CN105539012B

CN105539012B - 充气轮胎

Info

Publication number: CN105539012B
Application number: CN201510942933.7A
Authority: CN
Inventors: 饭塚融
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2011-05-13
Filing date: 2012-03-06
Publication date: 2018-10-26
Anticipated expiration: 2032-03-06
Also published as: RU2013149326A; EP2708379A4; WO2012157322A1; US20170239993A1; KR20140032423A; CN103534104A; CN103534104B; EP2708379A1; US20140060719A1; CN105539012A; BR112013029031A2; WO2012157322A9

Abstract

本申请的充气轮胎具备耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性得到改善的内衬层，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由含有苯乙烯‑异丁烯‑苯乙烯三嵌段共聚物的至少1层聚合物片构成，并且，从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，比从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb小。

Description

充气轮胎

本申请是基于以下中国专利申请的分案申请：

原案申请日：2012年03月06日

原案申请号：201280023747.8(PCT/JP2012/055688)

原案申请名称：充气轮胎

技术领域

本发明涉及具有内衬层的充气轮胎。

背景技术

近年来，出于对汽车的低油耗化的强烈社会需要，人们在寻求轮胎的轻量化。在轮胎构件中，配置在轮胎半径方向的内侧、具有降低空气从充气轮胎内部向外部漏气、并提高耐透气性的作用的内衬层中，也在进行轻量化等。

目前，作为内衬层用橡胶组合物，正在进行通过使用含有丁基橡胶70～100质量％以及天然橡胶30～0质量％的丁基系橡胶，从而提高轮胎的耐透气性。此外，丁基系橡胶除了丁烯之外含有大约1质量％的异戊二烯，该异戊二烯与硫、硫化促进剂、氧化锌一起，可以与相邻的橡胶进行共交联。上述丁基系橡胶，其在通常的混合中必须为下述厚度，即在乘用车用轮胎中为0.6～1.0mm，在卡车·客车用轮胎中为1.0～2.0mm左右。

因此，为了谋求轮胎的轻量化，提议有在内衬层中使用一种热塑性弹性体，该热塑性弹性体的耐透气性比丁基系橡胶更优异，能使内衬层的厚度变薄。但是，使采用了热塑性弹性体的内衬层的厚度比丁基系橡胶更薄时，不能同时实现透气性与轻量化的并存，而且内衬层的强度降低，存在硫化工序时在气囊的热与压力下内衬层会破裂的情况。进一步地，强度比较低的热塑性弹性体，存在轮胎行驶中特别是受到很大的反复剪切变形的胎肩加强部中，在内衬层容易产生龟裂这样的问题。

专利文献1(日本专利特开平9-19987号公报)中公开了一种积层体，可以用于改善内衬层与橡胶层的粘合性。通过在内衬层的两侧设置粘合层，在内衬层的重叠部中使粘合层之间相接触，通过加热可以坚固地粘合，由此提高气压保持性。但是，用于该内衬层的重叠的粘合层，在硫化工序中加热状态下会与气囊接触，出现粘附、粘合在气囊上的问题。

专利文献2(日本专利第2999188号)中，制作由耐透气性良好的尼龙树脂与丁基橡胶通过动态交联而成的混合物，制作厚度100μm的内衬层。但是尼龙树脂不适合室温下硬，不适合作为轮胎用内衬层。此外，仅以该经过动态交联的混合物，由于没有与橡胶层硫化粘合，因此与内衬层不同地需要硫化用粘合层，因此作为内衬层部件其结构复杂，工序变多，从生产率的观点来看不利。

专利文献3(日本专利特开2008-24219号公报)中，在耐透气性良好的乙烯-乙烯醇共聚物中使顺丁烯二酸酐改性氢化苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物分散，制作柔软的阻气层。此外，热塑性聚氨酯层中，在夹层三明治式结构、进而在与轮胎橡胶粘合的面上涂布橡胶糊(丁基橡胶/天然橡胶的70/30溶解在甲苯中)，制作内衬层。但是，柔软树脂分散的改性乙烯-乙烯基醇共聚物，其粘合力低，可能会与热塑性聚氨酯层剥离。此外，柔软树脂分散的改性乙烯-乙烯醇共聚物，虽分散有柔软树脂，但是母胶的EVOH缺乏屈挠疲劳性，轮胎行驶中会破坏。进一步地虽然在与轮胎橡胶粘合的面上涂布橡胶糊，但是需要具备与通常的内衬层工序不同的工序，生产率变差。

专利文献4(日本专利特开2007-291256号公报)中作为可以同时实现抑制气压降低、提高耐久性以及改善油耗的充气轮胎提出了一种充气轮胎，该充气轮胎相对于由天然橡胶以及/或者合成橡胶组成的橡胶成分100质量份，将在15～30质量份的范围内至少含有下述通式(I)

【化1】

(式中，m以及n各自独立地为1～100，x为1～1000。)表示的乙烯-乙烯醇共聚物的内衬层用橡胶组合物用于内衬层而成。但是，专利文献4的技术中，使用该橡胶组合物的橡胶片的厚度是1mm，在轮胎的轻量化方面还存在改善余地。

专利文献5(日本专利特开2008-174037号公报)中提出了一种充气轮胎，其在胎体层的内侧具有含有热塑性树脂或者热塑性树脂与弹性体的热塑性弹性体组合物的防透气层，从带束层的最大宽度端部附近开始，使轮胎最大宽度区域Ts中的防透气层的平均厚度Gs，比轮胎最大宽度与胎趾的区域Tf中的防透气层的平均厚度Gf更薄，从而改善屈挠耐久性。但是，该构成中，帘布层的橡胶层与防透气层之间出现剥离。

现有技术

专利文献

专利文献1：日本专利特开平9-19987号公报

专利文献2：日本专利第2999188号

专利文献3：日本专利特开2008-24219号公报

专利文献4：日本专利特开2007-291256号公报

专利文献5：日本专利特开2008-174037号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的目的在于提供一种充气轮胎，其具有耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性得到改善的内衬层。

解决课题的手段

本发明涉及的充气轮胎，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的至少1层聚合物片构成，并且从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，比从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb小。

本发明的充气轮胎，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，内衬层由聚合物片构成，该聚合物片由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物99.5～60质量％与苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物0.5～40质量％的聚合物混合物组成，并且从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，与从轮胎最大宽度位置到胎趾部的胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.3～0.75。

优选上述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物含有10～30质量％的范围的苯乙烯成分，重均分子量为50,000～400,000。苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物优选含有苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂，该苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂中，苯乙烯成分/顺丁烯二酸酐成分的摩尔比为50/50～90/10，该基础树脂的重均分子量为4,000～20,000，进一步地顺丁烯二酸酐成分的酸值为50～600。

苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物优选含有苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂经酯化而得到的、具有单酯基以及一元羧酸基的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的酯树脂。

苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物优选含有将苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂溶解在铵盐中的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物铵盐水溶液。

内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs优选0.05～0.45mm。

本发明的其他方式涉及的充气轮胎，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，所述内衬层由热塑性弹性体组合物的聚合物片构成，所述热塑性弹性体组合物中，相对于苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物100质量份，含有增粘剂0.1～100质量份，所述内衬层中，从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，与从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.30～0.75。

理想的是所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物中，苯乙烯成分含量为10～30质量％，所述三嵌段共聚物的重均分子量为50,000～400,000。此外，所述增粘剂理想的是，重均分子量Mw为1×10²～1×10⁶，软化点为50℃～150℃的范围。

本发明的充气轮胎理想的是，所述内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs为0.05～0.45mm。

本发明的其他方式的充气轮胎，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由聚合物积层体形成，所述聚合物积层体由第1层和第2层构成，所述第1层是60质量％以上的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和40质量％以下的作为碳原子数4的单体的聚合物的C4聚合物的混合物构成的热塑性弹性体组合物，所述第1层的厚度为0.05mm～0.6mm；所述第2层是由60质量％以上的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少一种和40质量％以下的所述C4聚合物的的混合物构成的热塑性弹性体组合物，所述第2层的厚度为0.01mm～0.3mm，所述第2层被配置成与帘布层的橡胶层相接触，所述内衬层中，从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，比从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb薄。

所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物理想的是，苯乙烯成分含量为10～30质量％，重均分子量为50,000～400,000。

