聚物)、硅橡胶和聚氨酯橡胶中的至少一种。可通过以1∶99的混合比(橡胶组合物的量被认为是1)混合橡胶组合物和至少一种石脑油、二甲苯、丁烷、己烷、异已烷异构体、苯乙烷、甲基正戊基酮、醋酸异丁酯和乙基-3-乙氧基丙酸盐，获得喷雾型脱模橡胶。
例如，通过以下方法能生产涂敷型脱模橡胶。
橡胶混合物通过混合100质量份橡胶组分以及0.1至5质量份硫磺、0.5至5质量份硫化促进剂和0.5至5质量份硫化促进助剂制备，该橡胶组分包含天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁基橡胶(IIR)、NBR(丁腈橡胶)、ENR(环氧化天然橡胶)、EPDM(乙烯-丙烯-二烯三元共聚物)、硅橡胶和聚氨酯橡胶中的至少一种。可通过10∶90的混合比(橡胶组合物的量被认为是10)混合橡胶组合物和至少一种轻石脑油、己烷、甲苯和甲基醚酮，获得涂敷型脱模橡胶。
由于脱模橡胶本身在使用胶囊的加热步骤中通过硫化热固化，这些脱模橡胶未与胶囊结合呈现出令人满意的脱模性能。
当脱模橡胶用作脱模剂时，优选喷雾或涂敷未硫化聚合物薄片中的与胶囊接触一侧的一个表面，从而使得脱模橡胶的厚度变为0.001至0.1mm。当脱模橡胶的厚度小于0.001mm时，脱模橡胶可能由于硫化步骤中胶囊的压力而破裂。因为不能达到轮胎轻质化，所以不优选脱模橡胶的厚度大于0.1mm。此外，生产步骤数增加，考虑到生产效率其不是优选的。脱模橡胶的厚度更优选为0.005至0.05mm。
硫化后气密层用聚合物薄片的肖氏A硬度优选在25至65的范围内。当肖氏A硬度为25以上时，气密层用聚合物薄片具有良好的机械强度。当肖氏A硬度为65以下时，可防止由于气密层用聚合物薄片硬度过高引起的耐久性下降。肖氏A硬度更优选40以上，更加优选42以上，更加优选45以上，而且更优选62以下，更加优选58以下。肖氏A硬度是根据日本工业标准JIS K 6253测定的值。
气密层用聚合物薄片的比重优选为1.70以下。当其比重为1.70以下时，可显现出由于轮胎轻质化而导致的改进燃料效率的满意效果。其比重更优选1.40以下，并更加优选1.20以下。
<充气轮胎的结构>
将参考图1解释根据本发明的制造充气轮胎的方法制造的充气轮胎。
根据本发明生产的充气轮胎可被用作乘用车、卡车和公共汽车、以及重载设备中的轮胎。充气轮胎1包括胎面部2、胎侧壁部3和胎圈部4，此外，胎圈芯5嵌入在胎圈部4内。该充气轮胎还具有胎体6和带束层7，其中胎体6的末端分别围绕胎圈芯5折转并固定，其自一胎圈部4至另一胎圈部设置，带束层7由胎体6的胎冠部外侧的两个帘布层组成。从一胎圈部4延伸至另一胎圈部4的气密层9位于胎体6的轮胎径向内表面。此外，脱模剂层10位于气密层9的轮胎径向内表面。带束层7被设置成使得钢丝帘线或芳族聚酰胺纤维帘线组成的两个帘布层之间的帘线以沿轮胎圆周方向通常呈5至30°角度相互交错。至于胎体，由聚酯、尼龙或芳族聚酰胺制成的有机纤维帘线以沿轮胎圆周方向约90°角度排列，并且自胎圈芯5顶端沿胎侧方向延伸的三角胶8配设于被胎体及其折转部分围绕的区域。
<生产充气轮胎的方法>
本发明的一个具体实施方式中，生产充气轮胎的方法包括以下步骤。制备包括用聚合物混合物制成的气密层的生胎，该聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物。用脱模剂涂覆气密层的生胎径向内表面。
<制备生胎的步骤>
用于本发明的一个具体实施方式的生胎包括由聚合物混合物制成的气密层，该聚合物混合物包含99至60质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物。
作为聚合物混合物，可使用与制备未硫化聚合物薄片的步骤中所用聚合物混合物相同的聚合物混合物。
可通过传统已知的方法生产生胎。该方法的例子包括：一种方法，其中聚合物混合物的物质根据预定配方称重，并使用橡胶捏合机如开炼机或班伯里混炼机在100至250℃下捏合5至60分钟，从而制备未硫化聚合物混合物，然后将未硫化聚合物混合物挤塑为与气密层一致的形状，并在轮胎成型机上与其它构件一起压制。
<用脱模剂涂敷气密层的生胎径向内表面>
然后，在由此制备的生胎中，用脱模剂涂覆气密层的生胎径向内表面。在硫化步骤之前的生胎中，当用脱模剂涂覆气密层的生胎径向内表面时，可防止在使用胶囊的硫化步骤中气密层和胶囊之间的粘附现象，从而改进脱模性能，防止进气现象并改进轮胎的外观。
作为脱模剂，可使用与用脱模剂涂敷未硫化聚合物薄片的一个表面的步骤中相同的脱模剂。