而且，所述C4聚合物优选聚丁烯或者聚异丁烯。此外，所述C4聚合物优选数均分子量为300～3,000，重均分子量为700～100,000，或者粘均分子量为20,000～70,000。

优选所述内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs与胎圈区域的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.30～0.75，所述内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs为0.05～0.45mm。

本发明的其他方式的充气轮胎，是一种在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由聚合物积层体构成，所述聚合物积层体由第1层和第2层构成，所述第1层由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的热塑性弹性体构成，所述第1层的厚度为0.05mm～0.6mm；所述第2层由含有环氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的热塑性弹性体构成，所述第2层的厚度为0.01mm～0.3mm，所述第2层被配置成与帘布层的橡胶层相接触，该内衬层中，从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs比从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb薄。

理想的是所述内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs与胎圈区域的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.30～0.75，所述内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs为0.05～0.45mm。

发明的效果

根据本发明，由于内衬层由聚合物片构成，该聚合物片由含有SIBS与苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的聚合物混合物组成，并且使从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs小于从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb，所以可以改善耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性。

此外，本发明通过在内衬层中使用含有增粘剂的热塑性弹性体的同时，将内衬层的胎圈区域Rb的平均厚度Gb与胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs的比例设定在一定范围，由此可以在提高耐透气性的同时，使其厚度变薄，进一步地改善与邻接橡胶层的粘合力。而且，可以有效地缓和伴随着行驶时轮胎的反复变形的应力，改善屈挠疲劳性及耐龟裂性。

进一步地，其他方式的发明，通过在内衬层中使用含有所述C4聚合物的热塑性弹性体组合物的积层体，从而可以在提高耐透气性的同时，使其厚度变薄，进一步地可以改善与邻接橡胶层的粘合性。而且，通过调节内衬层的胎圈区域Rb的平均厚度Gb与胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，可以有效地缓和伴随着行驶时轮胎的反复变形的应力，改善屈挠疲劳性及耐龟裂性。

进一步地，其他方式的发明，通过在内衬层中使用含有SIBS的第1层与环氧化SBS的第2层的聚合物积层体，从而可以在维持耐透气性的同时，使其厚度变薄，进一步地可以提高与邻接橡胶层的粘合性。而且，在内衬层中使用该聚合物积层体的充气轮胎，其屈挠疲劳性得到改善。而且，通过调节胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs的内衬层的平均厚度Gb、Gs，可以有效地缓和伴随着行驶时轮胎的反复变形的应力，改善耐龟裂性。

附图说明

【图1】是显示本发明的充气轮胎的右半部分的示意截面图。

【图2】是显示本发明的充气轮胎的内衬层的概略截面图。

符号说明

1充气轮胎、2胎面部、3胎侧部、4胎圈部、5胎圈芯、6帘布层、7带束层、8三角胶、9内衬层、Rb胎圈区域、Rs胎肩加强部区域、Le轮胎最大宽度位置、Lt胎趾、Lu带束层端部的对应位置。

具体实施方式

(轮胎的基本结构)

本发明的充气轮胎1可用于乘用车用、卡车·客车用、重型设备用等。基于图1对本发明的充气轮胎的实施方式进行说明。图1是显示本发明的一个实施方式中的充气轮胎的右半部分的示意截面图。充气轮胎1具有胎面部2、从该胎面部两端以形成圆环面形状的方式形成的胎侧部3和胎圈部4。进一步地，胎圈部4里埋设有胎圈芯5。此外，配置有从一侧的胎圈部4横跨另一侧的胎圈部设置的、两端于胎圈芯5的周围折返而卡止的胎体帘布层6、以及在该胎体帘布层6的胎冠部外侧由至少2片帘布层构成的带束层7。

带束层7通常是，由钢丝帘线或芳香族聚酰胺纤维等帘线构成的2片帘布层配置为，帘线相对于轮胎周方向，通常以5～30°的角度在帘布层间相互交替。另外，在带束层的两端外侧设置贴胶橡胶层，可以减轻带束层两端的剥离。此外，帘布层中，聚酯、尼龙、芳族聚酰胺等有机纤维帘线在轮胎圆周方向上大致成90°地排列，被帘布层与其折返部所包围的区域中配置有从胎圈芯5的上端向胎侧方向延伸的三角胶8。此外，在帘布层6的轮胎半径方向内侧配置有从一方的胎圈部4到另一方的胎圈部4的内衬层9。

本发明中，其特征在于，从轮胎最大宽度位置Le到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的内衬层9的平均厚度Gs比从轮胎最大宽度位置Le到胎趾Lt的胎圈区域Rb的内衬层9的平均厚度Gb小。

本发明中，从轮胎最大宽度位置Le到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的内衬层9的平均厚度Gs与从轮胎最大宽度位置Le到胎趾Lt的胎圈区域Rb的内衬层9的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)不足1，优选0.3～0.75。

像这样使胎肩加强部区域Rs中的内衬层的厚度变薄，从而在轮胎行驶时即使伴随着该区域的反复屈挠变形而产生剪切变形，也可以缓和其应力，防止龟裂的产生。进一步地，通过设成如上所述的内衬层的平均厚度，可以有效地缓和由屈挠变形引起的应力。上述内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)，优选0.5～0.7。此外，要维持气压保持性能，并兼备缓和胎肩加强部区域的应力的效果，优选内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs为0.05～0.45mm。

<实施方式A>

本发明是在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，该内衬层由聚合物片构成，该聚合物片由含有99.5～60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下，均称为“SIBS”)和0.5～40质量％的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物(以下均称为“SMA”)的聚合物混合物组成。由SIBS组成的聚合物组合物虽然与橡胶的硫化粘合性较差，但由于SIBS的异丁烯嵌段来源，耐透气性非常优异。另一方面，苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物虽然耐透气性差，但是与橡胶的硫化粘合性非常优异。因此，在内衬层中使用含有SIBS与SMA的聚合物膜时，可以得到耐透气性以及硫化粘合性优异的充气轮胎。

(聚合物片)

本发明的一个实施方式中，内衬层由聚合物片构成，该聚合物片由含有99.5～60质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物和0.5～40质量％的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的聚合物混合物组成。

此外，SIBS的芳香族以外的分子结构完全饱和，由此劣化固化受到抑制，具有优异的耐久性。

本发明的实施方式中，在内衬层中使用由该聚合物混合物组成的未硫化聚合物片时，通过含有SIBS可以确保耐透气性，所以，可以不使用例如卤化丁基橡胶等以往为了赋予耐透气性而使用的高比重的卤化橡胶，或者使用时也可以降低使用量。由此可以实现轮胎的轻量化，得到油耗改善的效果。进一步地，该卤化橡胶虽然具有因橡胶中的卤素而使充气轮胎的帘布层帘线与橡胶之间的粘合性恶化的问题，但因为本发明中可以降低该卤化橡胶的使用量，因此也得到帘布层帘线与该聚合物混合物之间的粘合性提高而得到的充气轮胎的耐久性的提高效果。

上述聚合物片的厚度优选0.05～0.6mm。聚合物片的厚度不足0.05mm时，在将内衬层中适用了聚合物片的生胎硫化时，聚合物片在冲压压力下破裂，得到的轮胎可能会出现漏气现象。另一方面，聚合物片的厚度超过0.6mm时，轮胎重量增加，低油耗性能下降。聚合物片的厚度进一步地优选0.05～0.4mm。聚合物片可以通过将SIBS挤压成形、压延成形这样的将热塑性树脂、热塑性弹性体进行膜化的通常的方法进行膜化而得到。

(苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS))

本发明的一个实施方式的聚合物组合物中，聚合物混合物中的SIBS的含量被设为99.5～60质量％。通过SIBS的含量在60质量％以上，可以得到具有优异的耐透气性与耐久性的内衬层。此外，通过SIBS的含量在99.5质量％以下，可以得到与邻接橡胶的粘合性优异的内衬层。从耐透气性与耐久性变得更好方面出发，该含量优选为98～70质量％。

SIBS一般含有10～40质量％的苯乙烯。从耐透气性与耐久性变得更好这方面出发，SIBS中的苯乙烯的含量优选10～30质量％的范围。

SIBS中，从该共聚物的橡胶弹性方面出发，异丁烯与苯乙烯的摩尔比(异丁烯/苯乙烯)优选40/60～95/5。该SIBS中，从橡胶弹性与操作(聚合度不足10,000时变液态)方面出发，各嵌段的聚合度优选如下：在异丁烯中为10,000～150,000左右，此外在苯乙烯中为10,000～30,000左右。

对上述SIBS的分子量没有特别限制，从流动性、成形化工序、橡胶弹性等方面出发，由GPC得到的重均分子量优选50,000～400,000。重均分子量不足50,000时，拉伸强度、拉伸断裂伸长率可能会下降，超过400,000时，挤压加工性可能变恶化，所以不优选。SIBS中，从使耐透气性与耐久性变得更好方面出发，其中的苯乙烯成分的含量为10～30质量％，优选14～23质量％。

SIBS可以通过一般的乙烯基系化合物的聚合法来得到，例如，可以通过活性阳离子聚合法得到。例如，日本专利特开昭62-48704号公报以及日本专利特开昭64-62308号公报中公开了：可以进行异丁烯与其他的乙烯基化合物的活性阳离子聚合，通过在乙烯基化合物中采用异丁烯与其他化合物可以制造聚异丁烯系的嵌段共聚物。此外，根据活性阳离子聚合法的乙烯基化合物聚合物的制造法记载于例如美国专利第4,946,899号、美国专利第5,219,948号、日本专利特开平3-174403号公报等中。

由于SIBS的分子内没有除芳香族以外的双键，因此与聚丁二烯等分子内具有双键的聚合物相比，对于紫外线的稳定性高，因此耐候性良好。

(苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物)

本说明书中记载的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物是指，包括苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂(以下，也称为“SMA基础树脂”)、苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的酯树脂(以下，也称为“SMA酯树脂”)以及苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物铵盐水溶液(以下，也称为SMA树脂铵盐水溶液)的概念，SMA酯树脂是苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂经酯化而得到的、具有单酯基以及一元羧酸基的物质，SMA树脂铵盐水溶液是苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂溶解于铵盐的物质。

苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物被作为分散、乳化中的高分子表面活性剂、高功能性交联剂使用，与橡胶的硫化粘合性非常优异。此外，由于赋予橡胶润湿性，因此粘附效果也优异。

本发明中，内衬层用聚合物组合物，通过在SIBS中配入SMA，从而可以在保持耐透气性的同时，提高与橡胶的硫化粘合性。

内衬层用聚合物组合物的聚合物成分中，SMA的含量为0.5～40质量％。通过SMA的含量在0.5质量％以上，由此可以得到与邻接橡胶的粘合性优异的内衬层。此外，通过SMA的含量在40质量％以下，可以得到具有优异的耐透气性与耐久性的内衬层。聚合物成分中的SMA的含量，进一步优选2～30质量％。

(苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂)

本发明的一个实施方式中，从未硫化粘附性以及硫化后粘合性的观点出发，SMA优选含有SMA基础树脂。

SMA基础树脂，从高软化点以及高热稳定性的观点出发，优选苯乙烯成分/顺丁烯二酸酐成分的摩尔比为50/50～90/10。

从硫化后粘合性以及流动性的观点出发，SMA基础树脂的重均分子量优选4,000～20,000，进一步地重均分子量更优选5,000～15,000。

SMA基础树脂，从未硫化粘附性的观点出发，苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物中的顺丁烯二酸酐成分的酸值优选50～600。进一步地，顺丁烯二酸酐成分的酸值更优选95～500。

(苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的酯树脂)

本发明的一个实施方式中，苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物优选含有苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物基础树脂经酯化而得到的、具有单酯基以及一元羧酸基的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物的酯树脂(以下，也称为SMA酯树脂)。

SMA酯树脂具有硫化粘合性优异的特性。因此，通过在SIBS中配入SMA酯树脂，可以得到与橡胶层的硫化粘合性优异的内衬层用聚合物组合物。SMA酯树脂，从硫化粘合性的观点出发，优选苯乙烯成分/顺丁烯二酸酐成分的摩尔比为50/50～90/10。

从硫化后粘合性以及流动性的观点出发，SMA酯树脂的重均分子量优选5,000～12,000。进一步地重均分子量更优选6,000～11,000。从对未硫化橡胶的粘附性的观点出发，SMA酯树脂的顺丁烯二酸酐成分的酸值优选50～400。进一步地，顺丁烯二酸酐成分的酸值更优选95～290。例如通过在反应容器中导入基础树脂与醇，在惰性气体氛围下加热搅拌，从而可以制造SMA酯树脂。

(苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物铵盐水溶液)

本发明中，苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物优选含有SMA基础树脂溶解于铵盐而成的苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物铵盐水溶液(以下，也称为SMA铵盐水溶液)。

SMA铵盐水溶液具有润湿性优异的特性。因此，通过在SIBS中配入SMA铵盐水溶液，可以得到粘附性优异的内衬层用聚合物组合物。SMA铵盐水溶液，从对未硫化橡胶的粘着性与成形加工性的观点出发，优选固体成分浓度为10.0～45.0％。从粘附性的观点出发，SMA铵盐水溶液优选pH为8.0～9.5。

SMA铵盐水溶液例如在反应容器中加入水，边剧烈地搅拌边加入基础树脂，慢慢地加入氢氧化铵时，会发生放热反应。然后，加热至规定的温度，一直搅拌直至完全溶解，由此可以制造SMA铵盐水溶液。

(聚合物组合物的添加剂)

本发明的一个实施方式中的聚合物组合物中，可以配入其他补强剂、硫化剂、硫化促进剂、各种油、防老剂、软化剂、增塑剂、偶联剂等轮胎用或者一般的聚合物组合物中配入的各种混合剂以及添加剂。作为这些添加剂，可以列举例如硬脂酸、氧化锌、防老剂、硫化促进剂等。

(充气轮胎的制造方法)

本发明中内衬层中使用的聚合物组合物，可以通过以往公知的方法制造，例如有将上述各材料秤量以成为一定的混合比例后，使用开炼机、本伯里密炼机等橡胶混炼装置在100～250℃下混炼5～60分钟的方法等。

具体地，通过将SIBS、SMA、SMA基础树脂、SMA酯树脂、SMA铵盐水溶液以及根据需要的各种添加剂投入到双螺挤出机中，在大约100～250℃、50～300rpm的条件下混炼，由此得到聚合物组合物的颗粒。

另外，要用胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整内衬层的厚度，例如，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制造使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将此作为内衬层配置于轮胎内面。本发明的充气轮胎中所使用的帘布层的橡胶层的混合，可以使用通常使用的橡胶成分，例如，在天然橡胶、聚异戊二烯、苯乙烯-顺丁橡胶、聚丁二烯橡胶等中配入了炭黑、二氧化硅等填充剂后的物质。

接着，将生胎安装于模具中，通过气囊在150～180℃下边加压边加热3～50分钟，得到硫化轮胎。接着，优选将得到的硫化轮胎在50～120℃下冷却10～300秒。

将本发明涉及的聚合物膜用于内衬层中，制造充气轮胎。因为构成该聚合物膜的SIBS、SMA等是热塑性弹性体，所以在硫化轮胎的工序中，例如150～180℃下加热时，在模具内呈软化状态。这里的软化状态是指分子运动性提高，处于固体与液体之间的中间状态。软化状态的热塑性弹性体比固体状态的反应性提高，所以与邻接部件熔合。

即，与膨胀的气囊的外侧表面接触的内衬层，通过加热后软化与气囊熔合。在内衬层与气囊的外侧表面熔合的状态下将硫化轮胎从模具中取出时，内衬层会从邻接的隔离胶或者胎体剥离，会产生进气(air-in)现象。此外，有时轮胎的自身形状会变形。

因此，通过将得到的硫化轮胎立即在120℃以下骤冷10秒以上，可以使内衬层中使用的热塑性弹性体固化。热塑性弹性体固化时，内衬层与气囊的熔合会消失，从模具中取出硫化轮胎时的脱模性会提高。

冷却温度优选50～120℃。冷却温度低于50℃时，需要准备特别的冷却介质，可能会使生产率进一步恶化。冷却温度超过120℃时，热塑性弹性体不能充分地冷却，模具开放时内衬层会熔合在气囊上，可能会产生进气现象。冷却温度进一步优选70～100℃。