当水溶性涂料用作脱模剂时，优选用水溶性涂料涂敷气密层的生胎径向内表面2至5次。当水溶性涂料的涂覆次数少于2次时，硫化后气密层和胶囊之间的脱模性能下降，并且可能发生进气现象。当水溶性涂料的涂敷次数大于5次时，生产步骤数增加，考虑到生产效率其不是优选的。水溶性涂料的涂敷次数更优选3至4次。
作为水溶性涂料的涂敷方法，可使用浸渍法。
当脱模橡胶用作脱模剂时，优选喷雾或涂敷气密层的生胎径向内表面，从而使得脱模橡胶的厚度在0.001至0.1mm的范围内。当脱模橡胶的厚度小于0.001mm时，脱模橡胶可能由于硫化步骤中胶囊的压力而破裂。因为不能实现轮胎轻质化，所以不优选脱模橡胶的厚度大于0.1mm。此外，生产步骤数增加，考虑到生产效率其不是优选的。脱模橡胶的厚度更优选为0.005至0.05mm。
作为喷雾型脱模橡胶的涂敷方法，能使用喷枪。作为涂敷型脱模橡胶的涂敷方法，能使用滚涂、刷涂、辊涂和浇涂。
实施例
下面结合实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不局限于此。
<实施例1至10，比较例1至11>
根据表1所示各个配方，在双螺杆挤出机(螺旋直径：φ50mm、L/D：30、料筒温度：220℃)中装入聚合物混合物组分和填料并形成颗粒，然后未硫化聚合物薄片通过T模挤压机(螺旋直径：φ80mm、L/D：50、口模宽度：500mm、料筒温度：220℃、薄膜厚度：0.3mm)生产。
未硫化聚合物薄片的一个表面用脱模剂在如表1所示条件下涂敷和/或喷雾，从而获得气密层用聚合物薄片。通过以下方法获得所使用的脱模剂。
水溶性涂料通过如下步骤制备：在搅拌下充分混合混合液体，将该液体经过涂料辊并经由80筛网过滤器过滤液体，所述混合液体包含：45质量％云母(D1000，Nippon Talc株式会社制造)、15质量％乳化硅油(Wacker E2891，Wacker Asahikasei Silicone株式会社制造)、5质量％表面活性剂(PEGNOL S-4D，东邦化学株式会社制造)和35质量％水。
通过将50质量份炭黑(FEF，TOKAI CARBON株式会社制造)、2质量份硬脂酸(硬脂酸，日本油脂株式会社制造)、4质量份锌白(锌白1号，三井金属矿业株式会社制造)、0.5质量份硫化促进剂CZ(NOCCELER CZ，大内新兴化学工业株式会社制造)和1质量份硫磺(硫磺粉末，鹤见化学株式会社制造)加入至100质量份天然橡胶，使用橡胶捏合机如班伯里混炼机、捏合机或滚炼机(roll)捏合混合物从而提供橡胶组合物，并且在搅拌条件下以1/30的比率充分混合橡胶组合物和石脑油，从而制得喷雾型脱模橡胶。
涂敷型脱模橡胶通过如下步骤制备：通过与喷雾型脱模橡胶中类似的方法制备橡胶组合物，并在搅拌下以1/5的比率充分混合橡胶组合物和石脑油。
对于充气轮胎，气密层用聚合物薄片被应用于轮胎气密层部，随后在170℃下加压模制20分钟从而获得195/65R15尺寸的轮胎。
对气密层用聚合物薄片进行以下试验并对其进行评估。
<剥离试验>
2mm厚胶囊橡胶薄片、1mm厚气密层用聚合物薄片和加固帆布织物以上述次序一层紧接着一层地放置，随后在170℃下加压加热12分钟从而获得用于剥离的试验片。它们一层紧挨一层地放置使得涂敷有脱模剂的气密层用聚合物薄片表面与胶囊橡胶薄片接触。使用获得的试验片，按照日本工业标准JIS K 6256“硫化橡胶和热塑性橡胶-如何确定粘合性”进行剥离试验并测量气密层和胶囊之间的粘合力(adhesive force)(IL/胶囊粘合力)。试验片的尺寸为宽度25mm并且在23℃室温下进行剥离试验。
气密层(IL)和胶囊的粘合力越小，脱模性能越出色，并且粘合力优选为10N以下，并更优选5N以下。
<气透试验>
根据美国材料试验学会ASTM D 143475M，测量在170℃硫化12分钟的气密层用聚合物薄片的气透量。气透量越小，阻气性能越出色。因此，气透量优选为10×1011cm3·cm/cm2·s·cm·Hg以下，并更优选5×1011cm3·cm/cm2·s·cm·Hg以下。
<加工性能>
在将聚合物混合物挤出为未硫化聚合物薄片的步骤中和在未硫化聚合物薄片上喷雾或涂敷脱模剂的步骤中，那些具有出色生产率的被评估为“A”，那些具有良好生产率的被评估为“B”，以及那些具有较差生产率的被评估为“D”。
对充气轮胎进行如下试验并进行评估。
<进气存在与否>