冷却时间优选10～300秒。冷却时间短于10秒时，热塑性弹性体没有充分冷却，模具开放时内衬层会熔合在气囊上，可能会产生进气现象。冷却时间超过300秒时，生产率变差。冷却时间进一步优选30～180秒。

冷却硫化轮胎的工序，优选将气囊内冷却后进行。因为气囊内是空洞，所以可以在硫化工序结束后将调整至所述冷却温度的冷却介质导入至气囊内。另外，对于冷却硫化轮胎的工序，可以将气囊内冷却与在模具设置冷却构造一并来实施。

<实施方式B>

本发明为轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，所述内衬层由热塑性弹性体组合物的聚合物片构成，所述热塑性弹性体组合物相对于苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物100质量份，含有0.1～100质量份的增粘剂。

(内衬层用聚合物组合物)

本发明中内衬层的聚合物组合物由弹性体组合物组成，该弹性体组合物由至少80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)与20质量％以下的橡胶成分或者热塑性弹性体的混合物构成。

作为所述SIBS中混合的可热塑性弹性体，优选例如苯乙烯系热塑性弹性体。苯乙烯系热塑性弹性体是指作为硬链段含有苯乙烯嵌段的共聚物。例如，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物(SIB)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)、苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)、苯乙烯-乙烯·乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEEPS)、苯乙烯-丁二烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBBS)。

此外，苯乙烯系热塑性弹性体在其分子结构中可以具有环氧基，例如可以使用大赛璐(ダイセル)化学工业株式会社制EPOFRIEND A1020(重均分子量为10万，环氧当量为500)的环氧改性苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(环氧化SBS)。

此外，也可以在SIBS中配入天然橡胶、IR、BR、SBR等橡胶成分。橡胶成分可以与所述热塑性弹性体并用。

(增粘剂)

相对于弹性体100质量份，混合0.1～100质量份、优选1～50质量份的范围的所述增粘剂。当增粘剂不足0.1质量份时，与第2层的硫化粘合力不充分，另一方面，若超过100质量份，则粘附性变得过高，加工性、生产率下降，而且阻气性会下降。

在这里“增粘剂”是指用于增进热塑性弹性体组合物的粘附性的添加剂，例如，举例以下增粘剂。此外，优选增粘剂的重均分子量Mw为1×10²～1×10⁶的范围、软化点为50℃～150℃的范围。重均分子量不足1×10²时，粘度降低，片的成形性不优选，另一方面，超过1×10⁶时，内衬层的粘附性变得不充分。

以下，列举本发明中使用的增粘剂。

[C9石油树脂]

C9石油树脂是指，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯、丁二烯等有用的化合物，将这些物质除去后残余的C5～C9馏分(主要是C9馏分)在混合状态下直接聚合而得到的芳香族石油树脂。例如，商品名为アルコンP70、P90、P100、P125、P140、M90、M100、M115、M135(均为荒川化学工业(株)社制，软化点70～145℃)、还有IMARV(アイマ一ブ)S100、S110、P100、P125、P140(均为出光石油化学(株)制的芳香族共聚系氢化石油树脂、软化点为100～140℃、重均分子量700～900、溴值2.0～6.0g/100g)，此外还有ペトコ一ルXL(TOSOH(株)制)。

[C5石油树脂]

[C5石油树脂是指，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯、丁二烯等有用的化合物，将这些除去后残留的C4～C5馏分(主要是C5馏分)在混合状态下直接进行聚合而得到的脂肪族石油树脂。商品名有ハイレシシG100(三井石油化学(株)制、软化点100℃)，还有マルカレシシT100AS(丸善石油(株)制，软化点100℃)，进一步地还有コレシシ1102(ト一ネシクス(株)，软化点为110℃)。

[萜烯树脂]

作为商品名，有YSレジンPX800N、PX1000、PX1150、PX1250、PXN1150N、クリアロンP85、P105、P115、P125、P135、P150、M105、M115、K100(均为YASUHARACHEMICAL(株)社制，软化点75～160℃)。

[芳香族改性萜烯树脂]

作为商品名，有YSレジンTO85、TO105、TO115、TO125(均为YASUHARACHEMICAL(株)制、软化点75～165℃)。

[萜烯酚醛树脂]

作为商品名有タマノル803L、901(荒川化学工业(株)制、软化点120℃～160℃)、还有YS POLY STAR U115、U130、T80、T100、T115、T145、T160(均为YASUHARA CHEMICAL(株)制、软化点75～165℃)。

[香豆酮树脂]

有软化点90℃的香豆酮树脂(神戸油化学工业(株)制)。

[香豆酮茚油]

作为商品名，有15E(神戸油化学工业(株)制、流动点15℃)。

[松香酯]

作为商品名，有エステルガムAAL、A、AAV、105、AT、H、HP、HD(均为荒川化学工业(株)制、软化点68℃～110℃)、还有ハリエスタ一TF、S、C、DS70L、DS90、DS130(均为ハリマ化成(株)制、软化点68℃～138℃)。

[氢化松香酯]

作为商品名，有ス一パ一エステルA75、A100、A115、A125(均为荒川化学工业(株)制、软化点70℃～130℃)。

[烷基苯酚树脂]

作为商品名，有タマノル510(荒川化学工业(株)制、软化点75℃～95℃)。

[DCPD]

作为商品名，有エスコレシシ5300(ト一ネシクス(株)制、软化点105℃)。

内衬层可以通过将热塑性树脂、热塑性弹性体片化的通常的方法，例如挤压成形、压延成形等来制造。

(充气轮胎的制造方法)

本发明的充气轮胎可以使用一般的制造方法。可以将所述内衬层在生胎的内侧与帘布层接触地配置，与其他部件一起硫化成形来制造。因为硫化了的充气轮胎与内衬层和帘布层的橡胶层良好地粘合，所以具有优异的耐透气性以及耐久性。

另外，要想用胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整内衬层的厚度，例如，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制造使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

对于本发明的充气轮胎中所使用帘布层的橡胶层的混合，可以在一般使用的橡胶成分，例如，天然橡胶、聚异戊二烯、苯乙烯-顺丁橡胶、聚丁二烯橡胶等中配入炭黑、二氧化硅等填充剂后的物质。

<实施方式C>

(内衬层用的聚合物积层体)

本发明中的内衬层由聚合物积层体形成，该聚合物积层体由第1层和第2层构成，该第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)为主体的热塑性弹性体组合物，厚度为0.05mm～0.6mm；该第2层是以苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物的至少一个为主体的热塑性弹性体组合物，厚度为0.01mm～0.3mm。在这里，第1层以及第2层的热塑性弹性体组合物中，混合有40质量％以下、特别是0.5～40质量％的作为碳原子数为4的单体的聚合物的C4聚合物。

(第1层)

本发明中的第1层中含有SIBS的同时含有将碳原子数4的单体单元聚合后得到的C4聚合物。该C4聚合物的低分子量成分，可以在不会损伤SIBS赋予的耐透气性的情况下，提高SIBS的第1层与其他的聚合物片或橡胶层的未硫化粘附力以及硫化粘合力。因此，将含有该C4聚合物的SIBS层用于轮胎的内衬层部时，与邻接的形成胎体或隔离胶等的橡胶层的粘合力提高，可以防止内衬层与胎体、或者内衬层与隔离胶之间的进气现象。所述C4聚合物的通过GPC法测定的数均分子量，优选300～3,000，进一步地优选500～2,500。该聚合物的通过GPC法得到的重均分子量优选700～100,000，进一步地优选1,000～80,000。该聚合物的通过FCC法得到的粘均分子量优选20,000～70,000，进一步地优选30,000～60,000。

作为所述C4聚合物，举例有聚丁烯、聚异丁烯等。作为单体单元，以异丁烯为主体，进一步使用正丁烯，使这些反应后得到的具有长链状烃的分子结构的共聚物即为聚丁烯。作为聚丁烯，还可以使用氢化型的聚丁烯。聚异丁烯是，使用异丁烯作为单体单元，使这些聚合后得到的具有长链状烃的分子结构的共聚物。

作为聚丁烯，可以列举例如，新日本石油(株)社制的日石ポリブテン(等级LV7、LV50、LV100、HV15、HV35、HV50、HV100、HV300、HV1900)。这些物质的通过GPC法得到的数均分子量为300～3000。此外，还有BASF(株)社制的グリソパ一ル(Glissopal)550、1000、1300、2300。这些物质的由GPC法得到的数均分子量为550～2300。此外，还可以例举出光石油化学(株)社制的出光ポリブテンOH、5H、2000H(氢化级)、15R、35R、100R、300R(未氢化级)。这些物质的由ASTM D2503-92得到的数均分子量为350～3000。

此外，作为聚异丁烯，可以列举新日本石油(株)社制的テトラツクス(TETRAX)3T、4T、5T、6T。这些物质的由NPCCC法(GPC法)得到的重均分子量为30,000～100,000，由FCC得到的粘均分子量为20,000～70,000的范围。

本发明中，第1层含有40质量％以下、特别是0.5质量％以上40质量％以下的将碳原子数4的单体单元聚合而得到的C4聚合物。C4聚合物的含量不足0.5质量％时，与胎体或隔离胶的硫化粘合力可能会下降，超过40质量％时，耐透气性降低，进一步地粘度降低，所以挤压加工性可能会恶化。该C4聚合物的含量，优选5质量％以上20质量％以下。另一方面，第1层中的SIBS的含量优选60质量％以上99.5质量％以下。SIBS的含量不足60质量％时，耐透气性可能会下降，超过99.5质量％时，与胎体或隔离胶的硫化粘合力可能会下降，所以不优选。SIBS的含量进一步地优选80质量％以上95质量％以下。

第1层的厚度为0.05mm以上0.6mm以下。第1层的厚度不足0.05mm时，在内衬层中适用了聚合物片的生胎硫化时，第1层会在冲压压力下破裂，得到的轮胎中可能会产生漏气现象。另一方面，第1层的厚度超过0.6mm时，轮胎重量增加，低油耗性能下降。第1层的厚度进一步地优选0.05mm以上0.4mm以下。

(第2层)

本发明中，第2层是由60质量％以上的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下称为“SIS”)以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物(以下称为“SIB”)中的至少任一个与40质量％以下的所述C4聚合物的混合物构成的弹性体组合物，厚度为0.01mm～0.3mm。

(SIS)

苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIS)的异戊二烯嵌段是软链段，所以由SIS形成的聚合物膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将由SIS形成的聚合物薄膜用于内衬层时，该内衬层例如与帘布层的橡胶层的粘合性优异，因此可以得到耐久性优异的充气轮胎。

对所述SIS的分子量没有特别限制，从橡胶弹性以及成形性的观点出发，优选由GPC测定的重均分子量优选100,000～290,000。重均分子量不足100,000时，拉伸强度可能会下降，超过290,000时，挤压加工性会恶化，所以不优选。

SIS中苯乙烯成分的含量，从粘附性、粘合性以及橡胶弹性的观点出发，优选10～30质量％。SIS中，从橡胶弹性与操作的观点出发，各嵌段的聚合度优选是：在异戊二烯嵌段中为500～5,000左右，此外在苯乙烯嵌段中为50～1,500左右。

本发明中，从橡胶弹性与维持操作性的观点出发，优选SIS中的各嵌段的聚合度是：在异戊二烯中为500～5,000左右，此外在苯乙烯中为50～1,500左右。

所述SIS可以通过一般的乙烯基系化合物的聚合法得到，例如可以通过活性阳离子聚合法得到。SIS层可以通过将SIS挤出成形、压延成形这样的将热可塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常的方法进行薄膜化而得到。

(SIB)

苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物(SIB)的异丁烯嵌段是软链段，所以由SIB组成的聚合物膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将由SIB组成的聚合物薄膜用于内衬层时，该内衬层例如与形成胎体或隔离胶的邻接橡胶的粘合性优异，因此可以得到耐久性优异的充气轮胎。

作为SIB，从提高橡胶弹性以及粘合性的观点出发，优选使用分子链为直链状的物质。对SIB的分子量没有特别限制，为了维持橡胶弹性以及操作性，优选由GPC测定的重均分子量为40,000～120,000。重均分子量不足40,000时，拉伸强度可能会下降，超过120,000时，挤压加工性可能变恶化，所以不优选。SIB中的苯乙烯成分的含量，从粘附性、粘合性以及橡胶弹性的观点出发，优选10～35质量％。

本发明中，从橡胶弹性与操作的观点出发，优选SIB中的各嵌段的聚合度是：在异丁烯中为300～3,000左右，此外在苯乙烯中为100～1,500左右。

所述SIB可以通过一般的乙烯基系化合物的聚合法得到，例如可以通过活性阳离子聚合法得到。例如，国际公开第2005/033035号中公开了这样的制造方法：向搅拌机中加入甲基环己烷、正丁基氯、异丙苯基氯，冷却至-70℃后，反应2小时，然后添加大量的甲醇，终止反应，在60℃下真空干燥，得到SIB。

本发明中，第2层由在SIS或者SIB中混合了C4聚合物的热塑性弹性体组合物构成，这些也称为SIS层或者SIB层。相对于热塑性弹性体，混合40质量％以下、特别是0.5质量％～40质量％的C4聚合物。所述C4聚合物的含量不足0.5质量％时，与胎体或隔离胶的硫化粘合力可能会下降，超过40质量％时，耐透气性降低，进一步地粘度降低，所以挤压加工性可能会恶化，因此不优选。该C4聚合物的含量进一步优选5质量％以上20质量％以下。另一方面，第2层的热塑性弹性体组合物的SIS或者SIB的含量优选60质量％以上99.5质量％以下。SIS或者SIB的含量不足60质量％时，粘度降低，所以挤压加工性可能会恶化，超过99.5质量％时，与胎体或隔离胶的硫化粘合力可能会下降，所以不优选。SIS或者SIB的含量进一步优选80质量％以上95质量％以下。

第2层的厚度为0.01mm以上0.3mm以下。第2层厚度不足0.01mm时，则将聚合物积层体适用于内衬层的生胎进行硫化时，有第2层在冲压压力下破裂、硫化粘合力下降的担忧。另一方面，第2层的厚度超过0.3mm时，轮胎重量增加，低油耗性能下降。第2层的厚度进一步地优选0.01mm以上0.2mm以下。

(充气轮胎的制造方法)

本发明的充气轮胎可以使用一般的制造方法。通过将上述聚合物积层体10适用于充气轮胎1的生胎的内衬层中，与其他构件一起硫化成形而制造。

将聚合物积层体适用于充气轮胎的内衬层中时，参照图2，将第1层的面朝向轮胎半径方向的最内侧，将第2层的面能与胎体6相接地朝向轮胎半径方向外侧而设置时，在轮胎的硫化工序中，第2层与胎体6可以硫化粘合。这样的充气轮胎，可以使内衬层与胎体的橡胶层良好地粘合，防止进气，进一步地可以具有优异的耐透气性以及耐久性。

另外，要用胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整内衬层的厚度，例如，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制造使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

对于本发明的充气轮胎中所使用帘布层的橡胶层的混合，可以使用在一般使用的橡胶成分，例如，天然橡胶、聚异戊二烯、苯乙烯-顺丁橡胶、聚丁二烯橡胶等中配入炭黑、二氧化硅等填充剂后的物质。

<实施方式D>

本发明为在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，所述内衬层由至少2层聚合物积层体形成。第1层由苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)组成，厚度在0.05mm～0.6mm的范围。第2层包含环氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物，厚度为0.01mm～0.3mm。所述第2层被配置成与帘布层的橡胶层相接。

(聚合物积层体)

本发明中聚合物积层体由第1层和第2层构成，第1层由苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)组成，厚度为0.05mm～0.6mm，第2层含有环氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物，所述第2层的厚度为0.01mm～0.3mm。

(第1层)

本发明的第1层由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)的热塑性弹性体的组合物形成。

(第2层)

本发明中，第2层含有由环氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下也称为“SBS”)组成的SBS层。

环氧化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(环氧化SBS)，其硬链段为苯乙烯嵌段，软链段是丁二烯嵌段，是将丁二烯嵌段中包含的不饱和双键部分环氧化后的热塑性弹性体。

由于环氧化SBS具有苯乙烯嵌段，因此与同样地具有苯乙烯嵌段的SIBS的熔融粘合性优异。因此，将SIBS层与环氧化SBS层相邻配置并进行硫化时，可以得到SIBS层与环氧化SBS层良好地粘合的聚合物积层体。