检查硫化轮胎内侧。结果，那些表面具有5mm直径以下进气部分的数目为每个轮胎0个的被评估为“A”，那些进气部分的数目为1至3个的被评估为“B”，那些进气部分的数目在4个以上的被评估为“D”。那些进气部分直径大于5mm的被评估为“D”，即使进气部分的数目为1个。
<滚动阻力试验>
使用神户制钢株式会社所制的滚动阻力试验仪，将所得195/65R15钢制子午线PC轮胎安装在日本工业标准的标准轮辋(15χ6JJ)上，并且同时在负载3.4kN、空气压力230kPa、以及速度80km/小时的条件下在室温下(38℃)驱动轮胎，测试滚动阻力。使用以下计算式，各配方的滚动阻力变化率(％)通过指数(认为比较例1的值为±0)表示。滚动阻力变化率越小，滚动阻力越小，性能越出色。特别地，滚动阻力变化率优选负数。
(滚动阻力变化率)＝(各配方的滚动阻力-比较例1的滚动阻力)/(比较例1的滚动阻力)×100
<空气静压下降试验>
将195/65R15钢制子午线PC轮胎安装于日本工业标准的标准轮辋(15×6JJ)上并且施加300Kpa初始空气压力。在室温下持续90天后，计算空气压力的减少率。
<评估结果>
测试结果和总体评价如表1和表2所示。
总体评价标准如表3所示。
Figure GSA00000120929500141
Figure GSA00000120929500151
Figure GSA00000120929500161
在实施例1至6中，由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷2或5次，或用喷雾型脱模橡胶喷雾0.001mm或0.1mm的厚度，或者用涂敷性脱模橡胶涂敷0.001mm或0.1mm的厚度，该聚合物混合物包含90质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和10质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物。所得气密层用聚合物薄片呈现良好的从胶囊上的脱模性能，并且可防止进气现象。此外，使用气密层用聚合物薄片的充气轮胎减小滚动阻力和空气静压下降率。
在实施例7和8中，由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次并且用喷雾性脱模橡胶喷雾0.1mm的厚度，或者用涂敷性脱模橡胶涂敷0.1mm的厚度，该聚合物混合物包含90质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和10质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度70为以下的聚酰胺类聚合物。所得气密层用聚合物薄片呈现出色的从胶囊上的脱模性能，并且可防止进气现象。此外，使用气密层用聚合物薄片的充气轮胎减小滚动阻力和空气静压下降率。
在实施例9和10中，由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次，并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.1mm的厚度，或者用涂敷型脱模橡胶涂敷0.1mm的厚度，所述聚合物混合物包含70质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、10质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物和20质量％乙烯-乙烯醇共聚物。所得气密层用聚合物薄片呈现良好的从胶囊上的脱模性能，并且可防止进气现象。此外，使用气密层用聚合物薄片的充气轮胎减小滚动阻力和空气静压下降率。
在比较例1中，气密层用聚合物薄片使用传统的气密层用橡胶组合物制造，该橡胶组合物由80质量％氯丁橡胶和20质量％天然橡胶组成。所得聚合物薄片与实施例1至10相比具有较差的耐气透性和抗空气静压下降性。
在比较例2中，由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次，并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.1mm，或用涂敷型脱模橡胶涂敷0.1mm的厚度，所述聚合物混合物包含50质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和50质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物。所得气密层用聚合物薄片包含少量苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物，并且耐气透性和抗空气静压下降性较差。