因为环氧化SBS具有由丁二烯嵌段组成的软链段，所以容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将SBS层与例如形成了胎体或隔离胶的橡胶层邻接配置并硫化时，在内衬层中使用含有环氧化SBS层的聚合物积层体的情况下，可以提高聚合物积层体与邻接橡胶层的粘合性。

对所述环氧化SBS的分子量没有特别限制，从橡胶弹性以及成形性的观点出发，优选由GPC测定的重均分子量为10,000～400,000。重均分子量不足10,000时，拉伸强度会下降，有尺寸不稳定的担忧，超过400,000时，挤压加工性变差，所以不优选。环氧化SBS中的苯乙烯成分的含量，从粘附性、粘合性以及橡胶弹性的观点出发，优选10～30质量％。

环氧化SBS中，丁二烯单元与苯乙烯单元的摩尔比(丁二烯单元/苯乙烯单元)优选90/10～70/30。环氧化SBS中，从橡胶弹性与加工性的观点出发，各嵌段的聚合度优选是：丁二烯嵌段为500～5,000左右，此外苯乙烯嵌段为50～1,500左右。

环氧化SBS的环氧当量，从提高粘合性的观点出发，优选50以上1,000以下。

环氧化SBS层，可以通过将环氧化SBS进行挤压成形、压延成形这样的将热塑性树脂、热塑性弹性体膜化的通常的方法膜化而得到。含有上述环氧化SBS的第2层的厚度为0.01mm～0.3mm。第2层的厚度不足0.01mm时，内衬层中适用聚合物积层体的生胎在硫化时，第2层会在冲压压力下破裂，硫化粘合力可能会下降。另一方面，第2层的厚度超过0.3mm时，轮胎重量增加，低油耗性能下降。第2层的厚度进一步地优选0.05～0.2mm。

另外，本发明中，第2层中可以在不足热塑性弹性体成分的50质量％的范围内混合其他的苯乙烯系热塑性弹性体、例如，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物(SIB)等。

(充气轮胎的制造方法)

本发明的充气轮胎可以使用一般的制造方法。通过将上述聚合物积层体10适用于充气轮胎1的生胎的内衬层中，与其他构件一起硫化成形而制造。在将聚合物积层体10配置于生胎中时，若如图2所示地作为第2层的环氧化SBS层12与帘布层6相接触地朝向轮胎半径方向外侧设置时，则轮胎的硫化工序中，可以提高环氧化SBS层12与胎体6的粘合强度。这样得到的充气轮胎，由于内衬层与帘布层6的橡胶层良好地粘合，所以具有优异的耐透气性以及耐久性。

聚合物积层体10，可以将例如SIBS的第1层与环氧化SBS的第2层进行层压挤出或共挤出等积层挤出而得到。

另外，要用胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整内衬层的厚度，例如在聚合物片的挤压口贴上靠模，制造使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

对于本发明的充气轮胎中所使用帘布层的橡胶层的混合，可以使用一般使用的橡胶成分，例如，天然橡胶、聚异戊二烯、苯乙烯-顺丁橡胶、聚丁二烯橡胶等中配入炭黑、二氧化硅等填充剂后的物质。

实施例

<性能试验>

使用实施例A～实施例D以及比较例A～比较例D的内衬层，制造充气轮胎，进行以下性能试验。

(1)剥离试验

将内衬层(聚合物片)、厚度2mm的胎体用橡胶片(配方：NR/BR/SBR＝40/30/30)以及强化帆布布料，按该顺序叠放并在170℃的条件下加压加热12分钟，由此制作剥离用试验片。使用得到的试验片，按照JIS K 6256“硫化橡胶及热塑性橡胶的粘合性的求出方法”，在23℃的室温条件下进行剥离试验，测定内衬层用聚合物片与橡胶片的粘合力。对于得到的数值，以比较例1为基准(100)，根据以下计算式算出剥离力指数。内衬层与胎体剥离力的数值越大，粘合性越优异。

(剥离力指数)＝(各配入的粘合力)/(比较例1的粘合力)×100

(2)屈挠疲劳性试验

根据JIS-K6260“硫化橡胶及热塑性橡胶的德墨西亚屈挠龟裂试验方法”，制造中央有槽的规定的试验片。内衬层是将厚度0.3mm的片贴附在橡胶上硫化，制成规定的试验片。预先在试验片的槽的中心上划上切口，给予反复挠曲变形，进行测定龟裂增长的试验。在环境温度23℃、变形30％、周期5Hz下，测定70万次、140万次、210万次时的龟裂长度，计算出龟裂增长1mm所需要的屈挠变形的反复次数。以比较例1的值为基准(100)，用指数表示各实施例以及各比较例的聚合物积层体的屈挠疲劳性。数值越大的一方，龟裂越难以成长，可以说良好。例如，通过下式求出实施例1的指数。

(屈挠疲劳性指数)＝(实施例1的屈挠变形的反复次数)/(比较例1的屈挠变形的反复次数)×100

(3)静态气压降低率测试：轮胎漏气试验

将以上述方法制造的195/65R15钢丝子午线PC轮胎组装在JIS规格轮辋15×6JJ上，封入初期空气压300kPa，在室温下放置90天，计算气压的下降率。气压的下降越小，气压越难以下降，可以说良好。

(4)耐龟裂性能

将195/65R15钢丝子午线PC轮胎组装在JIS规格轮辋15×6JJ上，填充入标准气压，根据JATMA YEAR BOOK的气压-加成能力对应表，施加与该气压相应的最大载重，以速度80km/h在转鼓上行驶，目测其外观，在发生能确认的损伤的时点结束行驶，求出行驶距离。以比较例1的行驶距离为100，用指数显示。指数越大，耐龟裂性越优异。

(5)平均厚度的测定

将195/65R15钢丝子午线PC轮胎沿着圆周方向8等分，在各处制作以宽度20mm沿轮胎径方向切断的8个切割样品，对该8个切割样品，对其各自的胎肩加强部区域Rs与胎圈区域Rb以等间隔5等分的5个点测定内衬层的厚度。将分别测定的合计40个点的测定值的算术平均值作为Gs、Gb。

<实施例A>

实施例1A～18A以及比较例1A～16A

(聚合物片的制作)

按照表1A以及表2A所示的混合配方，将各混合剂投入至双螺挤出机(螺杆直径：Φ50mm、L/D：30、机筒温度：220℃)中进行颗粒化。将得到的颗粒用T模具挤出机(螺杆直径：L/D：50、模具模唇宽度：500mm、机筒温度：220℃、膜厚度：0.3mm)、或者吹塑共挤出机制作由聚合物片构成的内衬层。

(充气轮胎的制作)

将得到的聚合物片应用于轮胎的内衬层部分，准备生胎。在模具内170℃下对该生胎冲压成形20分钟，制作195/65R15尺寸的硫化轮胎。

在这里，为了用内衬层的胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整厚度，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制造使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

此外，实施例1A～6A中使Gs/Gb的值为0.75，使用聚合物成分中含有SMA酯树脂或者SMA铵盐水溶液的物质。实施例7A～10A中，SIBS中混合入SMA基础树脂，将Gs/Gb的值调整为0.75～0.33。实施例11A～14A中SIBS中混合入基础树脂以及SMA酯树脂，将Gs/Gb的值调整为0.75～0.33。实施例15A～18A中SIBS中混合入SMA基础树脂以及SMA铵盐水溶液，将Gs/Gb的值调整为0.75～0.33。

比较例1A中，在本伯里密炼机中分别混合80质量份氯化丁基(IIR)、20质量份NR、20质量份填料，用压延机滚筒得到厚度0.1mm的聚合物膜。使该聚合物膜的Gs/Gb的值为1。

比较例2A～16A中，使用如表2A所示混合的聚合物膜作为内衬层。该聚合物膜的Gs/Gb的值如表2所示。

<性能评价的结果>

试验结果在表1A以及表2A中显示。

(注1)SIBS：Kaneka(株)社制的“シブスタ-SIBSTAR 102T”(肖氏A硬度25、苯乙烯含量15质量％)。

(注2)SMA基础树脂：Sartomer社制的“SMA1000”(苯乙烯成分/顺丁烯二酸酐成分：50/50、重均分子量：5,500、顺丁烯二酸酐的酸值：490)。

(注3)SMA酯树脂：Sartomer社制的“SMA1440”(苯乙烯成分/顺丁烯二酸酐成分：80/20、重均分子量：7,000、顺丁烯二酸酐的酸值：200)。

(注4)SMA铵盐水溶液：Sartomer社制的“SMA1000H”(pH9.0)。

(注5)氯化丁基：埃克森美孚(株)社制的“エクソンクロロブチル1068”。

(注6)NR(天然橡胶)：TSR20。

(注7)填料：东海碳(株)制的“シ一ストV”(N660、N₂SA：27m²/g)。

表1A以及表2A中的“SIBS/SMA层”的层厚度表示Gs之外的区域的厚度，各实施例以及各比较例(除了比较例1)的Gb的厚度为0.6mm。

(实施例1A～6A与比较例1A～13A的对比)

实施例1A～6A的充气轮胎中，内衬层由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物99.5～60质量％与苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物0.5～40质量％的聚合物混合物形成的聚合物片构成，并且胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.3～0.75。因此，实施例1A～6A的充气轮胎具备耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性得到了改善的内衬层。

而比较例1A、3A以及4A的充气轮胎，由于其内衬层是SIBS的含量不足60质量％的内衬层，所以不能改善耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性。此外，比较例2A的充气轮胎，其内衬层是SIBS的含量超过99.5质量％的内衬层，所以不能改善耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性。此外，比较例5A～13A的充气轮胎为胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)超过0.75的轮胎(1.0)，所以不能改善耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性。

(实施例7A～10A与比较例14A的对比)

实施例7A～10A的充气轮胎，其内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.3～0.75，而比较例14A的充气轮胎，其胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)不足0.3(0.25)。因此，实施例7A～10A的充气轮胎与比较例14A的相比，耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性优异。

(实施例11A～14A与比较例15A的对比)

实施例11A～14A的充气轮胎，其内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.3～0.75，而比较例15A的充气轮胎，其胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)不足0.3(0.25)。因此，实施例11A～14A的充气轮胎与比较例15A的相比，耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性优异。

(实施例15A～18A与比较例16A的对比)

实施例15A～18A的充气轮胎，其内衬层的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)为0.3～0.75，而比较例16A的充气轮胎，其胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs与胎圈区域Rb的平均厚度Gb的比(Gs/Gb)不足0.3(0.25)。因此，实施例15A～18A的充气轮胎与比较例16A的相比，耐透气性、屈挠疲劳性以及耐龟裂性优异。

<实施例B>

以表1B以及表2B显示的规格制造实施例以及比较例的充气轮胎，评价性能。内衬层中使用的混合成分如下所示。

(注1)SIBS使用Kaneka(株)社制的シブスタ一SIBSTAR 102T(肖氏A硬度：25、苯乙烯成分含量：15质量％、重均分子量：100,000)。

(注2)增粘剂A使用C9石油树脂、アルコンP140(荒川化学工业(株)社制、软化点140℃、重均分子量Mw：900)。

(注3)增粘剂B使用萜烯树脂、YSレジンPX1250(YASUHARA化学(株)制、软化点为125℃、重均分子量Mw：700)。

(注4)增粘剂C使用氢化松香酯、ス一パ一エステルA125(荒川化学工业(株)制、软化点125℃、重均分子量Mw：700)。

(内衬层的制造)

根据表1B、表2B所示的混合处方，将热塑性弹性体组合物用双螺挤出机(螺杆直径：L/D：30、机筒温度：220℃)进行颗粒化。然后，用T模具挤出机(螺杆直径：L/D：50、模具模唇宽度：500mm、机筒温度：220℃)制作内衬层。

(充气轮胎的制造)

充气轮胎是在具有图1所示的基本结构的195/65R15大小的轮胎上使用上述内衬层制造生胎，接着在硫化工序中170℃下冲压成型20分钟来制造的。将硫化轮胎在100℃下冷却3分钟后，将硫化轮胎从模具中取出，制造充气轮胎。

在这里，为了用内衬层的胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整厚度，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制作使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

表1B以及表2B中，内衬层的厚度表示Gb区域的厚度。除去比较例1B，任一个实施例、比较例中Gb为0.6mm。

另外，比较例1B的内衬层中，用本伯里密炼机混合以下配入成分，用压延辊筒进行片化，得到1.0mm的聚合物膜。Gs/Gb的值为1。

IIR(注5) 80质量份

天然橡胶(注6) 20质量份

填料(注7) 60质量份

(注5)IIR使用埃克森美孚(株)社制的“エクソンクロロブチル1068”。

(注6)天然橡胶使用TSR20。

(注7)填料使用东海碳(株)社制的“シ一ストV”(N660、氮吸附比表面积：27m²/g)。

<性能评价的结果>

(比较例1B)

比较例1B为以往的内衬层的规格，作为性能评价的基准。

(比较例2B)

比较例2B是将SIBS层作为内衬层使用的例子。Gs/Gb的值为1。剥离力虽差，但是静态空气降低率得到改善。

(比较例3B～8B)

比较例3B～5B是改变增粘剂的种类并将其1份混合到SIBS中的例子，比较例6B～8B是改变增粘剂的种类并将其100份混合入SIBS中的例子。Gs/Gb的值均为1。任一例的静态空气降低率都得到改善。

(比较例9B，10B)

比较例9B是在内衬层使用于SIBS中混合了0.05质量份的增粘剂的热塑性弹性体组合物的例子，比较例10B是在内衬层使用于SIBS中混合了110质量份的增粘剂的热塑性弹性体组合物的例子。Gs/Gb的值，任一项均为0.75。比较例9B的静态空气降低率得到改善。比较例10B的静态空气降低率虽得到改善，但是耐龟裂性差。

(比较例11B)

比较例11B是在内衬层使用SIBS中混合了1质量份的增粘剂的热塑性弹性体的例子。Gs/Gb的值为0.25。比较例11B的静态空气降低率虽得到改善，但是耐龟裂性不良。

(实施例1B～6B)

实施例1B～3B中是在内衬层使用SIBS中混合了1质量份增粘剂的热塑性弹性体组合物的例子，实施例4B～6B是在内衬层使用SIBS中混合了100质量份的增粘剂的热塑性弹性体组合物的例子。Gs/Gb的值，任一项均为0.75。实施例1B～6B的剥离力、屈挠疲劳性、静态空气降低率以及耐龟裂性都得到综合性改善。

(实施例7B～9B)

实施例7B～9B是在内衬层使用SIBS中混合了1质量份的增粘剂的热塑性弹性体组合物的例子。Gs/Gb的值在实施例7B中是最高的，为0.58，在实施例9B中是最低的，为0.33。实施例7B～9B的剥离力、屈挠疲劳性、静态空气降低率以及耐龟裂性都得到综合性的改善。

<实施例C>

按照表1C、表2C以及表3C显示的规格制造实施例以及比较例的充气轮胎，评价性能。如下所示调制第1层、第2层中使用的SIB、SIBS以及SIS。

(SIB)

向带搅拌机的2L反应容器中添加589mL甲基环己烷(用分子筛干燥的物质)、613mL正丁基氯(用分子筛干燥的物质)、0.550g枯基氯化物。将反应容器冷却到-70℃后，添加0.35mL的α-皮考啉(2-甲基吡啶)、179mL的异丁烯。进一步地添加9.4mL的四氯化钛，开始聚合，在-70℃下边搅拌溶液边反应2.0小时。接着，在反应容器中添加59mL的苯乙烯，进一步继续反应60分钟后，添加大量甲醇使反应停止。从反应溶液中除去溶剂等后，将聚合物在甲苯中溶解，水洗2次。在甲醇混合物中加入该甲苯溶液使聚合物沉淀，在60℃下将得到的聚合物干燥24小时，从而得到苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物。

苯乙烯成分含量：15质量％

重均分子量：70,000

(SIBS)

使用Kaneka(株)社制的シブスタ一SIBSTAR 102T(肖氏A硬度25、苯乙烯成分含量15质量％、重均分子量：100,000)。

(SIS)

使用科腾聚合物公司制的D1161JP(苯乙烯成分含量15质量％、重均分子量：150,000)。

(聚丁烯)

新日本石油(株)社制“日石ポリブテン等级HV300”(数平均分子量300)