在比较例3中，由包含100质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.1mm的厚度。所得气密层用聚合物薄片加工性能较差，并且发生进气现象。
在比较例4中，由包含100质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物的聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.1mm的厚度。所得气密层用聚合物薄片的耐气透性和抗空气静压下降性较差。此外，气密层用聚合物薄片加工性能较差，并且发生进气现象。
在比较例5中，由包含100质量％乙烯-乙烯醇共聚物的聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷5次并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.1mm的厚度。所得气密层用聚合物薄片的耐气透性和抗空气静压下降性较差。此外，气密层用聚合物薄片加工性能较差，并且发生进气现象。
在比较例6至11中，由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片用水溶性涂料作为脱模剂涂敷1次或6次，并且用喷雾型脱模橡胶喷雾0.0005mm或0.15mm的厚度，或者用涂敷性脱模橡胶涂敷0.0005mm或0.15mm的厚度，所述聚合物混合物包含90质量％苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和10质量％在分子链中含有聚酰胺并且肖氏D硬度在70以下的聚酰胺类聚合物。比较例6、8和10的气密层用聚合物薄片从胶囊的脱模性能较差。由于脱模橡胶的许多涂敷和喷雾步骤，比较例7、9、11的生产率较差。
尽管已经详细描述并说明了本发明，但是显然应该理解，本发明仅是作为说明和举例并且不是作为限制，通过权利要求的条款来说明本发明的范围。

Claims (8)

1.一种制造气密层用聚合物薄片的方法，包括以下步骤：
制备由聚合物混合物制成的未硫化聚合物薄片，所述聚合物混合物包含99至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物；以及
如下步骤中的至少一个：
用水溶性涂料涂敷所述未硫化聚合物薄片的一个表面2至5次，和
用脱模橡胶涂敷0.001mm至0.1mm的厚度。
2.如权利要求1所述的制造气密层用聚合物薄片的方法，其特征在于，所述聚合物混合物包含15至30质量％的乙烯-乙烯醇共聚物。
3.如权利要求1所述的制造气密层用聚合物薄片的方法，其特征在于，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物包含10至30质量％的苯乙烯单元。
4.如权利要求1所述的制造气密层用聚合物薄片的方法，其特征在于，所述聚酰胺类聚合物是聚酰胺组分与聚醚组分的嵌段共聚物。
5.一种制造充气轮胎的方法，包括以下步骤：
制备具有由聚合物混合物制成的气密层的生胎，所述聚合物混合物包含99至60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、以及1至40质量％在分子链中包含聚酰胺且肖氏D硬度为70以下的聚酰胺类聚合物；
以及如下步骤中的至少一个：
用水溶性涂料涂敷所述气密层的生胎径向上的内表面2至5次，和
用脱模橡胶涂敷0.001mm至0.1mm的厚度。
6.如权利要求5所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，所述聚合物混合物包含15至30质量％的乙烯-乙烯醇共聚物。
7.如权利要求5所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物包含10至30质量％的苯乙烯单元。
8.如权利要求5所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，所述聚酰胺类聚合物是聚酰胺组分与聚醚组分的嵌段共聚物。
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