(聚异丁烯)

新日本石油(株)社制“テトラシクス3T”(粘均分子量30,000、重均分子量49,000)

(充气轮胎的制造)

将上述SIBS、SIS以及SIB用在双螺挤出机(螺杆直径：L/D：30、机筒温度：220℃)进行颗粒化。之后，用T模具挤出机(螺杆直径：L/D：50、模具模唇宽度：500mm、机筒温度：220℃、膜厚度：0.3mm)、或者吹塑共挤出机制作内衬层。

充气轮胎是在具有图1所示的基本结构的195/65R15大小的轮胎上，将上述聚合物积层体用于内衬层制造生胎，接着在硫化工序中，在170℃下进行20分钟的冲压成型而制造的。

在这里，为了用内衬层的胎圈区域Rb与胎肩加强部区域Rs调整厚度，在聚合物片的挤压口贴上靠模，制成使胎肩加强部区域的厚度Gs变薄的一体物的片，将其作为内衬层配置于轮胎内面。

表3C

表1C、表2C以及表3C中，第1层、第2层的厚度显示Gs之外的区域的厚度。除了比较例1C，任一个实施例、比较例中，Gb是第1层与第2层的总厚度，为0.6mm。

(比较例1C)

比较例1C的内衬层中，用本伯里密炼机混合以下混合成分，用压延机辊筒进行片化，得到厚度为1.0mm的聚合物膜，Gs/Gb的值为1。

IIR(注1) 80质量份

天然橡胶(注2) 20质量份

填料(注3) 60质量份

(注1)IIR使用埃克森美孚(株)社制的“エクソンクロロブチル1068”。

(注2)天然橡胶使用TSR20。

(注3)填料使用东海碳(株)社制的“シ一ストV”(N660、氮吸附比表面积：27m²/g)。

(比较例2C～3C)

使用上述方法中制造的厚度0.6mm的SIBS层的1层作为内衬层。Gs/Gb的值是1。

(比较例4C～9C)

使用0.40mm的SIBS层与0.20mm的SIS层的复合层作为内衬层。Gs/Gb的值，在比较例4C中为1，在比较例5C～9C中为0.75。在这里，混合入比较例5C～8C的第1层或者第2层中的C4聚合物超过40质量％。

(实施例1C～10C)

实施例1C～10C中，第1层使用SIBS，第2层使用SIS，作为C4聚合物混合入5质量％、40质量％的聚丁烯或者的聚异丁烯。Gs/Gb的值，在实施例1C～6C中为0.75，在实施例7C至实施例10C中，该值变小。

(比较例10C、实施例11C～19C)

比较例10C以及实施例11C～19C中，第1层使用SIBS，第2层使用SIB。Gs/Gb的值，在实施例11C中最高，在实施例19C中最低。比较例10C的Gs/Gb的值为1。

(比较例11C、实施例20C～28C)

比较例11C、实施例20C～28C，在第1层中使用SIBS，在第2层中使用SIS与SIB的复合层。实施例20C～24C中，变更第1层、第2层的C4聚合物的种类以及混合量。Gs/Gb的值，在比较例11C中为1，实施例20C～24C中为0.75。实施例25C～28C中，改变Gs/Gb的值，实施例25C中最高，实施例28C中最低。

<性能评价的结果>

表1C、2C中，实施例1～10C中使用由作为第1层的SIBS层(厚度0.4mm)、作为第2层的SIS层(厚度0.2mm)形成的聚合物积层体。这些实施例与比较例1C～9C相比，在性能评价中，剥离力、屈挠疲劳性、静态空气降低率、耐龟裂性综合性地优异。

表2C中，实施例11C～19C中使用由作为第1层的SIBS层(厚度0.4mm)、作为第2层的SIB层(厚度0.2mm)形成的聚合物积层体。这些实施例与比较例10C相比，在性能评价中，剥离力、屈挠疲劳性、静态空气降低率、耐龟裂性综合性地优异。

表3C中，实施例20C～28C中使用由作为第1层的SIBS层(厚度0.4mm)、作为第2层的SIB层以及SIS层(厚度各为0.1mm)形成的聚合物积层体。这些实施例与比较例11C相比，在性能评价中，剥离力、屈挠疲劳性、静态空气降低率、耐龟裂性综合性地优异。

<实施例D>

按照表1D显示的规格制造实施例以及比较例的充气轮胎，评价性能。第1层、第2层中使用的SIBS、环氧化SBS以及混合成分如下所示。

(SIBS)

(环氧化SBS)

使用大赛璐化学工业(株)社制的“エポフレンドA1020”(苯乙烯成分含量30质量％、重均分子量：100,000、环氧化当量500)。

<充气轮胎的制造>

将上述SIBS、环氧化SBS用双螺挤出机(螺杆直径：L/D：30、机筒温度：220℃)进行颗粒化。之后，用T模具挤出机(螺杆直径：L/D：50、模具模唇宽度：500mm、机筒温度：220℃)进行共挤压，制作具有表1D所示的厚度的SIBS层以及环氧化SBS层的聚合物积层体。

充气轮胎是制造具有图1所示的基本结构的195/65R15大小的生胎来制造的。在这里使聚合物积层体的环氧化SBS与帘布层邻接地配置于生胎的内侧，用硫化模具在170℃下进行20分钟的冲压成型而制造轮胎。

表1D

表1D中，第1层、第2层的总厚度显示胎圈区域Rb的平均厚度Gb。除了比较例1，任一个实施例、比较例中，胎圈区域Rb的平均厚度Gb都是0.6mm。

(比较例1D)

比较例1D的内衬层中，用本伯里密炼机混合以下的配合成分，用压延机辊筒进行片化，得到1.0mm的聚合物膜，Gs/Gb的值为1。

氯化丁基(注1) 90质量份

天然橡胶(注2) 10质量份

填料(注3) 50质量份

(注1)埃克森美孚(株)社制的“エクソンクロロブチル1068”

(注2)TSR20

(注3)东海碳(株)社制的“シ一ストV”(N660、氮吸附比表面积：27m²/g)

(比较例2D)

使用上述方法中制造的厚度0.6mm的SIBS层作为内衬层。Gs/Gb的值是1。

(比较例3D)

使用上述方法中制造的厚度0.40mm的SIBS层与0.20mm的环氧化SBS层的复合层的1层作为内衬层。Gs/Gb的值是1。

(实施例1D～4D)

实施例1D～4D中，第1层中使用SIBS，第2层中使用环氧化SBS，Gs/Gb的值，在实施例1D中最高，在实施例4D中最低。

<性能评价的结果>

表1D中，实施例1D～4D使用由作为第1层的SIBS层(厚度0.4mm)、作为第2层的环氧化SBS层(厚度0.2mm)形成的聚合物积层体。而且，Gs/Gb在实施例1D中最大，为0.75，实施例4D中最小，为0.33。比较例1D～3D中，Gs/Gb均为1。任一个实施例中，耐龟裂性指数均比比较例1得到改善。

Claims

1.一种充气轮胎，是在轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由聚合物层积体形成，所述聚合物层积体由第1层和第2层构成，

第1层是由60质量％以上的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物与40质量％以下的碳原子数为4的单体的聚合物即C4聚合物的混合物构成的热塑性弹性体组合物，第1层的厚度为0.05mm～0.6mm，

第2层是由60质量％以上的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少一个与40质量％以下的所述C4聚合物的混合物构成的热塑性弹性体组合物，第2层的厚度为0.01mm～0.3mm，

所述第2层被配置成与帘布层的橡胶层相接触，

所述内衬层中，从轮胎最大宽度位置到带束层端的对应位置Lu的胎肩加强部区域Rs的平均厚度Gs，比从轮胎最大宽度位置到胎趾的胎圈区域Rb的平均厚度Gb薄。

2.根据权利要求1记载的充气轮胎，所述C4聚合物为聚丁烯或者聚异丁烯。

3.根据权利要求2记载的充气轮胎，所述C4聚合物，其数均分子量为300～3，000，其重均分子量为700～100，000，或者粘均分子量为20，000～70，000。

4.根据权利要求1记载的充气轮胎，所述内衬层的胎肩加强部区域的平均厚度Gs与胎圈区域的平均厚度Gb之比Gs/Gb为0.30～0.75。